管道制作方案

8.3.3 管道预制方案

1、 目的

为满足工程进度要求，指导宁波##扩能项目硝苯工程管道的工厂化预制，保证对预制过程进行有效的管理和质量控制。

适用范围

本方案涉及到管道施工范围为：宁波##扩能项目硝苯工程工艺管道，不包括消防管道。

2、 引用标准及编制依据 2.1国家规范和标准：

GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-98 《 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 GB50184-93 《工业金属管道的检查及评定标准》 3、 工程概况

本工程根据现有的图纸统计管道约8060米，其中不锈钢管道约2943米，合金钢管道约420米，碳钢管道约4698米。

不锈钢管道预制厂设在165C仓库内，碳钢预制厂设在硝酸东面。 4、 工作条件 4.1 技术水平

从事管道预制的操作人员是经过培训的有经验的技术工人，特殊工种的人员持有操作合格证。 4.2技术条件 4.2.1 技术文件

（1） 用于工厂化预制的管道轴测图

（2） 相关的施工技术文件（作业指导书、工艺规程）和管理程序 （3） 施工技术交底卡 （4） 管材及配件尺寸标准 4.2.2 质量控制文件

（1） 材料合格证或验收报告

（2） 操作工序交接单

（3） 管道预制件的符合性检查表 （4） 焊口跟踪图及跟踪单 （5） 检验报告（RT、PT、VT） 4.2.3 预制材料

（1） 根据预制进度计划合理领用预制材料。 （2） 领用的材料必须具有产品合格证或复验报告。

（3） 原材料的领用、贮存和发放按本项目投标文件《甲供材料管理程序》执行。 4.2.4 预制场地、预制设备和工机具

（1） 预制场地应有良好的通风状态和卫生环境。

（2） 预制车间的设备加工能力须满足预制的操作要求，并具有良好的操作性能。 （3） 预制车间的工机具应齐全，并有专门的堆放场所和进行专人管理。 （4） 配制一台3M3无油空压机及相应的管线布置，用于管道预制件的管内吹扫。 5、 操作流程

5.1 碳钢管道工作流程见附录1 5.1 不锈钢管道工作流程见附录2。 6、 预制加工图绘制 6.1 加工图绘制程序 任务分配

制作配料单 资料收集 预制段划分 审核批准 合格

6.2 任务分配及资料收集

填写身份卡 根据施工计划和现场施工提出的需求计划，经预制厂负责人确认后，根据技术员资源状况，合理分配任务，提出进度要求。

技术员在绘制预制加工图时要依据以下资料： （1） 工艺流程图；

（2） 带有管线材料表的轴测图； （3） 管道平（剖）面图及局部透视图；

（4） 设备平面布置图；

（5） 设计说明书和施工技术条件（或设计指定的标准及规范）。 6.3 预制段划分 6.3.1 表示说明

（1） 预制段指两安装焊口之间在预制厂预制的连续部分，标记表示：

XXX – XXX – XXX – GD

L N F

L—— 管道轴测图的图号

N—— 分段号，用英文字母表示

F 管道介质流向，用箭头表示

（2） 焊口号编制以一张预制图为单位连续编制。预制焊口与安装焊口分别以不同的

字母来表示，用“SWn”表示预制焊口，“FWn”表示安装焊口，n代表阿拉伯数字。如：SW1、SW2、SW3、SW5分别表示1、2、3、5号焊口为预制焊口，要在预制车间内完成；FW4、FW6表示4、6号焊口为安装焊口，不在预制车间内完成，而由现场组装时焊接。

（3） 定长管段指两焊口之间需要定长加工的管段，标记表示：

管道的公称尺寸——定长管道长度（+100）——材料特性

（4） 定长管道长度指两焊口间管段长度，如有（+100）表示可调整管段，其预留长

度100mm，如不是可调整段表示时不加（+100）。

6.3.2 预制深度

（1） 为了尽可能多在预制车间内完成管道的制作，结合平面图在考虑方便运输与安

装的前提下，尽量扩大预制深度。

（2） 对于搬运中容易受损的部件如大尺寸阀门等，不宜在预制车间内与管道连接。 6.3.3 预制管段划分

（1） 焊口设置必须注意： ? ?

结合平面图支架位置，焊口应离开支吊架边缘至少100mm；

焊口不能设在穿墙或穿楼板套管内，且应尽可能离开墙面或楼板面200mm（最 低不得小于100mm）以上；

? 安装焊口（即分段的连接点）的位置应尽量设在便于现场操作的部位。

（2） 当两不同管线的连接点为焊口时，则该点为安装焊口。

（3） 当两不同管线以直管或弯管连接时，该焊口的编号应排在下游管段上 （以介

质流向确定）。

（4） 当两不同管线在三通处连接时，则该焊口的编号设在支管上。

（5） 轴测图上标注的设计长度包括了管道元件的长度，定长管道长度标注要减去管

道元件长度，定长管道长度包含了焊口的宽度，其在坡口加工时进行消除。

（6） 设置调整段

? 为了防止因土建、设备安装和焊接时所产生的误差，须在管道的x、y、z三个方向上设置调整段，即在三个不同方向的长度上增加一段可供调节的余量。 设置调整段时，宜将几张图所组成的管系综合起来统一考虑，在不同方向的管段上选择适当部位设置调整段，以尽量减少现场切割的工作量。 ? 调整段上必须设安装焊口。

? 调整余量的长度一般为100mm。预制图上在定长管段长度后面用（+100）来表示。

6.4 审核批准

审核批准由预制厂负责人负责，审核时要对以下内容进行检查： （1） 是否与现场申请的管线一致 （2） 预制管段的设置是否合理

（3） 预制焊口和安装焊口设置是否合理 （4） 可调整段设置是否合理 6.5 填写身份卡

身份卡包括了每根管道的基本信息，预制过程中资料记录的查询信息及过程参与人的确认，一份身份卡对应一根管道。此处填写的内容包括管道基本信息和预制管道材料的尺寸、规格型号、数量等。 6.6 制作配料单

每根管线制作一份配料单，配料单包括项目号、管线号、预制管道材料的尺寸、规格型号、数量、配料人、领发料人签字，制作好的配料单成批发给材料员进行配料，填写完整的配料单暂保存在材料管理处，以备材料员查询。 7、 操作程序及技术要求 7.1 下料切割

