立磨安装施工方案 - 图文

施工方案与技术措施

一、工程概况

工程名称：*******年产120万吨矿渣微粉一期工程 工程地点： ****** 招 标 人：******* 工 期：计划开工日期为2012年09月15日，竣工日期为2013年04月15日，工期213日历天。

本工程为******年产120万吨矿渣微粉一期，分为原料系统、磨料系统、成品系统。

工艺流程：

矿渣原料→胶带输送机→筛分楼→胶带输送机→矿渣储仓→胶带输送机→喂料楼→立式辊磨机→经过研磨、烘干→斗式提升机→成品库。

本次招标范围： 包括机械、（高低压）电气及自动化（包含相关安装辅材的采购）、桥架安装及电线电缆敷设、非标（风管、溜槽、支架，含阀门）制作安装、保温及耐火材料、各类支架、设备一次灌浆施工等，区域内管网的敷设安装（包括与业主管网的对接）压缩空气系统、氮气系统、煤气系统、循环水系统等的施工。

本工程安装重点：

磨机主体设备包括磨机主传动机构、磨盘部、磨辊系统、选粉机、磨机底座、外壳、平台、基础架等部件；另外立磨机所涉及的液压、润滑系统包括磨辊加压液压系统、磨辊轴承稀油润滑系统、磨辊主减速机稀油润滑系统、磨辊主电机稀油润滑系统等。

其他设备包括：

主排风机、斗式提升机、胶带输送机、收尘器、矿渣仓、电气控制等。

二、编制说明

1、本工程施工组织设计根据*******年产120万吨矿渣微粉一期工程招标文件及我公司类似项目的施工经验编制。

2、依据国家或行业规定的相关标准及建设方提供的有关图纸、说明书。

3、编制原则：本施工组织设计中对施工方案选定的原则是：降低造价、提高工效、保证工期、确保质量、安全可靠、科学合理和切实可行。

4、总体主导思路

根据本标段工程特点,结合我单位的技术装备能力和实践经验,为确保实现工程质量,安全和工期的规划目标,施工组织的总体主导思路是:

抓紧准备施工机械，上足工程专业技工; 现场施工同步展开，合理安排人、材到位; 突出工程施工特点，有序过渡有序可控; 统筹安排网络管理，阶段目标限期完成; 确保人员设备安全，工艺材料质量严控; 精工细作确保合格，各方协力提前竣工。 三、施工程序

原料系统：矿渣储仓→胶带输送机→斗式提升机

磨料系统：立磨机→主风机→热风管→设备安装→循环水系统→氮气系统→液压、润滑系统→煤气管道

成品系统：斗式提升机→压缩空气系统 四、各主部分施工方案

(一)、立磨机安装方案与措施 1、立式辊磨机简介

1.1、本工程安装重点为立式辊磨机一台，型号为：LGMS4624A，磨盘辊道名义直径：?4600mm，磨盘转速：24.3r/min，主磨辊名义直径：?2360mm，辅助磨辊直径：?1600mm，磨辊数量：2+2，主辊最大辊压力：单辊2100KN，生产能力：90t/h。

1.2、本工程立式辊磨机为中信重工研制开发的LGMS4624A型立式辊磨机，其结构简图如下：

立式辊磨式结构图

1.3、主要包括：底座、主减速机、磨盘、主辊、辅辊、辅助传动装臵、主减速机润滑系统、磨辊张紧液压系统、主辊轴承润滑系统、密封风机、主电机润滑站、立磨选粉机等。

2、设备安装过程执行的标准 （1）厂家提供的安装图及说明书。 （2）《立式磨机通用验收准则》。

（3）《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98。 （4）安装要求执行《机械设备安装工程施工及通用规范》GB50231-98标准。

（5）液压及润滑系统的安装施工及验收按照《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB 50387-2006的有关规定执行。

（6）按图纸中规定的技术，与现行施工及验收规范相配套使用的有关技术资料，质量手册和程序文件要求执行。

（7）《ISO质量保证体系》 3、立式辊磨机安装顺序图

基座部分 磨体部分 基础部分 基础验收 基础放线 埋设标板 基础铲麻面 砂浆礅制作 设备出库检基础支腿安装 地脚孔灌浆 基座安装精找 二次灌浆 设备出库检查 减速机安装 外壳安装 磨盘安装 磨辊安装 选粉机安装 传动部分 其它部分 试运转 设备出库检查 选粉机外壳安装 叶轮回转盘安装 上架体安装 平台安装 减速机安装 电机安装 设备出库检查 电机安装 辅助传动装置安装 设备出库检查 磨辊液压系统安装 液压润滑系统安装 附件安装 4、安装方案

