防腐知识

防腐知识，玻璃钢防腐，地板防腐知识，研究介绍默认分类 2008-04-08 12:14:44 阅读136 评论0 字号：大中小订阅 .

一、前言

随着国民经济的迅速发展，大量新的工厂、矿山得以投产运行。由于工艺原因，会产生大量的工业污水和废水，原来相当数量的厂矿企业会直接向自然界排放，而这些未经处理的工业污水或废水均含有大量的腐蚀性或有害性化学物质，不仅污染了自然环境，同时对人类自身健康产生了巨大的威胁，严重影响了可持续发展进程。为保护环境减少污染，国家通过立法要求对工业污废水进行处理，不能未经处理而直接排放，因此许多厂矿均采用先进环保工艺，新建或重建了污水或废水处理设施，对工业污、废水进行合理、有效的处理，达标后排放。 目前石油、化工、湿法冶炼、火力发电、制药等企业中有许多大型混凝土贮池，其功能为：用作酸、碱液的储放；酸碱的中和处理；污（废）水存放；排烟脱硫系统中的石膏浆及石灰浆的堆放等。这些贮池一般为埋地式、半埋地式的封闭、半封闭或敝口露天形态，大都采用钢筋混凝土结构。这些贮池由于要长期受酸碱等化学品、工业污水、工业大气、紫外线、固体颗粒的流动磨损、冲刷等因素的作用，存在着酸碱腐蚀、大气腐蚀、磨蚀、渗透式胀裂的物理侵蚀，菌藻类的微生物腐蚀等多种较为复杂的腐蚀形态，严重影响使用寿命。为此在设计贮池时就要充分考虑采取防腐蚀的处理技术问题。大型钢筋混凝土贮池一般均建在室外，要经历一年四季的温差变化，容易发生胀裂渗透的物理性破坏；贮池中存放的废酸或酸性介质、碱液，能使水泥固化物中的游离铝酸三钙、氢氧化钙的水化物反应生成可溶性盐类，造成水泥表面层层剥减；大气中的二氧化碳与水泥中的氢氧化钙作用生成不溶于水的碳酸钙，堵塞在混凝土的孔隙中，还可以和碳酸钙进一步反应生成易溶于水的碳酸氢钙，使混凝土受到破坏。当水质为碳酸钠、碳酸钙型时，水中的碳酸钙呈不饱和状态，有可继续溶解混凝土中碳酸盐的能力，致使混凝土强度减弱。此外，大多数贮池的污水由于长期存放，当夏季温度升高到30—40℃时，污水中菌藻类微生物大量繁殖，从而形成严重的微生物腐蚀。

如上所述，就要求对各类腐蚀性的工业污（废）水进行防腐蚀处理，以尽量延长污（废）水处理设施长期有效的运行。根据我们对各类污废水池多年的实际处理经验，对各种防腐蚀处理方法进行了一个总结，并介绍一些新型防腐蚀材料的发展及应用给业界，以利于提高我国的环保和防腐蚀技术水平。 二、常规防腐蚀处理结构

在污废水处理池中，由于污废水中含有大量的腐蚀性介质，如含有废酸、氧化性化学品等，对以混凝土为基础的处理池其腐蚀性是较大，未经防腐蚀处理的砼处理池，一般情况下，2-3月个就会出现池表面的损坏、强度下降明显。因此，必须对混凝土基础的处理池进行防腐蚀处理，下面就分别介绍几种目前国内上比较常见的防腐蚀处理方法。 2．1玻璃钢衬里

这是最常见的防腐蚀处理方法，它是利用玻璃纤维增强塑料（俗称“玻璃钢”）结构在混凝土基础上形成一层防护，玻璃钢衬里具有整体性、抗渗性好和造价合理的特点，同时选用适当的防腐蚀树脂就能够达到良好的防腐蚀效果。在玻璃钢衬里防腐蚀工法中，一般采用玻璃纤维加玻璃纤维短切毡或表面毡的复合结构，厚度在1-3mm之间。 2.1.1 树脂的选择

一般情况下许多厂家和工程公司均会选择环氧树脂，因为环氧树脂具有来源广、成本合理、

耐腐蚀性能优良、收缩率低的特点，同时在混凝土基础上施工中，要求树脂的收缩率不能太大，否则可能会导致在玻璃钢衬里工艺时，出现由于树脂的固化收缩造成的内应力而导致“脱壳”的现象，而引起防腐蚀失效。但是环氧树脂本身也有其化学组成等各方面的局限性，下面就分别一般述说：1）环氧树脂的固化体系一般情况下会采用胺类固化体系或者酸酐类固化体系，胺类固化体系为常温或室温固化体系，酸酐类固化体系为中高温固化体系，而一般在防腐蚀工程施工中均在室温或常温下施工，所以在污废水防腐蚀处理中均采用胺类固化体系，其固化原理是利用胺基团上的活泼氢与环氧基反应而最后交联，形成三维网状结构，但这个交联结构很容易在酸性的介质作用下分解，导致三维交联结构的解体而引起防腐蚀的失效，所以胺类固化的环氧树脂在室温下的耐酸性还是不错的，但在大于40℃或者更高的作用温度下的耐酸性就不太理想；选用室温下固化环氧树脂的热变形温度（HDT）一般情况下较低，均在60-70℃之间，因此也不能耐更高的温度,推荐使用温度不能超过75℃；表2.1中列出了环氧树脂的耐腐蚀性能： 表2.1 环氧树脂耐介质的浓度和温度

化学介质浓度（%）温度（℃）化学介质浓度（%）温度（℃） 硫酸 20 66 盐酸 20 60 硫酸 70 40 盐酸 36 35 氢氟酸 10 20 醋酸 10 66 氢氧化钠 30 40 苯 - 25 苯酚 - 66 氨水稀 66 甲醛<40 50 双氧水 29 20