7.1.1 一张等轴图附1份下料尺寸表，应由技术人员负责编制，在确认每一段下料尺寸

时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有煨弯，则应认真计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。

7.1.2 调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在三维图上已给出。

如未给出，则由图纸转换人员根据情况来确定余量长度。调整余量长度一般为50～100mm。

7.1.3 在按下料表进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差：

（1） 热切割产生的热影响区 （2） 切口粗糙误差 （3） 其它缺陷

7.1.4 钢管切割之前应进行原有标记移植。

7.1.5 不锈钢管在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。 7.1.6 管子切口质量应符合下列规定：

（1） 切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等 缺陷或杂物。

（2） 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（如执行的标准不 同时，按相应标准执行）。

7.1.7 下料完成后，操作人员应在下料表上签字，并随下料段一起交下一道工序。 7.2 配料

配料应由专职材料员负责，原则上按等轴图进行管配件配料。 7.2.1 配料工作应根据预制周计划和材料到货情况按等轴图进行配制。

7.2.2 可按每张等轴图用专用箱子分开配放，也可几张或几十张图张一起配好，并在 箱子上贴上配好的材料清单。 7.2.3

预制人员领用（或专送）时，领用者应按材料清单进行复查并在清单上签字确

认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。 7.3 坡口加工

坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。

7.3.1 管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规

定时，按GB50235-97规范附录B第B.0.1条规定确定。

7.3.2 不同壁厚管道组对时，当内壁错边量超过设计规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。修整尺寸应符合设计文件要求或按GB50235-97规范图5.0.8条焊件坡口型式规定执行。

7.3.3 管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 7.3.4 无论用哪一种方法，坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。 7.4 弯管及焊口组对

7.4.1 焊口组对时，应对坡口及其内外表面10mm范围内进行清理，去除油污、油漆、铁

锈、毛刺等杂物。

7.4.2 对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。 7.4.3 组对后，应保持管子的平直。

7.4.4 对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。 7.4.5 厚壁大口径管道组对时，如采用定位板进行定位，定位板的材质应和母材相同或

相似。取下定位板时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。

7.4.6 焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 7.4.7 不等厚管道组成件组对时，应按规范要求进行修整后再进行组对。 7.4.8 所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图纸的要求。 7.5 不锈钢管道焊缝的表面处理

如设计文件的规定或执行的标准有要求，应对所有的不锈钢管焊缝的外表面进行处理，去除表面氧化层，达到金属母材本色。 7.6 管道预制件的标记

7.6.1 对所有管道预制件进行标记，按管道预制图上的管段编号进行。 7.6.2 标记为临时性标记，可用记号笔或油漆进行。

7.6.3 标记应清晰，且能保持较长时间，至少应保持到该管段安装完毕。 7.7 管道预制件清洁

对于预制好的管段进行清洁度检查，管内不得有焊渣、油迹、石子等外来物，如有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除，清洁过的预制管段应及时采取相应的保护措施。

7.8 预制件的符合性检查

应根据设计文件要求，对管道预制件进行符合性检查（按比例），主要内容如下： 7.8.1 确认使用材料的规格、型号、材质正确无误。 7.8.2 确认管道预制段的尺寸符合图纸要求。

7.8.3 确认焊缝的外观质量和无损检验满足设计文件要求。 7.8.4 工序交接清单签字完毕。

7.8.5 如需要，按每张等轴图填写好材料质保书（炉批号）跟踪表。 7.8.6 填写好管道预制件符合性检查记录。

说明：工序交接单由各工序操作人员负责检查确认，预制件的符合性检查记录由质量检查人员负责填写并签字确认。 7.9 管道预制件的包装保护

7.9.1 对于小口径的管道预制件的管端用聚乙烯管帽进行封口，如管帽较松时，可用胶粘带固定在管子上。

7.9.2对于大口径的管道预制件的管端用清洁的无毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用胶粘带固定，或者采用塑料管帽进行封堵。

7.9.3法兰面一般用胶合板进行包装，包装方法可用尼龙绳（镀锌铁丝）通过法兰螺栓孔和盖板上预先钻好的孔绑扎固定。

7.9.4 如果设计有要求，对整个不锈钢预制件用聚乙烯薄膜包裹起来。 7.10 管道预制件的堆放和领用

管道预制件的堆放和领用参照投标文件物项管理类。 8、设备、工机具配置

设备、工机具配置见本项目施工组织设计施工设备和工机具配置计划管道机具配置计划。

9、安全事项

安全事项按本项目施工组织设计HSE方案的要求执行。 10、附录

10.1 碳钢管道预制厂工作流程图（附录1 ）。 10.2 不锈钢管道预制厂工作流程图（附录2）。

##建设公司 ##扩能项目硝苯工程安装施工组织设计

附录一 碳钢管道预制厂工作流程方框图

图 纸 任务单 班 组 仓库领料 材料检验 焊工 钢印 素材 喷砂 防 腐 配 料 放线 下料 切割 坡口 组 对 焊 接 无损 检验 编 号 符合性 检查 密 封 余料标识移植 弯 管 返修 建帐登记 存放待用 堆场 存放 领料单

预制件 发放 资料 存档 CNF

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##建设公司 ##扩能项目硝苯工程安装施工组织设计

附录二 不锈钢管道预制厂工作流程方框图

图 纸 任务单 班 组 仓库领料 材料检验 组 对 焊工 钢印 酸洗 放线下料 切割 坡口 组 对 焊 接 焊缝 酸洗 无损 检验 脱脂 编号 符合性 检查 密封 余料标识移植 弯 管 返修 钝化 建帐登记 存放待用 堆场 存放 领料单 预制件 发放 资料 存档 CNF

8-27

8.3.4 管道安装方案

1、 目的

为保证本项目管道安装工程的施工质量和满足工程进度要求。 2、 适用范围

本方案适用于宁波##扩能项目硝苯工程工艺管道安装工程的施工，不包含消防管道及工艺管道的防腐、保温。 3、 编制依据

GB50235-97 《 工业金属管道工程施工及验收规范》

SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 GB50236-98 《 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50184-93 《 工业金属管道的检查及评定标准》 4、 工程概况

