化工工艺安全与控制措施

综合利用项目安全控制方案

（草案）

化工生产具有高温高压、深冷负压、易燃易爆、介质有毒、腐蚀性强、生产过程高度连续性等特点，对工艺操作控制的要求非常苛刻，为了确保装置建成后运行安全，特拟写《综合利用项目系统安全方案》，从工艺的安全设计和安全控制、防火防爆等几个方面去综合考虑，从源头上消除隐患，在过程中控制风险，全面实现安全生产。

第一节、工艺安全设计

安全设计就是把生产过程中潜在的不安全因素进行系统地辨识。这些不安全因素能在设计中消除的，则在设计中消除，若不能消除的，要在设计中采取相应的控制措施和事故预防措施。从设计阶段对安全问题进行科学和周密的考虑，避免设计上的“先天不足”，是化工生产中的一个至关重要的环节。

一、安全设计应考虑的因素

化工安全应考虑的因素很多，可以概括为“八防”： 1、防火防爆，如配置可燃气体报警仪、安全阀、压力表等； 2、防中毒和窒息，如配置有毒有害气体检测仪，气体泄露检测、排风连动装置；

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3、防机械伤害，如旋转机械加防护罩；

4、防物体打击，如在立体作业区域加装物体坠落分隔层； 5、防高处坠落，如加装防护栏； 6、防触电，安装漏电保护器；

7、防灼烫，如将管线尽可能的设计为非正面对人的位置； 8、防职业病，如通风除尘等工业卫生措施。

二、工艺安全设计包括的内容

工艺安全设计是安全设计的主体和核心，它主要包括以下内容：

1、工艺路线的安全设计；

工艺路线的安全设计，应根据不同的生产工艺，综合考虑各种工艺危险因素进行设计，选择先进、可靠、安全的工艺路线。

2、工艺装置的安全设计； （1）、工艺装置设计的安全要求

在工艺装置设计中，必须把生产和安全结合起来，加以妥善全面地处理，并符合以下基本要求：

①、从保障整个生产系统的安全出发，全面分析原料、成品、生产过程、设备装置等的各种危险因素，以确定安全的工艺路线，选用可靠的设备装置，并采用有效的安全装置和措施。

②、在生产运行过程中，能有效地控制和防止火灾爆炸的发生。防火方面，根据生产中存在的可燃物、助燃物、点火源的情况，对形成的火灾危险采取相应的消防措施。根据可能形成爆炸性混合物

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的条件、起爆原因和传爆条件，采取相应措施，控制和消除形成爆炸的条件，阻止爆炸破坏作用的扩大。

③、有效控制化学反应中的超温、超压、和爆聚等不正常情况，并采取相应的预防措施。

④、对可能产生大量泄漏危险的设备系统，采取相应的检测和安全防护措施，避免物料泄漏造成火灾、爆炸和中毒。

（2）、工艺装置内的平面布置

从防火防爆的安全角度出发，工艺装置内布置应尽可能满足以下要求：

①、工艺装置内的设备、建筑物平面布置的防火间距应满足有关标准规定。

②、工艺装置内的设备宜布置在露天或半露天的建筑物、构筑物内，尽量缩小爆炸危险场所范围，并按生产流程、地势、风向等要求分别集中布置。

③、明火加热设备应远离可能泄露的可燃气体或蒸汽的设备。两个或两个以上的明火设备应集中布置在装置的边缘，并处于散发可燃气体或蒸汽的设备全年最小频率风向的下风侧。

④、甲、乙类生产装置的设备、建筑物、构筑物应布置在装置的边缘；高压及有爆炸危险的设备，通常布置在一侧或放在防爆构筑物内。

⑤、装置的控制室、化验室、办公室、生活间、变配电室等应布置在装置的一侧，并位于爆炸危险区范围以外和甲类设备全年最

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小频率风向的下风侧，若设在可能散发比空气重的可燃气体或蒸汽的装置内是，其室内地面应比室外地面高出0.6M以上。

⑥、可燃气体、液化烃、可燃液体在线分析一次仪表间与工艺设备的防火间距可不限制，但设在爆炸危险范围内的非防爆型在线分析一次仪表间，应正压通风。

3、安全装置的设计；

（1）、安全装置的设计基本要求

在既定的工艺路线和工艺设备的基础上，必须从防火防爆、控制异常危险状况发生、并使灾害局限化的要求出发，采用不同类型和不同功能的安全装置。其基本要求是：

①、能及时、准确地对生产过程中的各种工艺参数进行检测，调节和控制，出现异常情况时，能迅速地显示、报警和调节，使之恢复正常进行。

②、能保证预定的工艺指标和安全控制界限的要求，对火灾爆炸危险性大的工艺过程和装置，应采用综合性的安全装置和控制系统，以保证其可靠性。

③、能有效地对装置、设备进行保护，防止过负荷或超限引起的破坏和失效。

④、要正确地选择安全装置与控制系统所使用的动力，以保证其安全。

⑤、要考虑安全装置本身的故障以及误动作所导致的危险，必要时应设置备用装置或自行检测处理装置。

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（2）、安全装置的选择和配置

应根据需要控制的参数及被控制的介质特性来选配安全装置。例如：

①、在不正常情况下有可能超压或造成破坏的压力容器、蒸馏塔、压缩机、柱射泵等应配置安全阀。

②、若有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破板。

③、因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾爆炸的反应设备，应设置报警信号和泄压排放装置以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

④、可燃气体的压缩机、泵等在停电或操作不正常情况下，介质倒流可能造成事故时，应在其出口安装止回阀。

⑤、加热炉燃料气调节伐前的管道压力等于或小于0.4MPa（表）时且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调节伐与加热炉之间设置阻火器。

⑥、甲、乙A类火灾危险性的设备和管道，应有惰性气体置换的设施。

4、工艺管道的安全设计；

工艺管道是化工生产工程中不可缺少的环节，它像人的血管一样，把各种设备装置连接、沟通起来，形成流动线，将水、蒸汽、气体和各种流体物料输送到所需要的地方，因此，对工艺管道进行安全设计十分重要。从消防安全的角度考虑，工艺管道的连接和铺

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设应符合以下要求：

（1）、可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接。

（2）、可燃气体、液化烃、可燃液体的管道应架空或沿地面铺设。必须采用管沟铺设时，应采取防止气液在管沟内积聚的措施，并在进、出口装置及厂房处密封隔离，管沟内的污水应经水封并排入生产污水管道。

（3）、可燃气体、液化烃、可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物、构筑物的上方或地下，如必须跨越厂内铁路或道路时，其净空高度分别不小于5.5M和5M，如横穿铁路或公路时应铺设在管涵或套管内。

（4）、跨越铁路、道路及泵房的工艺管道，不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器等，以免漏料着火，阻断交通。

（5）、工艺和公用管道共架铺设时，宜将介质温度等于或高于250℃的管道布置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质温度等于或高于250℃的管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。

（6）、氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道供架铺设时，氧气管道应布置在一侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250㎜的净距。

（7）、公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道或设备连接时，在连续使用的公用管道上应设止回阀，并在其根部设

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切断阀；在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检阀。

（8）、进出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界应设隔断阀和“8“字盲板，在隔断阀处应设长度等于和大于8M的平台，并在两个方向设梯。

5、消防给水的设计

有无消防给水设施是扑救化工火灾成败的重要条件之一，因此在设计消防给水时，必须保证消防水源充足可靠，水量水压满足灭火要求。

（1）、消防水源

消防水源有天然水源和人工水源两大类。天然水源是指自然形成的并有输水或蓄水条件的江、河、湖、泊、池塘等。人工水源是人工修建的给水管网、水池、水井、沟渠、水库等，其设计要求如下：

