天然气工艺

长庆气田天然气净化（处理）及配套工艺

讲课人：李曙华

2010年6月

目 录

第一部分 长庆气田天然气净化（处理）厂简介

一、 概述

1、天然气处理的涵义 2、长庆气田的气质特征 3、商品天然气的质量要求 4、长庆气田天然气处理工艺技术 二、长庆气田天然气净化（处理）厂简介

第二部分 天然气净化（处理）工艺原理及流程

一、天然气净化工艺原理及流程 （一）、脱硫单元 （二）、脱水单元 （三）硫磺回收单元 （四）酸气焚烧单元

二、 丙烷制冷脱水、脱烃工艺原理及流程 （一）天然气处理单元 （二）丙烷制冷单元 （三）凝液回收单元

第三部分 天然气净化（处理）厂公用系统

一、概述

二、火炬放空单元 三、空（氮）站 四、供热、供水单元

第四部分 污水处理工艺技术

一、含醇污水处理技术 二、不含醇污水处理技术 三、生产、生活污水处理技术 四、污水回注及污泥焚烧

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第一部分 长庆气田天然气净化（处理）厂简介

一、概述

天然气净化厂（处理厂）是气田产能建设中的重要组成部分，长庆气田自开发建设以来，已陆续建设了3座天然气净化厂、6座天然气处理厂，天然气的年处理能力达到了250亿方，天然气净化（处理）厂的分布及生产能力如下：

表1.1 天然气净化（处理）厂生产能力统计表

气田 净化厂名称 第一净化厂 靖边气田 第二净化厂 第三净化厂 榆林气田 子洲—米脂气田 苏里格气田 榆林天然气处理厂 长北天然气处理厂 米脂天然气处理厂 苏里格第一天然气处理厂 苏里格第一天然气处理厂 苏里格第一天然气处理厂 装置数量 套 6 2 1 2 2 2 2 3 3 处理能力 万方/天 1200 750 300 600 1000 450 600 1500 1500 备注 1、天然气处理的涵义

天然气处理是指为使天然气符合商品质量指标或管道输送要求而采用的一些工艺过程，例如脱除酸性气体（如脱硫、脱碳和有机硫化物等）、脱水、脱凝液和脱除固体颗粒等杂质，以及热值调整、硫磺回收和尾气处理等过程。

习惯上把天然气脱除酸性气体、脱水、硫磺回收和尾气处理等统称为天然气净化；把脱除凝液（含凝液回收）的过程，称为天然气处理。

2、长庆气田的气质特征

长庆气田的井口天然气气质各个气田有所不同，靖边气田的井口天然气含有H2S、CO2，榆林、苏里格、子洲—米脂气田的天然气中含有少量的凝析油，但H2S、CO2含量轻微。详细情况见下表:

表1.2 长庆气田天然气净化（处理）厂原料气酸性气体含量统计表

靖边气田 组分 % CO2 H2S CO2/H2S 一 净 设计 3.025 91.7 运行 5.15 109.6 靖边气田 二 净 设计 5.321 0.065 81.9 运行 5.73 0.06 95.5

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靖边气田 三 净 设计 5.28 0.028 188.8 运行 5.51 0.036 153.1 榆林 处理厂 设计 1.73 — — 米脂 处理厂 设计 1.66 — — 苏里格 处理厂 设计 0.2 — — 0.033 0.047 3、商品天然气的质量要求

商品天然气的质量要求是根据经济效益、安全卫生和环境保护等三方面的因素综合考虑制定的，商品天然气的主要技术指标及概念如下：

1)最小热值：1)最小热值：为了使天然气用户能根据天然气燃烧值适当地确定其加热设备规格、型号，确定最小热值是必须的。所谓热值是指单位体积或质量天然气的高发热量或低发热量，这项规定主要要求控制天然气中的N2和CO2等不可燃气体的含量。

2)含硫量：主要是为了控制天然气的腐蚀性和出于对人类自身健康和安全的考虑。常以H2S含量或总硫（H2S及其它形态的硫）含量来表示。一般而言，H2S含量不高于6～24mg/Sm3。

3)烃露点：即在一定压力下天然气中析出第一滴液烃时的温度，它与天然气的压力和组成有关。

4)水露点：在一定压力下，天然气饱和绝对湿度对应的温度。也可以这样描述，天然气的水露点是指天然气中的水蒸汽在一定压力下，凝结出第一滴水时天然气的温度。

我国1999年发布的GB 17820-1999《天然气》国家标准中有关商品天然气的质量指标如下：

表1.3 商品天然气的气质技术要求

项目 高位发热量， MJ/m3 总硫（以硫计），mg/m3 硫化氢， mg/m3 二氧化碳， y，％ 水露点， ℃ 注： 1、本标准中气体体积的标准参比条件是101.325kPa，20℃。 2、本标准实施之前建立的天然气输送管道，在天然气交接点的压力和温度条件下，天然气中应无游离水。无游离水是指天然气经机械分离设备分不出游离水。 33一类 ≤100 ≤ 6 ≤ 3.0 二类 ＞31.4 ≤ 200 ≤ 20 三类 ≤ 460 ≤ 460 － 在天然气交接点的压力和温度条件下，天然气的水露点应比最低环境温度低5℃。 目前长庆气田的商品天然气质量控制指标执行二类气质标准。 4、长庆气田天然气处理工艺技术

天然气中的CO2含量过高会降低天然气的热值及长输管道的有效输送效率，H2S会

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造成金属材料腐蚀，并污染环境，当天然气作为化工原料时还会导致催化剂中毒，影响产品质量，因此要按照不同的用途将CO2、H2S等杂质脱除。如管输天然气中H2S含量一般应低于20mg/m3；天然气液化中 H2S含量小于3.5 mg/m3；合成氨或合成甲醇，原料气中的含硫量小于1mg/m3。

长庆天然气主要用作民用，根据长庆天然气的气质特征和商品天然气的质量要求，不同气田的天然气净化、处理工艺也不尽相同。

靖边气田的天然气净化厂选用了甲基二乙醇胺（MDEA)脱除酸性气体的工艺，并针对原料气质高碳硫比的气质特点，研制开发了复配MDEA溶液脱硫、脱碳技术，提高了装置运行的技术经济性能。脱水采用成熟的三甘醇脱水工艺，硫磺回收引进了林德公司的Clinsulf-do直接氧化工艺。

榆林、苏里格和子洲—米脂气田选用了丙烷制冷脱烃、脱水的工艺技术，主要脱除水分和凝析油，以有效降低进入长输管道的天然气的烃、水露点。

二、长庆气田天然气净化（处理）厂简介

各天然气净化（处理）厂的分布、工艺及自控系统在建设中各有不同，下面将进行简要介绍。 1、第一净化厂

第一净化厂始建于1996年4月18日,初期总体配套设计年处理能力30亿方。2003年10月改扩建工程建成投产后，装置的建设规模达到了1400万方/天，但由于原料气中的CO2含量升高，在满足二级商品气质的条件下，工厂实际年处理能力可达到36亿方。下游主要用户有陕京管道、靖西管道、陕宁线、甲醇厂和靖边燃气电厂。

