现浇混凝土连续箱梁施工方案（样板）

XXXX路高架桥X标现浇混凝土连续箱梁施工方案

第1章.编制依据

1.1.编制依据

⑴XX路高架桥工程-XX至XX立交桥段（第3标段）施工招标文件、工程量清单、招标图纸；

⑵国家及有关省区现行的法律、法规；

⑶国家及市政工程现行的设计规范、施工规范、强制性标准、规则等；

⑷本标段实施性施工组织设计；

⑸我单位对类似工程施工经验、本单位的施工综合实力及本标段施工工地调查资料。

1.2.相关规范

⑴《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）； ⑵《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）； ⑶《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008； ⑷《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）； ⑸《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）； ⑹《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）； ⑺《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）； ⑻《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）； ⑼《常用结构计算方法汇编》。 1.3.编制原则

⑴响应和遵守招标文件中的要求，满足业主工期要求。 ⑵质量合格，安全无事故，文明施工、环保水保全面达标。 ⑶按照质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新六大要素的“六位一体”管理要求，在本项目建设中全面实施标准化管理。

⑷根据工程特点，组织专业化作业队伍，运用先进、成熟的施工工艺，全过程监控、信息化施工。

⑸综合应用信息化系统，实现过程作息化管理，提升项目现代化管理水平。

⑹提高机械化施工水平，避免人为误差，提高作业精准度。 ⑺采用先进实用、配套完善、匹配合理的工装装备，充分发挥设备的系统生产能力。

1.4.编制范围

编制范围为XXXX路高架桥现浇梁体施工方法及工艺。

第2章.工程概况

2.1.项目简介

本项目为XX市快速路系统建设工程的一部分，位于XX城区东郊，西起XX立交桥、东至XX路三环跨线桥西，共分为4个标段,本标段为第3标段。

2.2.本标段施工范围、内容及设计概况

工程范围为XX立交桥至XX立交桥段（桩号BK1+656.00—BK3+144.08），以B45号墩（不含45号墩下部构造，桩号BK1+656）为界。现状XX路红线宽48米，双侧另有10-20米不等的绿化用地，

本标段为在现状XX路道路中心线位上新建高架桥，全长1488.08米，高架桥标准段全宽23.5米，双向6车道。高架桥横断面布置：0.4m（防撞墙）+11.07m（机动车道）+0.56m(中防撞墙)+ 11.07m（机动车道）+0.4m（防撞墙），桥上路面铺装横坡采用1.5%双向坡，坡度向外。高架桥上部结构为预应力混凝土连续箱梁，标准跨径为30m，箱梁为单箱五室断面，梁高（中心处）2.2m，外侧腹板为圆弧形曲面。标准段横坡为双向1.5%，横坡通过调整主梁腹板高度来形成。箱梁一般构造如图2.2.1。

11751175341.5293.520R20R20R500R70022060402228R70028282228541.193.94530045300453004593.9541.1图2.2.1跨中梁截面构造图（单位：cm）

表2.2.1—连续箱梁参数表

序号 箱梁名称 1 B45-B48 2 B48-B51 3 B51-B54 4 B54-B57 5 B57-B60 6 B60-B63 7 B63-B66 8 B66-B69 9 B69-B72 10 B72-B75 11 B75-B78 12 B78-B81 13 B81-B84 14 B84-B87 15 B87-B90 箱梁类型 3330m直线段箱梁 3330m直线段箱梁 3328m直线段箱梁 3330m直线段箱梁 3332m直线段箱梁 3332m直线段箱梁 跨铁路3332m直线箱梁 3330m直线段箱梁 3330m直线段箱梁 3330m直线段箱梁 3330m曲线段箱梁 3332m曲线段箱梁 3330m圆曲线段箱梁 3330m圆曲线段箱梁 3331m曲线段箱梁 起始里程 K1+656.0 K1+746.0 K1+836.0 K1+920.0 K2+010.0 K2+106.0 K2+202.0 K2+298.0 K2+388.0 K2+478.0 K2+568.0 K2+658.0 K2+754.0 K2+844.0 K2+934.0 终点里程 K1+746.0 K1+836.0 K1+920.0 K2+010.0 K2+106.0 K2+202.0 K2+298.0 K2+388.0 K2+478.0 K2+568.0 K2+658.0 K2+754.0 K2+844.0 K2+934.0 K3+027.0 备注 曲线 曲线 曲线 曲线 曲线 B45-B75连续梁位于直线段上，B75-B90连续梁位于曲线段上，

曲线半径580m。缓和曲线长度56.379，曲线上有超高，超高变化段位于整个缓和曲线上。具体参数见2.2.1表。

2.3.合同工期

本标段合同工期为XXX天,计划开工日期XXXX年XX月XX日（开工日期以实际开工令日期为准），计划交工日期XXXX年XX月XX日。

2.4.主要技术标准

⑴计算车速：40公里/小时； ⑵环境类别：Ⅱ类； ⑶道路设计轴重：BZZ-100； ⑷道路结构使用年限：15年；

⑸加宽部分高架桥设计车道数：单向2车道； ⑹高架桥设计荷载：城-A级； ⑺高架桥设计最大纵坡：3.5%； ⑻桥梁设计基准期：100年； ⑼桥梁设计安全等级：一级； ⑽地震基本烈度：7度。 2.5.自然条件

2.5.1.自然地理及气象

工程场区处于浑河高漫滩及古河道，浑河老扇上，地势起伏，总体呈西低东高。标段场地地层依次为：杂填土、粉质粘土、圆砾、粗砂、花岗岩等。

XX地区属于北温带半湿润的季风气候，同时受海洋、大陆性气

候控制。其特征是冬寒夏热，春季干燥多风，秋季凉爽湿润。春秋季短，冬夏季长。XX地区多年平均风速3.2m/s；年平均降水量为727.4毫米；年平均相对湿度63.1%；多年平均气温为7.9℃,最高气温39.3℃，最低气温-33.1℃；多年平均地温为8.6℃；冻结时间在10月下旬至5月上旬，冻结深度一般为120cm，最大冻结深度为148cm；120cm以上地基具有弱冻胀性。