①、在消防水由工厂水源直接供给时，给水、进水管不应少于两条。其中一条发生事故时，另一条应该通过100﹪的消防用水和70﹪的生产、生活用水。

②、消防用水由消防水池供给时，工厂给水管网的进水管应能通过消防水池的给水量以及100﹪的生产、生活用水。

（2）、消防水池

①、消防水池的容量应满足火灾持续时间消防用水量的要求。当发生火灾水池能连续补水时，其容量可以减去火灾持续时间内的

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补水量。

②、寒冷地区的消防水池应有防结冰措施。 6、其它安全设计的要求；

（1）、工艺设备本体（不含衬里）及其基础、管道（不含衬里），支架、吊架和基础，应采取非燃烧材料，但油罐地板垫层可采用沥青沙。

（2）、工艺设备的保温层应采用非燃烧材料，当工艺设备的保冷层采用泡沫塑料制品时，应为阻燃材料。

（3）、单个容积等于或大于5㎡时的甲、乙A类液体设备的承重钢支架、框架、裙座，介质温度等于或高于自燃点；单个容积等于或大于5㎡时的可燃液体设备的承重钢支架、框架、裙座，以及加热炉的钢支架，应覆盖耐火极限不低于1.5h的保护层。

（4）、散发爆炸性危险粉尘和可燃纤维粉尘的场所，应采取防止粉尘和纤维扩散飞扬的措施。

（5）、有可燃液体设备的多层建筑物，应采取防止可燃液体渗透到下层的措施；

（6）、生产或储存不稳定的烯烃物质时，应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施，如加抗氧剂、阻聚剂等。

（7）、可燃气体压缩机的吸入口管道，应有防止产生负压的措施。当高压段排至低压段时要有防止串压、超压爆破的措施。

（8）、在爆炸危险区域内的传动设备若必须使用皮带传动时，应采用防静电皮带。

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（9）、在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的装置内，宜按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警器探头。

（10）、凡有隔热衬里的设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。

（11）、可燃气体的电除尘、电除雾等电虑器系统，应有防止产生负压和氧含量超过规定指标能自动切断电源并能放空分设施。

（12）、正压通风设施的取风口，宜位于甲、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧，并高处地面9M以上或爆炸危险区域1.5M以上，两者中取最大值。

第二节、工艺安全控制

化工生产过程存在高温高压、易燃易爆、介质有毒、生产过程高度连续性、腐蚀性强、化学反应复杂，因此必须对生产工艺过程进行严格的控制，确保工艺运行安全。工艺安全控制包括以下方面的内容：

一、化学反应安全控制

化工生产的化学反应过程中，反应的装置、场所或系统具有一定的火灾爆炸危险性，因此必须进行严格的安全控制。控制主要从以下几个方面进行：

1、反应装置、系统必须配置与其反应特点相匹配的防灾安全技术措施，确保安全运行。

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2、投料、卸料必须有投料、卸料的方式、顺序、料量、速度等方面的安全规定，并有保证其安全实施的技术措施。

3、因催化剂因素可能导致异常反应的工艺，必须具备消除催化剂不安全因素的有效措施。催化剂的选型必须恰当，对有不安全因素的有相应的安全防范措施。

二、物料处理和输送安全控制

物料处理包括物料的精制、分离、过滤、调配、水洗、干燥、包装及物料的捕集、回收等非化学反应的处理过程，其安全控制包括：

1、各种物料的输送和处理，必须有可靠的安全、卫生防护措施。如液体物料具有易燃、易爆、有毒的特性，其安全防护措施应有防挥发、逸散设施，静电消除、接地装置符合现场防爆级别的机电设备等。进行粉尘输送，应有防粉尘逸散的收集或滤尘装置，输送装置为长距离输送时，应有多处停车开关或故障时自动信号停车装置，带压处理或输送物料，易产生压差或发生物料倒流情况时，应装设防止物料倒流的单向阀或阻火液封等安全装置。所有防护措施应当完好有效。

2、可燃、易燃、有毒物排放口，必须有安全、卫生处理措施。 3、各种物料的包装必须符合储运安全要求，有详细准确的说明和必要的安全标志。

4、危险化学品的包装岗位，须有必要的安全措施和劳动保护措施。

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5、物料捕集、回收装置或设备须有符合安全卫生要求的良好捕集和回收效果，并有其保证措施。

6、物料处理和输送的装置、设备管道须及时检查，定期维护，确保完好。

三、封闭单元的安全控制

封闭单元安全控制，主要从防泄露、防火、防爆、危险物品的储存量等方面进行安全控制：

1、易燃易爆、有毒物质的处理，必须有防逸散、泄露的可靠措施。

2、易燃易爆物品处理的封闭单元必须有防止火种引燃、引爆的安全技术措施或安全装置。

3、具有易燃易爆、有毒有害介质的封闭单元，必须有足够容量的通风换气装置，且设备布置合理。

4、化工生产封闭单元内，危险物品的储存量，原料不超过两个班的用量，产品不超过一个班的产量。

5、易燃易爆和剧毒物品生产的封闭单元，要设置易燃易爆物品和剧毒物品浓度超限报警装置。

四、温度安全控制

温度安全控制有以下方面的要求：

1、温度计量装置、器具须定期校验，并加贴标签。 2、温度控制系统能满足工艺的要求，升降温控制灵敏可靠。 3、温度的主要控制点设超限报警或连锁装置。主要温度控制

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点是指超温后可能产生危险后果的。对于升、降温度缓慢，超越温度控制界限也不会产生危险的控制点，无需设超限报警。

4、温度计量器具、装置及其配件的选型，要符合使用介质的安全技术要求。

5、温度计量、控制系统，要定期维护，检修，保证完好可靠。

五、负压运行安全控制

负压操作运行应采取以下控制措施：

1、负压操作，要严格开车、停车排渣的安全操作程序，确保不发生爆沸、氧化燃烧、爆炸事故，且有可靠的安全措施。

2、负压系统排出物，须有必要的安全处理装置或设施，确保不发出燃烧、爆炸和污染。

3、负压装置系统须有防停水、停气停电等紧急停车的安全保证措施，防止某些负压处理物料窜人空气或其他介质，引起燃烧、爆炸。

4、负压操作装置和负压动力设备之间，应设安全缓冲分离装置或其他安全装置。负压系统和负压泵之间，常因故障使不同介质互窜，进而引发事故，故须在其间设置缓冲分离器，或视情况设置单向阀等其他安全装置。

5、负压工艺系统的设备、管道、装置应随时检查维护，定期检测修理，确保完好可靠。

6、负压操作系统要有破真空的安全技术措施，如易燃易爆物质存在的负压操作，为防止破真空时进入空气，形成爆炸性混合气

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体，可采用氮气等惰性气体破真空。

六、防止爆炸安全控制

爆炸安全控制主要从爆炸源和作业环境条件两个方面进行控制：

1、凡是逸散或泄露易燃易爆物的部位，而且有可能引起燃烧或爆炸者，必须有防燃烧、爆炸措施，如防爆板、捕集器等。

2、易形成爆炸混合物的场所，必须有良好的通风、换气设施，保证作业场所的空间可爆物浓度处于爆炸下限以下。

3、可能产生爆炸性混合物的场所，不得有可以引爆的能源，对可能引爆能源要有安全控制措施。如对辐射热采取隔热措施，明火作业采取封闭处理，机电设备采取防爆型等。

4、易形成易燃易爆性混合物的场所，要设置易燃易爆气体动态检测报警装置。

5、有爆炸危险的设备装置或部位，须有可靠的隔爆装置或安全措施，如防爆板、墙、堤、罩等，其目的是隔爆，改变泄爆方向，减少或避免伤亡事故。

6、易燃易爆物的排放口必须设防火防爆装置。 7、易燃易爆作业间必须有足够的泄压面积。

8、在爆炸极限内或其附近作业，必须落实降温、阻燃等安全技术措施。

七、粉尘爆炸安全控制

粉尘爆炸安全控制着重从生产装置本身、生产环境、消除静电、

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防二次污染等四个方面进行：

1、凡使用产生可燃、可爆粉尘的生产装置、设备，须有防其燃烧、爆炸的安全措施。使用可燃粉尘、产生可燃粉尘的反应，须防止达到爆炸浓度、控制喘动流速、防静电等措施及辅助装置，要有防止可燃粉尘逸散到空间的措施。