工厂主体由5套日处理天然气200万方和1套400万方的净化装置、1套硫磺回收和2套酸气焚烧及火炬放空系统组成，配套有供电、供热、供水、甲醇回收、污水处理等单元，各套装置自成体系，可以实现不停产条件下分别进行检修。

2、第二净化厂

第二净化厂总体设计年处理天然气能力25亿立方米。

工厂主体由两套日处理天然气375万方的净化装置、1套硫磺回收装置及酸气焚烧、火炬放空系统构成，配套建有供电、供热、供水、甲醇回收、污水处理、集配气等公用单元。采用罗斯蒙特公司DCS管控一体化控制系统，对生产过程实行集中监视、分散控制、调度管理，以提高工厂运行的安全性、可靠性和管理水平。

一期工程于2000年8月7日正式动工兴建，2001年9月30日竣工验收；二期工

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程于2002年3月全面开工，同年9月14日建成投产。产品气主要输往北京、内蒙等各大城市。第一净化厂和第二净化厂之间建有产品气联络线，便于气量调配和生产组织。

3、第三净化厂

第三净化厂2002年4月30日正式破土动工，2003 年10月30日建成投产，总体设计年处理天然气10亿方，下游用户主要为靖西天然气管道公司。

工厂引进加拿大普帕克公司日处理天然气300万方的脱硫脱水装置1套，配套建成尾气焚烧、火炬放空系统各1套。公用及辅助工程主要包括变配电、通信、供水、供热、消防、集配气、空氮站等单元。生产过程全部通过DCS系统集中自动监视和控制。

与一净、二净相区别的是，该厂采用热煤炉（60%的TEG）供热及全空冷换热，节能效果显著。

4、榆林天然气处理厂

榆林天然气处理厂于2005年3月正式动工兴建。总体设计年处理天然气10亿方，下游用户主要有陕京管道、榆林天然气化工厂。

主体由两套日处理天然气300×104m3的丙烷制冷脱油脱水装置、一套日处理规模为36吨的凝析油稳定装置组成，同时建有供风、供水、供电、自控、供热及消防等辅助生产设施和公用工程。

第二净化厂、苏里格第一处理厂和米脂处理厂的天然气经榆林处理厂的集配气总站输往陕京管道。

5、长北天然气处理厂

长北天然气处理厂与榆林天然气处理厂相邻。隶属于长北项目经理部。工厂设计规模为30亿方/年，主要处理长北合作区的各集气站来气，下游用户为陕京管道。主体由两套日处理天然气500×10m的J-T阀节流制冷脱油、脱水装置、一套日处理规模为50吨的凝析油稳定装置组成，同时建有供风、供水、供电、自控、供热及消防等辅助生产设施和公用工程。

该厂的自动控制系统先进，有独立于生产控制系统的安全连锁（ESD）系统，自动化控制水平高。

6、米脂天然气处理厂

米脂天然气处理厂年处理能力为15亿方，主要处理子洲-米脂气田各集气站来气，

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下游用户主要有陕京管道。榆2007年8月投产，主体由两套日处理天然气225万方的丙烷制冷脱油脱水装置，一套日处理规模为25吨的凝析油稳定装置组成，同时建有供风、供水、供电、自控、供热及消防等辅助生产设施和公用工程。

7、苏里格第一天然气处理厂

苏里格第一天然气处理厂主要担负着5个合作区块和苏14区块、桃2区块天然气处理任务，总体设计年处理天然气30亿方。产品气经第二净化厂输往陕京管线、苏里格燃气电厂和乌审旗中天燃气公司及长蒙天然气管道公司。

工厂采用先增压后脱油、脱水的工艺模式，主体7套天然气压缩机和3套日处理能力300万方脱油脱水装置构成，其中 2006年一期工程建成了10亿方的天然气处理规模。2007年二期工程完成5台天然气压缩机组、1套日处理能力300万方脱油脱水装置。工厂建有供风、供水、供电、自控、供热及消防等辅助生产设施和公用工程。

苏里格第一天然气处理厂产品气的水露点控制指标随季节变化有所不同，冬季水露点要求控制在-10℃以下，夏季要求控制在-5℃以下。

8、苏里格第二天然气处理厂

苏里格第二处理厂位于乌兰陶勒盖，设计总规模为50亿方/年，主要担负着5个合作区块和苏东区块天然气处理任务，于2008年6月底建成投产，设置脱油、脱水装置3套（每套脱油脱水装置日处理能力500万方），凝析油稳定处理装置（处理量为80t/d）一套，天然气增压机组6台。产品气输往陕京管线，处理厂总占地约225.88亩。工厂建有供风、供水、供电、自控、供热及消防等辅助生产设施和公用工程。（苏里格第二处理厂的工艺是先脱水后压缩工艺）。

苏里格第二天然气处理厂产品气的水露点控制指标随季节变化有所不同，冬季水露点要求控制在-20℃以下，夏季要求控制在-5℃以下。

9、苏里格第三天然气处理厂

苏里格第三天然气处理厂位于内蒙古自治区鄂尔多斯市鄂托克旗苏米图，第三天然气处理厂处理规模50亿方/年，主要接收苏里格中区、苏-11区块及部分西区来气。 有三套生产规模均为500万方/天的脱油脱水装置，7台往复式增压压缩机。产品气经第二处理厂输往陕京管线。2008年开工建设，预计2009年6月底投产。工厂建有供风、供水、供电、自控、供热及消防等辅助生产设施和公用工程。

苏里格第三天然气处理厂产品气的水露点控制指标随季节变化有所不同，冬季水露点要求控制在-10℃以下，夏季要求控制在-5℃以下。

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第二部分 天然气净化（处理）工艺原理及流程

一、天然气净化工艺原理及流程

长庆气田的天然气净化厂主要生产单元包括脱硫单元、脱水单元和硫磺回收单元。

（一）、脱硫单元

1、天然气脱硫的原因和意义

天然气中含有的H2S、CO2和有机硫等酸性组分，在水存在的情况下会腐蚀金属; 含硫组分有难闻的臭味、剧毒、使催化剂中毒等缺点。CO2为不可燃气体，影响天然气热值的同时，也影响管输效率。特别是，H2S是一种具有令人讨厌的臭鸡蛋味，有很大毒性的气体。空气中H2S含量达到几十mg/m3就会使人流泪、头痛，高浓度的硫化氢对人有生命危险；H2S在有水及高温（400℃以上）下对设备、管线腐蚀严重；还对某些钢材产生氢脆，在天然气净化厂曾发生阀杆断裂、阀板脱落现象。有机硫中毒会产生恶心、呕吐等症状，严重时造成心脏衰竭、呼吸麻痹而死亡。

因此天然气脱硫有保护环境、 保护设备、管线、仪表免受腐蚀及有利于下游用户的使用等益处。

同时还可以化害为利，回收资源。将天然气中的硫化氢分离后经克劳斯反应制成硫（亮黄色，纯度可达99.9），可生产硫和含硫产品，在工业、农业等各个领域都有着广泛的用途。

从高含量CO2的天然气中分离出来的高纯度的CO2可用于制备干冰，也可用于采油上回注地层以提高原油的采收率。

2、天然气脱硫、脱碳的方法

关于天然气中酸性气体的脱除，开发了许多处理方法，这些方法可分成湿法和干法两大类。干法脱硫目前工业上已很少应用，工业大型装置以湿法为主。湿法脱硫按照溶液的吸收和再生方法，可分为化学吸收法、物理吸收法和氧化还原法三类。