2.5.2.工程地质条件

工程场区处于浑河高漫滩及古河道，浑河老扇上，地势起伏，总体呈西低东高。标段场地地层依次为：杂填土、粉质粘土、圆砾、粗砂、花岗岩等。

2.5.3.水文条件

勘测地下水稳定水位深度为6.5～8.5m，总体由东至西逐渐降低。地下水类型为第四系孔隙潜水。地下水补给来源为大气降水及侧向径流。水位年平均变化幅度约1～2m。地下水对砼有微腐蚀性。

2.6. 施工条件 2.6.1 .交通条件

本项目位于XX市区，交通道路条件较好。局部地段通过翻建、加固现有道路作为便道满足施工需求。

2.6.2 .施工用水

施工用水现场打设降水井，抽取地下水。现场设储水池保证施工需要。

2.6.3. 施工材料分布

钢材、水泥、沥青、柴油、砂石料等物资材料从公司集中的供货厂商中选取采购，沥青优选进口材料。砼采用商品砼，从当地合格供应商采购；沥青混凝土、水稳料均从当地合格供应商采购。

2.7.主要工程数量

表2.7.1—连续梁主要工程数量表

材料名称 混凝土 HPB300钢筋 HRB400钢筋 钢绞线 型号规格（mm） C50 φ8 φ12 Φ12 Φ16 Φ22 Φ32 Φs15.2 15-15张拉端锚具 15-12张拉端锚具 15-12锚固端锚具 锚具 15-9张拉端锚具 15-9锚固端锚具 15-7张拉端锚具 15-5张拉端锚具 单位 计划数量 m3 28382.80 t 0.94 t 110.49 t 1076.82 t 3465.46 t 1596.91 t 617.39 t 1077.89 套 套 套 套 套 套 套 2276.00 80.00 80.00 220.00 220.00 240.00 240.00 240.00 51792.25 9159.10 10622.80 5554.50 60.00 60 230271.6 备注 含锚垫板、锚具、夹片、螺旋筋 含锚垫板、锚具、夹片、螺旋筋 含锚具、夹片、螺旋筋 含锚垫板、锚具、夹片、螺旋筋 含锚具、夹片、螺旋筋 含锚垫板、锚具、夹片、螺旋筋 含锚垫板、锚具、夹片、螺旋筋 含垫板、挤压头、螺旋筋 BM15-5固定端P型锚具 套 圆形PE波纹管内D90 m 圆形PE波纹管内D80 m 波纹管 圆形PE波纹管内D70 m PE波纹管内90319 m HDR（Ⅱ）-d12703套 309-G0.8 支座 LNR（H)-82038703260 套 支架 碗扣式满堂支架 m3 2.8.建设相关单位

建设单位：XX市城市建设管理局； 设计单位：XX市市政工程设计研究院； 监理单位：XX市建设项目管理中心； 施工单位：XXXX集团有限公司。

第3章.施工重难点分析

针对本工程特点、地理特征、施工条件等因素，工程施工重难点及相应对策如下表3.1。

表3.1—连续梁重点、难点及对策表

序号 重点和难点 1 对策及措施 单次大方量砼联系砼供应商，每跨安排泵车同时对称进行浇筑，安排好既浇筑 有道路行车路线，保证施工车辆、设备顺利运转。 优化混凝土配合比设计，砼浇筑过程中控制砼的和易性，加梁体外观质量强砼的捣固，不出现蜂窝麻面、流沙现象，混凝土采用同厂控制 家和同批次的水泥，保证梁体砼的颜色一致。 合理设计支架模板的结构形式，对支架模板承载力稳定性验高大支架模板算，确保承载力，稳定性满足要求。支架模板施工过程中对施工 每个卡控点进行卡控。 进行支架预压，消除支架结构的非弹性变形，根据支架预压现浇梁体线形的荷载-位移曲线关系，进行支架的预拱度设置。梁体模板及外观质量控采用优质竹胶板，所有模板拉杆套用PVC管，对拉杆孔进行制 封堵处理。 预应力张拉压浆严格按照局管控条款和规范要求进行，预应预应力张拉、力张拉采用应力和伸长值双控，张拉压浆过程坚持技术人员压浆 旁站。 大体积梁砼浇筑后，水化热较大，为了防止引起温缩、干缩裂缝，混凝土表面不能降温过快，并且及时洒水养护，待混梁体养护 凝土初凝后用草帘或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜进行喷淋养护。在混凝土为达到设计强度之前，始终保持混凝土表面的湿度。 2 3 4 5 6 第4章.施工计划

4.1.施工进度计划

本标段预应力混凝土连续箱梁共计15联，计划分两次施工，第

一次施工B48～B60、B72～B84共计8联，第二次施工剩余7联，支架及模板计划配置8联，根据现场施工进度陆续安排进场。跨线桥现浇梁体施工时间为XXXX至XXXX。

4.2.施工工期安排

连续梁支架搭设工期安排见下表：

表4.2.1—连续梁工期计划表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 箱梁名称 B45-B48 B48-B51 B51-B54 B54-B57 B57-B60 B60-B63 B63-B66 B66-B69 B69-B72 B72-B75 B75-B78 B78-B81 B81-B84 B84-B87 B87-B90 搭设时间 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 拆除时间 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 XXXX年XX月XX日 备注 曲线 曲线 曲线 曲线 曲线 第5章.施工方案

5.1.施工工艺流程

根据现有的施工设备及施工经验，结合本工程的特点及现场的施工条件，跨线桥现浇梁体流程如下图5.1-1。

↓支架搭设↓垫石施工↓支座安装外模板安装↓分段预压↓底板、腹板钢筋安装↓底板、腹板波纹管安装并穿束↓安装腹板内膜↓第一次砼浇筑↓安装内膜支架、及顶板内膜↓顶板钢筋绑扎↓顶板波纹管安装并穿束↓第二次砼浇筑↓张拉预应力、压浆↓检查合格养生等强检查合格养生等强地基处理拆除模板、支架↓