2、对在爆炸极限范围内的粉尘作业装置和岗位，必须有必要的安全技术措施，严格控制点火源。

3、可爆粉尘的生产装置、系统，必须有可靠的消除静电的装置。能产生可爆粉尘的粉碎、研磨、干燥、输送、捕集、滤尘等设备、装置及有关系统，必须有有效消除静电的措施。

4、有粉尘飞扬的作业空间，须有防二次扬尘的安全措施。

八、正压安全控制

正压安全控制应对正压控制系统的控制装置、设备、安全附件、防爆装置、安全检修等方面进行控制：

1、加压反应系统须设置可靠的压力控制装置、超限报警装置、或连锁保护装置。

2、压力测量和控制装置、设备的选型，须满足工艺要求，具备必要的安全技术条件。

3、承压的主要反应装置、计量容器等压力容器和设备，应设置必要的防爆安全装置，能有效地泄放压力，并控制泄爆方向。

4、承压系统易产生压差或压力不稳的环节，应装设必要的单向阀或极限流或稳压器等安全附件。

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5、正压系统的设备、装置、附件，应及时检查、维修、定期检测，确保完好。

九、低温安全控制

低温安全控制应从低温装置的材质、保持低温的措施、防低温灼伤和故障、防制冷剂的燃、爆、毒害及系统的维护检修等方面：

1、低温工艺系统的装置、设备、管道、填料等的材料，必须具有耐低温脆变的物性，保证无脆变的物性，从而保证无脆性破坏泄漏。

2、低温工艺系统有稳定低温控制范围的保证措施。 3、低温生产系统有必要的防冷凝和防冻伤的可靠措施。 4、低温制冷岗位有防制冷剂毒害，防燃、防爆的可靠措施。 5、低温生产系统的装置、设备、管道要定期检查探伤、检修更新、确保完好。

十、容量安全控制

容量安全控制从控制手段、暂存物料安全、控制部位和控制设备等几个方面进行，重点防火、防爆、防中毒：

1、工艺系统必须具备必要的容量控制安全设施或措施。如投料计量、出料计量、器内料量或液位测量、容器内物料超限报警或连锁等安全保障装置。

2、化工生产场所不能作堆料场，必须暂时存放物料时，须有确保安全的条件。

3、可燃、易燃易爆物料和有毒有害物料流动系统、储存装置

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必须有防止燃烧爆炸、中毒的安全技术措施。

4、计量仪器、仪表、装置及容量安全控制、报警、连锁等装置，必须随时检查维护，定期维修更新。

十一、腐蚀工艺安全控制

腐蚀工艺安全控制主要从工艺装置、设备的耐腐蚀性、预防腐蚀介质泄露及污染和人员的安全、卫生方面进行，并对预防腐蚀性的物质的危险反应和工艺系统的维护修理及更新来考虑：

1、具有腐蚀介质的工艺系统、其装置、设备均应满足工艺要求，选用相应的耐腐蚀材料制造，具有良好的耐腐蚀性能。

2、凡可能逸散、泄露腐蚀性介质的装置、设备须有防逸散、泄漏、污染的安全技术措施。如储存的封闭、设备或处理装置的封闭、排气管道或尾气的喷淋、中和、吸收等。

3、腐蚀介质可能灼烫、伤害人体的作业场所，须有必要的安全、卫生设施和采取必要的安全防范措施。

4、工艺系统或作业场所，凡存在腐蚀性物质，同时具有能与之发生危险反应的物质，须有必要的安全措施。

5、承受腐蚀性介质腐蚀的工艺系统，其设备、管道装置必须随时检查、维护，定期检测，确保完好。

十二、泄漏安全控制

泄漏安全控制是从工艺压力、温度、投料控制、及操作和密封方面进行：

1、工艺系统或装置应具有防止因超压而造成泄漏的安全控制

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措施或装置。

2、工艺系统或装置应具有控制因超温造成泄漏或溢料的安全控制措施或装置。

3、设备、管道、装置应定期更新，防止因腐蚀泄漏造成灾害。 4、工艺过程中，凡有倒料、装料、卸料及计量操作过程，须有防止泄漏和逸料的可靠措施。

5、设备、管道、装置、法兰等垫片，密封填料须符合安全技术要求。

十三、明火加热设备的安全控制

明火加热设备的安全控制从明火加热设备的布局、房屋结构、受热物料、燃料储存、设备完好等方面进行：

1、明火加热设备的布局必须符合相关的标准。

2、明火加热炉与毗邻的防火、防爆、隔热处理等措施须符合相关的规定。

3、明火加热的可燃、易燃物料须有可靠的预防引燃、引爆的安全技术措施。

4、明火加热炉的燃料储存位置须符合《建筑设计防火规范》。 5、明火加热设备系统必须经常检查，定期检修，及时更换，确保完好。

十四、化工设备安全控制

化工设备控制安全包括以下几个方面： 1、直接安全保证条件

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（1）、设备及其零部件不能超期使用。

任何设备都有一定的使用寿命，它由设备的性能和安全可靠性决定，一旦超期使用，可能随时发生事故，因此必须对设备能否满足生产的需要做出评价。

（2）、设备应按期检修，并保证质量。

化工设备的使用条件不稳定，环境条件千变万化，设备能力在设计时虽然进行了充分的考虑，并给出了一定的安全系数，但因不可预见的因素影响，其会出现各种意想不到的变化，因此对设备的定期检修，能及时发现和排除不安全因素，保证设备的适应能力，延长使用寿命。

（3）、设备要有满足工艺和安全操作要求的良好的密闭性 化工生产具有高温高压、深冷负压等特点，设备内有各种易燃易爆、有毒的介质，所以对设备的密闭须要求非常严格。包括正压密闭、常压密闭和负压密闭。