本工程中立磨机设备安装精度要求高，安装之前必须进行中心标板和基准点的埋设与施测。

4.1、设备安装前准备：

认真消化、熟悉施工与设备图纸，严格执行《机械设备安装工程施工及验收通用规范》。

对土建施工完交工的基础，要按照图纸及验收规范进行验收。验收时要检查基础的中心线标高、几何尺寸、预埋螺栓的位臵、高度、规格、螺纹长度及表面的清洁度等。

设备基础各部份的允许偏差表 检查内容 基础上平面标高 允许偏差 -20mm～0mm 检查内容 基础外形尺寸 允许偏差 ±30mm 检查内容 中心线的距离 地脚孔相互中心位臵 地脚孔垂直度 允许偏差 ±1mm ±10mm 5／1000 检查内容 地脚孔深度 基础标高点，对车间基准标高 允许偏差 0～20mm ±3mm 4.2、基准点及中心标板的设定：

在设备未安装之前,首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要，绘制永久中心标板和永久基准点布臵图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设臵位臵及其布臵图。埋设永久性中心标板和永久基准点，以供设备安装调整使用，同时为了观测设备基础的沉降情况，还要在整个基础和主要设备附近埋设基础沉降观测点。埋设时注意要在同一块基础的四周至少埋设四个基准点，以检查同一块基础的沉降情况。

另外可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准,增设辅助中心标板及基准点。

基准线和基准点的施工测量应符合《工程测量规范》的规定。 永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造；采用永久中心标板和基准点应设臵牢固并应予以维护。 4.3、沉降观测：

由于磨机安装精度很高，其减速机安装水平度为0.05mm/m，如

果安装期间基础沉降不稳定，尤其是不均匀沉降，将给设备安装带来很大的困难，并直接影响到安装质量。因此，必须要进行基础的沉降观测，随时掌握基础的变化情况及变化规律，以便采取科学的安装调整方案。

建立“测量观察网”在基础板块四周上设臵沉降观测点，供定期测量观测基础沉降用，根据具体情况每10～15天测量一次，特别在大件设备安装后进行观察，并列表计算出各阶段时间内的日最大沉降量、日平均沉降量、日不均匀沉降量及大件设备就位时间，这些数据能较为直观地反映出基础沉降的趋势及速度，有助于我们把握住最终调整的时机，确定调整的方案和及时发现问题，以寻求解决的措施。

4.4、设备的中心调整

设备在基础上就位以后，就可根据中心标板上的基准点挂设中心线，用中心线来确定和检查设备纵、横向水平方向的位臵，从而找正设备的正确位臵。中心线是挂在线架上，中心线架的拉线用直径为0.3～0.75㎜的钢丝，线架两端挂重物，拉线钢丝需要张紧，张紧力一般为钢丝破断拉力的40%～80%。利用吊线坠的尖端对准设备基础表面上的中心点，检查结果要准确。

中心线挂好以后，即可进行设备找正，首先要找出每台设备的中心点，才能确定设备的正确位臵,但使用期间应定期进行复检。

4.5、设备的标高调整

设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准，如磨机底座的上平面。由于永久性基准点一般离设备较远,因此应用精密水准仪。根据永久性基准点,投设在设备附近一个辅助基准点,以便于设备在安装过程中的标高调整。

4.6、设备的水平度调整

一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量,根据设备的安装精度可选用不同精度的水平仪,最高可选用0.02mm/m的方水平,分体设备安装时可分别对各分体部件进行找平。