2）由于选用胺类固化体系的环氧树脂的养护周期较长，更重要的是：采用的胺类固化剂的毒性较大，对施工人员的身体危害极大，如乙二胺的LD50（半数致死量）为620mg/kg，蒸气压高达14665Pa(11mmHg)，因此施工人员极易接触和吸入乙二胺蒸汽而引起皮肤过敏、头昏、失眠、健忘、急燥、胸闷等神经系统症状和肝器官等疾病，严惩者甚至引起急性中毒或死亡，之后开发成功并大量应用毒性较小的固化剂，如T31等。3）一般工程中采用的6101（E-44）的粘度较大，尤其是在冬天室温或北方施工时，树脂已凝结成固体或半固体状，不可能直接操作，给现场施工等带来了极大的不便，为了降低树脂的粘度以方便施工，应加入适当比例的稀释剂来来达到降粘的目的，稀释剂有活性稀释剂（如低粘度的液体状环氧树脂）和非活性稀释剂（如丙酮等），但采用前者的成本相当高，一般不会采用；而采用后者时，给环境和施工质量带来了负面的影响，丙酮极易挥发，而丙酮的气味非常具有刺激性，在给现场施工人员造成身体上的伤害的同时，也造成了周围环境的污染，并容易起火或发生爆炸。更为重要的，是由于挥发性的非活性稀释剂的挥发造成了固化物的不致密，势必影响玻璃钢的抗渗性，从而导致耐腐蚀效果的下降，尤其是电子工业中的污废水处理中，由于工业废水中含有氟化氢等化学介质，而氟化氢介质的腐蚀形态主要是由于分子体积较小，而在聚合物中容易发生分子水平上的扩散或溶胀，正如上表中的数据所显示的，环氧树脂的耐氢氟酸的效果不是特别好。所以，目前在国外已经很少采用环氧树脂用于防腐蚀工程制作了，一般情况下会采用环氧树脂改性的乙烯基酯树脂。

环氧乙烯基酯树脂是由环氧树脂与甲基丙烯酸通过开环加成化学反应而制得。它保留了环氧树脂的基本链段，又有不饱和聚酯树脂的良好工艺性能，它在适宜条件下固化后，表现出某些特殊的优良性能，具有良好的工艺性和耐腐蚀性。正如上面文章所言，树脂的收缩率对于玻璃钢法的耐腐蚀效果影响较大，而常规的双酚A型乙烯基树脂的室温固化收缩率为3%左右，而新推出的一新低收缩891乙烯基树脂的收缩率<1%，较环氧树脂的线收缩率也低，这种树脂更具有高耐蚀性、与填料良好的浸润性的特点，尤其适合胶泥的制作或者玻璃钢内衬制作。目前，在国内我们利用环氧乙烯基树脂在各种电子工厂（如中芯国际等）、化工厂等

均有成功的应用案例。

表2.2 891环氧乙烯基酯树脂耐介质的浓度和温度

化学介质浓度（%）温度（℃）化学介质浓度（%）温度（℃） 高氯酸 10 65 氯化钾 100 100 草酸 100 100 硫酸铜 ALL 100 盐酸 32 65 次氯酸钠 15 65 铬酸 20 40 氢氧化钠 10 75 氢氟酸 10 49 氢氧化钠 50 85 硝酸 35 40 氨水 25 55 硫酸 70 70 海水 - 90

但在玻璃钢衬里制作时，环氧乙烯基酯树脂的成本较高，在目前国内一些厂家还不能承受。 表2.3 902芳烃树脂耐介质的浓度和温度

化学介质浓度（%）温度（℃）化学介质浓度（%）温度（℃） 硫酸<70 60 氨水饱和常温 硝酸 10 80 硝酸<30 常温 盐酸 31 80 醋酸<40 常温

氢氧化钠 40 60 硫酸铵饱和常温 醛化液 - 80 尿素饱和常温 氢氟酸<30 25 盐酸<37 常温 铬酸<30 60 碳酸钠饱和常温

在此我们推荐一种高性能的芳烃型树脂（902），这是一种特种不饱和聚酯树脂，含有较多的苯环结构，它在硫酸和硝酸的情况下的性能尤为特出，902树脂较常用的环氧树脂具有低毒、更好的工艺性的特点外，更具与环氧树脂相比的低成本性，我们对环氧树脂与902树脂进行了经济成本核算，计入各种稀释剂等综合成本，环氧树脂相当17.10元/公斤，而902树脂相当于15.20元/公斤。 2.1.3 施工过程及要点

1>封底层：在经过处理的基层表面，均匀地涂刷封底料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化不宜少于24 h。

2>修补层：在基层的凹陷不平处，应采用树脂胶泥料修补填平，自然固化不宜少于24 h，用树脂胶泥料修补刮平基层。

3>间歇法树脂玻璃钢铺衬层的施工，应符合下列规定： 1. 玻璃纤维布应剪边，涤纶布应进行防收缩的前处理。

2. 先均匀涂刷一层铺衬胶料，随即衬上一层纤维增强材料，必须贴实，赶净气泡，其上再涂一层胶料，胶料应饱满。

3. 应固化24 h，修整表面后，再按上述程序铺衬以下各层，直至达到设计要求的层数或厚度。

4. 每铺衬一层，均应检查前一铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。

5. 铺衬时，同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50 mm，上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50 mm。阴阳角处应增加一至二层纤维增强材料。 4>连续法树脂玻璃钢铺衬层的施工，应符合下列规定：

1．平面一次连续铺衬层数或厚度，以不应产生滑移，固化后不起壳、脱层为限。 2．立面一次连续铺衬层数或厚度，以不应产生滑垂、固化后不起壳、脱层为限。

3．铺衬时，上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50 mm，阴阳角处应

增加一至二层纤维增强材料。

4．应在前一次连续铺衬层固化后，再进行下一次连续铺衬层施工。

5．连续铺衬到设计要求的层数或厚度后，应自然固化24 h，即可进行封面层施工。

5>树脂玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。

2．2 树脂鳞片胶泥衬里 所谓的鳞片胶泥衬里，就是将具有一定片径和厚度的玻璃鳞片，分别与各类耐腐蚀树脂等混合，经专用机械配制而成的胶泥（涂料），再经施工涂敷于混凝土表面，室温固化后所得到防腐蚀内衬。根据树脂基体的不同，有二种可供选择：一种是环氧树脂鳞片胶泥；另一种乙烯基酯树脂鳞片胶泥（vinyl ester glass flake mortar），简称为VEGF鳞片胶泥。相对而言，后者的综合性能包括耐腐蚀性能和耐温性能均优于前者，目前在日本、美国等国家均采用后者。VEGF鳞片胶泥具有以下特点：