（4）、设备各种受力零部件及其连接件应安全可靠。 任何设备的受力部位的断裂和破碎都使设备不同程度地失去安全可靠性。

（5）、设备要有特殊状况下的运行稳定性。

在可以预见的震动、风载、和其他可以预见的外载负荷条件下，设备要有足够的稳定性。

（6）、设备表面没有不必要的可以伤人的尖角、利棱及较突出的部分。

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（7）、有保障操纵器可靠性的措施

任何设备的操纵器必须同人体操作部位相适应，以防止误操作，一般有连锁装置，其行程应满足工艺设备的安全要求。

（8）、设备上装配可靠的信号和显示器

设备上各种信号和显示器要符合安全、清晰、灵敏的原则，各种危险信号应同其他信号有明显的区别。

（9）、设备上的工作位置合理

设备上的工作位置要保证作业者有充分的活动空间，要有防滑、防高处坠落的必要条件，危险作业要有足够的避让空间。

（10）、必要的检修和维护条件

化工设备要有检修时拆卸、吊装用的吊和环、进入的人孔、专用的检修工具和装备，有必要的检修维护时的锁定位置。

（11）、良好的设备润滑情况

生产设备相对运行部位必须有润滑保证，重要设备必须有强制润滑的方法，并设有连锁装置，保证油泵动作并达到一定的油压以后，设备才能启动。

2、间接安全保证条件

（1）、配置设备超载保护装置。设备超负荷运行，容易给设备带来损伤，造成事故。

（2）、配置设备外露可动零部件的防护装置，防止伤人。 （3）、配置设备超位运行的防护装置。如配置起升限位器、防坠落装置、防松脱装置。

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（4）、采取必要的防冷隔热措施。防止能量损失和冷热灼伤。 （5）、有完善的防火防爆措施。如防止摩擦、撞击产生的火花、消除静电火花、静电积累的措施。

（6）、对具有明火的设备，要有防止可燃气体偶然排出的措施，要有可靠的点火装置和火焰稳定装置，要有燃烧安全防护装置。如安全阀、截止阀、防爆膜、回火防止器等。燃料供给时，要有清除杂质的装置，防止形成爆炸性混合物，防止设备带进中强腐蚀剂，损坏设备本体。

（7）、有正压设备无规则压力泄放措施。如带压设备的超压报警、卸压阀、放空管及放空管后边带的捕集器等均为控制压力无规则泄放的安全措施。

（8）、负压设备的意外事故防范措施。如负压稳定装置和安全破真空装置等。

（9）、设置可靠的设备和装置控制系统，控制系统能在异常情况下控制设备和装置不发生危险，必要时能自动切换到备用电源和备用设备或装置中。

（10）、装设完好的设备调节装置，调节装置要有连锁，防止误操作和自动调节装置的误通、误断。

（11）、设置可靠的紧急事故开关。下列情况下必须设置事故开关：

1、发生事故时不能通过停车开关来终止危险的； ○

2、不能通过总开关来中断若干个造成危险的运行单元； ○

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3、由于中断某个单元会出现其他危险的； ○

4、控制台不能看到所控制的全部装置和设备，无法分析判○

断和实施有效控制的。

紧急事故控制开关要防止次生灾害的措施，如防窜压、逆转等措施，紧急事故开关用红色，并能明显区别其他开关。

（12）设备要有防噪声、防粉尘飞扬、毒物溢出、辐射、震动等措施。

（13）、设备本体应配置自动事故应急装置，如自动灭火装置等。

（14）、必须设置必要的符合标准的色标、警示标志牌等。

第三节、防火防爆

一、化工生产中的火灾爆炸性分析

化工生产中的火灾爆炸性分析可以从生产过程中物料的火灾爆炸危险性、生产装置与工艺过程中的火灾爆炸危险性两个方面进行。具体地说，就是首次生产过程中使用的原料、中间产品、辅助原料（如催化剂）及成品的物理化学性质、火灾爆炸的危险程度，生产过程中使用的设备密封种类以及安全操作的可靠程度等。

1、物料的火灾爆炸性

化工生产中，所使用的物料绝大多数都具有火灾爆炸危险性，从防火防爆的角度划分，这些物质可分为7大类：

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（1）、爆炸性物质，如硝化甘油等； （2）、氧化剂，如过氧化钠、亚硝酸钾等； （3）、可燃气体，如瓦斯气、苯蒸汽等； （4）、自燃物质，如黄磷等；

（5）、遇水燃烧物质，如硫的金属化合物； （6）、易燃和可燃液体，如汽油、丁二烯等； （7）、易燃和可燃固体，如硝基化合物等； 2、生产装置和工艺过程中的火灾爆炸危险性

（1）、装置中储存的物料越多，发生火灾时，灭火就越困难，损失也就越大；

（2）、装置的自动化程度越高，安全设施越完善，防止事故的可能性就越高；

（3）、工艺工程越复杂，生产中发生的物理化学变化越多，危险性也就相应增加；

（4）、工艺条件越苛刻，高温、高压或低温也会增加危险性； （5）、存在人员技术不熟练，不遵守工艺规程，或事故应急处理技能差，都会引发事故，并使事故扩大。

（6）、装置设计不符合规范，布局不合理，易发生事故，并使事故扩大。

二、控制可燃物的措施

控制可燃物，就是使可燃物达不到燃爆所需要的数量、浓度，或者使可燃物难燃化或用不燃材料取代，从而取消发生燃爆的物质

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基础。

1、利用爆炸极限、相对密度等特性控制气态可燃物。 当容器或设备中装有可燃气体或蒸汽时，根据生产工艺要求可增加可燃气体浓度或用可燃气体置换容器或设备中的原有空气，使其中的可燃气体 浓度高于爆炸极限。散发可燃气体或蒸汽的车间或仓库应加强通风换气，防止形成爆炸气体混合物，通风排气口应根据可燃气体的相对密度确定相应的位置。

对有泄漏可燃气体或蒸汽的危险场所，应在泄漏点周围设立禁火警界区，同时用机械通风或喷雾水枪驱散可燃气体或蒸汽。若撤销禁火区，则须用可燃气体测爆仪检测该场所可燃气体浓度是否在爆炸极限之外。盛装可燃液体的容器需要进行动火检修时，应对容器进行排空清洗，并检测可燃蒸汽在爆炸极限之外，方可动火。

2、利用闪点、自燃点等特性控制液体可燃物

根据需要和可能，用不燃和闪点高的液体代替易燃或闪点低的液体；利用不燃液体稀释可燃液体，会使混合液的闪点、自燃点提高，从而减少火灾危险性；对于在正常情况下有聚合放热自燃危险的液体，如氯乙烯等，在储存过程中应加入阻聚剂，防止该物质暴聚导致火灾爆炸事故。

3、利用燃点、自燃点控制一般固体可燃物

选用不燃材料代替可燃材料、选用燃点或自燃点较高的可燃或难燃材料、用防火涂料或阻燃剂浸涂可燃或不燃材料等，可以提高装置或材料的耐燃性和耐火极限。

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4、利用负压操作对易燃物料进行安全干燥、蒸馏、过滤或输送

负压操作能降低液体物料的沸点和烘干温度，缩小可燃物的爆炸极限，并防止高温引起自燃。

（二）、控制助燃物的措施

控制助燃物就是使可燃物不与空气、氧气及其他氧化剂接触，或者将它们隔开，即使有点火源，也因缺少助燃物而不能发生燃烧爆炸。

1、密闭设备系统

把可燃物料放在密闭设备或容器中储存或操作，可以避免它们和外界的空气接触而形成爆炸体系。为了保证系统的密闭性，要求注意以下几点：

（1）、对有燃烧爆炸危险物料的管道和设备，尽量采用焊接，减少法兰连接，如必须采用法兰连接，应根据压力的大小，分别采用平面或榫槽面等不同形状的法兰，同时垫衬要严实，螺丝要拧紧。

（2）、所采用的密封垫圈，必须符合工艺温度、压力和介质的要求。一般工艺可采用石棉橡胶垫圈，有高温高压或强腐蚀介质的工艺，宜采用聚四氟乙烯垫圈。输送爆炸危险性大的气体、液体管道最好用无缝钢管。对加压或负压设备，在投入生产前，应作气密试验和耐压试验。

2、惰性气体保护

惰性气体是指那些化学活泼性差、没有燃爆危险的气体。如氮

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气、二氧化碳等，它们的作用是：隔绝空气，充淡氧含量，缩小以至消除可燃物和助燃物形成的爆炸浓度。