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2.1化学吸收法

化学吸收法是以可逆的化学反应为基础，以弱碱性溶剂为吸收剂，溶剂与原料气中的酸性组分（主要是H2S和CO2）反应而生成某种化合物；吸收了酸气的富液在升高温度、降低压力的条件下，该化合物又能分解而放出酸气。主要有代表醇胺法、改良热钾碱法、氨基酸盐法。

改良热钾碱法已成功地用于从气体中脱除大量CO2，也可用来脱除天然气中的CO2

和H2S酸性气体。基本原理为：

K2CO3+ CO2+H2O→2KHCO3 K2CO3+ H2S→2KHCO3+KHS

改良热钾碱法适用于含酸气量8%以上，CO2/H2S比高的气体净化。压力对操作影响较大，吸收压力不宜低于2MPa。

美国和日本合成氨厂很多采用这种方法脱CO2。美国装置数超过100套，日本装置数超过500套。

2.2物理吸收法

物理吸收法是基于有机溶剂对原料气中酸性组分的物理吸收而将它们脱除，溶剂的酸气负荷正比于气相中酸性组分的分压。富液压力降低时，随即放出所吸收的酸性组分。物理吸收一般在高压和较低的温度下进行。

物理吸收法的主要代表有冷甲醇法、碳酸丙烯酯法、N-甲基吡咯烷酮法、聚乙二醇二甲醚法和磷酸三丁酯法。

物理吸收法具有如下特点：

1) 一般在高压和较低的温度下进行；

2) 溶剂酸气负荷高，适宜于处理酸气分压高的原料气； 3) 溶剂不易变质，腐蚀性小，能脱除有机硫化物；

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但物理吸收法不宜用于重烃含量高的原料气，且受溶剂再生程度的限制，净化率较化学吸收法低。

① 冷甲醇法

冷甲醇法是以甲醇为吸收剂，在低温（低于-50℃）下吸收酸性气体的物理吸收法。 甲醇在高压低温下CO2和H2S有很高的溶解度，适宜于酸气分压大于1.0MPa的原料气，可选择性地脱除H2S并可同时脱除有机硫化物。

② 聚乙二醇二甲醚法

聚乙二醇二甲醚法（Selexol法）用聚乙二醇二甲醚作溶剂，旨在脱除气体中的CO2和H2S。由于聚乙二醇二甲醚具有吸水性能，因而该法还能同时产生一定的脱水效果。

2.3化学—物理吸收法

化学—物理吸收法是一种将化学吸收剂与物理吸收剂联合应用的酸气脱除法，目前以环丁砜法为常用。物理吸收溶剂是环丁砜，化学吸收溶剂可以用任何一种醇胺化合物，但常用的是二异丙醇胺（DIPA）和甲基二乙醇胺（MDEA）。

2.4湿式氧化法

这类方法的研究始于本世纪二十年代，至今已发展到百余种，其中有工业应用价值的就有二十多种。主要湿式氧化法有改良的ADA法 （蒽醌法）、 螯合铁法、 PDS法。

湿式氧化法具有以下特点：

1) 脱硫效率高，可使净化后的气体含硫量低于 5.0 mg/m3； 2) 可将H2S转化为单质疏，无二次污染； 3) 可在常温和加压状态下操作；

4) 大多数脱硫剂可以再生，运行成本低。 2.5 干法脱除酸性气体

所谓干法，是应用固体材料吸附、化学反应、气体分离等技术脱除天然气中H2S和CO2组分。干法主要包括氧化铁法、活性炭法、分子筛、膜分离法等。

干法脱除酸气技术通常用于低含硫气体处理，特别是用于气体精细脱硫。大部分干法脱硫工艺由于需要更换脱硫剂而不能连续操作，还有一些干法如锰矿法、氧化锌法等，脱硫剂均不能再生，脱硫饱和后要废弃，一方面会造成环境问题，另一方面会增加脱硫成本。

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① 氧化铁法

氧化铁法是用氧化铁（即人们熟知的海绵铁）脱H2S，是一种古老而知名的气体脱硫方法，迄今仍在许多特殊用途的领域中广泛应用。

②分子筛法

分子筛对极性分子的吸附选择性，对硫化物产生了高的容量。由于它对有机硫化物，同对硫化氢一样具有很大的化学亲合力，因此，分子筛不仅可以除去H2S，而且对CS2、硫醇等其它含硫化合物也有较好的去除效率，处理后气体硫含量降至0.4 ppm（0.53 mg/m3）以下。现在，美国已经有多个工业分子筛装置在运转。

3、甲基二乙醇胺、二乙醇胺的脱硫、脱碳原理

醇胺类化合物（MEA、DEA、MDEA等）中至少含有一个羟基（OH）和一个胺基（NH2）。羟基的作用是降低化合物的蒸汽压，并增加在水中的溶解度；而胺基则为水溶液提供必要的碱度，促进酸性组分的吸收。

天然气脱酸性气体常用的醇胺有一乙醇胺（MEA)、二乙醇胺（DEA)、二甘醇胺（DGA)、二异丙醇胺（DIPA)、甲基二乙醇胺（MDEA）等。

3.1 一乙醇胺（MEA）

MEA是工业用醇胺中的碱性最强的，它与酸性组分迅速反应，能容易地使原料气中H2S含量降到5mg/m3以下。它既可脱H2S，也可脱CO2，一般情况下对两者无选择性。MEA在醇胺中相对摩尔质量最小，因而以单位重量或体积计具有最大的酸气负荷。

3.2 二乙醇胺（DEA）

DEA和MEA的主要区别是它与COS及CO2的反应速度较慢，因而DEA与有机化合物反应而造成的溶剂损失量少。对有机硫化物含量较高的原料气，用DEA脱硫较有利。DEA对CO2 对H2S也没有选择性。

3．3甲基二乙醇胺（MDEA）

MDEA是用于天然气脱硫的烷醇胺类化合物中受到普遍关注的一种溶剂。该法在五十年代初就已通过工业放大试验，被证实具有对H2S优良的选择脱除能力和抗降解性强、反应热较低、腐蚀倾向小、蒸气压较低等优点。

长庆气田目前使用的脱硫溶剂主要有甲基二乙醇胺（MDEA）和二乙醇胺（DEA）。这两种溶液在工业上广泛使用。主要的物理化学性质见下表：

表2.1 几种常用醇胺的物理和化学性质 相对摩尔质量 MEA 61.9

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DEA 105.14 MDEA 119.17 备注 相对密度（20℃） 沸点，℃ 101.3kpa 6.67kpa 1.33kpa 蒸汽压(20) ,pa 凝固点 ，℃ 水中溶解度 （20℃） 黏度（mpa..s) 1.017（20％） 170.4 100.0 68.9 28.0 10.2 100% 24.1（20℃） 1.0919（30％） 268.4 187.2 150.0 〈1.33 28 96.40% 380（30℃） 1.0418（20％） 230.6 164.0 128.0 〈1.33 -14.6 100% 101（20℃）