1）耐腐蚀性能好：由于VEGF鳞片胶泥采用的基体树脂是高性能的乙烯基酯树脂，该类型树脂具有较环氧树脂更好的耐腐蚀性能；

2） 2）较低的渗透率：VEGF鳞片胶泥的抗水蒸汽渗透率比普通环氧树脂涂料高6-15倍，比普通环氧FRP高4倍；

3） VEGF鳞片胶泥具有较强的粘结强度，不仅指树脂基体与其中的玻璃鳞片之间的粘结强度较高，而且VEGF鳞片胶泥与混凝土基材之间的粘结强度高，与混凝土的粘结强度≥2.5Mpa 。因此VEGF鳞片胶泥涂层不易产生龟裂、分层或剥离，附着力和冲击强度较好，从而保证较好的耐蚀性；

4）耐温差（热冲击）性能较好：涂层中由于含有许多玻璃鳞片，因此消除了涂层与基材之间的线膨胀系数的差别，VEGF鳞片胶泥涂层的线膨胀为11.5×10-6 /℃,，使VEGF鳞片胶泥适合于温度交变的重腐蚀环境。我们进行了耐热冲击性能试验，即把涂有VEGF胶泥的钢板交变放置在100℃沸水和0℃的冰水各1小时，经100次交变试验后未能有异常现象出现。 5）耐磨性好：VEGF鳞片胶泥在固化后的硬度较高，比普通醇酸漆高2-3倍，耐磨性较好，如VEGF鳞片胶泥的耐磨性为105mg （CS-17W-500 g情况下），而受外机械损伤时，VEGF鳞片胶泥的破坏是局部的，其扩散趋势小，易于修复。

6）工艺性较好：由于VEGF鳞片胶泥的固体成份较高，可以一次性成较厚的涂层，涂层方法可以是喷涂（spay coating）、镘涂(trowel coating)、刷涂（roller coating）等成型工艺，并具有当场配制和室温下固化的特点。在VEGF鳞片胶泥涂层使用几年后，若出现遭损坏的情况，只需在该处作简单的处理即可进行修复，并可继续使用而不影响使用性能，具有修补性好的特点。

2．2.1 胶泥施工过程及要点

在工业污废水处理池等混凝土基层上施工的方法及过程相当简单，具体的使用过程如下： ①基础混凝土要求养护期不少于28天，表面含水率应＜6%。首先中和去掉表面的碱性物质，并之后利用喷砂或其它机械方法去除混凝土表面浮灰，清理干净后，然后用VEGF树脂打底一至二道，待干后施工；

②用手工泥刀刮镘成1-2mm(每道)厚的VEGF胶泥层，硬化后，再进行第二刀刮镘，直至达到规定厚度。一般在每涂1mm厚度时进行检测，以确认涂层是否有针孔及其它瑕疵； ③凹凸部位，适当增加厚度，或用FRP复合使用； ④用VEGF树脂罩面一至二道； 2．3耐酸块材砌筑

但在是许多工业场合中，刚排放的污（废）水的腐蚀性能较强，温度较高（有的达120℃），或者固体粉粒的含量较高，如热轧车间的含酸废水（达到180℃）；钛白粉生产中的含硫酸

废水等更具有腐蚀性。在这种情况下，用玻璃钢衬里或者VEGF衬里就不能解决这种既要求耐高温耐腐蚀，又要求耐磨耗的情况，这种腐蚀条件下一般用耐酸块材砌筑的方式来解决。选用的耐腐蚀块材有耐酸砖、各类耐腐蚀石材（如花岗石、石英石等），这些耐腐蚀块材的基本成份是二氧化硅，具有优良的耐酸性能，同时由于结构致密，吸水率小，耐磨耗性好。表3.1中耐酸砖的部分耐腐蚀情况。 表3.1 耐酸砖的腐蚀性能

化学介质浓度（%）温度（℃）化学介质浓度（%）温度（℃） 硫酸 98 70 尿素任意沸点

硝酸任意低于沸点氯化钠任意沸点 盐酸 37 70 甲醛任意沸点

氢氧化钠 20 70 丙酮 100%以下沸点 醋酸任意低于沸点硫酸铵任意沸点 2.3.1 施工过程及要点 1>铺砌块材时，基层的表面应均匀涂刷封底料，待固化后再进行块材的铺砌。在某些情况下，基层上可采用璃钢隔离层，此时宜先涂刷一遍与衬砌用树脂相同的胶料，然后进行块材的铺砌。

2>块材结合层厚度、灰缝宽度和灌缝或勾缝的尺寸，均应符合表3.2的规定。

3>块材在铺砌前先进行试排；铺砌时的顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面地材应盖住立面块材，块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现叠缝。

表3.2 结合层厚度、灰缝宽度和灌缝或匀缝的尺寸 材料种类铺砌（mm）灌缝（mm）勾缝（mm） 结合层厚度灰缝宽度缝宽缝深缝宽缝深

耐酸砖、耐酸耐温砖厚度≤30mm 4~6 2~3 —— 6~8 10~15 厚度＞30mm 4~6 2~4 —— 6~8 15~20

天然石材厚度≤30mm 4~8 3~6 8~12 15~20 8~12 15~20 厚度＞30mm 4～12 4～12 8～15 满灌—— 4>块材的铺砌，还应符合下列规定：

1. 耐酸砖和厚度≤30mm石材的铺砌，宜采用树脂胶泥揉挤法施工；平面上铺砌厚度＞30mm石材，宜采用树脂砂浆座浆、树脂胶泥灌缝法施工；立面上铺砌厚度＞30mm石材，宜采用树脂胶泥揉挤法砌筑定位，其结合层应采用树脂胶泥灌缝法施工。结合层和灰缝的胶泥或砂浆应饱满密实，块材不得滑移。

2. 立面块材的连续铺砌高度，应与树脂胶泥的固化时间相适应，砌体不得变形。 3. 当铺砌块材时，应在胶泥或砂浆初凝前，将缝填满压实，灰缝的表面应平整光滑。 5>块材的灌缝与勾缝，应符合下列规定：