图5.1-1现浇梁施工工艺流程图

5.2.施工方法

满堂支架常见形式有碗扣式满堂支架和盘扣式满堂支架,但由于盘扣式支架租赁单价高且XX市场上少见，经研讨，本项目采用碗扣式满堂支架。现浇梁体满堂支架横桥向搭设宽度24m，支架立杆间距横桥向取0.6m（两腹板最外侧下为2排0.9m），顺桥向在桥墩中心

两侧加厚段按0.6m设置，其余梁段部分顺桥向按照0.9m设置；横杆步距按照1.2m设置，在桥墩处设置三排连墙杆与桥墩刚性连接,连墙杆设置在脚手架上部，竖向间距为240cm。支架在顺桥向通长按支架最外侧2排、底板支架外侧2排和底板支架中心1排共设置5排剪刀撑，横桥向每隔6m设置一道剪刀撑，剪刀撑呈45°从顶部贯通到底部且与立杆相连接,底层纵、横向水平杆作为扫地杆时，距地面的高度应小于或等于350mm，扫地杆处布置水平扫地杆。支架立杆底部安装下底托，下底托底铺设在5cm厚木板或10310cm厚方木上；立杆顶部安装上顶托，顶托外露长度不得大于30cm,深入立杆内长度不得小于15cm。支架与沥青路面之间支垫5cm厚木板或10310cm方木，支架钢管底部设置底托，顶端设置顶托，顶托上放置12312cm方木，模板肋采用9cm39cm方木，间距为20cm，方木上铺设15mm厚竹胶板作底模，侧模采用定型钢模。

现浇箱梁模板内模采用方木竹胶板组合结构，模板加固采用钢管支撑和拉杆的形式，间距为60cm。钢筋在就近钢筋棚中集中加工，（钢筋加工场位于B65#墩右侧空地）钢筋集中运至施工现场绑扎。混凝土浇筑采用汽车泵进行泵送浇筑，浇筑应连续、分层进行，混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板。混凝土浇筑完后及时进行养护，混凝土养护采用土工布覆盖并喷淋保湿养护，根据图纸要求，箱梁混凝土强度达到设计95%且龄期大于7天后进行预应力张拉施工，张拉结束后48h内进行压浆。

5.2.1.地基处理

支架地基处理宽度为每侧超出翼板边线50cm，总宽度为24.5m。支架范围内的承台开挖基坑回填采用夯实土进行换填。并用C10混凝土进行路面顶恢复，对原路面及基础处理完成后地层采用轻型触探仪器进行地基承载力检测，要求地基承载力不得小于计算书中要求，进入夏季，温度大于20°时，再对沥青路面承载力进行检验合格后方可铺设底托下方木或木板（厚度不得小于5cm），由于支架底部基础位于现状XX路上，道路具有横坡或超高，道路两侧有排水沟，排水顺畅，不会产生积水。

5.2.2.支架搭设及拆除

测量组测放出支架平面位置后，用墨斗拉线弹出十字线以确定底托的准确位置，然后铺设2035cm厚木板或10310cm方木作为基础处理，为方便调整底托标高，沿桥纵向两侧放置方木。按脚手架安装布置形式，从地面最高点开始准确安放底托，将地面最高点处的底托调节丝杆调到最低处，其它底托丝杆伸出长度不得超过25cm，不能避免时采用方木垫高，保证第一层水平横杆离地面高度不得大于35cm。

立杆接长缝应错开，开始安装时必须挂线，保证第一层横杆在同一平面上，纵向脚手管在同一直线上。拼装了3～5层横杆后，检查横杆水平度和立杆垂直度，并在无荷载情况下逐个检查立杆底托是否松动，如有不平或松动，应及时旋紧。

搭设时，除按上述要求随时检查横杆水平和立杆垂直度外，还要随时检查水平框架的直角度，不致使支架偏扭，立杆垂直度偏差应小

于0.5%，顶部绝对偏差小于0.1m。

整架拼装完成后，检查所有连接处是否扣紧，松动处用锤敲紧。 在支架的横向每隔6m设置一道横向剪刀撑；在脚手架水平面方向，在扫地杆处设置一道贯穿整个平面的水平剪刀撑。剪刀撑采用普通脚手架钢管与立杆扣接，剪刀撑钢管与立杆和地面的夹角为45°～60。剪刀撑两普管之间的搭接长度不得小于1m，连接扣件不得少于3个，且每根铺管与支架连接的扣件不得少于3个。

在桥墩处设置三排连墙杆与桥墩刚性连接,连墙杆设置在脚手架上部，竖向间距为240cm。连墙杆应设在有横向横杆的碗口节点处，用钢管做连墙件时，连墙件应与立杆连接，连接点距碗扣节点距离不大于150mm。

图5.2.2-1支架附墙件示意图

本标段B75-B90共计五联连续梁位于曲线段，由于曲线内侧支架顺桥向长度短于曲线外侧，曲线段支架搭设时，曲线外侧每隔10m支架断开一处，断开处用普通钢管填补，并用扣件与相邻碗扣架固定，保证其整体性，增加普通钢管架后，横距、纵距应小于或等于原碗扣

架的横距、纵距。严禁出现大于原横距、纵距的情况。

支架搭设质量要求:

a、立杆接头避免在同一平面。

b、支架立杆垂直度为不大于1/500架高，顶杆绝对偏差小于0.1m；纵向直线度＜1/200L；直角度＜3.5°；横杆间水平度＜1/400L。

c、可调顶托丝扣预留不少于3道。

d、剪刀撑与立杆和地面夹角为45°～60°。剪刀撑和立杆连接扣牢固、不松动。

e、地基承载力大于每根立杆支承力1.5倍。

f、第一层水平杆距地面高度不得大于35cm，顶层水平杆离顶托顶面高度不得大于50cm，如果超出，用普通脚手管纵横连接加固。

支架顶部承重纵横梁采用以下方案：

横桥向铺设12cm312cm的方木，方木上顺桥向铺设939cm方木，方木间距为20cm，木板上铺设15mm厚竹胶板作为底模。

脚手架外侧必须设1.2m高的防护栏杆（高于腹板模板）和30cm高踢脚板，横向防护栏杆不少于2 道，高度分别为0.6m和1.2m。外侧满布密目网防护。防护栏每隔20m设置一个活动门，供各类人员上下。人员上下采用竖向爬梯，爬梯附着在最外侧脚手架钢管上。

