装配整体式建筑构件预制施工工法 - 图文

装配整体式建筑构件预制施工工法

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1 前言

近年来，我国的住宅建筑飞速发展，其建造和使用对资源占用和消耗都非常大，与国外发达国家相比存在住宅施工质量差、能源及原材料消耗大、产业化程度尤其工业化程度低等问题，迫切需要提高住宅建设的质量和效率，而预制装配式施工相比传统的现浇施工存在着现场湿作业少、施工标准化、绿色环保节能等优点，而预制构件的预制技术成为装配整体式建筑发展的关键技术，为此，我公司企业技术中心研发了“装配整体式建筑构件预制施工技术”，解决了预制构件生产过程中的技术难题，并在万科双城水岸*如日苑工程、万科东莞住宅产业化基地6号实验楼、龙悦居三期5-6#楼等工程中成功应用，取得了良好的经济和社会效益。

为了使施工工艺更趋规范化、标准化，在工程实践的基础上经过不断研究、探索，编制本工法。

2 工法特点

2.0.1 施工标准化。严格按照各个分项工程的施工标准在预制构件厂进行生产，易于达到施工的标准化。

2.0.2 效率高。预制构件预制技术集成化高，瓷砖、门窗等装饰工程在工厂内同步完成，人工效率得到较大的提升。

2.0.3 预制构件产品精度高。预制构件在预制构件厂采用钢模具进行生产，同时利用激光标线仪进行模具的校正，产品的精度更高。

2.0.4 节省工期。预制构件同比传统现浇结构，只需在施工现场进行吊装施工即可，减少了现场湿作业施工，节省了工期。

2.0.5 质量得到保证，杜绝了渗漏开裂等混凝土质量通病。

3 适用范围

本工法适用于装配整体式建筑构件的预制施工。

4 工艺原理

装配整体式建筑构件预制技术是对设计单位与总承包单位、构件预制单位会审后形成的工程施工图纸进行深化设计，形成构件拆解设计图纸，然后设计构件模具，加工预制构件钢筋笼，试配混凝土，确定预制构件各个分项工程的预制顺序，最终生产出符合设计要求的预制构件。

预制构件采用钢模板预制，其模板设计采用共模技术，即生产同类型的预制构件共用一套底模板和边模，而预埋件和门窗需要进行局部的改模。

采用混凝土早强技术，提高预制构件混凝土超早期强度，保证预制构件拆模、起吊强度满足设计和规范要求，加快模板的周转。

在与现浇混凝土接触面的模板表面涂刷表面缓凝剂，延缓混凝土表面的水泥水化作用，构件脱模后采用水枪冲洗露出表面石子，形成毛面，以增强与现浇混凝土的粘结力。

5 施工工艺流程及操作要点

5.1 施工工艺流程

预制构件起吊、堆放 预制构件瓷砖后贴 成品构件检查及标示 模具拆除 预埋件、门窗埋设 混凝土浇筑 钢筋加工绑扎与钢筋笼装放 施工准备 模具设计与制作 预制构件成品运输 图5.1 施工工艺流程

5.2 操作要点 5.2.1 施工准备

1 预制构件制作前应进行深化设计，深化设计文件应包括下列内容： 1） 预制构件模板图、配筋图、预埋吊件及各种预埋件的细部构造图等； 2）对带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图；

3）对夹心外墙板，应绘制内外叶墙板拉结件布置图及保温板排板图； 4） 预制构件脱模、翻转过程中混凝土强度的验算。

2 施工前，应由设计单位与总承包单位、构件预制单位等单位对深化设计文件进行会审，深化设计文件应经施工图设计单位批准后实施。

3 采购预制构件生产所需要各种原材料，并要求原材料具有相应的产品合格证、出厂检验报告。

4 预制构件在制作前，应对其技术要求和质量标准进行技术交底，并应编制生产方案；生产方案应包括生产计划及生产工艺、模具方案及模具计划、技术质量控制措施、成品保护及运输方案等内容。

5 人员的配置与管理：根据预制构件各个分项工程任务计划，合理配置预制生产各分项工程的施工技术人员、质检人员和施工作业人员，同事对管理人员进行产品质量、成本及进度的教育，并明确各自岗位职责。 5.2.2 模具的设计与制作