3.4甲基二乙醇胺和二乙醇胺脱硫、脱碳原理 甲基二乙醇胺的化学分子式 ： CH2CH2OH CH3N－ CH2CH2OH

主反应：

H2S+R3N === R3NH++HS- (瞬间反应) CO2+R3N (不反应) 副反应：

CO2+H2O === H++HCO3- (极慢反应) R3N + H + === R3N H + (瞬间反应) R3N + H2O === R3N H ++ OH- (慢反应) 二乙醇胺的化学分子式：

CH2CH2OH NH

CH2CH2OH

主反应：

2R2NH+H2S === （R2NH）2S (瞬间反应) 2R2NH+H2O+CO2 ===（R2NH2）2CO3 副反应：

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(R2NH2)2CO3+H2O+CO2 === 2R2NH2HCO3 2R2NH +CO2 === R2NCOONH2R2 （R2NH）2S+H2S === 2R2NHHS

MDEA和CO2的反应速率较慢，对H2S有较好的选择吸收性，单一的MDEA溶液较难深度脱除天然气中的CO2,加入DEA可加快溶液与CO2的反应速率，达到深度脱除CO2的目的，使净化气中满足CO2含量＜3%的要求。二乙醇胺（DEA）为仲胺，碱性较强，经过试验筛选，靖边气田净化厂的复合溶液中甲基二乙醇胺溶液一般浓度为40%,二乙醇胺溶液的浓度控制在5%左右

4、工艺流程和设备

典型的醇胺法工艺流程如图2.1所示，对不同的醇溶剂流程是基本相同的。从图中可见，所涉及的主要设备是吸收塔、汽提塔、换热和分离设备。

靖边气田的天然气净化厂采用复配甲基二乙醇胺溶液（ 40％ MDEA、5TA）脱硫、脱碳，能在高压低温条件下通过气液逆流接触将天然气中的酸性组份吸收，然后在低压高条件下，将吸收的酸气组份解析出来。复配溶液有较好的经济技术性，与纯甲基二乙醇胺水溶液（45％）相比，可节约能耗25％左右。但在运行中复配溶液表现出湿净化气温度升高、系统污染加重等趋势，需加强脱水运行监测和溶液过滤系统的清洗。

图2.1 典型的醇胺法工艺原理示意图

我们将以第一净化厂为例，讲述天然气净化厂的主要工艺流程。 4.1天然气的总流程

各集气站来的原料天然气经过清管区、集气区、脱硫、脱水单元后回到集配气总

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站的配气区，经过计量后输往各下游用户。

各集气干线来气 清管区 集气区 脱硫单元 各下游用户 配气区 脱水单元

图2.2 各净化厂内天然气流程示意图

1) 清管区

设有清管接收筒，除汇集各集气干线的含硫天然气外，还定期对各集气干线进行清管收球作业。

2) 集气区

设有导叶式多管干式除尘器、计量装置，对清管区来气分别进行分离，计量后输往净化装置。正常输气时，除尘器并联运行。清管作业时，2台除尘器串联，对高含杂质气流进行二次分离。

3) 脱硫单元

利用重力沉降、过滤分离的方法除去含硫天然气中的游离水及固体杂质，然后采用化学吸收方法，脱除原料气中的硫化氢及部分二氧化碳。

4) 脱水单元

进料气为脱硫单元来的湿净化天然气。采用99.6％（W）三甘醇（TEG）作脱水剂，脱除湿净化天然气中的饱和水，脱水后天然气外输至集配气单元。

5) 配气区

汇集来自净化装置的净化天然气，通过不同的计量管段经计量后分别输往下游用户及自用配气站。在计量管段设置了流量计和调节阀，可以自动控制外输流量。

4.2脱硫单元的主要工艺流程 1）天然气流程

从集气区来的原料天然气经过重力分离器和过滤分离器分离出液体和固体杂质后进入脱硫塔底，天然气从下向上与从上而下的MDEA贫液逆流接触，其中的H2S和部分CO2被脱除，从塔底出来的湿净化气在湿净化气分离器中分离出携带的MDEA液滴后进入脱水单元。详细的流程示意图见图2.3。

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图2.3 脱硫单元内天然气流程示意图

2）甲基二乙醇胺溶液流程

贫甲基二乙醇胺溶液从吸收塔顶自上而下与原料天然气进行逆向接触，吸收H2S和CO2后变成富液从塔底流出，进入闪蒸塔内降压闪蒸，闪蒸出溶液中的烃类气体和少量的H2S和CO2后，经过滤布过滤器和活性炭过滤器二级过滤后，经过贫富液换热器换热至85℃左右后进入再生塔顶，经加热、降压再生，解析出其中的酸性气体后变成贫液。经贫富液换热器、水冷器换热后，经循环泵加压后循环使用。

再生用热源由蒸汽或热媒提供，重沸器的温度一般控制在110℃～115℃。解析出的酸性气体经空冷器和水冷器冷却后进入酸气分离器，酸气进入硫磺回收装置或酸气焚烧系统，酸液打回流，以控制再生塔顶温度。

图2.4 脱硫单元胺液循环流程

（二）、脱水单元 1、天然气脱水的意义

1）天然气在进输气管道中将逐渐冷却，天然气中的饱和水蒸汽逐渐析出形成水

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和凝析液体。该液体伴随天然气流动，并在管线较低处蓄积起来，造成阻力增大。当液体蓄积到形成段塞时，其流动具有巨大的惯性，将造成管线末端分离器的液体捕集器损坏。

2）管道中有液体存在，会降低管线的输送能力。

3）水和其它液体在管道中和天然气中的硫化氢、二氧化碳形成腐蚀液，造成管道内腐蚀，缩短管道的使用寿命，同时增大了爆管的频率。

4）水在管道中容易形成水合物hydrate，堵塞管道，影响正常生产。 为了保护天然气的长输管道，提高管线输送效率，天然气进入输气管道之前，必须进行脱水处理。

2、天然气脱水的方法及特点

天然气脱水的方法很多，按其原理可以分为冷冻分离法、固体干燥吸附和溶剂吸收三大类，长庆天然气净化厂采用的三甘醇（TEG）脱水工艺。三甘醇（TEG）学名三乙二醇醚，分子式为HO(CH2)2O·(CH2)2O·(CH2)2OH，主要物理特性见表2.2。三甘醇具有强吸水性、高温条件下容易再生等特点，利用这种特点可作为脱水剂来降低天然气中的含水量。三甘醇脱水过程是一个物理过程，利用三甘醇的强吸水性将天然气中水分吸收，吸收了水分的三甘醇称为富液；富液进入重沸器后，在常压、高温情况下将水分蒸发出去，再加上干气汽提,可得到浓度大于99％的三甘醇贫液，贫液循环再利用。该工艺具有以下特点：

1)工艺流程简单、技术成熟，露点降大(30～60℃）、热稳定性好、易于再生、损失小、投资和操作费用省等优点。

2)将贫液冷却设在循环泵入口前，既改善了循环泵的操作条件，又可降低产品气的温度，减小了对长输管道管输能力的影响。

3)在富液管线上设置过滤器，以除去溶液系统中携带的机械杂质和降解产物，保持溶液清洁，有利于装置长周期运行。

4)可以避免专为三甘醇再生而设置中压蒸汽系统。

表2.2 三甘醇的物理特性

相对分子量 冰点℃ 密度(20℃) 沸点℃ 理论热分解温度℃ 再生温度℃ 粘度Pa·s (20℃) 150.2 -7.2 1.1254 285.5 206.7 176.7～204 47.8×103 －3、脱水工艺流程和设备