见管道预制方案。 5、 工作内容及操作流程 管道涂漆保温 管道交工验收 6、 主要施工方法及步骤 6.1管道安装前的施工准备

6.1.1管道施工应具备下列条件方可开工： （1） 技术资料满足施工要求，施工图纸已会审。

（2） 施工方案已经批准，开工前必须进行详细的技术交底和HSE交底。

（3） 材料、施工人员、工机具满足施工和HSE要求，施工环境符合要求，并能保证连续

CNF 审 图 设计交底 材料验收 管道预制及弯管制作 管道试验及吹洗 管道安装技术要求 管道安装

8-29

施工。

（4） 管道安装前，设备安装已基本完成，需配管的设备已精平完毕并有工序交接卡。 6.1.2施工要求

（1） 管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符时，管道工程技术

人员应及时向监理、业主提出，不得自行更改，设计修改或材料代用须书面报经业主批准。

（2） 施工人员必须了解CNF编制的相关施工程序及业主指定的技术标准、规范，熟悉施

工技术要求和图纸，在施工中严格执行。

（3） 要求熟悉施工现场，合理布置电、气焊机具、材料堆放场、制作场和运输通道等。 6.1.3材料验收

（1） 管道组成件及管道支承件应具有制造厂的质量证明书。

（2） 按设计要求核对材料的规格、材质、型号，材料不合格者不得使用。

（3） 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。 （4） 材料外观检查：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚偏

差均不得超出相关标准的规定（普通管道外径偏差允许值为±10%DN，壁厚偏差为+12%，-10%）。

（5） 管子、管件的几何尺寸及光洁度应符合各类管道的设计规定要求。法兰密封面平整、

光洁、不得有毛刺及经向沟槽。螺栓、螺母的螺纹完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，配合良好。垫片无折损、皱纹等缺陷。

（6） 阀门在验收时应进行外观检查，阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂

纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。

（7） 管道支、吊架所用的弹簧，外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求；支吊架弹

簧应有制造厂的合格证。

（8） 材料验收时要填写管件检查验收记录、钢管检查验收（效验性）记录。 6.2管道安装

6.2.1管道安装按下列程序进行： 检查先决条件

CNF

预制管段的运输及现场存放 支吊架制作安装 管道无损检测 管道焊接 管道安装 8-30

6.2.2管道安装的先决条件

（1） 管道安装应在建筑物、构筑物施工基本完成，有关配管的设备及支、吊架已就位、

固定、找平后进行。

（2） 材料已经检验合格，且有合格证书。

（3） 阀门已经按规范要求进行了检验或试验，检验（试验）记录齐全。 （4） 管道预制已完成，并经检验合格。

（5） 管道安装前，对各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸，分段组件编

号，认真核实实物和施工记录无误。

6.2.3 预制管段的运输及现场存放

应按照周计划对需要的预制管段运输至安装现场。管段运输时应注意保护预制管段和油漆不被损坏，并且要注意管端的保护装置在安装之前应保持完好。管段运至现场后要妥善保管，防止管段被污染。不锈钢管段运输及现场存放应置于垫木或其他不对不锈钢产生污染的材料上，并防止与车身和其他碳钢部件直接接触。 不锈钢管段吊装时要用尼龙吊装带。预制管段的运输的要求及控制方法详见《质量计划》。

6.2.4 支、吊架制作安装

制作安装管道支、吊架，按设计要求制作安装，支吊架制安和管道安装同时进行。管道支、吊架制作安装按照本项目投标文件《管道支吊架制作安装方案》执行。

6.2.5管道安装

（1） 检查各部件的质量情况，不符和要求的及时处理，防止把不合格的部件用于系统中。 （2） 不锈钢管道吊装时应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。 （3） 连接各部件、法兰、阀门，焊接并经检查合格。

（4） 管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封试验，调试合格。

不合格的产品严禁安装。符合安装要求的产品应附有合格证书。

（5） 管道安装前，应按图纸进行测量放线，确认现场实际与图纸是否一致，无误后再进

行安装。

（6） 管道安装时，应对照管道预制分段图进行。对留有调整段的，应按现场实际进行测

量，根据实测尺寸切割所需的调整尺寸。

（7） 管段切割及坡口加工时，不锈钢管应使用专用工具（砂轮片、锉刀等），不可与碳

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8-31

钢管混用。

（8） 管段安装前应检查管道内部清洁度，如发现管内有污垢，应先进行吹扫或用其他方

法将管内清理干净，方可对管段进行组对、焊接。

（9） 管道安装同时填写管道施工检查记录。 6.2.6管道焊接

管道焊接按本项目投标文件《管道焊接方案》执行。在管道焊接完成后，根据设计和规范要求及时对焊缝进行无损检测及热处理（根据需要）。

7、管道安装技术要求

7.1 管道材料的接收、储存和检查、试验 7.1.1碳钢、不锈钢管道材料接收、储存要求

（1） 到货的管材、管件运至二级仓库后，要有规律地摆放。不锈钢及管件要采取防渗碳

措施，且保持堆放场地清洁。不锈钢管材及管件、碳钢管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外保存的管材应储存在较高位置，并用木方垫好同时对各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材,要按规定执行。对无标识或标识不清的管材、管件严禁使用。

（2） 对到货管材、管件等材料在使用前严格核对其规格、材质、型号、同时进行外观检

查。

（3） 管材的表面质量应达到： ?

内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。 ? ?

清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。 管子的腐蚀和凹陷不超过壁厚负偏差值。

7.1.2 管道附件检验

（1） 对弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行

标准，材质应符合设计要求。

（2） 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向划痕，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸

法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。

（3） 石棉、橡胶、塑料等非金属材料垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。表面不

得有折损、皱纹等缺陷。

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（4） 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹

凸槽径向划痕及锈斑等缺陷。

（5） 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整，无

划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应无松动、卡涩现象。

7.2 管道坡口加工方法及要求

7.2.1 管道（素材）依据技术人员已转化的预制单线图纸进行划线、切割下料后进行坡

口加工。坡口加工的管段应放置在加工台上（车间预制）进行坡口打磨；在现场进行坡口加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。不锈钢管道进行坡口打磨时应防止与碳钢接触产生渗碳并使用专用加工工具。严禁不锈钢与碳钢材料直接接触。

7.2.2 碳钢管道坡口加工可采用机械方法或半机械方法，用角向磨光机（或砂轮机）加

工；管子口径大于150mm时，可采用氧气、乙炔火焰热加工。不锈钢管道的坡口加工可采用坡口机加工或等离子弧热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将管子端面的凹凸不平处打磨平整。不锈钢切割或打磨时应使用专用砂轮片，不得与碳钢砂轮片混用。

7.2.3 坡口加工的形式和尺寸要求：

坡口形式已由焊接WPS和PQR确定，应严格执行。

7.2.4 管子切割应符合下列规定：

（1） 切割表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、熔渣、氧化物、切屑等杂物。 （2） 切割端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。

（3） 管道的坡向、坡度应符合设计要求,管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm

处测量，允许偏差为1mm/m,全长允许偏差不超过10 mm。

（4） 管段现场下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核： ? ?