惰性气体保护，主要应用于以下几个方面：

（1）、保护覆盖易燃固体的粉碎、研磨、筛分、混合及粉状物料的输送；

（2）、压送易燃液体和高温物料； （3）、充装保护有爆炸危险的设备和储罐； （4）、保护可燃气体混合物的处理过程；

（5）、封锁可燃气体发生器的料口和废气排放系统的尾气； （6）、吹扫置换设备系统内的易燃物料和空气； （7）、充氮保护非防爆型电器和仪表； （8）、稀释泄漏的易燃物料，扑救火灾。 3、隔绝空气储存

遇空气和受潮、受热极易自燃的物品，可以隔绝空气进行安全储存。如金属纳储存于煤油中、二硫化碳用水封等。

4、隔离与储运与酸、碱、氧化剂等助燃物接触能够燃爆的可燃物和还原剂。

对氧化剂及有机过氧化物的生产、储存、运输和使用，必须严格按照《危险化学品安全管理条例》的员工规定执行。

三、控制点火源的措施

多数场合，可燃物和助燃物同时存在是不可避免的，因此消除和控制点火源就成为防火防爆的关键，在化工生产过程中，能够引

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起火灾爆炸事故的点火源主要有：明火、摩擦与撞击、高温物体、电气火花、光线照射、化学反应热等。

1、消除和控制明火源

明火源是指敞开的火焰、火花、火星等，它们是引起火灾爆炸事故的常见原因，必须严格控制：

（1）、在有火灾爆炸危险的场所，应有醒目的“禁止烟火”标志，严警动火吸烟。吸烟应到专用的吸烟室，不准乱扔烟头和火柴余烬。进入危险区的蒸汽机车，应停止抽风、关闭灰箱，烟囱装设火星熄灭器，驶入的机动车辆，其排放管应戴阻火器。

（2）、生产用火、加热炉宜集中布置在厂区的边缘，且应位于易燃物料设备全年最小频率风向的下风侧，并与露天布置的液化烃设备和甲类生产厂房保持不小于15M的防火距离。加热炉的钢支架应覆盖耐火极限不小于1.5小时的耐火层。燃烧料气的加热炉应设火焰探测器。

（3）、使用电焊、气焊、喷灯进行安装和检修时，必须按危险等级办理动火审批手续，领取动火证，采取完善的防护措施，确保安全无误后，方可动火作业，动火作业人员必须持证上岗，并遵守安全技术规程。

（4）、全厂性的高架火炬应布置在生产区全年最小频率风向的下风侧；

可能携带可燃液体的高架火炬与相邻居住区、工厂应保持不小于120M的防火距离，与厂内装置、储罐、设施保持不小于90M

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的防火距离。装置内的火炬，其高度应使火焰的辐射热不影响人身和设备的安全，顶部应有可靠的点火设施和防止下火雨的措施，严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体，距火炬筒30M范围内，禁止可燃气体放空。

2、防止撞击火星和控制摩擦热

当两个表面粗糙的坚硬物体互相猛烈撞击或剧烈摩擦有时会产生火花，这种火花可以认为时撞击或摩擦下来的高温固体颗粒。据测试，若火星的微粒直径是0.1～1㎜，则它们所带的热能分别是1.76～176mJ，超过大多数可燃物质的最小点火能，足以点燃可燃的“气体、蒸汽和粉尘”，应严加防范。

（1）、机械轴承缺油、润滑不均等，会摩擦生热，具有引起附着的可燃物着火的危险，因此应对机械设备的转动部位保持良好的润滑，并注意经常清扫附着的可燃污垢。

（2）、物料中的金属杂质以及金属零件、铁钉等落入反应器、提升机、粉碎机等设备内，由于铁器与机件的碰击，能产生火花导致易燃物料着火爆炸，要求在有关机器设备上装设磁力离析器，以捕捉和剔除金属硬质物；对研磨、粉碎特别危险物料的机械设备，宜采用惰性气体保护。

（3）、金属机件摩碰，钢铁工具相互撞击，或与混凝土地面撞击，均能产生火花，所以对摩擦或撞击能产生火花的两部分，应采用不同的金属制造，扳手等钢铁工具改成铍青铜或防爆合金材料制作。在有爆炸危险的甲、乙类生产厂房内，严警穿带铁钉的鞋，地

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面应用摩擦撞击不发生火花的材料铺筑。

（4）、在抽取或倾倒可燃液体时，由于铁盖容器口与工具碰击能迸发火花引起可燃蒸汽爆燃，为防止该类事故的发生，应用铜锡合金或铝皮等不容易发火的材料将容易摩碰的部位覆盖起来。搬运盛装易燃易爆化学物品的金属容器时，严警抛掷、拖拉、摔滚，有的可加防护橡胶铺垫。

（5）、金属导管或容器突然开裂时，内部可燃的气体或溶液高速喷出，其中夹带的铁锈粒子与管（器）壁冲击摩擦变为高温粒子，也能引起火灾爆炸事故。因此对可燃物料的金属设备系统内壁表面应作防锈处理，定期进行耐压试验，经常检查其完好状况，发现缺陷，及时处理。

3、防止和控制高温物体作用

高温物体指在一定的环境中能够向可燃物传递热量并导致可燃物着火的具有较高温度的物体。化工生产中常见的高温物体有：加热装置（加热炉、裂解炉、蒸馏塔、干燥器等）、蒸汽管道、高温反应器、输送高温物料的管线和机泵、及电气设备和采暖设备等。这些高温温度高、体积大、散发热量多，能引起与其接触的可燃物着火。预防措施如下：

（1）、禁止可燃物与高温设备、管道表面接触。在高温设备、管道上不准搭晒可燃衣物。可燃物料的排放口应远离高温物体表面。撒落在高温物体表面的可燃粉尘、纤维要及时清除。

（2）、工艺装置中的高温设备和管道要有隔热保护层，隔热层

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应为不燃材料，并应定期检查其完好状况，发现隔热材料被泄漏介质腐蚀破损，应及时更换。

（3）、散发可燃粉尘和纤维的厂房内，集中采暖的热媒温度不应过高。一般要求热水采暖不应超过130℃，蒸汽采暖不应超过110℃，采暖设备表面应光洁不沾灰尘。有二硫化碳等等低温自燃物的厂库房内，采暖的热媒温度不应超过90℃。

（4）、加热温度超过物料自燃点的工艺过程，要严防物料外泄或空气渗入设备系统。如排送高温可燃物，不得用压缩空气，应用氮气压送。

4、防止电火花

电火花是一种电能转变成热能的的常见点火源。电气火花大体有：电气线路开关断开、接触不良、断路、漏电产生火花；静电放电火花；雷电放电火花等。根据电火花产生的类型，分别从以下几个方面采取措施进行防范：

（1）、电器线路的铺设 1、电器线路位置的选择 ○

当爆炸危险气体或蒸汽比空气重时，线路应在高处铺设，电缆则直接埋地或电缆沟充砂铺设；反之，电器线路应铺设在低处，电缆采取电缆沟铺设。电器线路宜沿有爆炸危险的建筑物的外墙铺设。当电器线路沿输送易燃气体或液体的管道、桥架铺设时，应尽量沿危险度较低的管道一侧铺设。当易燃气体或蒸汽比空气重时，电器线路在管道的上方；否则，电器线路应在管道的下方。

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电器线路应避开可能受到机械损伤、振动、污染、腐蚀及受热的地方；否则应采取保护措施。