1 模具的设计与材料选用要求

1）模具的制作材料宜优先选用钢材，所用材料应有出厂合格证并符合国家现行验收标准；

2）模具应具有足够的刚度、强度和平整度，在运输、存放过程中应采取措施防止其变形、受损，存放模具的场地应坚实、无积水；

2 预制构件的模具设计直接影响到预制构件的外观质量，由机械设计工程师根据拆解的构件单元设计图进行模具设计，模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组

合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。

3 预制构件模具底模通常采用厚钢板，主肋采用槽钢；边摸采用厚钢板做面板，槽钢做肋，支撑采用槽钢或角钢制作，边摸与底模采用螺栓连接固定。

图5.2.2-1 预制构件模具底板边摸拼装

4 预制构件模板设计采用共模技术，即生产同类型的预制构件共用一套底模和边摸，而预埋件和门窗根据预制构件设计图纸进行局部的改模。采用共模技术遵循的原则：预制构件的形状相似；满足预制构件的生产周期；方便预制构件的生产，防止因共模而产生过度占用吊机。

5 模具的拼装：根据预制构件图纸，进行模具的拼装，模具拼装严格遵循预《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204-2002）规范，制构件模具的允许偏差标准与检验方法，见表7.1.2。

图5.2.2-2 预制构件模具拼装

5.2.3 钢筋加工绑扎与钢筋笼装放

1 钢筋下料：钢筋弯切加工，应符合国家现行《混凝土结构用成型钢筋》（JG/T226）的规定，通常钢筋下料长度为预制构件尺寸减去保护层，预制构件的保护层通常为15—30mm，同时为了达到节约材料的目的，钢筋下料时除加强钢筋外必须尽量减少同一部位钢筋的重叠。

2 钢筋绑扎

为达到预制构件清水混凝土的目的，钢筋绑扎尺寸要保证模板安装后的钢筋保护层符合施工规范要求，绑扎钢筋的绑扎丝多余的部分应向构件的内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响混凝土外观质量。

图5.2.3-1 预制构件钢筋笼绑扎

3 保护层垫块

1）保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢筋笼绑扎牢固；垫块按梅花状布置，间距不宜大于600㎜。

2）为保证预制构件达到清水混凝土标准，同时加强钢筋骨架稳定，对常规的保护层垫块进行了改进，平板的垫块改为正四棱台形；立面的垫块，改卡口为半圆形，可将钢筋卡在半圆内，再用绑扎丝扎牢。

图5.2.3-2 预制构件钢筋保护层垫块

4 钢筋笼装放

1）钢筋笼入模时，应采取措施防止变形，入模后的钢筋笼应按图纸要求检查钢筋位置、直径、间距、保护层厚度等。

2）钢筋笼使用吊机吊运，在吊运过程中，防止撞击，吊入操作区域时，要用支撑架稳定，防止钢筋笼扭曲变形，吊机吊运钢筋笼应轻轻放入模具内，发现有问题之处，应及时对钢筋笼进行整改，严禁对钢筋笼乱敲乱打，强行进入模具。

5.2.4 预埋件埋设

1 严格按照设计图纸进行施工，保证预埋件的型号、规格、数量与图纸完全符合，并保证预埋件的安装偏差在规范范围内。

图5.2.3-3 预制构件钢筋笼吊装 2 对构件的预埋件、预留孔、伸出钢筋，应在模具相应位置制作固定支架。 3 预埋件的固定钢筋：要求平直、无变形、扭曲，固定时螺栓一定要拧紧，防止走位。

4 固定预埋件的配件及安装方法：安装前，清理干净石渣，并打好脱模剂，安装时用螺丝拧紧预埋件的配件，检查该固定配件的位置及尺寸等是否准确。

5 预制构件的门窗框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，并采 取防止窗体表面及预埋管线的污染及破损的措施。

图5.2.4 预制构件门窗预埋 5.2.5 混凝土浇筑

1 采用混凝土超早强技术，通过对混凝土的使用的材料及配合比的研究，提高其超

早期强度，实现混凝土在10h内达到15MPa的脱模抗压强度。

（1）混凝土技术指标如下：1）坍落度：100±30mm；2）抗压强度：10h≥15MPa（脱模13.5Mpa,起吊15Mpa）；3）凝结时间：初凝时间≥1h； （2）混凝土材料初配比