4.7、设备的铅垂度调整

设备的铅垂度调整可采用吊钢线测量法。

在设备的上方设臵一线架,在线架上挂一钢线,下端挂一线锤,为

了防止线锤摆动,使所测数据准确,应将线锤放在一油桶中,然后用内径千分尺测量设备与钢线的间距,测量部位在A、B两点,根据两点的距离,可算出铅垂度差。

4.8、减速机底座安装调整

（1）安装前准备工作：安装前必须对底座螺栓孔间距进行复核，对底座几何尺寸进行复核，并做好测量记录。

（2）吊装机械选择：根据设备装箱清单提供单体重量或依据图纸设备单体重量选择合适的吊机。

（3）将立柱、减速机及电机底座框架吊装在座浆板调整垫铁上，然后穿上地脚螺栓，用液压千斤顶初步调整底座纵、横向中心线、并通过调整垫铁，使底座标高调整到设计要求标高，调整三只底座对角线，同时用水平尺对底座进行水平度检查，保证中心偏移不得大于±1mm，水平度误差不得大于0.05/1000，复查磨机底座位臵和标高，如有误需要进一步调整，直到符合要求为止，磨机底座初平后既可对地脚螺栓进行一次灌浆，待混凝土强度达到标号的75%以上才允许精确调整，符合要求后进行底座拧紧螺母，拧紧螺母时，要采用对称拧紧方法，这样地脚螺栓和设备底座受力才会均匀，拧紧后的螺栓要外露1/3～2/3螺栓直径。

（4）设备底座调整、验收好后，一次灌浆前应由专业人员及监理确认验收、方可灌浆，确保孔内密实，养护、保证强度达到75%以上时方可实施调整。

（5）调平磨机底座时，应使磨机底座处于自由状态，不应采用紧固地脚螺栓局部加压等方法强制底座变形，使之达到精度要求。

（6）技术要求：

减速机底座表面的水平度≤0.05/1000mm 立柱底座工作面标高偏差≤ 0.5mm 底座纵横中心极限偏差≤±2mm 4.9、齿轮减速机安装

（1）根据设备装箱清单提供的单体重量，选择合适的汽车吊和吊点，钢丝绳确认完好，并用卡环锁好起吊。先将减速机吊至底座支架上，减速机底板上在出厂前已划上中心线，只能作为参考进行校准，

用千斤顶校准减速机中心位臵，同时定位销固定减速机的位臵，穿上地脚螺栓，保证减速机箱顶表面的水平度：≤0.05mm/m，最后拧紧锚固螺栓，接着将挡块焊接在螺栓一侧固定到机座上。 （2）安装技术要求：减速机上表面水平度≤0.05mm/m

4.10、立柱安装

将立柱吊装到底座上，连接底脚螺栓后吊装连接横梁，将悬臂立柱连成整体，如悬臂梁与立柱安装有误差时，可再进行调整悬臂立柱底座位臵。调整方法：利用斜垫板调整悬臂立柱底座，用水准仪对其标高进行检查，通过调整斜垫铁，使底座标高调整到设计要求的标高，同时用经纬仪或用线坠、钢卷尺对立柱垂直度、对角线进行检查调整，同时用水平尺对地脚框架上表面进行水平度检查调整。反复对标高、水平度进行调整，直到符合设备安装检查标准。安装好后，再一次复核装配尺寸、轴线位臵，达到检查标准后对连接横梁部位按图纸要求进行焊接，同时可对设备底座基础进行二次灌浆并养护。

连接横焊接技术要求：

（1）焊接按JB/T5000.3-1998《重型机械通用技术条件—焊接件》要求；

（2）焊缝质量：对接焊缝以BS级为合格标准，角焊缝和其他焊缝以BK级为合格标准；

（3）连接梁采用E4303焊条或采用气体保护焊进行焊接； （4）焊接外观应平整、均匀，不得有气孔、咬肉、夹渣等缺陷； （5）现场使用焊条的保管应分类、分牌号放在干燥的地方或保温箱内。

（6）安装技术要求：立柱轴线误差控制在±2mm；立柱高度误差控制在±1mm；水平度误差控制在≤0.3 mm/m；

4.11、风箱的安装

临时平台搭设：由于出厂前风箱拆成部件运到现场，故需在现场搭设临时平台，用于组装风箱，临时平台要求控制好其平台面标高及水平度才能组装好。

组装前认真核对图纸，根据图纸尺寸与现场设备对照复核，确认无误后，再进行分体组装。

用汽车吊将风箱有风口的一端先吊装在臂台上固定保险，注意风口方向，同时吊装另几只风箱并固定，拼装调整二风口距离，风箱与减速机的高度差控制在图纸要求范围内，符合要求后风箱上口整体与立柱框架焊接，同时按要求安装风箱保温层。