按照规范要求，必须要待预应力孔道浆体强度达到30MPa后方可拆除梁体支架，拆模和拆架要同时进行，必须严格按照设计要求。卸架时应由跨中向两侧逐渐卸落，由专人指挥，几孔连续梁统一有序进行，落架时应注意分主次、均匀同步，并且注意保证人身安全。外架

拆除前，要向拆架施工人员进行书面安全交底工作。交底有接受人签字。拆架前在地上用绳子或铁丝先拉好围栏，没有安全员、工班长在场，不准拆除。架子拆除程序应由上而下，按层按步拆除。按拆架原则先拆后搭的杆子。剪刀撑不准一次性全部拆除，要求杆拆到哪一层，剪刀撑拆到哪一层。拆除工艺流程：松顶托→拆模板→拆水平横杆→拆剪刀撑→拆立杆→拉杆传递至地面→按规格堆码。拆杆和放杆时必须由2-3人协同操作，拆横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应专人统一指挥，负责拆除工作的全部安全作业。拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。严禁在夜间进行搭拆工作。未尽事宜在安全技术交底中做详细的交底，施工中存在问题的地方应及时与技术部门联系，以便及时纠正。

5.2.3.支架预压 1、支架预压技术要求

支架预压方案及观测支架预压主要是收集支架、地基的变形数据，作为检验和调整预留沉降量的依据，同时也是检验地基承载力的必要手段。 该梁段支架采用钢筋进行预压，钢筋长度为12m，对箱梁底板进行预压，预压荷载按要求取1.2倍的梁体自重。

预压时，按照梁体的荷载分布形式和支架形式，把预压区域划分成四种单元，即为两侧横梁区、变截面区、腹板区域，和非腹板区域，在每个单元内荷载宜采用均布形式。

①两侧横梁区需加载荷载为：

端横梁长度为2m：2325.832.631.2=161.0t 中横梁长度为2.2m：2.2325.832.631.2=177.1t

1200

横梁处截面积为25.8m2

1101200200②变截面区需加载荷载为：

变截面长度为7m：73（16.6+10.4）32.631.2=589.68t

1200截面积为16.6m2

1200 截面积为10.4m2

1200

③非腹板区需加荷载为：

视长度而定取30m梁边跨长度为11.86m：

则一个中间非腹板区域荷载为:11.8631.932.631.2=70.30t 一个两侧非腹板区域荷载为：11.8630.432.631.2=14.8t

1200

截面积为1.9m2

1200

截面积为0.4m2

④腹板区域需加荷载为：

按长度取30m梁边跨长度为11.86m： 共有四个腹板，一个腹板需加荷载为： 11.8630.9832.631.2=36.26t

1200

截面积为0.98m2

预压观测：在加载过程前作好底模沉降观测标记，每跨上设三个观测断面（跨中一处，墩柱中心线向内2m二处）每个横断面作三个沉降标记（位于底模板上）。一孔支架加载试验共做25个沉降观测点，作好沉降观测。单跨的沉降观测点布置图，以单孔梁长30m为例。

1500100700700跨中位置700111500700161002112620071217222003458桥中心线131823200914192420010152025 预压按照预先确定的预压荷载分三级进行，分别为60%、80%、120%，每级加载完成后，应先停止下一级加载，并每间隔12h对支架沉降量进行一次监测，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一次加载。全部加载完成后，每24小时监测一次，当满足以下条件之一时，判定支架预压合格：

各监测点全部加载完成后24h的沉降量平均值小于1mm； 各监测点全部加载完成后72h的沉降量平均值小于5mm； 在支架未施加预压荷载前实施的检测值记为D1，全部加载完成后卸载前的监测值记为D2；卸载完成后6h的监测值记为D3。

观测成果及预留沉降量调整：通过（D3-D1）观测值计算，可求得支架、基础的非弹性变形值，即支架在恒载作用下的非弹性变形和基底沉降；通过（D3-D2）观测值计算，可求得支架、基础的弹性变形值。据此进行相应施工预留沉降量调整。

2、支架预压安全保障措施

(1)在开始预压前，先对支架碗扣连接进行检查，确保连接紧固无松动，检查横桥向和顺桥向的剪刀撑连接是否符合规范要求。

(2)钢筋预压时，用汽车吊吊上支架预压顶面。汽车吊吊装作业时，必须要有专人指挥作业，吊臂下严禁站人。

(3)预压施工期间，预压梁段支架周围设置安全围栏，悬挂安全警示标志牌，禁止无关人员进入施工区域。

(4)支架预压过程中出现异常情况时要立即停止作业，查明原因进行处理后才能继续作业。

(5)支架预压完成后，卸载钢筋必须用吊机卸载。 5.2.4.钢筋制作及安装 ⑴钢筋原材料进厂试验

每批钢筋进场时，须抽样检验，检查项目包括：直径、每延米重量、抗拉强度、屈服强度、伸长率及冷弯试验等，确保钢筋质量合格。试验室要按根据规定作力学试验后填发“钢筋试验鉴定报告单”作为使用本批钢筋的依据，不合格的钢筋不得领用。

⑵钢筋下料加工制作

钢筋加工前，先清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。钢筋应平直，无局部折曲。钢筋的下料、弯曲严格按设计图大样制作。钢筋弯曲应一步到位，不可进行二次弯曲。

梁体钢筋在钢筋场下料制作，采用平板运输车运至施工现场，人工绑扎成型。根据设计图纸，列出钢筋下料单，工班根据下料单加工。下料时要根据箱梁钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。成型钢筋制作时，应按设计图纸或下料单在平台上放大样后再进行弯制。受力主筋制作和末端弯钩形状要求如下表5.2.4-1,加工钢筋允须偏差如下表5.2.4-2。