表5.2.5 材料初配比

W/B 42.5快硬硫铝酸盐52.5普通硅酸（Kg） 第一组： 0.35 50 425 1069.5 655.5 166.3 6 5 碎石河沙水（Kg） 减水剂早强剂（Kg） （Kg） （Kg） （Kg） 水泥（Kg） 盐水泥

2 混凝土浇筑

（1）浇筑前的技术准备工作

1）混凝土配合比应符合商品混凝土的标准要求。

2）每车运送到现场的混凝土都进行塌落度检测，不合格的混凝土禁止浇筑。 3）混凝土28天标准试块制作时应通过监理员、质检员现场见证取样。标准试块的数量应符合国家现行有关标准的规定。

4）混凝土浇筑前应对模具、支架、钢筋和埋件等作检查，并填写隐蔽工程验收单。

（2）混凝土振捣应符合以下要求：

1）插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍，与侧模应保持50～l00mm 的距离，插入下层混凝土深50～l00mm；

2）平板式振动器的移动间距宜覆盖已振实部分不小于l00mm ； 3）附着式振动器的间距应根据构件形状及振动器(振动棒)性能等情况经过试验确定；

4）混凝土振捣应达到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的要求。

混凝土的养护。自然淋水养护时，应指定专人定期浇水, 对已充分湿润的构件应使用湿麻包、塑料膜等材料及时覆盖。

图5.2.5 混凝土浇筑

5.2.6 模具拆除

1 预制构件脱模起吊时的混凝土强度应符合设计和规范要求，当构件混凝土强度达到设计强度的30%并不低于C15时，可以拆除边模，构件翻身强度不得低于设计强度的70%，且不低于C20，经过复核满足翻身和吊装要求时，允许将构件翻身和起吊，当构件强度大于C15，低于70%时，应和模具平台一起翻身，不得直接起吊构件翻身。详见质量保证措施表7.1.5。

2 拆卸大块模板时，必须用天车配合平衡后才可拆卸；拆卸铝窗内胆时，必须保持内胆左右高低平衡，吊起内胆时，须谨慎小心，避免刮花铝窗。

3 拆卸下来的螺丝配件等，必须按规定放在指定地点，并及时进行清理干净；旁板与内胆模须稳妥放有木方垫起的地上，并及进行清理干净；拆模过程中，防止因重击导致模具变形；拆卸模板时要避免产品崩角。

图5.2.6-1 模具拆除

4 预制构件“水洗面”技术：为满足预制构件与现浇结构连接的需要，在混凝土凝固前，对预制构件相应的连接部位表面进行水洗处理，将骨料外露1/3~1/2，并且不扰动构件混凝土，最终实现新旧混凝土相互咬合形成整体。 （1）表面前处理：在涂刷混凝土表面缓凝剂前，对预制构件的模板进行清洁并保证模具的干燥，通常需要15至20分钟进行模具的干燥。