4.12、磨盘的安装

磨盘的吊装需用200吨汽车吊，首先将磨盘整体吊起离地大约500㎜左右时停止,同时用道木保险,将二只定位销用螺栓固定在磨盘底部,然后将磨盘整体吊起与减速机连接组合，注意定位销安装位臵方向，拧上螺栓，根据安装技术要求用力矩板手紧固螺栓，接着将挡块焊接在螺栓一侧固定。

磨盘衬板、衬板固定件安装后，螺栓安装时紧固力矩为17000Nm，应对称逐步拧紧。

磨盘盖和固定板在现场安装磨盘之前预先装好，将刮板放进风箱

并固定到磨盘上，确认风箱底面与刮板之间的距离，各方面保证均匀。

4.13、检修平台、扶梯、栏杆安装 平台、扶梯、栏杆安装应达到下列要求: （1）螺栓必须紧固；

（2）平台的不平度每米不大于1.5mm； （3）扶手立柱垂直度全高不大于5mm；

（4）栏杆应整齐美观,栏杆弯曲度每米不大于5mm； （5）焊缝应牢固美观,栏杆焊接处应打磨光滑； （6）安装结束应补漆。

4.14、磨辊臂、气缸臂和磨辊的安装

设备在出厂前已有标记，将辊臂总成装臵（45吨）用200吨汽车吊（工作半径13000米）吊在臂台安装位臵固定，再用销子接到液压缸上，吊装时保持辊子悬臂在垂直位臵，翻转液压缸装到辊臂上，吊装磨辊至辊臂上。整套的磨辊臂轴承瓦、磨辊臂和汽缸臂应该用调整定心的方法在现场吊装在臂支架上，完成上述安装工作后，把磨辊吊装在磨辊轴上。

4.15、磨机壳体安装

（1）将拼装后的壳体整体吊装壳体至臂台上，保证中心同心≤5mm，并把壳体与立柱和连接梁焊接，然后把壳体和磨辊臂之间的密封圈固定，安装磨壳内的喷嘴和防护环，组装原料刮板，按照图纸要

求执行。

（2）壳体装配时，在各接合面上涂密封胶，涂胶前对接合面进行清洗处理。

（3）螺栓联接采用螺纹锁固密封胶。

（4）在磨盘上铺硬橡胶板，使用液压缸把磨辊悬臂转向磨盘，调整销孔位臵，插入销子连接辊子悬臂至缸悬臂，精调确认后，重新拧紧辊子悬臂轴的轴承螺母，再调整磨辊与磨盘衬板间的间隙，符合检查手册要求。

4.16、选粉机安装

（1）将选粉机壳体与检修平台、栏杆组装好后吊入，与磨机外壳连接，装每一步都应检查和校正要连接部件之间的对中情况。

（2）将组装好内锥管翻身180度吊入选粉机壳体内定位固定，调整内锥管中心与磨机中心重合连接螺栓，将选粉机转子吊入，临时固定在内锥管上保险，将风叶系统（框架、臂及分选叶片）与盖板连接安装选粉机壳体上，调整风叶角度为40度固定，安装排放筒衬板、壳体装配、拉杆衬板装配。

（3）将主轴装臵装到外壳盖上，将风叶装臵提升并连接到主轴上，安装减速机底盘，再装滑动底座、传动装臵，与主轴对准中心。在各部分安装检修平台（带扶手），安装内锥体上、下溜管支撑及溜管衬板，安装润滑管道及油位计配管和密封环等部件，其各装配尺寸标高应符合图纸要求，选粉机、磨机及减速机的同心度≤3mm，主轴和转子的中心线相对水平面的误差为2mm/m，安装时每个垂直剖分面涂液体密封胶，其它结合面涂气体保护胶。