1．树脂胶泥的灌缝与勾缝，应在铺砌块材用的胶泥、砂浆固化后进行。 2．灌缝或勾缝前，灰缝应清洁、干燥。

3．灌缝时，宜分次进行，缝应密实，表面应平整光滑。 4．勾缝时，缝应填满压实，灰缝的表面应平整光滑。 3、应用举例

1>在一目前国内最大的芯片集成电路制造厂的工业污水处理池中，含有一些废酸，其中包括一些氢氟酸，在这个工程中采用了891乙烯基酯树脂玻璃钢结构，已经运行2年，效果良好，其玻璃钢结构是2层04布再加一层表面毡的结构，总厚度约为2mm。 2>在湖南一石油化学品公司的工业废水处理池中，由于池的面积较大，同时废水又含有大量

的烃类等化学介质，对化水处理池最后采取VEGF树脂鳞片胶泥结构，以确保整个防腐蚀内衬层的整体性和抗渗性，另外在砼基础上加衬一层04玻纤布。

3>在浙江一家农药厂，排放的废水中含有一些三氟乙酸、硫酸等强腐蚀性的化学介质，同时刚排放的废水温度较高，部分达到90℃甚至更高，最后在有关专家的建议下，并结合外方在国外同类工厂的防腐蚀经验，最后选取耐酸砖衬里，沟缝用胶泥采用耐高温898乙烯基酯树脂胶泥。

废水处理站防腐施工技术总结

1 废水处理站工程概况

江南冷轧废水处理站用于处置和处理新建的冷轧薄板厂工艺生产线产生的废水及厂区生活污水。主要生产机组将产生下述三种废水： •含酸/碱废水（A/A废水）

•含油及乳化油废水（O/E废水） •含铬废水（Cr废水）

以上废水均为较强腐蚀性废水，为保证废水处理站能稳定运行，废水处理站的各建（构）筑物必须要有很强的耐腐蚀性能。为此，特对废水处理站各建（构）筑物进行防腐处理。具体防腐措施如下。

2 废水处理站各建（构）筑物及主厂房的防腐要求以及做法 2.1 各建(构) 筑物的防腐要求

A区：地坪采用耐腐蚀整体砂浆地坪（MFE-5乙烯基酯树脂砂浆），厚度不小于3㎜，四周墙裙1.2米高以下贴耐酸砖。

B、C区：地坪、管沟和四周墙裙1.2米高以下贴耐酸砖。

E区：地坪采用厚度不小于7㎜乙烯基酯树脂砂浆，四周墙裙1.2米高以下贴耐酸砖，排水沟采用厚度不小于3㎜乙烯基酯树脂玻璃钢。

F区：地坪和墙裙1.5米高以下采用厚度不小于3㎜环氧砂浆.。

整个废水处理站的工作环境均为潮湿、轻腐蚀性化工环境，其他钢构件，如钢梯、栏杆均应有较强的耐腐蚀性能，设计时考虑采用涂装氯磺化聚乙烯防腐涂料。 酸碱废水调节池、含铬废水调节池、含油废水调节池内壁采用厚度不小于3㎜的乙烯基玻璃钢。含铬废水澄清池采用厚度不小于3㎜的环氧玻璃钢。废水澄清池、最终PH调节池、酸碱污泥浓缩池采用刷环氧树脂涂料，厚度不小于0.5㎜。 超滤循环槽、超滤区管沟、含油废水地坑采用贴耐酸砖。

生活污水池、接触生物氧化池、斜板沉淀池采用刷环氧树脂涂料，厚度不小于0.3㎜。 滤液收集池、含铬废水地坑、地沟采用厚度不小于5㎜的乙烯基玻璃钢。

各种构筑物的走道采用氯磺化聚乙烯防腐涂料，一底一中二面。具体分区详见附图 2.2 各部位的做法

3㎜乙烯基玻璃钢：乙烯基酯树脂打底一道；刮乙烯基胶泥一道；十三布十五油乙烯基玻璃钢；涂乙烯基树脂面漆二道。

5㎜乙烯基玻璃钢：乙烯基酯树脂打底一道；刮乙烯基胶泥一道；十八布二十油乙烯基玻璃钢；涂乙烯基树脂面漆二道。

0.3㎜环氧树脂涂料：环氧树脂底漆一道；刮环氧胶泥一道；涂环氧树脂涂料十二遍。 0.5㎜环氧树脂涂料：环氧树脂底漆一道；刮环氧胶泥一道；涂环氧树脂涂料十八遍。 耐酸砖：环氧树脂打底一道；二布三油环氧树脂玻璃隔离层；环氧胶泥铺砌150×150×20

耐酸砖面层。

树脂砂浆：环氧树脂打底一道；二布三油环氧树脂玻璃隔离层；树脂砂浆面层。

3 各项防腐做法施工操作工艺 3.1 树脂玻璃钢

3.1.1 基层处理及要求

基层必须坚固、密实；强度必须进行检测并应符合设计要求。严禁有地下渗水。基层表面不得裂缝、蜂窝、麻面等现象。对于局部有上述缺陷的，允许采用1：2的聚合物水泥砂浆进行修补。对于处理过的表面基层严禁有脱壳、起砂等现象。

基层必须干燥、洁净，表观不得有渗水、浮水及积水。施工前应用软毛刷将基层表面拭净。 基层的阴阳角处应做成45°斜角或R=30~50㎜的圆角。凡穿过防腐蚀基层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应事先埋设或留设 3.1.2 原材料的质量要求 1）树脂

本工程所采用的树脂有E42（634）型环氧树脂和MFE-5型乙烯基酯树脂。

E型环氧树脂是一种新型的的合成材料，它由环氧氯丙烷及二酚基丙烷在碱性催化剂存在下缩聚而成的合成树脂。其质量指标应符合下表的规定 项目 E42（634）

环氧值，当量/100g 0.38-0.45 软化点，℃ 21-27

无机氯值，当量/100g ≤0.001 无机氯值，当量/100g ≤0.02 挥发份，% ≤1 色泽号≤8

粘度，Pa.s(25℃) ---

MFE-5树脂为异氰酸酯改性的丙烯酸型乙烯基酯树脂。它具有良好耐水、耐酸和耐碱性能；高韧性、低收缩，良好的力学性能；长期使用温度为90℃。基质量指标应符合下表的规定。 项目 MFE-5