图号、管线号、管段号及材质是否与设计相符。

管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行必要的现场复测。现场尺寸复测应用细钢丝或足够长的钢卷尺而不要用粉线，以提高测量准确度，测量后确定预制下料的实际尺寸。 ?

管道支、吊架规格型号是否正确。

7.3 管道组对要求

7.3.1 焊口组对时，应对坡口及其内外表面20mm范围内进行清理，去除油圬、油漆、

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铁锈、毛刺等杂物。

7.3.2 对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。

7.3.3 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，管道不得进行强行组对。组对后，应

保持管子的平直。

7.3.4 对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。

7.3.5 厚壁大口径管道组对时，如采用定位板进行定位，定位板的材质应和母材相同或相

似。取下定位板时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。

7.3.6 焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 7.3.7 管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。 7.4 管道安装要求

7.4.1管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误并具有产品合格证和质保证书，内部已经

清理干净，不存杂物。

7.4.2管道的坡向、坡度应符合设计要求。法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外

径的1.5/1000，且不大于2 mm，绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用同一规格、同一材质的螺栓。安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后外露长度不大于1-2螺距。

7.4.3管道的坡度，可用支座下的金属垫板（垫板要焊接牢固）调整，吊架用吊杆螺栓调

整。

7.4.4合金钢管道（包括不锈钢管道）不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有

关规定。

7.4.5与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般离设备300mm。 7.4.6当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与

管道连接前，应在自由状态下进行组对、焊接，法兰的平行度和同轴度偏差应在规范允许的偏差之内。

7.4.7管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装

应牢固，管子和支撑面接触良好。

7.4.8无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点

应在位移相反方向，按位移的1/2偏位安装。

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7.4.9固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压

缩前固定。

7.4.10弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧应调整至冷态值，

并做好记录。弹簧支架的限位板，应保留到试车前拆除。

7.4.11管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、清洗等已经进行完毕，并

符合要求。

7.4.12管道安装的允许偏差应符合--附录1规定。 7.4.13管道焊接：按本投标文件《管道焊接方案》执行。

7.4.14管道焊缝：管道焊缝位置若设计无要求时应按下列几点要求：

7.4.15直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150MM，不应小于

150mm；当公称直径小于150MM时，不应小于管子外径。

7.4.16焊缝距弯管起点不小于100MM，且不小于管外径。 7.4.17环焊缝距支吊架净距离不小于50MM。

7.4.18穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得于套管内。穿过屋面的管道一般应有防水帽和

防水肩，不锈钢与碳钢管不得直接接触。

7.4.19管线安装工作中如有间断，应及时封闭管口，不锈钢管道安装时，不允许用铁质工

具敲击。

7.4.20所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装，以保证管线安装

在所有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上，这对泵和管线尤为重要。

7.4.21不锈钢管道与支架之间按标准支架图集上规定的要求执行。 7.5 与传动设备连接的管道安装：

7.5.1与传动设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净，且其焊口一般应远离设备、

以避免焊接应力影响。

7.5.2在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。 7.5.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

7.5.4管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差符合下

表，如有偏差应重新调整，直至合格。 附表如下： 设备转速（转/分） 3000—6000 CNF

平行度（mm） ≤0.15 同轴度（mm） ≤0.5 8-35

>6000 7.6 管道与设备的连接

≤0.1 ≤0.2 7.6.1与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管道支架。管道和阀门等

的重量和附加力矩不得作用在设备接口上。

7.6.2管道系统运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按有关规定进行冷热态紧固； 7.6.3有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，

允许偏差为5%。

7.7 管道与仪表部件的安装接口

7.7.1管道系统上的节流孔板、调节阀及管道上的仪表部件应按规定或仪表专业指定的位

置安装。仪表部件的安装与管道安装同步进行，以保持管内清洁。

7.7.2仪表部件安装的质量和技术要求，按仪表专业的要求进行。 7.7.3仪表部件安装时必须同管道工程师取得联系，并征得其同意。 7.8 阀门安装要求

7.8.1阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，阀门试压按施工规范要

求及设计文件要求进行。

7.8.2法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭。 7.8.3阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按设计图纸要求确定其

安装方向。

7.8.4调节阀组预制安装时应按配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以流程图为准。 7.8.5安装安全阀时，必须遵守以下规定：

（1） 检查其垂直度，当发现倾斜时，应予以校正；

（2） 在管道投入试运时，安全阀应及时委托有安全阀调校资质的单位进行调校。

（3） 安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏；安全阀经调整合格后，做好铅封，

并有《安全阀调整试验记录》。

7.8.6焊接阀件与管道连接焊缝的封底焊宜采用氩弧焊施焊，以保证其内部平整光洁。焊

接时阀件不宜关闭。

7.8.7水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。

7.8.8阀件传动杆轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活。有热位移的阀件，传动

杆应具有补偿措施。

7.8.9阀件的操作机构和传动装置应做必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准确。

CNF

8-36

7.9 管线支、托、吊架安装

7.9.1现场制作按管线支、托、吊架标准图制作，原则上不允许用临时支托架。如因现场

施工条件的影响必须使用临时支架时，在更换正式支架后必须撤除所使用的临时支架。同时，制作的管道支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。

7.9.2管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作。支、托、吊架的位置应正

确、安装平整、牢固且与管子接触良好。无热位移管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道和无热位移的管道不得使用同一根吊杆。

7.9.3固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。导向支架或滑动支架滑动面应洁净

平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应丛支撑面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值的一半。

7.9.4支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时管子不得有

咬肉、烧穿等现象。支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。

7.10 补偿装置的安装

（1） π形或Ω形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为±10mm，补

偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。

（2） 波纹补偿器受力应均匀，补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入

端，在垂直管道上应置于上部，应与管道保持同轴，不得偏斜。

7.11 管道静电接地施工执行GB50235—97或设计文件要求执行。 8、 伴热管安装

8.1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热

管之间的距离应固定。

8.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周

围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定。

直伴热管绑扎点间距（ mm ）

伴热管公称直径 绑扎点间距 10 800 15 1000 20 1500 >20 2000 8.3对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢

管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过 50 × 10 -6 （ 50ppm ）的

CNF

8-37

石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。 8.4伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。

8.5从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜

互相跨越和就近斜穿。 9、 管道试验及吹洗

管道的试验及吹洗工作按本项目施工组织设计文件《管道试压吹扫方案》执行。 10、管道涂漆、保温

管道涂漆、保温工作不包含在本次项目施工范围中。 11、工程验收及交竣工资料

管道交工验收按宁波##扩能项目硝苯工程中间交工验收程序执行。 12、设备、工机具配置

设备、工机具配置见施工组织设计的《施工设备和工机具配置计划管道机具配置计划》。 13、安全事项

安全事项按本项目施工组织设计《HSE方案》的要求执行。 14、附录

附录1 管道安装的允许偏差（mm） 附录1

管道安装的允许偏差（mm） 项 目 坐标 标高 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距

CNF

允许偏差 室外 室内 埋地 室外 室内 埋地 DN≤100 DN>100 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2L‰，最大50 3L‰，最大80 5L‰，最大30 15 20 架空及 地 沟 架空及 地 沟

8-38

焊两层，其他层必须用电焊盖面。壁厚＜5.5mm的焊口可选用GTAW（氩弧）的焊接方法。 8.3.2 焊接材料：

焊接材料按项目焊接工艺评定执行。

8.3.3 焊接工艺参数

焊接工艺参数项目焊接工艺评定要求执行 8.4 奥氏体不锈钢材料的焊接工艺

8.4.1 为便于组对焊接并谨防渗碳，管道预制厂及施工现场应使用不锈钢质的滚轮或垫板。 8.4.2 焊接时，应采用小电流，高速焊，窄焊道焊接，以限制焊缝的热输入。 8.4.3 多层焊接时，应注意控制层间温度。

8.4.4 起弧采用后退引弧法，收弧应将弧坑填满，若发现缺陷，就及时予以清除。 8.4.5 焊缝外观检查及无损探伤合格后，应对焊缝进行酸洗钝化。 8.5

管道焊缝检验

8.5.1 外观检验

100%RT的管线焊缝表面不得有裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩等缺陷，焊缝余高 ≤ 1+0.10b；角焊缝厚度满足要求，焊角应对称。

10%进行RT及其它的管线焊缝表面不得有裂纹、每50mm焊缝允许直径 ≤ 0.3 b的气孔两个、咬边深度 ≤ 0.05 b且 ≤ 0.5mm连续长度 ≤ 100mm，焊缝余高 ≤ 1+ 0.20 b且最大为5mm；

8.5.2 无损检验

管道焊缝的无损检验按设计或相关的规范要求执行。

8.5.3管道焊缝的射线检验应在焊后及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按

设计或规范规定的比例进行抽查，检验位置由监理工程师确定，不能由焊工本人指定。

8.5.4 当射线检验发现焊缝不合格时，应予以返修，返修后再行检验。每出现一道不合格

焊缝，除返修原焊缝外，还应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝；当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验，同时对该焊工进行重新培训考试。

9、 焊接工艺控制过程中产生的永久性文件和记录、报告

CNF

8-44

9.1 施工图纸；

9.2 焊接工艺评定报告； 9.3 焊接工人合格证书复印件； 9.4 上岗焊工登记表； 9.5 焊接材料质量证明书； 9.6 焊接工艺卡；

9.7 焊条烘干记录，焊条发放记录； 9.8 焊接施工记录； 9.9 无损检验报告；

9.10 焊缝标识及探伤位置图（记录）； 9.11 焊接接头返修报告；

9.12 同时执行宁波##扩能项目硝苯工程中间交工验收程序。 10、 设备、工机具配置

设备、工机具配置见本项目施工组织设计的施工设备和工机具配置计划管道机具配置计划。

11、 安全技术措施

11.1 凡参加施工的焊工，应严格遵守《安全技术操作规程》，不得违反。 11.2 焊接场所周围10米之内不得有易燃物品。

11.3 乙炔气瓶、氧气瓶和氩气瓶不得混放，不得靠近火源，不得在阳光下爆晒。 11.4 焊前应认真检查焊接设备是否良好接地，防止高频电流危害焊工，防止触电事故发

生。焊接及切割时，必须穿绝缘鞋，焊把绝缘性能应良好，焊接区应有良好的通风设备。

11.5 焊工必须按规定穿戴好劳保防护用品。

11.6 高空作业时，焊工要系好安全带，电缆不得缠在身上，并应装配接火盘，下方不得

有易燃易爆物品，高空氩弧焊时，不得使用高频引弧。

11.7 作业场所要备有消防器材及设施，一旦发生火情，首先切断电源。

11.8. 同时执行本项目施工组织设计的HSE的要求及宁波##扩能项目硝苯工程程序文件的

规定。

CNF

8-45

8.3.6 管道支吊架制作安装方案

1、 目的与适用范围

指导宁波##扩能项目硝苯工程管道支、吊架的制作安装。适用于滑动支架、固定支架、导向支架的制作安装，弹簧支、吊架的安装，但不适用于阻尼器的安装。 2、 编制依据及引用标准

GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 GB50242-2002 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 SH3073-1995 《石油化工企业管道支吊架设计规范》 GB50316-2000 《工业金属管道设计规范》 3、 工程概况

目前只到了硝酸单元支架吊图纸，支吊架钢管530*8~25*3共320m，不锈钢板δ=6~10共8839kg，普通钢板δ=6~20共11300Kg，支架用工字钢I10~I20共3563Kg，支架用槽钢[8~[22共5000Kg，支架用角钢∠30~∠100共2340Kg。 4、 工作内容及操作流程

根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下： CNF 先决条件检查 支、吊架预制 支、吊架焊接 现场定位放线 钢筋探测与钻孔 底板固定 支、吊架安装 8-46