10KV及其以下的架空线路，不得跨越爆炸危险环境，当架空线路与爆炸危险环境接近时，其间距不得小于塔杆高度的1.5倍。

2、线路铺设方式的选择 ○

爆炸危险环境中，电器线路主要有防爆钢管配线和电缆配线，其铺设方式要符合要求，不得明铺电气线路。

固定铺设的电力电缆，应采用铠装电缆，固定铺设的照明、通讯、信号和控制电缆，可采用铠装电缆或塑料护套电缆。非固定铺设的电缆，应采用非塑性橡胶护套电缆。不同用途的电缆应分开铺设，钢管配线应采用低压流体输送用的镀锌钢管，两段钢管之间、钢管与钢管附件之间、钢管与电气设备之间应用螺纹连接，并采取防松和防腐蚀措施，钢管与电气设备之间连接有困难处，以及管路通过建筑物的伸缩缝、沉降缝处，应装绕性连接管。

3、隔离密封 ○

铺设电气线路的沟道以及保护管、电缆或钢管在穿过爆炸危险环境等级不同的区域间的隔墙或楼板时，应用非燃烧性材料严密封堵。隔离密封盒的位置应尽量靠近隔墙，管与隔离密封盒之间不允许有管接头、接线盒或其他任何连接件。隔离密封盒的防爆等级应与爆炸危险环境的等级相适应，隔离密封盒不应作为导线的连接和分线用，在可能引起凝结水的地方，应选用排水型隔离密封盒，钢管配线的隔离密封盒应采取粉剂密封填料。电缆配线的保护管管口

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之间应采用密封胶泥进行密封。在两级区域交界处的电缆沟内，应采取充砂、填阻火材料或加设防火墙。

4、导线材料的选择 ○

由于铝芯导线的机械强度差，易折断，因此爆炸危险环境应优先选用铜线。爆炸危险环境危险等级2区的范围内，当配电线路的导线连接以及电缆的封端采用压接、熔焊、或钎焊时电力线路可采用截面积为4㎜2及以上的铝芯导线或电缆，照明线路可采用截面积为2.5㎜2及以上的铝芯导线或电缆。

爆炸危险环境等级为1区的范围内，配电线路应选用铜芯导线或电缆。在剧烈振动处应选用多股铜芯软线或多股铜芯电缆。

爆炸危险环境内的配线，一般采用交联聚乙烯、聚氯乙稀或合成橡胶绝缘的有护套的电线或电缆，不宜采用油浸纸绝缘电缆。

在爆炸危险环境，低压电力、照明线路所用电线和电缆的额定电压不得低于工作低压，工作零线应与相线有同样的绝缘能力，并应在同一护套内。

选用电器线路时还应注意到：干燥无尘的场所可采用一般绝缘导线；潮湿、特别潮湿或多尘的场所，应采用保护绝缘导线或一般绝缘导线穿管铺设；高温场所采用有瓷管、石棉、瓷珠等耐热绝缘的耐热线；有腐蚀气体或蒸汽的场所，可采用铅皮线或耐腐蚀的穿管线。

5、允许载流量 ○

导体允许载流量不应小于熔断器额定电流和断路器长延时过

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电流脱扣器整定电流 的1.25倍。线路电压1000V以上的导线或电缆，应按短路电流进行热稳定校验。

6、电气线路的连接 ○

1区和2区的电气线路不允许有中间接头，但若电气线路的连接是在与该危害环境相适用的防护类型的接线盒或接头盒的内部，则不属于此种情况。1区应采用隔爆性接线盒，2区宜采用增安性接线盒。

2区的电气线路若选用铝芯的电缆或导线与铜线连接，铜铝过度接头必须可靠。导线的连接与封端应采用压接、焊接或铅焊，而不允许使用简单的机械绑扎或螺旋缠绕的连接方式。

（2）、防静电

为了预防在生产过程中产生静电，引起静电电击和火灾爆炸，消除、减弱静电的产生和电荷的积累，必须从以下方面采取措施:

1、工艺控制 ○

从工艺流程、材料选择、设备结构和操作管理等方面采取措施，减少和避免电荷的产生和积累。

对经常发生接触、摩擦、分离而起电的物料和生产设备，宜选用在选用静电起电极性序列表中位置相近的物质（或在生产设备内衬配与生产物料相同的材料层），或生产设备采取合理的物质组合，使分别产生的正负电荷相互抵消，最终达到起电最小的目的。选用导电性能好的材料，可限制静电荷的产生和积累。

在搅拌过程中，适当安排加料顺序和每次加料量，可降低静电

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电压。

用金属齿轮代替皮带传动，采用导电皮带轮和导电性能好的皮带（或皮带涂以导电性能好的涂料）、选择防静电运输皮带、抗静电滤料等。

在生产工艺设计上，控制输送、卸料、搅拌速度，尽可能使有关物料接触压力小、接触面积小、接触次数少、运动和分离速度慢。

生产设备和管道内、外表面平滑、无棱角，容器内避免有静电放电条件的细长导电性突出物，管道直径不宜突变，避免粉料不正常滞留、堆积和飞扬等；还应配备密闭、清扫和排放粉料的装置。

带电液体、带电粉料经过静电发生区以后，工艺上应设置静电消散区（如设置缓冲容器和静停时间等），避免电荷积累。

尽量减少带电液体的杂质和水分，可燃液体表面禁止存在不接地导体漂浮物、气流输送物料系统内应防止金属导体混入，形成对地绝缘导体。

2、泄漏 ○

生产设备和管道应尽量避免采用静电非导体材料制造。所有存在静电引起爆炸和静电影响生产的场所，其生产装置必须接地，使已产生的静电电荷尽快对地泄漏、散失。对金属生产装置应直接静电接地，非金属静电导体和静电亚导体的生产装置则应作间接接地。

金属导体和非金属静电导体、静电亚导体相互连接时接触面之间应加降低接触面电阻的金属箔或涂导电性涂料。

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必要时，应采取局部环境相对湿度增至50％～70％以上和将亲水性绝缘材料增湿以降低绝缘体表面电阻；或适当添加防静电添加剂（如石墨、炭黑等），来降低物料 的电阻率等措施，加速静电荷的泄漏。

在气流输送系统的管道中央顺流向加设两端接地的金属线，以降低静电电位。

移动设备在工艺操作或运输之前，应将接地工作做好；工艺操作结束后，经过规定的静置时间，才能拆除接地线。在爆炸危险场所的工作人员禁止穿戴化纤、丝绸衣物，应穿戴防静电的工作服、鞋、手套。地面均应配用导电地面。

生产场所使用静电导体制作的操作工具，应予以接地。 3、中和 ○

采用各类感应式、高压电源式和辐射源式等静电消除器（中和器）消除、减少静电非导体的静电。各类静电消除器的接地端应按说明书的要求机械接地。

4、屏蔽 ○

用屏蔽体来屏蔽非带电体，能使其不受外界静电场的影响。 5、综合措施 ○

采取工艺、泄漏、中和、屏蔽等综合措施，使系统的静电电位泄漏电阻、空间平均电场强度、面电荷密度等参数控制在规定的限值范围内。

（3）、防雷

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根据建筑物、构筑物、电力设备以及其他保护对象的类别和特征，分别对直击雷、雷电感应、雷电波侵入采取适当的防雷措施。