5.2.4-1 受力主筋制作和末端弯钩

弯曲部位 末端弯钩 弯曲角度 180° 135° HRB335 φ8~φ25≥4d ≥5d 形状图 钢筋种类 HPB300 弯曲直径D ≥2.5d 平直部分长度 ≥3d 备注 d为钢筋直径 90° φ28~φ40≥5d φ8~φ25≥HRB335 4d φ28~φ40≥HRB400 5d HRB400 各类 ≥20d ≥10d 中间弯钩 90°以下 5.2.4-2 加工钢筋允许偏差

项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 ⑶钢筋连接

直径为20mm以上钢筋采用直螺纹套筒机械连接，钢筋机械连接技术要求；直径为20mm以下钢筋接长采用电弧焊，搭接焊焊缝长度：单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋直径），焊接接头间距应大于35d且不小于50cm。接头错开50%布置，钢筋直螺纹套筒机械连接技术要求如下表5.2.4-3。

表5.2.4-3 钢筋套丝质量技术参数表

规格 剥肋直径外径（mm） 长度（mm） （mm） 60±0.5 75±0.5 20.8±0.2 30.5±0.2 套筒尺寸 螺纹尺寸（mm） M23*2.5 M33*3 丝头长度（mm） 29.5～32.5 42～45 完整丝扣圈数 ≥9 ≥11 Ф22 33±0.5 Ф32 47±0.5 （单位为mm ,公差为+2P；P为螺距）

⑷钢筋运输及现场临时存放

钢筋运输采用汽车吊进行垂直运输，水平运输采用平板车。钢筋存放地面时垫高不低于30厘米，上面用蓬布遮盖，不同规格分堆存放，并设以标志，防止混杂。

⑸钢筋定位及安装

主筋安装前，根据不同高度的钢筋骨架尺寸，在钢筋场加工好相应的高度的马凳筋，马凳筋采用Ф20钢筋制作。马凳筋每两米设置一道，保证主梁钢筋顺直，不扭曲变形，设置定位钢筋，在定位钢筋上画出每根钢筋的安放位置，根据放线位置进行钢筋绑扎。多层钢筋之间应用L503533mm角钢支撑，间距为1.531.5m，确保多层钢筋网片的整体刚度。钢筋骨架制作安装须满足施工规范的要求，钢筋施工质量验收标准如表5.2.4-4

表5.2.4-4 钢筋位置允许偏差

序号 1 2 3 4 5 名 称 受力钢筋排距 同排中受力钢筋排距 箍筋间距 弯起点位置 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±10 ±20 ±10 检验方法 尺量, 每个构件2个断面 尺量连续5～10处 尺量，骨架30% 尺量，模板周边8处 ⑹钢筋保护层垫块

为保证有足够的保护层，每平方米设置4个混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，呈梅花形布置，相互错开。

5.2.5.模板制作与安装 ⑴模板制作

现浇箱梁底模及内模采用竹胶板和方木组合结构。侧模采用定型钢模板，通过计算确定箱梁底板及面板为t=15mm竹胶板，竖向加劲

肋为939cm方木，中心间距为20cm，模板严格按照设计图纸进行加工制作。模板按结构单元在钢筋场进行加工制作，运输至现场进行安装，并确保其结构尺寸和大面平整度。

模板加工、安装完成并经过验收合格后，方可进行钢筋绑扎。模板断面示意如下图5.2.5-1。

第一次浇筑模板构造断面图梳形模板609cm×9cm方木，20cm布置一道定型钢模第二次浇筑模板构造断面图60606060606060909060定型钢模9cm×9cm方木，20cm布置一道图5.2.5-1 模板断面示意图

⑵底模和侧模板安装

箱梁模板采用人工安装。梁底分配梁及方木调整至设计标高后，在方木上测量放样，每隔10m测设梁底板的控制点，并弹出墨线，标示出模板的安装位置。根据轮廓线进行底模竹胶板铺设，竹胶板拼缝应纵横向均为一条直线。侧模为整块定型钢模，横向每1.5m有一道接缝，侧模采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。侧模安装前，在底模上每隔5m测设梁体的各箱室腹板边线、底板中线、横梁边线、中线，根据测量控制点，在底板上弹出结构的轮廓线，根据轮廓线进行侧模的安装，模板接缝应平顺，模板接缝处采用专用止水胶带黏贴，保证接缝不漏浆。模板安装完毕后对模板的高程和平面位置进行复

测，确保梁体的轴线偏差和高程、结构尺寸在规范允许范围内。模板制作及安装允许偏差如表5.2.5-1。

⑶顶板模板安装

顶板模板采用钢管脚手架+方木+竹胶板组合结构形式。底腹板混凝土浇筑完成过后。在箱梁的底板上搭设脚手架，脚手架间距为60360cm，脚手架顶部设置顶托，顶托上设置939方木，方木上铺设t=15mm厚竹胶板，内模支架模板构造如图5.2.5-1。顶板模板安装时注意每个箱式需设置1个□1003100cm施工洞口，便于后期顶板支架、模板的拆除。

表5.2.5-1模板制作安装允许偏差表

项 目 模板的长度和宽度 不刨光模板相邻两板表面高低差 木 刨光模板相邻两板表面高低差 模 刨光模板 板 平板模板表面最大的局部不平 不刨光模板 制 拼合板中木板间的缝隙宽度 作 支架、拱架尺寸 榫槽嵌接紧密度 允许偏差（mm） ±5 3 1 3 5 2 ±5 2 ⑷墩顶处梁底模注意和支座钢板贴合紧密，并安装横向限位块模板。

5.2.6.预应力筋、波纹管安装 ⑴钢绞线进场检验

从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于

3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。

⑵钢绞线下料

预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶长度32+工具锚厚度32+限位板的有效厚度32+200mm之和下料，其误差为±30mm。

放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。制作专用钢绞线下料笼，以防钢绞线弹伤人。钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。

根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。

钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。

⑶波纹管安装

①预留孔道采用优质塑料波纹管。波纹管安装前必须检查其强度、刚度、是否有破损、压扁等现象。安装波纹管过程中，管道内预设一根通长φ4铁丝，用于牵引穿束钢丝绳。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。塑料波纹管采用大一号同型波纹管连接，接头长度为20～30cm，其两端用密封胶布封裹；塑料波纹管与锚垫板连接采用高密度聚乙烯塑料套管，在波纹管上钻取排气孔，然后用塑料弧形压板连接。