5、 操作程序及技术要求 5.1 先决条件检查

5.1.1 支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是有

效版本。

5.1.2支、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并有

供货商提供的合格证和订货单位签署的验收合格证，且经外观检查合格，不合格者不得使用。

5.2 支、吊架预制

5.2.1 支、吊架预制所用的碳钢材料可以采用砂轮机切割、锯割或氧-乙炔切割，不锈钢

材料可以用砂轮切割、锯割或等离子切割，所有切割的切口均需打磨平整。

5.2.2 支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应该调

直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部分应予切除。

5.2.3 支、吊架无论是单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时，

支、吊架调整 应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度≥100mm。

5.2.4 预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按需

要进行切割调整。

5.2.5 支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷底

漆（不锈钢部件除外）。

5.2.6所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查，

确保预制的支、吊架正确无误。

5.2.7 支、吊架预制后应按设计文件的要求进行标识，设计无规定时，可自行统一编号标

识。编号的目的是保证支、吊架在预制、储存、运输、现场安装等过程中具有的可查找性。支、吊架的标记应该：

（1） 标记在易于观察的部位； （2） 字迹规范、清晰、牢固；

（3） 在管道安装期间和支、吊架验收之前标记保持清晰。 5.3 支、吊架的焊接

CNF

8-47

5.3.1 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。 5.3.2 支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。 5.3.3 支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。 5.3.4 支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。 5.4 现场的定位放线

5.4.1支、吊架的安装应在预制部件完工且符合技术要求，待安装区域土建施工完毕，预

埋板（如果有）预埋良好的基础上进行

5.4.2室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。再按管道的

标高把同一水平直管段的支架位置表示在墙上或柱子上，要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，计算出两点间的高度差，然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上划出每个支架的位置。

5.4.3如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混泥土构件上预埋了焊

接支架的底板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求，预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。

5.4.4室外管道的支架、支柱或支墩，应测量顶面的标高和坡度是否符合设计要求。 5.5 钢筋探测与钻孔

5.5.1对于用膨胀螺栓锚固连接的支吊架，在安装前应进行钢筋探测，钢筋探测应遵循如

下规定：

（1） 用钢筋探测仪测出钢筋的平面位置和深度； （2） 在钢筋混泥土结构物的表面标出钢筋的位置； （3） 标识钢筋位置时，应至少标出互相垂直的六根钢筋；

（4） 如果探测到的膨胀螺栓实际位置与理论位置偏差超过设计要求时，应把测量结果

提交设计单位，需要时由设计单位修改支架图。

5.5.2 在普通钢筋混泥土结构上安装的支吊架，在支吊架底板安装前应进行钻孔，钻孔的

要求如下：

（1） 按照支、吊架底板划出钻孔位置。

（2） 按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔。

（3） 假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔），在支架位置公差范围内选择一个新的 位

置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于25mm。

CNF

8-48

试验压力选定 试压临时设施安装 管道系统试压 管道系统吹扫（清洗）

4.2 管道吹扫（清洗）工作内容及操作流程

5、 操作程序及技术要求 5.1 管道系统试验前文件资料审查： 5.1.1 试压包包含的流程图。

5.1.2 试压包包含的单线图及管线清单。 5.1.3 盲板清单。

5.1.4 试压包包含的单线图上焊口跟踪记录。 5.1.5 压力测试检查清单。 5.1.6 未完工作清单。 5.1.7 现场检查测试记录。 5.1.8 管道压力测试证书。 5.1.9 水质分析证书。

5.1.10 试压泵、安全阀、压力表等的合格证书。

CNF

吹扫（清洗）系统检查 吹扫（清洗）介质选定 管道系统吹扫（清洗） 管道系统复原

8-54

5.1.11 管道安装及压力测试记录。 5.1.12 试压示意图。

5.1.13 对输送剧毒介质的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，下列资料须经建设单位

复查：

（1） 管子、管件的质保证书。 （2） 管道加工记录。 （3） 阀门试验记录。

（4） 焊接检查及热处理报告。 （5） 焊缝探伤报告。

（6） 设计修改及材料代用记录。 5.2 试压前的准备工作及注意事项：

5.2.1 管道试压在按设计或规范要求的管道无损检测合格后进行。

5.2.2试压用压力表经过校核，精度不低于1.5级，压力表的满刻度值为最大被测压力的

1.5 ～ 2倍，每个系统压力表不少于2块。

5.2.3试压前应将不能参加试压的设备、管线、仪表及管道附件等加以隔离，应设置的临

时短管一定要加设。安全阀应拆卸。隔离处应有明确标记和记录。 5.2.4 管道中的仪表（温度计、压力表等）接口，试压前应封堵，试压结束后拆除。 5.2.5 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。 5.2.6 试验前，注液体时应排尽空气。并设置高点放空、低点排液点。

5.2.7 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。具体

施工措施按本方案附《 冬季管道试压、吹扫（清洗）措施 》执行。

5.2.8对于环境温度低于5℃时，管道的水压试验须在水中加入防冻剂，一般情况下采用

乙二醇防冻液，乙二醇和水的比例根据环境温度确定，环境温度为—25℃左右乙二醇和水的比例为2：3。

5.2.9对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应

以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

5.2.10试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负

压，并不得随地排放，应排放到指定的储罐中以便于循环利用或排放至专用排水管道，防止排放水结冰造成安全隐患。

5.3 试压方法选定

CNF

8-55

5.3.1可根据具体情况选择分段试压或系统整体试压。 5.4 试压介质选定

5.4.1 试压一般应以液体为介质；当管道的设计压力≤0.6MPa时，也可采用气体为介质；

当管道的设计压力＞0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体为介质进行试压，但必须采取有效的安全措施；脆性材料严禁使用气体进行试压。

5.4.2 除少数管道因结构原因或设计另有要求外，液压试验和冲洗一般采用清洁水为介

质，不锈钢管试压所用水的氯离子含量不得超过25×10－6（25ppm）。

5.4. 3气压试验一般采用压空，也可用氮气或惰性气体为介质，严禁使用可燃气体为介质。 5.5 试验压力选定

当设计有规定时，按设计规定执行。设计未规定试验压力时，可按下述方法确定系统的试验压力：

5.5.1 液压强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力； 5.5.2 气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力为设计压力； 5.5.3 当管道的设计温度＞试验温度时，试验压力应按下式计算：

PS=1.5P[σ]1/[σ]2

PS—试验压力（表压）（MPa）； P— 设计压力（表压）（MPa）； [σ]1—试验温度下，管材的许用应力； [σ]2——设计温度下，管材的许用应力； 当[σ]1/[σ]2大于6.5时，取6.5。

液体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的90%。 气体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。