外观淡黄色或黄色透明液体 粘度，Pa.s(25℃) 0.45±0.10 酸值mgKOH/g 10.0±4.0

凝胶时间min(25℃) 15.0±5.0 固体含量% 54.0±3.0 热稳定性（80℃）≥24 2）固化剂

不同树脂采用不同的固化剂。

对于环氧树脂应优先选用低毒固化剂，也可采用乙二胺、间苯二胺等各类胺固化剂，对于潮湿基层右采用湿固化型环氧树脂固化剂。本工程采用固化剂为T31，对于胺类固化剂如乙二胺等因其有较大毒性，所以不推荐采用。 乙烯基树脂的固化剂包括引发剂促进剂。常用的引发剂为过氧化甲乙酮二甲酯溶液、过氧化环已酮二丁酯糊、过氧化二苯甲酰二丁酯糊；促进剂为钴盐的苯乙溶液，N，N-二甲基苯胺苯乙烯液。本工程所采用的引发剂为过氧化甲乙酮二甲酯溶液；促进剂为钴盐的苯乙溶液。 3）增韧剂

用于改善固化后的脆性，提高冲击韧性，降低使用粘度。环氧树脂常用的增韧剂有邻苯二甲

酸二丁酯、磷酸三苯酯等等。本工程所用的增韧剂为磷酸三苯酯。 4）稀释剂

用于降低树脂粘度，高浸透能力。

环氧树脂稀释剂宜采用丙酮、无水乙醇、二甲苯等非活性稀释剂，也可采用正丁基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚等非活性黧剂。乙烯基树脂的稀释剂应为苯乙烯。本工程环氧树脂所采用稀释剂为丙酮，乙烯基树脂的稀释剂为苯乙烯。 5）树脂玻璃钢增强材料

本工程所采用的树脂玻璃增强材料为0.2mm的无碱玻璃纤维布。其化学成分应符合国家现行标准《无碱玻璃球》JC557-1994的规定。 6）粉料

常用的粉料有石英粉、瓷粉、辉绿岩粉等等。粉料必须干燥，其耐酸度不应小于95%，当使用酸性固化剂时，不应小于98%，并不得含有铁质、碳酸盐等杂质。其体积安定性应合格，含水率不应大于0.5%。强度要求0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.088mm筛孔筛余量为10-30%。当用于含碱类介质的防腐蚀蚀工程时，不宜选用石英粉。本工程所采用的粉料为辉绿岩粉

3.1.3 树脂玻璃的施工方法 1) 树脂胶料的配制

胶泥、胶料的配制之前应进行试配。胶泥、胶料的配制应根据施工现场进度、工人操作的熟练程度、树脂胶料的初凝时间综合考虑，并遵循“少量多次”的原则。最后一遍的封面胶料，可在胶料中加入树脂重量3~5%的苯乙烯石蜡溶液，以形成良好的固化性能和耐腐蚀性能。现将胶料的配制叙述如下：

将稀释剂及预热约40℃左右的树脂，按需量称取并加入塑料容器中，搅拌均匀后冷却至常温待用。封底配制时可在未加入固化剂前加入一些稀释剂。在配制过程中要依据施工进度定，随配随用，在初凝之前（30~45min）内用完。固化剂要逐渐倾入，不断搅拌，如发现胶液温度过高，可将料桶放入冷水器中冷却，以防局部过热固化影响质量，环氧胶料在与T31固化剂搅拌均匀后，宜放置5~10 min左右（熟化）再进行使用，以保证良好的固化性能。乙烯基树脂所用的引发剂和促进剂应采用与厂家相配套的产品，其用量可参考厂家说明书。在配制乙烯基胶料时严禁将固化剂和促进剂一起混合加入。环氧树脂和乙烯基树脂的固化剂和稀释剂要分开堆放，以防混淆。关于胶泥和胶料的配合比可参照下表进行。 环氧类玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的施工配合比(质量比)

材料名称环氧树脂稀释剂（丙酮）固化剂（T31）耐酸粉料苯乙烯石蜡溶液矿物颜料增韧剂 封底料 100 40~55 15~20 ———

修补料 100 12~16 16~22 150~200 —— 铺衬胶料 100 13~25 25~30 ——— 4~6 面层料 100 11~21 25~35 — 3~5 0~2 4~6

乙烯基树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的施工配合比(质量比)

材料名称乙烯基树脂稀释剂（苯乙稀）促进剂(钴盐的苯乙烯液) 引发剂(过氧化甲乙酮) 耐酸粉料苯乙烯石蜡溶液矿物颜料

封底料 100 0-10 1~4 2~4 200~300 —— 修补料

铺衬胶料 100 0-10 1~4 2~4 ——— 面层料 100 0-10 1~4 2~4 — 3~5 0~2

说明：1 上述配合比的施工环境温度是0~5℃，其树脂的固化系统是经试验后所确定的。表

中配合比是以E42（634）型环氧树脂和MFE-5型乙烯基树脂为基础所配制的。

2 苯乙烯石蜡液的配合比为苯乙烯：石蜡=100：5；配制时，先将石蜡削成碎片，加入苯乙烯中，用水浴法加热至60℃，待石蜡完全溶解后冷却后待用。 2）手糊乙烯基酯树脂玻璃钢成型工艺各工序施工要点：

①封底。用毛刷、滚筒蘸封底料在基层上进行二次封底，期间应自然固化24h以上。封底厚度不应超过0.4mm，并不得出现流淌、气泡等。涂刷第一层封底胶料时，胶料中掺入适量稀释剂，以便胶液渗入到基层中去。固化后嵌刮树脂胶泥，分满刮和点刮，如果基层表面整体情况差，应满刮树脂胶泥，通常情况下宜采用点刮树脂胶泥。待树脂胶泥固化后再涂刷第二层封底胶料。