②预应力钢铰线预留孔道的尺寸与位置严格按图纸布设，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。

管道采用定位钢筋网固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑过程中不产生位移。定位筋间距曲线段为0.5m，直线段1m一道。定位钢筋采用φ12“U”型卡和φ12直条钢筋组合固定。

③波纹管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差控制在规定范围内，波纹管曲线需圆顺，否则需进行调整直至符合要求为止。波纹管安装完后，检查压浆孔、出浆孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、出浆孔、排气孔用封盖封住，防止灌筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。

④管道排气孔、灌浆孔、泌水管设置 ：曲线预应力筋孔道的每个波峰处，应设置三通管，泌水管伸出梁面的高度不宜小于0.5m，泌水管也可兼作灌浆孔用。在波纹管上开口，用带嘴的塑料弧形压板一海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接增强塑料管（外径20mm，内径

16mm）。预应力孔道安装尺寸允许偏差如下表5.2.6-2。

⑤在砼浇筑前，波纹管内须穿设钢绞线，在混凝土终凝前需经常抽动钢绞线，保证钢绞线不被渗漏的灰浆凝结，导致波纹管堵塞。

⑥注意事项：

a、钢筋如遇预应力张拉槽截断后，必须等强度加强。 b、波纹管定位采用按设计图加工制作的定位网片，安装前在底腹板钢筋绑扎胎具上标出预应力筋纵横坐标，定位网片按设计坐标布设。

c、吊装底腹板钢筋时加设纵向吊筋，防止钢筋变形引起波纹管破坏或移位。

d、根据施工进度制作波纹管且上盖下垫。

e、点焊钢筋时严禁电焊火花灼烧波纹管，如有破损及时用封胶带粘补。

f、波纹管定位偏差距跨中4m范围内不得大于4mm，其他部位不得大于6mm。

表5.2.6-1预应力波纹管道安装允许偏差表

5.2.7.预埋件安装

项 目 管道坐标 管道间距 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 允许偏差(mm) 30 10 10 10 砼浇筑前，须预埋伸缩缝锚筋、防撞墙钢筋、泄水孔、通风孔、施工预留洞口、锚垫板等。预埋钢筋安装前先进行控制点测量放样，

然后两控制点之间带通线预埋。预埋件和预留孔洞的允许偏差如表5.2.7-1。

⑴锚垫板安装

锚具进场后先进行探伤检测，合格后方可使用。为保证锚垫板位置准确，采用螺栓将锚垫板定位在模板上，注意波纹管孔道与其保持垂直。

⑵梁内通风孔、预应力管道排气孔、泄水孔设置

泄水孔每一个箱室设置一个，直径10厘米，位于底板最低处，安装前将孔（用PVC管预埋）位准确定位，梁内通风孔（直径10厘米）每5米一个设在距离顶板与腹板的倒角下20cm，，预应力管道排气孔（直径2厘米）设在管道波峰处（如图5.2.7-1），安装过程中与普通钢筋发生干扰时可以调整钢筋的位置，但当与预应力管道发生干扰时调整通风孔的位置，保证预应力管道位置准确。

出浆口出浆口出浆口出浆口压浆口图5.2.7-1 波纹管出浆口示意图

为防止在混凝土浇筑过程中孔发生位移，安装过程中应与钢筋绑扎牢固。

⑶梁顶预埋钢筋

梁顶预埋钢筋主要为防撞护栏墙钢筋、及伸缩缝钢筋，钢筋预埋前需对防撞护栏位置放样，拉通直线后再预埋钢筋。

表5.2.7-1 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法

序号 项 目 中心位置 允许偏差（mm） 10 +10 0 3 +10 0 检验方法 尺量 尺量不少于2处 1 预留孔洞 尺 寸 中心位置 2 预埋件 外露长度 尺量 5.2.8.混凝土浇筑 ⑴砼浇筑前准备工作

砼浇筑前将施工场地布置好，必要时，将封闭现有道路，为泵车停靠及混凝土运输提供必要的场地，保证混凝土泵车停放稳定，支腿牢固可靠。浇注混凝土前将模板内清理干净，并用清水冲洗，保证模板及钢筋湿润。现场安装2台大功率探照等进行夜间现场照明，保证现场夜间照明亮度满足要求。

⑵混凝土质量控制

梁体混凝土均采用商品混凝土，为保证外观，梁体施工选用同一厂家的商品混凝土，如采用不同厂家混凝土，要求混凝土的主材相同，为保证梁体混凝土质量，并对混凝土采取下列监控措施进行质量控制。

①混凝土工程施工前考察所签订合同的商品混凝土搅拌站的原材料质量，及备料情况，标定搅拌站计量系统，并了解搅拌站的供电及其他情况，梁体混凝土施工过程中派专人在商品混凝土搅拌站值班，混凝土出站前检测其坍落度及扩展度，观察其和易性，确保出站梁体混凝土质量。

②混凝土所用原材料都必须按相关规范要求频率抽检，梁体混凝

土所用原材料都必须是经过省级质检站认证的检测机构检验合格的产品，并附有厂家出厂合格证明,施工中必须按配合比施工，任何情况下不得随意更改理论配合比。

③每盘混凝土组成材料计量结果的允许偏差为： 水泥、掺合料：±1%（以重量计） 粗细骨料：士2%(以重量计 )

水、（液体）外加剂：土1%（以体积计）

④每次开盘之前，应对经过检定的计量设备进行零点校核。 ⑤生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量（不能更改理论配合比）。

⑥每盘混凝土搅拌过程中应控制其搅拌时间（不少于2.5min），坍落度控制在140-160mm之间，坍落度浮动偏差小于20mm。

⑦混凝土运至浇注地点，如混凝土出现离析或分层现象，不得浇筑。

⑧每车混凝土运至施工现场时，应由试验人员先检测其坍落度。检测结果必须满足施工要求，其允许偏差值为±20毫米。满足要求后，方可用于浇注，否则应弃掉或做其他处理。

⑨混凝土试样在浇注地点随机抽取，每浇注≤lOO立方米混凝土取样次数不得少于一次。做混凝土抗压试件和弹性模量标养试件及同条件养护试件，标养试件作为评判浇注混凝土强度的依据、同条件养护试件作工序控制之用。