脱水单元主要的工艺设备有脱水塔（泡罩塔盘）、过滤器、重沸器、循环泵等。

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工艺原理流程示意图如图2.5所示：

图2.5 三甘醇脱水工艺原理流程图

3.1脱水单元的天然气流程

从脱硫单元来的湿净化天然气进入脱水塔底，从下向上与从上而下的TEG贫液逆流接触，其中的H20被脱除。从脱水塔顶出来的产品气在干净化气分离器中分离出携带的三甘醇溶液后进入集配气总站配气区。

3.2三甘醇循环流程

从吸收塔底部流出的三甘醇富液经换热器升温后进入闪蒸罐，尽可能闪蒸出其中所溶的烃类，闪蒸气用作燃料气，闪蒸后的富液经过滤器过滤后流入贫—富液换热罐，甘醇富液被预热到一定温度后进入重沸器，在重沸器中，富液中部分水分变成蒸汽，由重沸器精熘柱塔顶离开系统；再生后的甘醇贫液在换热罐内与甘醇富液换热后，再泵送至吸收塔循环使用。

（三）硫磺回收单元

硫磺回收装置是脱硫单元配套环保工程，主要是将脱硫单元脱除的酸气转化成硫磺，尾气进酸气焚烧单元焚烧后经烟囱排入大气。

核心单元（反应单元）为系列连续化生产，辅助单元（硫成型单元）为间歇生产。

主要生产装置有：硫回收单元、硫磺成型和包装 、硫磺仓库

第一净化厂硫磺回收装置处理酸气能力10－27×104m3/d，其中H2S含量为1.3－3.4％（mol）。

第二净化厂硫磺回收装置处理酸气能力12–30×104m3/d，其中H2S含量为1.55－3.59％（mol）。

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两套装置均采用德国林德公司的Clinsulf-DO直接氧化法工艺。 1、Clinsulf-DO工艺原理

Clinsulf-DO工艺由德国Linde公司开发，采用该公司独特的内冷式Clinsulf反应器将H2S直接氧化为单质硫。该工艺允许酸性气体流量范围为500～50000m3/h之间，且对原料气中H2S的浓度无下限要求,操作弹性很大,H2S允许浓度约为1～20%,这是常规Claus装置所不能作到的。Clinsulf-Do工艺是一种选择性催化氧化工艺。H2S与O2在内冷式催化剂床层内反应直接生成硫磺，而不发生H2、CO及低级饱和烃的氧化反应。反应原理如下：

H2S+3/2O2=====SO2+H20 2H2S+SO2=====3/xSx+2H2O

2、工艺流程简述

空气和脱硫单元来的酸气按照一定的比例（理想配比的空气数量是由一分子O2

和1/2计算出来的，空气和H2S的比例一般为0.42）经过中压蒸汽预热至200℃后，进入反应器中，在催化剂的作用下酸气中的硫化氢和氧气发生放热反应生成单质硫，反应器的正常温度为292.1℃（这个温度随着H2S含量的变化而变化，控制依据见下表），自反应器出来的硫蒸气经过硫冷凝器、硫分离器后，液态硫进入液硫储槽后，由液硫泵将液体硫磺输送到硫固化冷凝器，通过布料器均匀滴落于旋转钢带上，在冷却水的作用下，液体硫磺在钢带上固化成半球状颗粒，收集于包装料斗中。半球状颗粒硫磺从包装料斗中自由落下，由产品包装称自动包装，采用叉车送入硫磺仓库储存。尾气进入酸气焚烧单元焚烧后排放。详细的工艺流程见图2.6。

表2.2 反应器床层温度（TI-1506A、TI-1506B、TI-1507A、TI-1507B）控制依据 序号 1 2 3 4 5 6 H2S含量（％） 1.3 1.5 2.0 2.5 3.0 3.4 反应器温度（℃） 259 268 292 316 324 338 备注 表2.3 硫磺装置尾气温度（TI-1512）控制依据

序号 H2S含量（％） 反应器温度（℃） 硫蒸汽冷凝点（℃） TI-1512(℃） 1 2 3 1.3 1.5 2.0 259 268 292

备注 180 192 206 190-195 202－207 216－221

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预热后空气由E-1502来酸气来自新系统600×400150×20050放空至安全处去2100 Ⅱ单元去2100 Ⅰ单元100×50放空至安全处8大气50×40MPS-1513-80-C300A-w80100×50正常运行110KPa低压蒸汽放空至安全处88S-1501正常操作流量：20661.6kg/hC-150180×40PV-151480×50R-1501反应器VW-1525-50100×80600×50050×25D-1502汽包正常反应温度292.1℃正常差压：10.2kpa80×5050×40E-1502E-1501空气预酸气预热器热器PV-1505TV-150550×2580×5080×50Pv1505设定值：2.0MPa反应出口温度292.1℃冷凝液温度292.1℃150×10049KPa(g)71℃33.6℃正常操作流量：765.9kg/hE-1503硫冷凝器D-1503硫分离器E-1504蒸汽冷凝器50×2533.6℃39.5KPa硫分离器出口温度128℃PV-150950×100CA-1507-100-C150D-w90D-1501酸气分离器Y-1501硫固化冷却器P-1501液硫泵DN25200℃D-1504液硫贮槽LV-1506LV-1505空气去R-15018W-1560-50正常运行1940KPa正常操作流量：917.1kg/hP-1502/A.B循环水泵D-1506循环水储槽 图2.6 硫磺回收流程示意图

3、产品硫磺性质及规格

符合国家标准GB/T2449-92。

外观： 亮黄色 纯度： ≥99.9％（wt） 水分：≤0.1％（wt） 灰分： ≤0.03％（wt） 酸度（以硫酸计）：≤0.03％（wt） 有机物 ： ≤0.03％（wt）

（四）酸气焚烧单元

酸气焚烧单元主要用于焚烧脱硫单元脱除的酸性气体，将酸性气体H2S氧化成

SO2后排入大气。在硫磺回收装置建成以后，本单元主要处理硫磺回收装置产生的尾气。

1、工艺流程简述

脱硫装置脱除的酸气进入硫磺回收单元进行处理，产生的尾气进入本单元，经负压焚烧炉（H-2101）燃烧，使尾气中的H2S和硫氧化成SO2后排入大气。从焚烧炉出来的高温烟气进入烟囱排放。

为了保证安全，在酸气进口、燃料气进口管均安装有阻火器。正常操作时应控制炉膛温度在600℃左右，炉膛温度与燃料气压力串级控制，通过调节燃料压力来达到控制炉膛温度的目的。

2、正常操作参数

酸气进气条件为0.03MPa、45℃；炉膛操作压力：微负压。温度一般控制为：炉头、炉膛温度：550～600℃；烟道温度：450～500℃。炉头和炉膛温度不能过高是为