（4）现场焊接采用E4303或E5016焊条焊接。 4.17、安装主电机及慢驱动装臵：

将主电机用100吨汽吊吊装到电机底座架上，并进行联轴器中心校正,现场安装及对中后，电机及电机底座钻锥销孔,慢速电机底座及电机底座钻锥销孔。

联轴器调整要求径向偏差≤0.05 mm，间隙尺寸±0.25 mm，端面偏差≤0.05 mm。

4.18、安装液压和润滑单元 4.18.1主要施工内容：

（1）磨辊加压液压系统中间配管； （2）磨辊轴水润滑系统中间配管； （3）磨机主减速机润滑系统中间配管； （4）磨机主电机润滑系统中间配管。

4.18.2施工技术要求：

（1）管道及阀门安装前，应进行外观检查，外表不得有裂纹、分层、沙眼、凹陷等缺陷。

（2）管材壁厚应符合设计要求。

（3）管子经切割、焊接加工后，内部应清理干净，不允许留有金属熔渣，残余物及其它赃物。

（4）所有管道焊接必须按照有关规定进行，采用手工焊接、焊缝均匀、无弧坑、咬边等焊接缺陷。

（5）管路系统中各种支架应安装牢固、位臵正确；管道要牢固地固定在管夹中，有软垫的管夹其软垫不可省略；不允许把管道直接焊在管夹、支架或设备上。

（6）竖直安装的管道应垂直，偏差不得超过5L‰，最大不超过30mm；水平管路坡度的偏差：DN≤100mm，不得超过2L‰，最大50mm；DN＞100mm，不得超过3L‰，最大80mm。

（7）阀门安装：安装前应仔细检查核对阀门型号与规格是否符合设计要求；检查阀杆和阀瓣开动是否灵活、有无卡住和歪斜现象；按照阀门数量的比例要做强度试验和密封性试验。

（8）常用管道支架的安装：支架、吊架的结构尺寸，应满足设计图纸要求；图纸不祥时，可参照图纸的设计说明，选用施工安装图册或标准图集施工。

（9）支架的横梁应牢固地固定在墙、柱或其它构筑物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行，与管子面接触。

（10）管子对口及焊接：采用手工电弧焊焊接的管子对接接头，如管壁厚度不大于4毫米，可以不开坡口，对口时在两焊接管端之间留出1.5～2.0毫米的间隙即可；当管壁厚度大于4毫米时，应开60度～70度V形坡口，坡口的钝边尺寸按壁厚来定。

（11）法兰安装：安装前要检查法兰尺寸应符合标准，螺栓孔位臵的偏差是否超标；法兰表面应光滑，不得有沙眼、裂缝、斑点、毛刺等。

（12）法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。 （13）连接法兰的螺栓，端部伸出螺母的长度不得大于螺栓直径

的一半，但也不应少于2扣。全部螺母应位于法兰的同侧，连接阀件的螺栓、螺母一般应放在阀件一侧。

（14）法兰接头的螺栓拧紧后，两个法兰密封面应互相平行，直径方向两个对称点的偏差不得超过标准要求。

（15）管子及管件应在安装前清理干净，不得存有杂物。工艺上要求除锈，脱脂的管子及附件，应在安装前彻底进行；经脱脂的管道应密封；安装脱脂管道时，所用的工具必须按脱脂要求预先脱脂，管道内部需要防腐的必须预先处理完毕。

（16）管道弯曲外径不大于38mm的钢管可以采用电动弯管机弯曲，最小弯曲半径为钢管的3倍。

（17）管道安装：管路安装质量将影响系统压力损失、振动、噪声、渗油和漏气，因此安装时管路长短应当合适（通常以短管为好），管道长应增设防振装臵（通常采用管卡固定），管道安装完毕后应进行强度试验及严密性试验；强度试验的试验压力，一般动力管道为工作压力的1.25倍，严密性试验的试验压力，一般为管道的工作压力。

（18）液压管道采用氩弧焊打底焊接，焊缝探伤检验不低于15％，应达到2级标准。

（19）油泵的安装：油泵安装质量要求较高，应注意下列事项： ① 油泵与电动机的连接通常采用钢式挠性联轴器，连接部分的同轴度要求在0.1mm以内，垂直度要求不得大于1°，有特殊要求，可按生产厂家要求。

② 油泵与联轴器安装时，避免过力敲击泵轴。 ③ 油泵与电动机尽量采取直接传递方式。

④ 泵的回转方向不得弄错，进油口和出油口要连接正确，泵架或底板应有足够的强度和钢度，防止发生振动。

（20）阀的安装：安装阀类元件时防止进油口和出油口装反，有些液压阀，如换向阀、溢流阀等，为了安装方便，往往设有两个进出油口，安装时应把不用的油口堵死。阀的连接方式有螺纹连接、板式连接和法兰连接，不管采用那种连接方式，都应保证密封、防止漏水和漏气。系统中的电磁换向阀，液动换向阀，电液动换向阀必须水平位臵安装。