（2）构件脱模后采用水枪冲洗露出表面石子，直至骨料外露1/3~1/2，形成毛面，以增强与现浇混凝土的粘结力。

图5.2.6-2 混凝土水洗面 5.2.7 预制构件起吊及堆放

1 预制构件起吊

1）预制构件的混凝土达到规范强度后，方可对预制构件进行起吊，防止因吊装造成对预制构件的破坏。

2）应合理设定预制构件吊点位置。吊点可设预埋吊钩（环）或可拆卸的埋置式接驳器，应确保产品所有预埋件定位装置、拉杆及螺栓等物料全部拆卸完毕后才可进行产品起吊程序。

3）起吊时必须保证吊链与产品重心呈垂直状态，并使产品平行脱离模具，且天车起吊速度应均匀缓慢，以免产品拉裂、扭曲等。

图5.2.7-1 预制构件起吊

2 预制构件堆放

1）堆放场地必须清理干净，插放脚架必须设计合理及牢固。 2）靠放时应有牢固的产品座架，两侧要对称。

3）楼梯类构件一般应采用叠层平放，最多堆放层数一般不超过 4 层，每层应用垫木或混凝土试块隔开，且应上下对齐，在一条垂直线上。

4）产品堆放时应注意构件类型和型号分区堆放，堆放场地应平整坚实，堆放应满足地基承载力、构件承载力和防倾覆等要求。每件构件之间应留有一定的距离及合适的通道。

5）拆模起吊至堆场的成品，须进行为期不少于四天的潮湿自然养护（洒水）。

图5.2.7-2 预制构件成品的堆放及养护 5.2.8 预制构件瓷砖后贴 外墙PC板与现浇结构连接处的面砖粘贴，需在现浇结构混凝土达到设计强度后再进行粘贴。粘贴前应首先修补基面，保证基面平整，根据已完成的外墙PC板面砖，弹出控制线，根据控制线进行面砖粘贴，保证砖缝与外墙PC板面砖砖缝保持一致。

图5.2.8 预制构件瓷砖后贴 5.2.9 成品构件检查及标识

1 对非标准层产品或第一次生产的标准层产品，建立首件检查制度。首件构件脱模后，应由质量检验部门对该产品进行全面的外观与尺寸检查，经检查合格，质量检验部门同意后，方可成批生产。

2 对每一件构件成品，必须进行外观检查。目测构件的混凝土是否振捣密实，有无露筋和影响结构使用性能的蜂窝、空洞和裂缝等，如有缺陷部位，应按照预制构件修补方案进行修补，修补完成后由质量检验部门检查是否合格。

3 构件生产前应建立系统的构件编码方案，指定专人进行构件标示工作；质检员应及时对构件标示进行核对。

图5.2.9 预制构件成品检查及标识

5.2.10预制构件运输

1) 制订预制构件的运输计划及方案，包括运输时间、次序、堆放场地、运输线路、固定要求、堆放支垫及成品保护措施等内容。对于超高、超宽、形状特殊的大型构件的运输和堆放应采取专门质量安全保证措施。

2) 根据构件的特点采用不同的叠放和装架方式，货架应进行专门设计。外墙板以立运为宜，饰面层应朝外；梁、板、楼梯、阳台以平运为宜。运输时构件应设有专用支垫，采取可靠的稳定措施。

5.3 劳动力组织

图5.2.10 预制构件成品运输 劳动力组织情况见表5.3。

序号 1 2 3 4 5 6 工种 管理人员 钢筋工 模具工 吊车司机 小工 杂工 表5.3 劳动力组织情况表

所需人数（人） 2 8 10 3 6 2 备注 指导现场 加工绑扎构件钢筋 拼装构件模具 吊运构件 混凝土浇筑 清理施工现场 6 材料与设备

6.1 材料

6.1.1 本工法采用的主要材料见表6.1.1。

表6.1.1 主要材料表

序号 1 2 3 4 材料名称 钢筋 钢模具 混凝土 瓷砖 单位 t t t 块 用途 构件钢筋 构件模具 构件混凝土 构件瓷砖 备注 6mm 5mm 4 5 脱模剂 缓凝剂 Kg Kg 便于构件 脱模 延缓混凝土凝固 西卡（牌子） BM606 6.1.2 混凝土原材料要求

1 水泥宜采用42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合国家现行《硅酸盐水泥、普通硅酸水泥》（GBJ175）的规定；

2 砂宜选用细度模量为2.3～3.0的中粗砂，质量应符合国家现行《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定；

3 石子宜用5～25mm碎石，质量应符合国家现行《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）的规定；

4 外加剂品种应通过试验室进行试配后确定，外加剂进厂应有质保书，质量应符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定；

5 低钙粉煤灰应符合国家现行《用于水泥和混凝土中粉煤灰》（GB1596）标准中规定的各项技术性能及质量指标，同时应符合45μm筛余≤18%，需水量比≤100%的规定；

6 拌合用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定； 7 混凝土中氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土设计规范》GB50010和设计要求。 6.2 设备

本工法采用的主要机具设备详见表6.2。

表6.2 主要机具设备表

序号 1 2 3 4 5 机具名称 龙门吊 混凝土输送泵 插入式混凝土振捣器 激光标线仪 卷尺 设备型号 HB - － － 单位 台 台 个 台 把 数量 2 3 6 5 15 用途 用于吊运现场原材 泵送混凝土 振捣混凝土 检查拼装构件模具精度 检查成品尺寸及方正性 7 质量控制