⑶混凝土浇筑

混凝土浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格达优后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，主要是扎丝及木屑、粘胶带等；在底模最低处开个直径20cm的洞，然后用空压机及高压水泵清除模板内的杂物和灰尘，把杂物等从洞中冲出后，再封闭底模。

①混凝土运输及供应

每联采用2台泵车进行浇筑，每台泵车配4台罐车，要求每台泵车混凝土供应能力每小时≥40立方米。

②浇筑顺序

混凝土浇筑严格按设计要求进行，并应就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。底板浇筑完成后可根据现场施工情况暂停一段时间，以免底板倒角处翻浆影响混凝土质量，箱梁混凝土采用两次浇筑成型工艺，第一次浇注箱梁底板及腹板，第二次浇筑顶板和翼板。整联纵向不分缝，一次浇筑完成。

整体浇筑顺序在纵桥向应该由每跨1/2处向两端推进，横桥向应该由中心向左右侧推进，具体浇筑顺序如图5.2.8-1、图5.2.8-2。混凝土应纵向分段，水平分层浇筑，首先浇筑底板混凝土（28厘米厚，至底板与腹板倒角处），待底板混凝土在浇筑腹板混凝土不翻浆时浇筑腹板混凝土。

L/4L/4L/4L/4⑥④⑤②⑤②⑥④③①①③④⑥②⑤②⑤④⑥

图5.2.8-1箱梁浇筑顺序平面示意图（单位：cm）

④⑤②③③④⑤①①②第一次浇筑混凝土顺序

③②①①②③第二次浇筑混凝土顺序

图5.2.8-2箱梁浇筑顺序横断面示意图（单位：cm） ③浇注下料及振捣要求

腹板砼浇筑时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆。振捣过程中严禁插入式震捣棒触碰钢筋、模板、波纹管。

振捣棒在混凝土间停留的时间为20s，延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准，振动间距为30cm，插入下层的深度为5cm。振捣时用小头径的振捣棒，不得触碰钢筋及模板。对横梁的振捣由现场施工负责人监督检查，确保振捣密实。

浇注混凝土过程中，每一工作班交接时，双方施工班长及施工负

责人做好交接班手续，防止出现质量问题。砼浇筑过程中四周模板支架安排人员做好巡视， 发现异常情况，立即停止浇筑，找出原因，问题得到解决后方可继续施工。

⑷混凝土养护

混凝土养护采用喷淋法养护，具体操作是梁体表面应采用麻袋覆盖，梁顶面及侧面布置塑料水管，水管上每隔1m钻2mm小洞，水管一端接在水桶上，另一端封闭。水桶定时加水，保证管内水压，水管布置间距视现场天气而定，必须保证梁体表面充分湿润，养护不少于14d。

夏季养护期间在木模外定时喷水，以降低模板表面温度，在混凝土强度达到设计强度的50%后，可适当松开模板，向模板内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。

当环境温度低于5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。

养护由专人专班及时进行，内腔直接洒水养护至设计强度，并用鼓风机吹风，保持内腔与外界环境气流畅通，以降低箱梁内温度。控制梁体张拉的抗压试件和弹性模量试件与梁体采用同等条件养护。

①大体积混凝土温度监测及控制措施

为了保证大体积混凝土在施工时不出现温度裂缝，采用如下温控标准：

混凝土入模温度视气温而调整，在炎热气候下不宜高于气温且不超过30℃，低温下不宜低于12℃。

混凝土内部温度不超过70℃，内外温差不超过20℃。 新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土之间的温差不大于20℃。 混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃，混凝土的降温速率不超过3℃/d。

②温度测点布置

在浇筑混凝土期间必须对混凝土温度进行测量，以便分析评估和指导浇筑工艺的进行。

为了掌握混凝土的温度及其变化，应在混凝土内部合适位置设置适量的温度计和裂缝计，加强混凝土温度监控。

在腹板中心位置及相应底板距离底面5厘米处各设置1层温度测点，测点布置在混凝土中间部位。温度测点在腹板混凝土水平方向布置方式为：距离梁端混凝土边缘0.5m布置一个测点，其余测点间距为2m。测点布置见图5.2.8-3箱梁温度测点示意图

L/2L/2L/2L/2L/2L/25555L/2L/2

图5.2.8-3箱梁温度测点示意图（单位：cm）

④温度监控

混凝土浇筑后，前4d每2h测1次，第5-7d内每4h一次，第8-14d每天测1次，同时测出大气温度,对测出的数据及时整理和分析。

因为水泥在水化过程中1-3天放出的热量是总热量的一半，前4d混凝土按要求2小时测温一次,以观察所达到的效果。

若发现混凝土内部温度过高，内外温差超过20℃，应及时采取措施。如洒水冷却箱室、混凝土表面加强覆盖等，以尽快降低内外温差。

现场必须有专业人员负责对混凝土温度的监测，并认真填写大体积混凝土测温记录表，内容包括浇筑部位、时间、大气温度、混凝土表面温度、混凝土内部温度、最大温差等。

5.2.9.预应力筋张拉及压浆

箱梁设置纵横向预应力钢束。预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为1860MPa，公称直径为15.2mm的高强度低松弛钢绞线，Ey=1.953105MPa。张拉控制应力见表5.2.9-1。

表5.2.9-1张拉控制应力表表

编号 1 2 3 4 5 6 钢束位置 2-5#腹板 底板 1、6#腹板 端横梁 中横梁 中横梁 钢束编号 F1-F4 N1 BF1-BF4 N1-N4 N1-N3 N4 张拉控制应力（Mpa） 1395 1330 1330 1300 1350 1320 ⑴张拉油顶选用