A、直击雷防护

1、应用范围和基本措施 ○

第一类、第二类、第三类防雷建筑物的易受雷击部位和可遭受雷击，且一旦遭受雷击后果比较严重的设施和堆料以及高压架空电力线路、发电厂和变电站等均应采用防直击雷的措施。

装设避雷针、避雷线、避雷网、避雷带是防直击雷的主要措施。 一般情况下，独立避雷针接地装置应单设，接地电阻不应超过10Ω。严禁在装有避雷针的建筑物上架设通信线、广播线和低压线。利用照明灯塔做独立避雷针支架时应有可靠的接地措施。独立避雷针不应设在人经常通行的地方。

露天装设的有爆炸危险的金属储罐和工艺装置，当其壁厚不小于4㎜时，一般可不再装设接闪器，但必须接地。接地点不少于2处 ，其间距不应大于30M，冲击接地电阻不应大于30Ω。

2、二次放电的防护 ○

防雷装置承受雷击时，其接闪器、引下线和接地装置呈现很高的冲击电压，可能击穿与邻近导体之间的绝缘，造成二次放电。二次放电可能造成火灾爆炸事故，也可能造成电击。为了防止二次放电，不论在空气中或地下，都必须保证接闪器、引下线、接地装置与邻近导体之间有足够的安全距离。在任何情况下，第一类防雷建筑物防二次放电的最小间距不得小于3M，第二类防雷建筑物防止

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二次放电的最小间距不得小于2M，不能满足间距要求时，应予跨接。

B、感应雷防护

在存在火灾爆炸危险的建筑物和构筑物，一般应考虑雷电感应的防护

1、静电感应防护 ○

为了防止静电感应产生的高电压，应将建筑物内的金属设备、就是管道、金属架、钢窗、电缆金属外皮，以及突出屋面的放散管、风管等金属物件与防雷电感应的接地装置连接。

防雷电感应的接地干线与接地装置的连接不得少于2处。 2、电磁感应防护 ○

为了防止电磁感应，平行铺设的管道、构架、电缆相距不到100㎜时必须用金属线跨接，跨接点之间的距离不应超过30M，交叉不到100㎜时交叉处应用金属线跨接。

此外，管道接头、阀门等连接处的过度电阻大于0.03Ω时，连接处也应金属跨接。在非腐蚀环境，对于5根及其以上螺栓连接的法兰盘，以及对于第二类防雷建筑物可不跨接。

C、雷电波侵入的防护

雷击低压线路时，雷电波将沿低压线传入用户，除电器线路外，架空金属管也有引入雷电波的危险。雷电波侵入可能引起火灾或爆炸事故，也可能伤及人身，必须采取措施防护。

一般地，第一类防雷建筑物全长宜采用直埋地电缆供电；爆炸

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危险性较大的或年平均雷暴日在30d/a以上的地区，第二类防雷建筑物应采取长度不小于50M的金属铠装直接埋地电缆供电。户外天线的馈线临近避雷针或避雷针引下线时，馈线应穿金属管线或采用屏蔽线，并将金属管或屏蔽接地。如果馈线未穿金属管而又不是屏蔽线，则应在馈线上装设避雷器。

D、电子设备防雷

根据电子设备受雷电影响的程度、环境条件、工作状态和电子设备的介质绝缘强度、耐流量、阻抗，确定受保护设备的耐过压能力的等级通过在电路上串联或并联保护元件，切断或短路直击雷、雷电感应引起的过电压，保护电子设备不受破坏。常用的保护元件有气体放电管、压敏电阻、热线圈、熔丝、排流线圈、隔离变压器等。

5、防止阳光直晒和聚光作用

直晒的日光通过凸透镜、圆烧瓶或含有气泡的烧瓶时，会被积聚的光束形成高温而引起可燃物着火。某些化学物质，如氯化氢、氯与乙烯或乙炔在光线照射下能爆炸。在烈日下储存低沸点易燃液体的铁桶，能爆裂起火。因此应采取措施加以防范：

（1）、不准用椭圆型玻璃瓶盛装易燃液体，用玻璃瓶储存时不准露天放置。

（2）、乙醚必须存放在金属桶内或暗色的玻璃瓶中，并在每年4～9月限以冷藏运输。

（3）、受热易蒸发分解气体的易燃易爆物质不得露天存放，应

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放在有遮挡阳光的专门库房内。

（4）、储存液化气体和低沸点易燃液体的固定储罐表面，无绝热措施时应涂以银灰色，并设冷却喷淋设备，以便夏季防暑降温。

（5）、易燃易爆化学品仓库的门窗外应设遮阳板，其窗户玻璃易采用毛玻璃或涂刷白漆。

在食盐电解法制去氯气和氢气时，应控制单槽、总管、液氯废气中的氢含量分别在2﹪、0.4﹪、3.5﹪以下。

四、控制工艺参数的措施

控制工艺参数就是控制反应温度、压力，控制投料的速度、配比、顺序、以及原材料的纯度和负反应等。因为工艺参数的失控常常是造成火灾爆炸事故的根源之一，必须严格控制工艺参数，使之处于安全范围之内，是防火防爆的安全措施之一。

1、控制温度

温度是化工生产的重要条件之一，加热升温，可以加速物料的化学反应，降温深冷可以使气体液化，混合气体分离，提高产品收率，获得更加的经济效益。但是如果温度升高，反应物可能分解着火，造成温度升高，导致爆炸；也可能温度过高产生副反应，生成新的危险物质。温度过低，会使某些物质冻结，形成管路堵塞憋爆导致发生火灾爆炸事故。因此，正确控制反应温度不仅是保证产品质量、降低能源消耗的需要，也是防火防爆塞需要的。

常见的温度控制措施有一下几种： （1）、移走反应热

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化学反应以一般都有热效应，如氧化、聚和、氯化等都是放热反应，裂解、加氢、脱水等都是吸热反应。为使反应在一定的温度下进行，必须向反应系统加入或移去一定的热量，以免发生危险。

（2）、防止搅拌中断

搅拌可以加速热量的传导，使反应物料进行均匀的混合反应，若在反应过程中中断搅拌，则会造成散热不良或局部反应剧烈而发生危险。生产过程中，若发生停电、机械故障等原因造成搅拌中断，应立即停止加料，并采取有效的降温措施。必要时，可以将物料放入事故槽或放空。如因搅拌中断可能引起事故的装置，应采取双回路电源，增加人工搅拌器的方法保证搅拌不中断。

（3）、正确使用传热介质

①、避免使用与反应物料性质相抵触的物料作传热介质。 ②、防止传热面结疤，影响传热效率，或因物料局部过热引起分解，导致事故。

③、注意处理受热易分解的爆炸性物质。 （4）、增加伴热

①某些物质需要保证一定的温度范围，如三氧化硫，需防止结晶，因此采用伴热管线或暖房保证温度。

2、控制压力 （1）、压力计的选用

根据容器、管线的设计压力，正确选用压力计的精度等级。低压设备的压力精度不低于2.5级，中压不得低于1.5级，高压、超

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高压不得低于1级。为便于工作人员观察或减少视差，选用的压力计的量程最好为工作压力的2倍，不得低于1.5倍，也不得超过3倍，表盘直径以大于100㎜为宜。

（2）、压力计的安装

压力表应安装在照明充足、便于观察、没有震动、不受高温辐射和低温冰冻的地方。压力表与设备间的连接管线上应装三通旋塞或针形阀，以便更换或现场校验。

（3）、压力计的使用

根据设备允许的最高工作压力，在压力表刻度盘上划以红线，作为警戒，并保持压力计清洁，表盘玻璃清晰，并定期进行清洗以防堵塞。

3、控制投料

控制投料包含一下几个方面： （1）、控制投料速度和数量

化工生产中，控制投料速度和数量，不仅是保证产品质量的需要，也是保证安全的需要。对于放热反应的生产过程，投料速度不能超过设备的传热能力，否则，物料温度将会急剧上升，引起物料的分解、突沸、或冲料起火、爆炸。投料过快、过量，则物料温度升高，体积膨胀，可能导致设备爆裂等。投料过少，可能使温度计接触不到液面而出现假相，导致误判断，造成事故；另外加量过少，使物料的气相部分与加热面接触而导致易于热分解的物料局部过热分解，引起分解爆炸事故。因此必须按照工艺参数的要求，设置