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了防止高温对耐火层造成损坏；炉膛温度不能过低是为了提供H2S充分燃烧有足够的温度。烟道温度维持在450℃左右，是为没有燃烧充分的单质硫提供继续燃烧的条件，防止形成单质硫堵塞烟道。当酸气量发生变化时，调整燃料气量，以保证灼烧温度。炉膛内温度过高时，调节尾部的蝶阀，掺入适当的空气以调节炉膛的温度。

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二、 丙烷制冷脱水、脱烃工艺原理及流程

榆林气田、苏里格气田的井口天然气中含有少量重烃，为了使进入长输管道气体的烃、水露点符合要求，天然气处理厂采用丙烷制冷脱水、脱烃工艺。该工艺具有以下特点：

? 丙烷作为制冷介质，蒸发温度低，对人体毒性小。

? 丙烷制冷工艺适用于天然气重烃组分较少的情况，经济性好。

长庆天然气处理厂的主要生产单元可分为天然气处理单元、丙烷制冷单元和凝液回收单元。

1、天然气处理单元

以苏里格第一处理厂为例，原料天然气进入集气总站，经卧式重力分离器进行预分离后进入天然气压缩机，压力升高至5MPa左右进入原料气预冷器的管程，与产品干气进行换热，预冷至-3℃，为防止天然气预冷后水合物的生成，在原料气预冷器入口注入甲醇。预冷后的原料天然气经满液蒸发器降温至-15 ℃（冬季-15 ℃，夏季-5 ℃），进入低温分离器分离出凝析液，产品干气进入原料气预冷器壳程，与原料天然气逆流换热，换热后的干气输送至外输用户。流程示意图见图2.7。

图2.7 苏里格第一处理厂天然气处理单元工艺流程

2、丙烷制冷单元

液体丙烷在满液蒸发器中吸收天然气的热量变为丙烷蒸汽，同时原料天然气温度降至-15℃。丙烷蒸汽经压缩机压缩后（70℃、1.0MPa）进入油分离器分离出夹带的

油滴，丙烷气体经蒸发式冷凝器冷凝为30℃的液体，经过热虹吸储罐进入丙烷储罐，丙烷液体再经节流后（约-15℃、0.2MPa）进入满液蒸发器，在蒸发器中吸收天然气的热量，蒸发为丙烷蒸汽（-15℃、0.2MPa，从而完成整个制冷过程的循环。工艺流程见图2.8。

图2.8 苏里格第一处理厂丙烷制冷单元工艺流程

（三）凝液回收单元

从气体过滤分离器、低温分离器分离出来的醇烃混合液经醇烃加热器加热至45℃，压力降至1.0 MPa左右，进入三相分离器进行气、液分离，自三相分离器顶部排出的闪蒸气去燃料气系统，底部排出的重相含醇污水和轻相凝析油分别进入原料水储罐和凝析油储罐。工艺流程见图2.9。

图2.9 苏里格第一处理厂凝液回收单元工艺流程

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第三部分 天然气净化（处理）厂公用系统

为了保证主要生产装置的正常运行，每个天然气净化（处理）厂都配套建设火炬放空系统、供电、供热、供水、空压站、空氮站等公用单元。这些公用系统运行的正常与否也直接影响工厂的正常运行，这里简单介绍较重要的几个公用单元。

1、火炬放空单元

火炬放空系统是保障装置安全生产的辅助设施，包括高压放空系统和中压放空系统两部分，主要处理工厂开车、停车以及紧急停车事故情况下的原料气、净化气等。目前GB40183《石油、天然气防火设计规范》要求高低压放空管线分设，但建设较早的净化厂、处理厂高低压放空合用一条管线。在开停车及处理相关事故的手动放空操作中，要操作平稳，防止放空过猛造成放空管线激烈振动。

放空的高、中压天然气自装置放空管线到系统管带，进入火炬放空单元后，在天然气放空分液罐进行气液分离，分离出凝析液的天然气进入火炬放空。

为了确保上游工艺装置及火炬筒本身的安全，火炬筒顶部设有分子密封器，其密封气为天然气；为使火焰稳定，火炬头顶设有稳火圈和挡风板；为了节约燃料气，分子密封器管线设有流量调节装置和节流器。火炬顶部设有常明灯三个，燃料气量约为20-25 m3/h，三个长明灯沿火炬头边沿按120度均布。

2、空（氮）站

空压站是保证全厂工艺装置安全生产的辅助设施，它为全厂的调节阀、连锁阀等仪表提供动力，并为全厂各装置的吹扫提供工厂风。空压站主要包括空气压缩机、空气干燥器、缓冲罐。

空氮站内还设有制氮撬块，为工厂开停工过程提供置换用气。

空气压缩机将空气压缩后进入对应的干燥器和相应得制氮撬块，根据不同的工艺要求，生产仪表风、工厂风和氮气。在空压（氮）站运行中一定要注意仪表风和氮气的水露点（-46℃）及压力，特别是在冬季，防止出现因仪表风管线冻堵造成的仪表失灵。

工艺流程示意图如图3.1：

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空气压缩机 干燥器 工厂风 工厂风系统管网 仪表风 仪表风系统管网 氮气系统管网 制氮撬块 氮气

四、供热、供水单元

供热单元的主要功能是为净化（处理）厂各生产单元提供生产及装置伴热蒸汽，为整个厂区提供采暖热水。热量来源为锅炉房设置的燃气锅炉产生。采暖设备为汽-水热交换机组。供热系统辅助生产装置有水处理设备、锅炉给水系统、仪表监测及电控制操作台等组成。

工艺流程简述：

从供水站来的新鲜水进入钠离子交换器，经处理后送入软水罐；装置区回水与分汽缸、热交换机组的冷凝水一起进入冷凝水罐。软水、冷凝水、装置区回水三部分合一，然后进入除氧器除氧，除氧后的水经除氧泵打入锅炉，经加热产生蒸汽进入分汽缸，分别送入装置区生产用，可供给除氧器做加热蒸汽、热交换机组换热后提供采暖，还可做消防蒸汽用。装置用蒸汽的压力一般在0.45MPa。

锅炉属于压力容器，因为时间关系，在此就不详细讲述了。

硫磺回收装置用的中压蒸汽压力为2.5MPa，由于反应器对凝结水的水质要求较高，中压锅炉的炉水需经过电解和阴阳离子交换后方能进入系统，中压锅炉的水质控制指标如下：

颜色 无色 电导率 ≤0.20μS/cm 25℃时PH值 9-10 氧含量 ≤0.020mg/l 总Fe ≤0.020mg/l 总Cu ≤0.003mg/l 硅酸盐（SIO2） ≤0.020mg/l 氯化物（CL-） ≤0.010mg/l

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有机物质 ≤5mg/lKMnO4 ≤0.5mg/l OiL

≤0.020mg/l CL有机物中

转供水单元:由水源站和供水站两部分组成，主要功能是为处理厂各生产单元提供循环冷却水及为消防用水等生产用水；并承担着为生活基地提供生活用水。

第四部分 污水处理工艺技术

由于长庆气田采用了多井高压集气工艺，含醇污水处理成为气田生产中重要的配套工艺技术。近几年来，在气田开发过程中根据污水水质的变化，形成了含醇污水预处理工艺技术、不含醇污水处理工艺等，保证了气田的正常生产。甲醇回收装置利用甲醇与水的沸点不同，采用精馏工艺，将污水中甲醇回收利用于气井采气管线注醇；处理后的污水含醇量小于0.1%，回灌到地层中。不含醇污水经过重力分离、除油等工序，除去机杂后回灌地层。净化（处理）厂的生产、生活污水经过生化处理后，可回回注，也用于场地清洗和绿化。