张拉千斤顶额定张拉力宜为预应力张拉的力的1.2~1.5倍。张拉油顶选用如表5.2.9-2。

表5.2.9-2张拉油顶设备选用表

编号 1 2 钢束种类 15-Φ15.24 12-Φ15.24 张拉控制应力（Mpa） 1395/1300/1350 1330 选用油顶型号 YDC-400 YDC-400 3 4 5 9-Φ15.24 7-Φ15.24 5-Φ15.24 1330 1330 1300/1320 YDC-250 YDC-250 YDB-150 ⑵油压表的选用

精度：主表为0.4级，副表不低于1.0级（主副表基本允许误差±1.0%）。最大表盘读数：60MPa，读数应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。这里选用Y-150B 0.4级和Y-150B 1.0级。

⑶千斤顶与油压表的校正:

①、张拉设备在使用前须进行校正并满足精度要求。千斤顶校正系数不得大于1.05，标定的有效期为6个月，且不得超过300束张拉作业，若出现故障维修后也须校正。

②、压力环校正方法：将千斤顶及压力环安装在固定的框架中，用已校正过的压力表和在有效期内的压力环配套来校正千斤顶。千斤顶先在120%最大压力作用下，持荷5min，压力降低不得超过3%。校正时按油压表每5MPa一级，测出相应的压力环的千分表读数，并换算成相应的压力值。

油表读数（MPa)x千斤顶面积（mm2）校正系数?压力表压力（N）

③、校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内，压力环的校验有效期为一年。

④、油压表的有效期不得超过一周。油压表在下列情况下必须重新校正：

a、千斤顶严重漏油；

b、油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期； c、油压表指针不能回零；

d、油压表使用时超过允许误差或发生故障。 ⑷预应力张拉

张拉前进行摩阻测试试验，以测定摩阻系数，计算以实测值为准。 纵向预应力筋张拉采取两端同步张拉并锚固的方法，按照从外到内左右对称、先腹板后底板的原则进行，最大不平衡束不应超过一束。为了减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后龄期达到7天且强度达到设计值的95%时方能张拉。张拉时，预应力筋、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。张拉时强度以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。

预施应力程序：

张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：

持荷5min0?初应力(0.2σcon)?σ??锚固 con???预应力张拉及钢束伸长量测量计算工艺如下：

0 初始控制应力(测油缸长度及工具锚夹片外露长）张拉控制应力(测油缸长度及工具锚夹片外露长）自锚(测油缸长度) 油缸回程 预应力的张拉：

初始应力阶段：初始应力即初应力主要是为了使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致，初始应力值取终拉控制应力的20%。当钢绞线张拉到初始应力值时，松开千斤顶吊绳，使千斤顶对中，用特制套管(即撑脚)挤压工具锚夹片，使夹片紧紧握裹钢绞线，以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢卷尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，在质量记录上进行记录。张拉时，千斤顶张拉力作用线应与预应力束轴线重合一致。

张拉阶段：张拉阶段升压须平稳，升压速度用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力油表读数值时减缓升压速度，由于预应力筋是自锚，因此严禁过张拉。

自锚阶段：预应力筋回缩自锚应在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。

油缸回程：开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，当油缸外露长度1～2cm时，关闭油泵完成油缸回程操作。卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头2～3cm处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。

实测及理论伸长值的计算:

钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：

（L20％-L10％）?A?B △L=L100％-L10％?其中L10％：初始张拉力至控制张拉力10％间的钢绞线束实测伸长量。

L20％：初始张拉力至控制张拉力20％间的钢绞线束实测伸长量。

L100％：初始张拉力至控制张拉力100％间的钢绞线束实测伸长量。

A:工具锚回缩量。 B:工作锚回缩量。 理论伸长值的计算

由于钢绞线存在平弯与竖弯，钢绞线理论伸长量计算应分段进行计算：分为曲线段和直线段进行计算。每一段的平均张拉力计算如下：

Pp：该段的平均张拉力计算： Pp=P（1-e(kx+μθ))/(kx+μθ)

Pp-平均张拉力，不等于各分段的起点力与终点力的平均值（N）； P-张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）；

θ-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，分段后为每分段中各曲线段的切线夹角和（rad）；空间曲线时为平,竖曲线的矢量和，即θ= sqrt(θ1*θ1+θ2*θ2)

x- 各分段的长度（m）；

k-孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数，管道弯曲及直线部分全长均应考虑该影响；

μ—预应力筋与孔道壁之间的磨擦系数，只在管道弯曲部分考虑

该系数的影响。

《公路桥梁施工技术规范》 中关于各段预应力筋伸长值Δ L （毫米）的计算按照以下公式：

Δ L=Pp* L/(Ap*EP ) ΔL-理论伸长值（毫米）； Pp：该段的平均张拉力（N） L：该段预应力筋的长度（mm） Ap：预应力筋的截面面积（mm2） EP：预应力筋的实际弹性模量（N/mm2）

钢绞线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。

滑丝和断丝的判断：

张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后， 目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当

滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。预应力筋断丝、滑移限制见表5.2.10-2。

表5.2.9-3 预应力筋断丝、滑移限制

类别 钢丝束和钢绞线束 单根钢筋 检查项目 每束钢丝断丝或滑丝 每束钢绞线断丝或滑丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 断筋或滑移 控制数 1根 1丝 1% 不容许 注：钢绞线断丝系指单根钢绞内钢丝的断丝。

⑸压浆封锚 压浆：

预应力筋张拉后，进行管道压浆工艺施工。压浆作用有三点：一是保护预应力筋以免锈蚀；二是使预应力筋与梁体混凝土有效地粘结，以控制超载时裂缝的间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况;三是增强梁体强度以减少收缩徐变引起的预应力损失。封锚主要起保护锚具不被侵蚀破坏的作用，因此对孔道压浆、封锚的质量必须重视。

(1)压浆(质量控制点)

管道压浆料:由水泥、高效减水剂等材料干拌而成的混合料。在施工现场按一定比例与水混合均匀后，用于后张梁预应力管道充填的压浆材料。

管道压浆剂:由高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料等多种材料干拌而成的混合剂。它是在施工现场按一定比例与水泥、水混合均匀

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