7.1 工程质量控制标准

7.1.1 混凝土工程质量应符合《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204-2002）中混凝土工程质量验收要求的规定。预制构件施工的允许偏差应符合表7.1.2—7.1.7的规定。

7.1.2 预制构件模具的质量控制措施

（1）模具精度要求。模具平台的的平整度要求控制在千分之二以内，组合后的模内边距误差不大于-5mm～+2mm，对角线误差不大于-5mm～+2mm，厚度误差不大于2mm。

（2）预制构件模具的允许偏差标准与检验方法，见表7.1.2。

表7.1.2 预制构件模具的允许偏差 测定部位 边长 板厚/梁高 扭曲 翘曲 表面凹凸 弯曲 对角线误差 埋件部品 允许偏差（mm） ±3 ±3 2 3 2 3 4 ±5 H≤300 1.0 侧向扭度 H＞300 2.0 两角用细线固定，钢尺测中心点高度 检验方法 钢尺四边测量 钢尺测量，取2边平均值 四角用两根细线交叉固定，钢尺测中心点高度 四角固定细线，钢尺测细线到钢模边距离，取最大值 靠尺, 塞尺检查或水平尺 四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到钢模边距离 钢尺测两根对角线尺寸，取差值 钢尺检查 两角用细线固定，钢尺测中心点高度 7.1.3 预制构件钢筋安装的允许偏差及检验方法，见表7.1.3。 表7.1.3 预制构件钢筋安装的允许偏差

项 目 长、宽 绑扎钢筋网 网眼尺寸 长 绑扎钢筋笼 宽、高 间 距 ±20 ±10 ±5 ±10 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各一点 允许偏差(mm) ±10 检验方法 钢尺检查

排 距 基 础 受力钢筋 保护层柱、梁 厚度 板、墙、壳 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 中心线位置 预埋件 水平高差 ±5 ±10 ±5 ±3 ±5 20 5 +3，0 取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺和塞尺检查 7.1.4 预制构件预埋件及预埋孔洞的允许偏差标准及检验方法，见表7.1.4。 表7.1.4 预制构件预埋件及预埋孔洞的允许偏差

项 目 中心线位置 预埋钢板 安装平整度 预埋管、预留孔中心线位置 中心线位置 插 筋 外露长度 中心线位置 预埋吊环 外露长度 中心线位置 预留洞 尺 寸 预埋接驳器 中心线位置 ±5 2 钢尺检查 钢尺检查 +15，0 5 钢尺检查 钢尺检查 ±5 ±15 钢尺检查 钢尺检查 3 ±5 5 靠尺和塞尺检查 钢尺检查 钢尺检查 允许偏差（mm） ±5 检验方法 钢尺检查 7.1.5 预制构件构件脱模起吊时混凝土强度允许值，见表7.1.5。

表7.1.5 预制构件构件脱模起吊时混凝土强度允许值表

构件类型 构件跨度(m) ≤2 板 ＞2,≤8 ＞8 梁 ≤8 达到设计的混凝土立方体抗压强度 标准值的百分率(%) ≥40 ≥65 ≥75 ≥50 ＞8 柱 阳台 ＞8 楼梯 - - ≤8 ≥75 ≥65 ≥50 ≥75 ≥65 7.1.6 预制构件外观质量的控制标准，见表7.1.6。

表7.1.6 预制构件外观质量的控制标准

名称 露筋 蜂窝 现 象 构件内钢筋未被混凝土包裹而外露 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 质量要求 禁止露筋 禁止蜂窝 孔洞 混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度 允许极少量孔洞 夹渣 混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度 禁止夹渣 疏松 混凝土中局部不密实 允许极少量疏松 允许极少量不影响结构性能裂缝 缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部 或使用功能的细微裂缝 连接部位缺陷 构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动 禁止 内表面缺陷基本不允许，要求内表面缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、抹面达到预制构件允许偏差 凹凸不平等 外表面仅允许极少量缺陷，但外形缺陷 外表面面砖粘结不牢、位置偏差、面砖嵌缝没禁止面砖粘结不牢、位置偏有达到横平竖直，转角面砖棱角不直、面砖表面差、面砖翘曲不平不得超过允翘曲不平等 许值 外表面不允许任何外表缺陷，构件内表面麻面、掉皮、起砂、沾污等 外表缺陷 外表面面砖污染、铝窗框保护纸破坏 响结构使用功能和结构尺寸的缺陷 内表面允许少量沾污等不影7.1.7 预制构件成品的尺寸允许偏差标准及检验方法，见表7.1.7。