②嵌刮胶泥修补。基层表面或层面间凹陷不平处，需用刮刀嵌刮胶泥，予以填平修补，24h后再贴玻璃布。胶泥不宜太厚，否则会出现龟裂。

③粘结玻璃布。玻璃布的粘结顺序：一般先底板后墙壁。其搭接应顺物料流动方向，搭接宽度一般不小于100mm，各层搭接缝应互相错开。铺贴时玻璃布不要拉得太紧，达到基本平衡即可。贴布时，玻璃布的铺贴应强调树脂胶料浸入到玻璃纤维中去，保证每层布贴实不产生气泡、空鼓等缺陷。当采用乙烯基酯树脂制作玻璃钢整体面层时，应在涂刷最后一遍面层胶料时应适当添加苯乙烯石蜡溶液，以隔离空气防止树脂表面发黏。 ④对于粘贴方法应按施工条件和要求选用，对于乙烯基酯树脂、环氧树脂玻璃钢宜采用连续法施工。

连续法施工：用毛刷蘸上胶料纵、横方向各刷一遍后，随即粘贴第一层玻璃布，并用刮板或毛刷将玻璃布贴紧压实，也可用辊子反复滚压使其充分渗透胶料，挤出气泡和多余胶料。待检查修补合格后，不等胶料固化即按同样方法连续粘贴，连续施工一般铺贴层数不宜超过4层，直至达到设计要求的层数和厚度。玻璃布一般采用鱼鳞式搭接法，即铺两层时，上层每幅布应压住下层各幅布的半幅，铺3层时每幅布应压住前一层的2/3幅。在施工立面时，以3层为宜，否则容易出现脱层、脱落等质量事故，且铺贴中的缺陷难以修补。在阴阳角施工时应在转角处增加1～2层玻璃布，宽度350～400㎜左右。在阴阳角处铺贴玻璃钢时，由于不处于同一平面上，铺贴的玻璃布在树脂未固化前有回缩作用而造成气泡，因此可在衬布树脂胶料中加入适量耐酸粉料，以增加树脂粘性，起到压住玻璃布，消除气泡的作用。用玻璃钢作隔离层时，在做完最后一层玻璃布后，表面稀撒一层石英砂，以增加同下一层防腐材料的接触面和粘结力；在转角处、预埋管、预埋件周围，应把布剪开铺贴，并应多铺1～2层，予以增强。

⑤涂刷面层胶料。面层胶料要求有良好的耐磨性和耐腐蚀性，表面要光洁。一般应在贴最后一层玻璃布的第二天涂刷第一遍面层胶料，干燥后再涂第二遍面层胶料。

⑥养护。玻璃钢施工后，需经常温（不低于20℃）养护后15天后方可交付使用。 3）施工中应注意事项：

①要切实做好安全防护工作。树脂类防腐工程中的许多原材料，如乙二胺、苯类、酸类等，都有程度不同的毒性或刺激性，使用时或配制时要有良好的通风。

②树脂类防腐工程施工现场应防风尘。在施工及养护期间，应采取防水、防火、防曝晒等措施。

③当进行树脂类防腐蚀工程施工时，不宜与其他工种进行交叉施工

3.1.4 质量检查

1）树脂玻璃钢的面层，均应平整、色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷。其固化程度可采用丙酮（环氧树脂）擦玻璃钢表面，如无发粘现象，即认为表面树脂已固化。

2）防腐蚀层表面直径5mm的气泡在1㎡中不得超过3个，否则应将气泡划破打毛，重新修补，在防腐蚀层中不允许有白化脱层现象。在增加层中白化脱层直径不超过50mm。增加层的凹凸部分高差不得超过壁厚的20%。 3）平整度偏差

项次项目允许偏差（mm）检查方法

1 面层平整度 2（面层厚度小于5mm）用2m靠尺和楔形塞尺检查 2 面层平整度 4（面层厚度不小于5mm）用2m靠尺和楔形塞尺检查 3.2 整体树脂砂浆

树脂砂浆整体面层有着抗渗、耐磨及承受冲击能力高，体现出较好的机械强度且造价较低的特点。

3.2.1 基层、隔离层处理及要求

1）整体树脂砂浆一般是置于玻璃钢隔离层之上的，对于基层为混凝土的其处理及要求同树脂玻璃。对于个别楼地面的平整度较差，必须用砂浆进行找平处理时，应先涂一层混凝土界面剂，再进行施工。施工时要使用木抹子等抹平、压实即可，不得用铁抹子压光，以免水泥浆上浮，产生水泥皮从而影响与基层的粘结。故施工时在砂浆找平层终凝之前应及时进行拉毛表面，以便下道工序操作。经过养护的找平层表面严禁出现开裂、起砂、脱层、麻面等缺陷。 2）当树脂玻璃钢用作整体树脂砂浆的隔离层时在铺完最后一层布后，应涂刷两层封面胶料，同时应均匀稀撒一层粒径为0.7-1.2mm细集料。 3.2.2 原材料的质量要求 1）细集料

用石英质中细砂，耐酸度不应小于95%，当使用酸性固化剂时，不应小于98%。其含水率不应大于0.5%，粒径不大于2mm。 2）其它原材料的质量要求同前。 3.2.3 整体树脂砂浆的施工方法

1）整体树脂砂浆在施工之前应在玻璃钢隔离层上先刷一层胶料（其配比同玻璃钢面层料），涂刷胶料可保证树脂砂浆与玻璃钢粘结，防止砂浆与玻璃钢隔离层产生脱壳。涂刷时要注意薄而均匀。

2）随即在其上铺树脂砂浆，摊铺厚度为整个树脂砂浆厚度的一半，并随摊随挤压，使表面出浆。然后在其上铺贴一层玻璃纤维布并用刮板仔细刮平并完全渗入树脂砂浆中。合理控制树脂砂浆的凝胶时间。施工中凝胶时间太快，往往造成来不及施工而浪费材料，或施工以后树脂收缩应力集中而产生裂缝、起壳现象。凝胶时间太慢，往往延长施工工期和养护期，同时树脂砂浆强度偏低。因此必要时应做凝胶试验。骨料和粉料的级配。粗骨料采用过多，而细骨料和粉料较少，这种级配可适当减少树脂砂浆开裂抑制收缩的作用，但其密实性差、强度低。而细骨料、粉料过多时这种级配可以使树脂砂浆的密实性能提高，表面美观性增强，但随之而来的是会出现裂缝或不规则的短小微裂纹。