目前，长庆气田已配套建设污水处理站9座，其中建设9套甲醇回收装置，2座不含醇污水处理站，2套混合污水处理装置。

一、基本概念

1、化学需氧量COD：指在酸性条件下，采用一定的强氧化剂将有机物氧化为CO2、H2O所消耗的氧化剂量。它是表示水中还原性物质多少的一个指标，由于水中还原性物质主要是有机物，因此又往往被作为衡量水中有机物质含量多少的指标。化学需氧量越大，说明水体受有机物的污染越严重。

2、生化需氧量BOD：指在有氧的条件下，由于微生物的作用，水中能分解的有机物质完全氧化分解时所消耗氧的量称为生化需氧量。间接的表示水中有机物的含量及水体的污染程度。

3、水的预处理：指在污水精馏处理之前，预先进行的初步处理，以便在水精处理时取得良好效果，提高水质。预处理方法主要有：预沉、混凝、澄清、过滤、软化、消毒等。

4、溶解氧：溶解于水中的游离氧称为溶解氧（以DO表示），单位为mg/L，当水

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体受到有机物污染时，由于氧化污染物质需要消耗氧，此时水中所含的溶解氧逐渐减少，污染严重时，溶解氧会接近于零，此时厌氧菌便繁殖起来，造成有机物污染物的腐败发臭，因此，溶解氧也是衡量水体污染程度的一个重要指标。

5、凝聚：凝聚就是向水中加入硫酸铝、硫酸亚铁、明矾、氯化铁等凝聚剂，以中和水中带负电的胶体微粒，使离子变为不稳定状态，从而达到沉淀的目的。

6、絮凝：絮凝是在水中加离分子物质---絮凝剂，使已经中和的胶体微粒更快的凝成较大的絮凝物，从而加速沉淀。

7、混凝：通过双电层作用而使胶体颗粒相互聚结过程的凝聚和通过离分子物质的吸附架桥作用而使胶体颗粒相互黏结过程的凝絮，这两者总称为混凝。

8、气浮沉淀：在水中通入空气产生微气泡，同时加浮选剂，使水中的悬浮物粘附在空气气泡上，上浮到水面形成浮渣，然后利用界面吸附作用及气液比重差，将污染物浓缩于界面后的分离方法。

9、生物驯化：在驯化过程中，能分解工业废水的微生物，适应的得到发展，不能适应的微生物逐渐淘汰。

10、生物膜法：是土壤自净的人工化，是使微生物群体附着于其他物体表面上呈膜状，并让它与废水接触而使之净化的方法。

11、活性污泥：如果在一桶粪便污水中，不断打入空气，维持水中有足够的溶解氧，为微生物生长创造良好的条件，那么经过一定时间后就会产生褐色絮花状泥粒，把泥粒放在显微镜下观察，可以看到里面充满着各种各样的微生物---细菌、霉菌、原生动物和后生动物如轮虫、昆虫的幼虫和蠕虫等，它们互相连接成一条食物链，细菌和霉菌能分解复杂的有机化合物，通过自身的增殖，产生做为原生动物的食料的细胞质；原生动物又被后生动物所消耗，后者也可以直接依靠分解者生活，这种充满微生物的絮状泥粒叫活性污泥。

二、含醇污水处理技术

1、含醇污水水质情况

气田含醇污水中含有大量的Ca2+、Mg2+、Fe2+、HCO3-等离子，同时还含有一定量的SO42-和溶解状的CO2、H2S气体。以下是含醇污水水质参数表。

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表4.1 含醇污水水质一览表

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 名 称 总硬度 总矿度 K、Na Ca Mg Cl SO4 Fe PH 甲醇含量 HCO3 油份 机杂 -2+2+-2+2+++单 位 mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L — %（wt） mg/L mg/L mg/L 数 量 20000～50000 50000～80000 8000～10000 20000 1000 30000～50000 200 100～300 5～7 20%~ 400 ＞200 936.5 2、含醇污水预处理工艺流程及简述 从表5.1可以看出，长庆气田含醇污水具有“四高一低”的特点：即 1）矿化度较高，一般在5.0～10.0×104mg/L 之间；

2）高价金属阳离子含量高， Ca2+含量在一般10000～25000mg/l、Mg2+含量在1000～2500mg/l、Fe2+含量在100～300mg/L之间；

3）水中游离CO2及HCO3-含量较高，HCO3-含量一般在400mg/L左右； 4）水中机杂和乳化油含量很高，乳化油含量一般大于200mg/L； 5）PH值低，呈弱酸性，pH一般在5.0～6.5之间，属CaCl2型水。

因此气田含醇污水对管线、设备具有很强的腐蚀性，而且在高温下有严重的结垢趋势，导致甲醇回收装置在运行中存在结构、腐蚀、结垢、甲醇回收效率降低和污水回灌不达标等各种复杂问题。

为了解决净化厂甲醇回收装置运行过程中存在的问题，必须对污水进行预处理，尽量除去污水中溶解的CO2和H2S气体、提高pH值、降低污水中的乳化油含量和机杂含量，然后再通过选择合适的耐高温抗盐缓蚀阻垢剂，来降低或消除结垢和腐蚀问题以及污水回灌问题。

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经过和科研院所合作筛选出根据含醇污水的性质特点、室内实验和现场试验的筛选出含醇污水的预处理剂的配方为：（以第一净化厂的水质为例）

(1)pH值调节剂为NaOH，pH值最佳范围为7.5～8.5； (2)氧化剂为H2O2，加量为0.05～0.10 mL/L； (3)混凝剂为2B，加量为1.0～2.0mg/L； (4)反应时间大于0.5小时； 缓蚀阻垢剂配方为：

HEDP（表观浓度）： 10.0～13.0mg/L； 磺酸盐阻垢分散剂（表观浓度）： 20.0～25.0mg/L； BTA： 2.0～2.5mg/L。

以上三种药剂复配在一起做为含醇污水缓蚀阻垢剂使用，采用一个加药装置加药，缓蚀阻垢剂加入量控制总磷〉5.0mg/L。

含醇污水经污水罐车卸至气田污水粗滤池，过滤掉污水中较大的机械杂质后经粗滤池提升泵打入到含醇污水储罐。然后经增压泵通过2、3#计量泵加入PH值调节剂氢氧化钠、氧化剂双氧水进入5方反应罐进行充分反应，然后再通过加入1#计量泵加入絮凝剂2B，进入1、2#700方污水罐进行充分沉降后经进料泵送至甲醇回收装置。下图是含醇污预处理的工艺流程简图(图4.1)。

随着气田生产，气田含醇污水的水质、含醇量也在不断的变化，工艺技术人员应坚持定期检测含醇污水的水质，根据水质变化调整预处理工序中的加药量及药剂品种，以保证甲醇回收装置的正常运行。