液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于金属材料的脆性转变温度。

5.5.4 真空管道的试验压力为0.2 MPa。

5.5.5 因设备或结构原因需调整试验压力时，须经设计部门和建设单位同意。 5.6 压力试验： 5.6.1 管道试压分类

（1） 工艺风、仪表风、氮气等公用气体介质管线，压力不高经过批准可直接用空压机加

CNF

8-56

压至试验压力。

（2） 公用水管线等直接用其本身的介质工作压力进行试压。 （3） 由储罐进泵的静压管线，直接充水试漏。

（4） 物料系统管线视现场情况，进行水压或气压试验。自流及放空管线，不进行试压。 5.6.2 水压试验

系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2～3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。在试验压力下保持10分钟。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。 然后，把压力降至设计压力进行严密性试验。在设计压力下保持30分钟，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。 5.6.3 气压试验

试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐步升压，每级稳压3分钟，直至强度试验压力。稳压10 分钟，以无泄漏、目测无变形等合格。

如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升至试验压力。

强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，如未发现泄漏现象，即可认为严密性试验合格。 5.7 吹扫（清洗）操作程序及技术要求 5.7.1 吹扫（清洗）前系统检查

（1） 吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面

检查，确认合格后方可进行。

（2） 完成管道的强度试验和严密性试验。

（3） 向参加吹扫（清洗）工作的人员进行技术交底。

（4） 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附

件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。

CNF

8-57

（5） 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，应事先拆除，并用临时短管接通。对拆除

下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。

（6） 凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管

壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。

（7） 金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹

簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等仪表及管道附件应在吹扫前拆除，用临时短管和孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。

（8） 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节

计、液面计主阀关闭。

（9） 应有完善的施工方案并已经过审批，已向操作人员进行了技术及安全交底。 5.7.2 吹扫（清洗）介质选定

管道系统吹扫（清洗）介质应按设计规定执行。当设计无规定时，可按下述原则结合现场具体情况选用吹扫（清洗）介质：

（1） DN≥600的管道宜用人工清理。 （2） DN＜600的液体管道宜用水冲洗。 （3） DN＜600的气体管道宜用空气吹扫。 （4） 蒸汽管道应用蒸汽吹扫。 （5） 水管道应用清洁水。 （6） 碱液管道应用清水。

（7） 导生管道应用压缩空气或氮气。 （8） 一般压缩空气管道应用一般压空。 （9） 仪表压缩空气管道应用干燥的无油压空。 （10）氧气管道应用无油压空。

（11）酸液、氨、氟里昂、燃料气、燃料油管道、熔体管道应用压空。 （12）纯水管道应用工业水或纯水。

（13）排气（汽）管道可不冲洗，但应检查管路是否畅通。

（14） 设计有规定时应按设计文件规定的吹扫介质及方法进行吹扫或冲洗。

5.7.3. 管道系统吹扫（清洗） （1） 水冲洗

CNF

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? 水冲洗应用临时水泵供应冲洗水，当使用工程正式泵时，应在泵的入口前加装临时过

滤器，以防止管路中的杂质进入泵体内造成设备损伤。当被冲洗管道直径较小且附近有能提供足够流量和压力的自来水管时，可以采用自来水直接进行冲洗（不锈钢管道须预先进行水质检测）。

? 系统冲洗用临时供水管道及排水管道接入管道冲洗备用泵进出口。

? 水冲洗管道应用洁净水，冲洗不锈钢管所用水的氯离子浓度必须小于25ppm。 ? 冲洗流速不低于1.5m/s或者水压不低于5Kg/cm2。

? 水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口水目测一致为合格。 ? 排放管的截面积≥被冲洗管道截面积的60%，排水时，应注意不能形成负压。 ? 如果需要通过设备进行冲洗时，在征得有关人员的同意后，才可这样做，这时应该先

冲洗设备上游侧的管道，上游侧管道冲洗基本干净后再连通设备冲洗下游侧的管道。 ? 如果不允许设备冲洗时，应安装临时旁通管，绕过设备对管道系统冲洗。 ? 冲洗泵类的冷却水管时，要与泵断开。

? 管道系统进行水冲洗时必须在环境温度5°C以上。若在冬季冲洗,应采取防冻措施，

在下班前,应将管道通向大气,排尽管内的水,需要时可用压空吹干,以防管道及阀门等部件冻裂。 （2） 空气吹扫

? 首先将压力源接到被吹扫的管道上,接入点应尽可能选取本系统的较高位置,这样可以

自上而下地吹扫,以获得较好的效果。

? 空气吹扫流速≥20m/s，吹扫压力不大于0.6MPa，且不得超过管道的设计压力。 ? 吹扫时用锤（不锈钢管用木锤或塑料锤）轻敲管壁，对焊缝、死角和管底部位重点敲

打，但不得损伤管子。

? 空气吹扫时应尽可能连续吹扫，当管径较大，气源不能保证足够的吹扫流速时可以采

取间断吹扫的方法进行系统吹扫，即向系统充入空气时先关闭排出口的阀门，待系统达到预定的压力时，快速打开排出阀门，使系统内的气体流速达到吹扫的要求。如此反复进行，直至吹扫合格。

? 当目测排气无烟尘时，应在排气口处用白布或用涂白漆的木板检验，5分钟内白布上

无明显可见的铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。

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? 吹扫空气排出口的周围，要采取防护措施，挂上明显的标志牌。排气口处的管道必须

采取有效措施固定牢固。 （3） 蒸汽吹扫

? 蒸汽吹扫要使用系统运转时同等压力的蒸汽，因此蒸汽吹扫前蒸汽锅炉或蒸汽热力站

及有关阀门、仪表等已安装就绪，并已达到可以使用的程度。

? 蒸汽吹扫要断续进行，在停止吹扫时，流量要能减到零，所以阀门的关闭要灵活，没

有漏汽现象。

? 出口的废汽要接临时管道引到室外，且须注意排汽口不得朝向设备及人行道路。排汽

管道应固定可靠。

? 开始吹扫前应先进行暖管，及时排水，并应检查管道系统的热位移。待管道系统温度

接近蒸汽温度且系统无异常情况时再开始进行吹扫。蒸汽吹扫按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。