表7.1.7 预制构件成品的尺寸允许偏差标准及检验方法

项目 楼板 墙板 长度 梁 楼梯 阳台 板、墙板 梁 宽度 阳台 楼梯 板 高（厚）度 墙板 梁 楼梯 侧向弯曲 板 墙板 板 对角线差 墙板 梁 阳台 表面平板、墙板 整度 3 2m靠尺和塞尺检查 ±5 ±6 钢尺量一端及中部，取其中较大值 +2，-3 0，-5 ±3 ±3 L/1000且≤15 拉线、钢尺量最大侧向弯曲处 L/1500且≤15 4 5 钢尺量两个对角线 4 4 允许偏差（mm） ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±6 ±5 钢尺检查 检验方法 7.2 质量保证措施

7.2.1 预制构件的钢筋、模具、混凝土施工应严格遵循建筑施工规范，确保预制构件的质量。

7.2.2 预制构件的各种原材应具有出厂合格证、产品说明书，严把预制构件原材料质量关。

7.2.3 应用激光标线仪、靠尺等检查工具对预制构件的尺寸及方正行进行严格检查，保证预制构件的生产尺寸在规范要求范围内。

7.2.4 严格按照预制构件的生产工序进行检验，工序质量控制必须做到有可追溯性。

7.2.5 预制构件的起吊应满足规范要求的起吊强度，并做到轻吊轻放，以避免因起吊造成对预制构件外观的破坏。

7.2.6 预制构件的产品堆放时应做到构件的类型和型号分区堆放，并做好预制构件的养护工作。

8 安全措施

8.0.1 本工法应执行以下安全规范：《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。

8.0.2 施工前对作业人员进行安全技术交底并签字确认，特别对钢筋工、混凝土等作业人员应进行安全教育，使施工管理人员和操作人员真正认识安全生产的重要性。

8.0.3 进行高空施工作业时，必须遵守国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91的规定。

8.0.4吊装前必须检查吊具、钢梁、葫芦、钢丝绳等起重用品的性能是否完好。 8.0.5 在吊装的过程当中，要随时检查吊钩和钢丝绳的质量，当吊钩出现变形或者钢丝绳出现毛刺，必须将其及时更换。

8.0.6吊运作业时，下方禁止站人。必须待外墙板降落到离地1米左右，方准靠近，就位固定后，方准脱钩。

8.0.7 严格遵循现场的安全规章制度，进入现场必须佩戴安全帽，操作人员必须持证上岗，所有人员必须参加大型安全活动。

8.0.8 所有施工机械、电动机具应专人挂牌管理，必须要有良好的接地保护装置，

皮线无破损，应按规定进行操作。

8.0.9 垂直运输工具龙门吊需定期做好安全检查，严禁超重运输。

8.1.0 施工现场临时用电必须采用TN-S系统，设置专用的保护零线，使用五芯电缆配电系统，采用“三级配电，两级保护”，同时开关箱必须装设漏电保护器，实行“一机、一闸、一漏电保护”。

9 环保措施

9.0.1 本工法应执行以下环保法规和规范：《建筑与施工现场环境与卫生标准》（JGJ146-2004）、《建筑施工场界噪声限制》（GB12523-90）、《建设项目环境保护管理条例》。

9.0.2 应对施工作业人员进行环保教育，增强环保意识，减少材料的浪费。 9.0.3 现场预制构件各类原材料进行分类堆放、码放整齐并悬挂标识牌，严禁乱堆乱放，不得占用临时道路和施工通道。