3）待底层树脂砂浆固化后，再行施工，在玻璃布上摊铺砂浆时，应将表面清理干净，均匀涂刷一层胶料以后再按上述方法摊铺另一半树脂砂浆。 4）对于施工面积较大难以一次成型，可根据情况留施工槎，但应设置成斜槎。继续施工时，应将斜槎清理干净，涂刷一层胶料后再进行施工。

5）树脂砂浆的立面施工。树脂砂浆立面施工往往产生砂浆下滑、流坠的现象，因此立面使用的树脂砂浆应适当调整粗细骨料的配合比，应以细骨料(40～70目)和粉料为主，不用或少用粗骨料。并适当增加固化剂的用量。当砂浆厚度超过3㎜时，宜分次抹压。

6）抹压好的砂浆经自然固化后，表面涂第一层封面料，待其固化后，再涂第二层封面料。

树脂砂浆整体面层施工完成应经养护2～3d后，待树脂的收缩基本趋于稳定后方可进行罩面。否则会使面层产生短小微裂纹，当罩面稀胶泥大于1㎜时，应分2～3次刮抹。罩面粉料宜优先选用辉绿岩粉。当采用石英粉时应注意石英粉的细度和干燥程度。

7）养护。树脂砂浆施工后，需经常温（不低于20℃）养护后10天后方可交付使用。 3.2.3 质量检查

1）整体树脂砂浆的面层，均应平整、色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷。 2）平整度偏差

项次项目允许偏差（mm）检查方法

1 面层平整度 2（面层厚度小于5mm）用2m靠尺和楔形塞尺检查 2 面层平整度 4（面层厚度不小于5mm）用2m靠尺和楔形塞尺检查 3.3 耐酸砖

3.3.1基层、隔离层处理及要求

1）耐酸砖一般是置于玻璃钢隔离层之上的，对于基层为混凝土的其处理及要求大致同树脂玻璃，但是对于基层的阴阳角应做成直角。对于个别楼地面的平整度较差，其处理方法可参照整体树脂砂浆对基层的处理进行。

2）对于隔离层的处理及要求同整体树脂砂浆。 3.3.2原材料的质量要求

1) 块材的品种、规格和等级，应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定： 耐酸砖的质量

项目耐酸度（%）吸水率A（%）耐急冷急热性（℃）

耐酸砖一类≥99.8 0.2≤A＜0.5 试验一次后，试样不得有裂纹、剥落等破损现象 二类≥99.8 0.5≤A＜2.0 三类≥99.8 2.0≤A＜4.0 四类≥99.7 4.0≤A＜5.0

2）其它原材料的质量要求同前。 3.3.3 施工方法：

1）块材使用前应经挑选，并应洗净，干燥后备用。

2）当在玻璃钢隔离层上铺砌块材时，宜涂刷一遍与衬砌用树脂相同的胶料，然后进行块材的铺砌。块材铺砌前应先进行预排。铺砌的顺序应由低到高，先地面后墙裙。块材的铺砌必须错缝排列，对于立面铺砌时，横向应为连续缝，纵向应为错开缝。在平面上铺砌块材时，块材的排列一般以横向为连续缝、纵向为错缝。块材铺砌时，应每铺砌一块，在待铺的另一行用块材顶住以防止滑动，待胶泥稍干后，再进行下一行铺砌。立面铺砌时铺砌上层块材会对下层产生压力，使下层已铺砌好的块材层错位或移位。因此，立面一般连续铺砌2～3层后，稍停片刻，待下层胶泥初凝牢固后方可继续铺砌。

3）小型及薄型块材铺砌应采用揉挤法。铺砌时，块材的缝隙较小，一般采用单一胶泥，既做结合层又做块材缝隙的防腐材料。揉挤法操作分两步：第一步打灰：包括打坐灰和砖打灰。打坐灰就是在隔离层上刮胶泥，以保证铺砌密实。砖打分两次进行，第一次用力薄薄打上一层，要求打满，厚薄均匀。第二次再按结合层厚度略厚2㎜的要求，满打一层。打灰应由一端向另一端打过去，不要来回刮，以免胶泥卷起，包入空气形成气泡，影响密实性能。第二步铺砌，把打好灰的砖找正放平，然后将块材按压在应铺砌的位置，用力揉挤，使块材间及块材与基体间的缝隙充满胶泥，揉挤时只能用手挤压，不能用木锤打，挤压出的胶泥应及时用刮刀刮去，并保证结合层的厚度与胶泥缝的宽度。块材防腐层的质量主要取决于灰缝的质量，灰缝尺寸的大小是由块材种类及灰缝所使用的材料决定的。灰缝过小，施工时不易做到

饱满密实，影响使用年限。灰缝过大，则胶泥用量增加，造价高且收缩大，易出现裂纹。 4）结合层厚度以及灰缝宽度。当砖的厚度≤30㎜时，铺砌块材结合层厚度为4～6㎜，灰缝宽度为2～3㎜。 3.3.4 质量检查

1）整个砌体应横平竖直，不能出现十字通缝和瞎缝。

2）块材的结合层及灰缝应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和起鼓现象，灰缝的表面应平整，灰缝的尺寸符合规范要求。 3）允许偏差

项次项目允许偏差（mm）检验方法

1 面层平整度 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查 2 相邻块材高低差 1 用直尺和塞尺检查 3 坡度符合设计要求 3.4 环氧树脂涂料 3.4.1 基层基层及要求

1）对于混凝土基层要求。基层应平整、无浮灰、水泥渣、无明显的蜂窝、麻面。对于基层的细小的裂纹、凹凸不平等缺陷，应用树脂胶泥刮填磨平。操作时先施工底料，然后再刮树脂胶泥。树脂胶泥干后，打磨平整、拭净，再进行底涂施工。 2) 对于水泥砂浆基层要求。 3.4.2 原材料的质量要求 3.4.3 施工方法

2）涂料包括环氧树脂底层涂料和胺固化环氧涂料、胺固化环氧沥青涂料。环氧树脂底层涂料为单组分。胺固化环氧涂料、胺固化环氧沥青涂料均为双组分，使用时随用随配；配制时必须按产品说明书给出的配方准确称量，使用前加入固化剂混合均匀，并放置一段时间熟化（约0.5h）方可使用，一般应在1～2h内使用完。 3）夏季施工时为防止涂料固化过快影响施工可在环氧涂料中加入涂料重量1%的环已酮。每层涂料应在前一层涂料实干前涂覆，施工间隔时间一般为6～8h。