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图4.1 含醇污水预处理流程图

3、甲醇回收装置

甲醇回收系统采用常压精馏原理，利用甲醇和水的沸点差别比较大（甲醇的沸点为65.8℃、水的沸点为100℃），通过常压精馏将二者分开。

含醇污水由泵从污水储罐中吸出加压过滤后，先通过塔底出水预加热，再经蒸汽补热到进料温度进塔；塔底出水靠液位差进入再沸器。再沸器用蒸汽加热，部分水蒸汽返回塔底，部分水作为塔底出水（即净化后的污水，该净化水统一回灌地层）。塔顶甲醇蒸汽经冷凝器冷凝为液体进入回流储罐，此后用泵吸出加压，部分回流进入塔顶，部分作为产品经水冷换热冷却至40℃左右进入产品储罐，该产品即为再生醇。再生甲醇又通过罐车拉运到集气站内循环使用。工艺流程示意图见图4.2:

图4.2含醇污水处理流程示意图

1- 含醇污水，2-甲醇污水储罐，3-进料泵，4-过滤器，5-加热器，6-冷凝器，7-回

流罐，8-冷却器，9-产品甲醇储罐，10-去用户，11-回流泵，12-精馏塔，13-蒸汽，14-冷凝水，15-釜式重沸器，16-塔底出水泵，17-预热器，18-回灌污水储罐，19-处理后回灌，20-反应器，21-絮凝沉降罐。 回灌水质的控制指标见表4.2

机杂 (mg/l) ≤10 油份 (mg/l) ≤30 表4.2 回灌水水质指标 甲醇含量 硫酸盐还原菌 %(wt) (个/ml) ≤0.1 0~100 腐蚀菌 (个/ml) 0~1000 三、不含醇污水处理技术

根据部分产水气井产水量大，含矿化度高，不需注醇及采用井下节流工艺后气井不需注醇而产生了相当数量的不含醇污水的实际情况，为降低生产运行成本确定了污

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水分类、处理的技术思路，建立了不含醇污水处理站，逐步形成了不含醇污水处理技术。目前有四套不含醇污水处理工艺流程，分别分布在北二区、南区污水处理站、第一净化厂及苏里格第一天然气处理厂。

不含醇污水在卸车池内沉淀后，转入污水储罐，经过二级双滤料过滤器和前卫球过滤器过滤后进入回注水罐，由喂水泵转至注水泵回注地下。简单的流程示意图如图4.3：

管线输送 沉降罐 罐车 卸车池 二级双 滤料过 滤器 图4.3 不含醇污水处理工艺流程示意图

回注井 四、混合污水处理工艺

净化厂内的混合污水主要来源于生活污水、生产装置产生的生产污水、场地设备冲洗水及分析化验污水。

混合污水经过三级处理，（气浮沉淀----厌氧/好氧生化处理----生物碳塔吸附分离----过滤回用绿化）处理合格后的一部分污水经再次过滤后作为回用水使用，进行厂区绿化。

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脱水，脱硫装置污水、场地冲洗污水分析化验污水等 吸1 生产污水储罐D-1/1。2 射流加压溶气浮上设备 达标污水外排或回用 吸保险罐 不达标污水返回吸1 2池 生活污水 生物碳塔 二沉池 一沉池 生化池 图4.3

1）一级处理

正常生产污水（包括脱水、脱硫装置污水，场地冲洗污水，分析化验污水等）首先进入吸1池中，然后经污水提升泵（P-1/1、2）提升至400方生产污水储罐（D-1/1、2）中，进行固、液的初步分离，加入混凝剂后进入射流加压溶气浮上设备，在气浮器内，气泡上浮时与水中微小颗粒及微油滴黏附在一起，使油和微小固体颗粒上浮至水面由刮油机去除，污水中粒度较小的悬浮物及胶状物质，乳化油等，在混凝剂作用下，不断聚结成大的絮凝物，在全体的浮升作用下上浮分离，这是污水处理的第一级工艺：固、液体分离及浮选。这一级中，油份指标可达标准，并去除部分悬浮物。

2）二级处理

二级处理是厌氧好氧及沉淀，这一段处理主要利用微生物新陈代谢需要消耗营养物质的特性来去除污水中有机物，从射流加压溶气浮上设备出来的污水进入吸2池，经提升泵（P-3/1、2、3）提升至曝气沉淀池内，进行厌氧与好氧处理，生化处理后引入沉淀池沉淀，主要去除指标是污泥及悬浮物。

3）三级处理

第三级处理为生物碳塔吸附，生物碳塔依靠活性炭的吸附作用，将废水中的有机物微生物富集于表面，形成生物膜，有机物经生物氧化获得降解时，碳层反冲洗除去碳层表面老化生物膜，经碳的吸附作用，吸附与氧化不断相互调节，保证出水COD值

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小于100mg/L，使各项指标达标。

上述处理后水进入保险罐，分析合格后一部分外排芦河，一部分经消毒之后回用至厂区绿化。

外排水质的要求是 ：

PH值6-9；COD≤500mg/L；SS≤400mg/L；S2-≤30mg/L；oiL≤100mg/L。

五、检修污水处理工艺

原料气分离器排放污水、过滤器排放污水、净化装置检修的污水 吸01 检修污水储罐D-01/1、2 气浮沉淀器 不达标污水返回吸01 回注800米地层 集水箱 甲醇回收单元100方污水储罐 纤维球过滤器 核桃壳过滤器 图3-2-2

检修污水（原料气分离器排放污水、过滤器排放污水、净化装置检修的污水）采用间歇性处理，以保持污水处理量维持在5-10m3/h，污水进入吸水池，用提升泵P-01/1、2泵至400方储罐中，大的悬浮物通过重力沉降下来之后，通过吸水泵泵至气浮泵溶气后进入检修污水气浮沉淀器，除去污水中的部分油份及悬浮物，然后流入集水箱，通过过滤反冲洗泵加压进入过滤器。利用核桃壳过滤器粗滤及纤维球过滤器精滤，使出水机杂≤2mg/L、OiL≤10mg/L，出水达到要求后，利用余压送至污水回灌装置。出水不达标返回吸水池进行重新处理。

六、污水回注及污泥焚烧

甲醇装置处理后的不含醇污水及处理合格的检修污水进入回注罐内储存到一定液位后，经喂水泵送至注水泵，污水通过注水泵经汇水管、注水井油管回灌到地层中。污水回注的运行管理中，要关注回注压力的变化，如出现回注压力升高的现象，要及时对回注井进行酸洗作业。

污泥可以用浓缩----自然干化----焚烧----外运浓缩----自然干化----焚烧

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----外运这样的过程来处理，湿污泥池污水经提升泵打入污泥干化池后，污泥经微孔陶瓷滤板过滤，留在污泥干化池内，最后投入污泥焚烧窑或焚烧池中进行焚烧处理。

结束语

由于时间的关系，简单讲述了天然气净化（处理）及硫磺回收等工艺技术的基本原理及长庆气田天然气净化（处理）、污水处理等重要生产单元采用的工艺技术、流程以及运行中要注意的一些问题。希望通过讲述使从事天然气净化工艺的技术人员能很好的意识到天然气净化（处理）厂是系统工程，每个单元的正常、良好运行是天然气净化厂（处理厂）安全平稳运行的基础，也是保证商品气质量达标的可靠保障。

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