? 吹扫时所有主要管道，一定要断续吹扫，连续吹10 —— 20分钟以后，应关闭控制阀，

停止10分钟左右，然后接着再吹10~20分钟，一般需要反复吹扫3 ~ 4次。 ? 应先吹扫主管，后吹扫支管。支管吹扫时且一根一根地进行，一般每根支管需连续吹

扫10~20分钟，以观察排出汽体无杂物为合格。 ? 蒸汽吹扫流速应≥30m/s； ? 蒸汽管道的吹扫，不可敲打管壁。

? 蒸汽吹扫可用刨光的木板检验，以木板上无铁锈、脏物时为合格。 ? 操作阀由指定专人操作，其他人不经指挥同意，不得随意操动操作阀。 5.7.4 管道系统恢复

（1） 对个别吹洗不到的死角应拆开，进行人工清洗。

（2） 管道吹扫（清洗）合格后，在合适的地点排放液体或气体，排放时应考虑反冲力

作用及环保要求。

（3） 拆除吹扫（清洗）用仪器、仪表，妥善保管。 （4） 拆除吹扫（清洗）用临时设施及设备。

（5） 拆除吹扫（清洗）用临时盲板、临时短管，安装好拆卸下的管路附件，按设计图纸

将系统恢复原状。

（6） 拆除临时盲板处的标志牌。

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（7） 经过拆除而重新复原的阀门、仪表、短管、孔板等法兰连接处应挂上牌子，待系

统试运行时作为重点检查。

6、管道试压、吹扫（清洗）示意图

压力表高点放气冲洗试压泵过滤器冲洗试压管线贮水罐低点排空压力表 管道试压、吹扫（清洗）考虑制作1个10m3贮液罐、一个60m3贮液罐用来管道试压和吹扫的储水，再安装两台管道泵进行试压、吹扫的送水和回水。

7、 质量记录

管道试压吹扫工艺过程所形成的施工记录，执行GB 50235-97中规定的表格及报告式样。并填写管道强度试压记录及严密性试压记录。 8、安全注意事项及措施：

8.1 进入现场的所有作业人员必需穿公司统一工作服，戴好安全帽，穿三防劳保鞋。 8.2 所有工作人员必须严格遵守有关安全操作规程，确保人身和设备的安全。 8.3 成立统一的吹扫、试压工作小组，指派专人负责，统一指挥和协调工作。 8.4 所有人员进入施工现场，必须带好安全帽，非工作人员严禁进入施工现场。 8.5 试验人员不得位于盲法兰、管接头、紧固螺栓等可能飞出物的路线上。 8.6 试压用设备、配套管道等必须经过检查认可。 8.7 试验压力不得超过试验记录规定的压力。 8.8 排气口支架应临时固定，排气口不得面对设备。

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8.9 压力试验中，已受压管道不得敲击。

8.10 试压中如有泄漏，不得继续操作，待恢复后重新进行操作。

8.11 管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢固性。确认无问题后，才

能进行试压。

8.12 压力较高的管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒。禁止无关人员进入。

升压和降压都应缓慢进行，不能过急。试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。

8.13 服从宁波##扩能项目现场安全管理部门和CNF专职安全人员的管理、检查和指挥，

不听从指挥者，管理人员有权暂停其工作，对其进行安全教育以及处罚。 8.14主要危险点：临时试压管线焊接或切割时要做好防火防爆措施，必须按防火防爆安

全施工有关规定，办理好动火证，并按规定进行动火作业。使用角向磨光机、砂轮切割机以及乙炔割刀进行现场坡口打磨或火炬切割作业人员必需戴防护眼镜或防护罩；为了不伤及周围作业人员，必要时设置隔离屏风。配合电焊作业时，须戴防护面罩以保护眼睛。砂轮片的有效半径磨损到原半径的1/3时必须更换，砂轮片有缺损或裂纹者严禁使用。

8.15在进行焊接或切割作业前，要先清理周围环境，移除或用防火布（毯）隔离可燃物、

保护易燃易爆的设备及物品。班组作业时现场必需放置消防灭火器材。

9、附录

9.1宁波##扩能项目硝苯工程管道试压危险性分析报告。 9.2 管道试压、吹扫（清洗）工机具和材料清单

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管道试压危险性分析报告 公司 宁波万华聚氨酯有工作：管道试压 限公司 编号： 日期： 序工作步骤 可能的危害或损失 风险评估值 对危险的控制方法 号 S P R 1 试压临时切割的火星伤害皮2 1 2 工作人员穿工作服、戴管线的下肤及眼睛；对周围防护眼镜；隔离或移除料 可燃可爆物产生燃周围易燃易爆物；正确 烧及爆炸。 操作砂轮切割机、等离 子切割机；备用好灭火消防器材。 2 试压临时打磨的火星伤害皮2 1 2 穿工作服，戴防护眼管道的坡肤及眼睛；对周围镜；隔离或移除周围易口打磨组可燃可爆物产生燃燃易爆物；正确操作磨对、焊接 烧及爆炸；焊接时光机；隔离或移除周围 的电弧火花伤害操易燃易爆物；备用好灭 作者本人及别人的火消防器材。 眼睛、皮肤；对周围可燃可爆物产生燃烧及爆炸。 3 管道试压 检查管线时管道破2 1 2 设置试压区域，工作人 裂、焊缝泄漏、法员戴好安全帽，检查时兰间隙的泄漏对人应躲避开正面检查，对员的伤害。 试压的管线进行临时固定。 4 管道的吊管道坠落伤害工作2 装、搬运 人员及地面工作人 员、行人。 1 2 剩余危险 1 1 1 将起吊物捆绑牢固、起1 吊臂下严禁行人、由专业起重人员指挥吊装。

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管道试压工机具和材料清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 CNF

名 称 试压泵 试压泵（手动） 空压机 压力表 压力表 压力表 压力表 压力表 压力表 截止阀 截止阀 截止阀 截止阀 截止阀 截止阀 针型阀 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 压力表接头 钢板 钢板 钢板 钢板 钢板 钢板 橡胶石棉板 规格及型号 402-SY 35MPa 0～0.6MPa 0～1.6MPa 0～2.5MPa 0～4.0MPa 0～10.0MPa 0～30.0MPa PN2.5 DN15 PN2.5 DN20 PN2.5 DN25 PN2.5 DN50 PN2.5 DN80 PN6.4 DN15 DN15 DN15 20# DN20 20# DN25 20# DN50 20# DN80 20# δ=2mm δ=4mm δ=6mm δ=10mm δ=16mm δ=20mm δ=3mm

单位 台 台 台 块 块 块 块 块 块 只 只 只 只 只 只 只 米 米 米 米 米 只 M2 M2 M2 M M2 M2 M2 2数量 备 注

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