9.0.4 及时的进行现场的清洁打扫，防止因运输和浇筑混凝土过程中，导致现场的污染。

9.0.5 加强施工现场废弃物、污水的管理，废弃物运到指定点统一处理，污水经衬垫处理后排放到市政管网中。

10 效益分析

10.1 经济效益

10.1.1 与传统现浇部位工艺相比

1 采用预制构件标准化生产技术，达到预制构件生产的精细化管理，同时预制构件集成化生产大大提高了人工和机械的利用率，可降低成本。

2 预制构件技术，将外墙窗框、涂料、瓷砖等在构件厂同步完成，外墙板表面平整，省去了预制外墙施工过程中抹灰找平层的工序，节省了工期和成本。 10.1.2 以龙悦居三期5—6楼工程项目为例，采用预制构件预制技术的经济效益分析见表10.1.2。

表10.1.2 经济效益分析

对比项目 预制构件制作150mm， 工程量 655.61 单PC外墙PC外墙方传统外墙方传统外墙方位 方案单价 案合价（元） 案单价（元） 案合价（元） m 3 2527.18 1656844.48

构件安装费 加气混凝土砌块外墙，200mm厚 4370.73 820.85 m 2 m 3 m 2 m 2 m 2 m 2 3.94 17220.68 1674065.16 454.25 17.35 34.70 12.29 381.87 372871.11 71210.62 142421.23 50438.65 383148.69 1020090.3 内墙不抹灰VS抹灰 4104.24 外墙无砂浆VS砂浆找平 4104.24 外墙腻子不刮VS刮 4104.24 外墙脚手架使用 合计 1003.35 元 本工程建筑面积28719.86 m 2，综上表，每平方米工程造价增加（1674065.16-1020090.3）/28719.86=22.77（元）。

本工程外墙无需另外装修，节省工期约55天。

10.2 社会效益

10.2.1 本工法操作简便、安全可靠，机械化施工施工效率显著提升，有效的加快了工程施工进度，保证了施工工期。

10.2.2 预制构件有效的避免了传统现浇等的质量通病问题，保证了工程质量，为企业赢得社会的好评。 10.3 节能环保

10.3.1 预制构件技术较之统施工方法节约人工 30%；节约常规周转材料约 8％，减少了现场湿作业，减少建筑垃圾约20％，节约施工用水约20％，节约了社会资源。

10.3.2 预制构件技术施工大大减少了噪音污染，具有环保的优势。

10.3.3 预制构件技术有利于新材料、新工艺、新技术在建筑行业的发展，更有利于城市的环境保护。

10.3.4 符合“四节一环保”方针的要求。

11 应用实例

11.1万科东莞住宅产业化基地6号实验楼工程

本工程位于东莞市松山湖高新产业园区，为万科东莞住宅产业化基地建造的一栋三层工业化实验楼，采用内浇外挂体系，梁、板、内柱采用混凝土现浇结构，外墙采用混凝土PC板吊装。建筑标高为9.2米，总建筑面积334平米。工

程开工日期为2009年11月，主体结构工程于2010年1月30日完成，竣工日期为2010年3月。采用预制构件技术，同比常规做法，本工程工期约节省20天。外墙平整度、垂直度、观感明显提高，完全杜绝了窗框渗水现象。 11.2万科双城水岸·如日苑

本工程工程位于广东省东莞市塘厦镇，为6栋3层别墅，建筑面积3965m2，采用内浇外挂体系，梁、板、内柱采用混凝土现浇结构，外墙采用混凝土PC板吊装。工程开工日期为2010年1月，主体结构工程于2010年6月30日完成,计划 2010年12月30日竣工。与常规做法相比，采用外墙PC板施工技术后外墙平整度、垂直度、观感明显提高，完全杜绝了窗框渗水现象。效果显著，得到了业主的一致肯定。

11.3万科龙悦居三期5—6#楼工程

万科龙悦居三期5—6#楼工程位于深圳市宝安区龙华镇，地块周边分别是玉龙路、白龙路、金龙路、八宝街（待建）。5-6#楼为II标段，工程于2010年9月15日开工，预制外墙吊装在1～27层,于2011年1月5日开工,2011年5月30日完工。采用了预制构件预制技术，同比常规做法，本工程工期节省55天，同时外墙平整度、垂直度、观感等质量明显提高，也保证了安全文明施工。

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