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工艺控制就是在生产操作过程中严格控制工艺指标、严格执行安全操作规程，防止工艺参数的波动引发安全事故。

设备管理就是对设备、设施进行良好的维护保养，定期检查、维修和更换，保持设备完好备用。

要落实工艺控制和设备管理工作，必须从一下三个方面着手： （1）、人的不安全行为 （2）、物的不安全状态 （3）、管理上的缺陷

事故的直接原因是人的不安全行为和物的不安全状态引起的。但是，造成“人失误”和“物故障”的这一直接原因的原因却常常时管理上的缺陷。后者虽是间接原因，但它却是背景因素，常常是发生事故的本质原因。为了消除引发事故的直接原因，必须从技术方面、教育方面和管理方面方面采取措施。其中技术方面主要是消除物的不安全状态，教育和管理方面主要是消除人的不安全行为。

第五节、相关建议

根据综合利用项目的设计文件资料，结合以往的工作实际，拟提一下建议：

一、工艺方面

根据综合利用项目工艺设计的技术资料，结合以往化工生产过

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程中的实践经验，拟提以下几个问题，仅供参考。

（一）、技术的可靠性：

综合利用项目各装置由设计单位进行了系统的设计，有些可能延用了原有的设计，有些随着科技的进步和创新而有所改进。同时，由于某些因素的影响，有些理论设计和实际生产操作有一定的差异，因此，为了实现技术的先进性和可靠性，落实理论和实际的良好统一，一方面各个装置的工艺技术人员可以到设计所选工艺的相同或相似的生产厂家去考察、学习，了解该工艺的优点、缺点、存在的问题改进的技术；另一方面，各装置的专工、工程师可以根据现在的设计说明，结合原来所在单位的情况和自己的经验，提出自己的看法，在公司内部、项目内部进行交流，统一意见，形成共识；通过上述两种渠道搜集到的问题，尽早的和设计单位交流，可能的话，及时改进，避免到安装、投产以后，再去发现问题、设法解决问题，造成时间和资金的浪费，从而少走弯路、不走弯路，确保工艺路线的先进、可靠。

（二）、装置间的接口：增设缓冲罐

综合利用项目是分别以天然气裂解和电解氯化钾溶液为主线，然后对各自产生的物料进行深加工，形成一个较为复杂的生产链。整个项目的化工装置包括：乙炔装置、氢氧化钾装置、碳酸钾装置、合成氨装置、尿素装置、氯乙烯装置、聚氯乙烯装置、甲醇装置等。整个装置产品链较多较长，装置间的物料走向错综复杂。其物料关系如下图（图1）所示：

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天然气 P:0.6MPa(G) 甲醇装置 乙炔尾气 P:0.8～0.95MPa(A) 合成氨装置 天然气裂解 P:0.1MPa(G) 裂解气压缩洗涤 P:1.15MPa(A) 尿素装置 氧气 P:0.4MPa(G二氧化碳气体 粗乙炔储储存 P:0.775MPa(A) 压缩净化 P:0.16MPa(A) 聚氯乙稀产品 乙炔气体P:0.14MPa(G) 聚氯乙稀气提、干燥 合成转化器 氯乙烯聚合 粗氯乙烯净化、压缩P:0.65MPa(G) 混合器 产品氯乙烯储存 干燥除雾 粗氯乙烯精馏 氯气处理 P:0.2MPa(G) 氯化氢气体 P:0.06MPa(G) 氯化氢合成 P:0.06～0.08MPa(G) 氯化氢分配台 氢气 氢气处理 P:0.12MPa(G) 碳酸钾装置 碳酸钾产品 电解氯化钾溶液 碱液蒸发 浓缩 氢氧化钾片碱产品

图1、项目各装置间主要物料关系

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由于一个装置的产品是另一个装置的原料或辅助原料，输入和输出只是在管道中进行，多个装置直接结合，形成直线连接，装置间的相互作用加强了，不可能独立运行。直线连接又容易形成许多薄弱环节，使系统变得非常脆弱。在生产过程中，如果一个装置出现波动，将会影响其他相关装置的正常运行，甚至系统停车或者引发事故。此外，系统装置在开车过程中，不可能做到百分之百的完美衔接，还需有一定的缓冲时间。因此，必须从整个项目的总体出发，在现有设计的基础上，从以下几个地方考虑设置缓冲、储气罐，提高系统的操作弹性，确保装置运行的稳定性：

1、氢氧化钾装置与氯乙烯装置间的氯化氢气体管线上设置缓冲储气罐

氯乙烯装置以氢氧化钾装置来的氯化氢气体和乙炔装置来的乙炔气体为原料。乙炔装置设计中有一个粗乙炔气柜，对乙炔的供应有一个稳压和缓冲作用，而氯化氢气体则是由氯化氢合成后经冷却净化由氯化氢分配台管道输送的氯乙烯装置，中间没有缓冲储存设备，如果氢氧化钾装置出现波动，氯化氢气体压力就快速跟随波动，影响氯乙烯装置的正常运行，同时可以作为气液分离罐，减少气液夹带。

2、乙炔净化工段2级酸洗塔酸雾过滤器后设置缓冲分液罐 设置缓冲分液罐，一方面进一步分离气相夹带的酸雾，避免酸雾到后工段，对设备、管道造成腐蚀。另一方面可以作为一个缓冲储罐，作为开、停车过程中的缓冲储存，以及减轻前工段乙炔压力

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的波动对VCM装置的影响。

3、裂解气洗涤系统的尾洗塔出口设置尾气分离、缓冲罐 分液罐能分离气相夹带的洗涤水，回收洗涤剂，同时有助于稳定尾气压力，减缓因尾气压力波动的合成氨、甲醇的影响。

4、其它（根据装置稳定运行的需要定） （三）、装置间的接口

由于装置间物料走向交错往来，但有些物料有输出接口，而无输入接口。如甲醇装置变压吸附工序的解析尾气约0.12MPa（A），经尾气压缩机压缩至1.1MPa（A），送合成氨装置作原料气；甲醇精馏工序的杂醇油送合成氨装置等在合成氨装置工艺流程图上都没有发现相应的接口。为了保证装置间接口的完整性，必须对各装置接口进行彻底清理、核对，避免漏项。

（四）、废气回收：设置废气回收气柜

乙炔装置共设置四个火炬系统，其中裂解气火炬系统2套、尾气火炬系统1套、乙炔火炬系统1套，用以燃烧开、停车及事故过程中排放的裂解气、尾气、乙炔气和高级炔气，而且每套火炬系统都配有一个体积为63.2M3的分液罐。为了最大限度地回收排放燃烧气体的热量，建议设置一个废气回收气柜，用以回收带压排放的裂解气和乙炔尾气等，同时还可以回收合成氨、甲醇装置开停车排放的可燃气体，待排放压力低于一定值不能进入气柜时再排到火炬系统燃烧，回收气柜中的气送电站锅炉作燃料。一方面变废为宝，节约能源，尽可能的减少锅炉用煤，降低工艺废气和废渣的排放量；

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