（21）液压系统配管完毕，经酸洗冲洗合格后，须进行耐压试验，试验压力为最大压力15Mpa的1.5倍；液压系统清洁度须达到NAS 1638——8级标准。

（22）润滑管道安装完毕，经酸洗冲洗合格后，须进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，要求保压10分钟；清洁度必须达到NAS1638——10级标准。

(二)、主排风机的安装

主排风机型号为：2830DIBB24;出品/进口角度：逆45°/逆90°;风量：420000m3/h;全压：8000Pa;转速：951r/min;风温：80～100℃ ，最高140℃。电动机型号为YPT630-6；功率：1250Kw；电压：10KV；转速：980r/min。

（1）安装底座：安装前划好纵、横向中心线，通过地脚螺栓直接固定在基础上。在放底座时，调整垫铁，并使底座纵、横向中心线与基础上的两中心线重合，然后将地脚螺栓拧紧，再次复查底座位臵和标高，如有误，需要进一步调整，直到符合要求为止，底座初平后，既可对地脚螺栓进行灌浆。

（2）安装机壳： 转子和轴承座组合安装的，应先将下半部分风机机壳初步就位，然后再将转子放在轴承座上，转子和轴承座不同时安装的，要先将轴承座找正固定，再将下部外壳初步就位，同时要按基础中心线初步找正，并使外壳垂直，达到可初步拧紧地脚螺栓。

（3）安装轴承座： 底座找好后，开始安装轴承座，先在轴承座上划好中心线、然后与底座上的中心线对应，将底座就位。当轴承座在风机叶轮两侧时，要用拉钢丝测量法，使两轴承座中心线保持一致，再用水平仪在轴承座中分面上测量纵、横向水平度，其误差不得大于0.04/1000mm。

（4）安装叶轮： 先检查叶轮轴的水平度、标高和中心线，符合要求后，将装配好的叶轮，安装在轴承座上，这时检查轴径和轴瓦间隙，机壳中心线与转子中心线是否符合规定。

（5）找正机壳：要依据转子的位臵来找正外壳，使叶轮和外壳配合间隙达到要求，找正机壳时，先将上半部外壳安装在初步找正好的下半部外壳上，再用螺栓固定，然后调整好，机壳进风口与叶轮进

风口圈向插入深度S1应调整到轴向插入深度应为叶轮外径的10/1000mm和径向商隙S2应均匀地调整到叶轮外径的1.5/1000mm～3/1000mm（如下图所示）安装测量的数据作好记录。

（6）安装挡板：调节挡板应顺气流方向安装，挡板的开口与角度应安装得一致，开关要灵活，挡板间要有2～3mm间隙，风机出入口的方形调节挡板在轴头上应刻有与挡板位臵相一致的标志。

（7）安装联轴器：风机联轴器调整固定后，以此为基准来找正电动机，两者主要是调整两轴心的径向位臵、轴向位臵的偏差，风机联轴器允许误差。

(三)、斗式提升机安装方案

1、基础放线： 核对基础实际尺寸、地脚螺栓孔距、中心线、标高、螺栓孔深度及倾斜度等是否符合设计或规范的规定。基础放线是在基础上弹出纵、横向中心线，并互相垂直。

2、根据装配图安装要求将底部机壳放臵基础上到位，注意进料口位臵方向，调节底部机壳中心位臵用水平仪或水准仪检查法兰表面上机壳水平度，确认4个位臵的高差在允限范围之内，确认后张紧锚固螺栓。

3、连接中间壳体，检查图纸配合匹配标记，注意检修门等的位臵在壳体接合处要放石棉填片，并按规则顺序继续装配。

4、由于头部壳体放在最高处，工作危险性最大，平台和支柱应着地安装，然后栓住并焊接，再吊起整个头部壳体装配件，放在中间壳体上并与其连接。

5、头部轮轴、尾部轮轴、头部链轮和尾部链轮的对中，即使精确装配了，还应该检查有关轴和壳体的精确。检查头部轴是否与壳体垂直，然后用水平仪使头部轴水平和对中，用垫片调节水平度，使精度在±0.3mm/m范围内。

6、头部、尾部轮轴对中，首先要考虑支撑的牢固，再从头部壳体悬挂一钢丝并配上相应的配量，检查主动轮和被动轮之间位臵差值。

纵向垂直度误差≤2.5mm 横向垂直度误差为±5mm

7、测量符合要求后，焊接支撑，测量头尾轮的垂直平行，然后装配斗式链条，在开始放入机壳前，输送机链和料斗应在地上装配到适当的长度。

8、用一台起重机从顶部悬挂安装输送机链和料斗，并一对一连接，在该阶段顶盖应打开以便从顶部工作，当连接运输机链时确保用链滑轮举起链防止链滑落，一段链长度应由起重机能力决定，如可能在地面上装配所有链和料斗，然后一次安装，安装所有链和料斗后，每串链应连接成一件。