4）养护。耐腐蚀涂料施工后，涂膜一般需自然养护7d以上，充分干燥后方可交付使用。 3.4.4 质量检查

1) 涂层的外观:涂膜应光滑平整、颜色均匀一致，无泛锈、无气泡、流挂及开裂、剥落等缺陷。

2) 涂层厚度应均匀。混凝土表面可用无损探测仪器直接检测，也可对同步样板进行检测。 3) 涂层应无漏涂、误涂现象。 4 结语

4.1 根据腐蚀介质情况，合理选择树脂材料以及相配套的填充料、增强纤维材料的种类。在没有氧化性酸，腐蚀介质温度较低的情况下可选择环氧树脂或二甲苯型不饱和聚酯树脂等以降低工程造价。在接触氢氟酸介质的情况下，不得使用硅质材料，即不得使用玻璃纤维布、石英粉、石英砂，而要用涤纶布、石墨砖或重晶石粉、重晶石砂。由于乙烯基酯树脂其种类较多，其特点、用途各异。乙烯基酯树脂应根据腐蚀介质情况、腐蚀介质温度综合比较后选用。

4.2 对于基层的处理的重要性。基层是防腐蚀工程所要保护的直接对象，如果基层处理不好或达到规范要求，对于玻璃钢和树脂砂浆类防腐蚀做法势必出现起鼓、开裂、甚至整体脱落的现象，从而腐蚀主体。以至于整个防腐施工的失败。

4.3 对于树脂整体砂浆和耐酸砖施工时施工单位往往在地面或楼面用砂浆进行找平，在其上面做隔离层然后进行防腐蚀施工。而砂浆找平层不属于被保护的主体，只是间接对混凝土、

钢筋混凝土主体起保护作用，所以一旦水泥砂浆出现问题，依附在其上的防腐蚀保护层就失去作用，需要保护的主体就会遭到破坏。采用水泥砂浆由于其自身需要养护、固化完全，从而延长了施工周期，且这类构造均存在着开裂、脱壳、起砂等弊端。对此笔者建议不采用水泥砂浆面层。而直接通过混凝土找平、找坡后开始防腐蚀施工。这样一来可保证质量，二来也可缩短工期。

4.4 在施工之前工程技术人员就应会同设计、甲方、监理单位合理确定玻璃钢的粘贴遍数和涂料的涂装遍数。在满足防腐要求的前提下，尽可能降低工程造价。树脂玻璃钢的厚度与增强纤维材料的种类有着很大关系，对于一般工程可采用毡、布两种材料复合使用以节约成本，当玻璃布和玻璃纤维毡混合使用时，面层宜选用表面毡，底层和中间层宜交替使用玻璃布与短切毡。玻璃布应采用非石蜡乳液型的无捻粗纱玻璃纤维方格平纹布，其厚度宜为0.2～0.4㎜，经纬密度宜为每平方厘米4×4～8×8纱根数。短切毡单位质量宜为300g/㎡。 4.5 乙烯基酯树脂在低于10℃的温度下的施工。可以通过选择不同的固化体系和调节加量来调节树脂的固化速度。常用的两种固化体系为：过氧化甲乙酮/环烷酸钴；过氧化二甲苯酰/二甲基苯胺。一般使用使用配方为：（1）乙烯基树脂100/过氧化甲乙酮2～4/环烷酸钴1～4；（2）乙烯基树脂100/过氧化二甲苯酰2～4/二甲基苯胺1～3。配方（2）的固化速度比配方（1）快，而配方（1）后固化优于配方（2）。配方（2）的耐蚀性优于配方（1）。低温度或需要较快固化时可选择配方（2），当气温高或需要有较长凝胶时间可采用配方（1），并适当减少引发剂、促进剂的用量。 4.6 交叉作业时的工序安排。交叉作业特别是针对有设备安装的地方做玻璃钢防腐蚀施工时，要采取有效措施以防止设备安装时其焊接的焊渣掉在玻璃钢面层上，从而破坏玻璃钢。对于预埋有铁件的地方待设备安装完毕后对该处应进行重做玻璃钢或重新涂装。

4.7 后期养护。对于防腐蚀施工在施工中间施工单位能按照规范要求进行施工，但施工完毕后往往忽视养护的重要性。树脂类防腐施工和养护的过程，实际上树脂及制成品不断从液态向固态转化的过程，水的存在会影响未固化完全的树脂及制成品的质量；而阳光的曝晒会使树脂及制成品的固化过快，温度变化大，收缩应力集中释放，容易出现开裂、起壳现象。经常温养护的树脂固化程度高，其机械强度高，耐腐蚀性能好。

4.8 对于树脂砂浆施工，特别是乙烯基树脂砂浆施工由于其收缩率较大，施工时要注意防腐蚀层发生起壳、开裂。要求混凝土基层有足够的强度，树脂的固化不能太快，必要时设变形缝，用耐腐蚀弹性胶泥嵌缝，或在树脂砂浆中间加设玻璃纤维增强层。对于树脂砂浆的立面施工往往难度较大，特别是易流坠、起皮现象从而影响观感质量。对此我们采取了适当增加固化剂用量以及增加粉料用量和减少粗骨料的用量等方法，但效果不是很明显。对于树脂砂浆的立面施工有待进一步探讨。

4.9 在用乙烯基酯树脂为主体材料时，混凝土表面打底料用环氧树脂好还是用乙烯基酯好？有认为当混凝土湿度较大时用环氧树脂的粘结力好一些。在用环氧树脂打底时要注意，必须在环氧树脂充分固化后方能做乙烯基酯树脂的施工。在低温下使用T31固化剂时，为使环氧树脂在低温下能固化，会加大T31使用量，由于过量的胺未同环氧作用，可能浮在固化物表面，从而影响与乙烯基酯树脂界面粘结力。

4.10 耐酸砖施工时，其灰缝被揉挤出的多余胶泥应及时用刮刀刮去，并用抹布拭净。对于个别灰缝由于其宽度较大时间一长出现了开裂、下陷等现象，可采用稀胶泥擦缝的方式予以补强。耐酸砖的尺寸小，粘贴困难尤其是立面施工时，应加强中间

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