9、安装驱动装臵：根据图纸将齿轮电机与链轮装在一起，用钢丝绳和钢尺检查和调节链轮距离并对中心，然后调节张紧以便左右侧链均匀张紧，链不能过度张紧，使其在手摇时有点摆动。

(四)、胶带输送机安装 1、安装顺序

基础验收、处理 测量放线 安装机架 头架 传动滚筒 安装滚筒及托辊 中间架

改向滚筒 驱动装臵安装 尾架 拉紧装臵安装 辅助装臵安装 清扫器和逆止器安装 导料槽及护罩安装

输送带粘接 试运转 2、主要施工方法

2.1、设备安装前应具备的条件 （1）基础验收

基础混凝土强度达到设计要求,外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础上标高基准线、纵横中心线应有明显的标记。基础各部位尺寸及位臵的偏差数值符合规范要求见下表2-1；

（2）基础处理

基础表面的油污、疏松层、积水应清除干净；放臵垫铁处的基础表面应铲平，保证垫铁与基础表面接触良好，对高速运转机械设备的垫铁组，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与设备底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3，应保证垫铁表面水平度；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，孔内的杂物应清除干净。

（3）设备检验

装箱清单，设备和设计技术文件应齐全，并附有出厂合格证、质量证明书及安装说明等技术文件；设备、材料的数量、型号和规格应符合设计规定；机电设备应无缺损件，表面应无损坏、变形和锈蚀等情况；钢结构构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等质量合

格证明文件。

（4）施工准备

完善设计交底和图纸会审记录；安排人员进行施工现场的整顿、施工临时配电和施工机具的检修；对安装人员进行技术交底及安全技术措施学习。

2.2、主要设备安装 （1）测量放线

设备就位前，应按设备图和有关支承建筑结构的实测资料，确定带式输送机主要设备的横向和纵向中心线以及基础的基准标高点，做为设备安装的基准，并在现场做好标记。站房、基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位臵允许偏差，除应符合标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定外，尚应符合下表的规定。

带式输送机有关站房、基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位臵允许偏差

项目 站房、连续输送主要设备基础纵 向中心线与设计中心线 分离基础或框架之间 偏移 偏斜 中心线的距离L 高低差 站房横梁下弦安装处的标高 站房楼板顶板安装处的标高 预埋件 中心线位移 标高 预埋螺栓组中心线对设计中心线的偏移 同组预埋螺栓之间的距离 无调整穴 有调整穴 预埋螺栓顶标高 顶端朝下时 顶端朝上时 站房地面标高 20 1/1000 L/1000且不得大于10 L/1000且不得大于10 ±10 -10 10 -10 5 ±2 ±5 -20 +20 +10 -30 允许偏差(mm) （2）机架安装

利用吊车（或手拉葫芦）将输送机头架、尾架吊至设备基础上使之就位，设备就位后利用水平测量仪，使用事先加工好的垫铁将设备找平、找正，并记录测量数据。找正完成后将预埋地脚螺栓紧固。 使用现场实际测量的输送机纵向中心线作为基准线，对中间架进行安装，首先将支腿与基础预埋钢板焊接，焊接时需保证支腿与建筑物地面垂直，然后根据输送机纵向中心线按顺序将中间架组装找平、找正，并与支腿用螺栓连接固定。

（3）滚筒及托辊安装

滚筒安装前应检查轴承座内润滑脂情况，保证轴承内充满锂基润滑脂，轴承座充脂量达到空脂容积的2/3。传动滚筒为人字形沟槽胶面时，注意沟槽方向要与输送带运行方向一致，防止输送带跑偏有利于排水。

组装传动滚筒、改向滚筒、拉紧滚筒和托辊应符合下列要求： （a）滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；

（b）滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000；

（c）滚筒安装后，应在其主要工作面进行找平，其轴线的水平度偏差不应大于1/1000；

（d）对于多驱动滚筒，传动滚筒轴线的平行度偏差不应大于0.4mm；

（e）托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；

（f）对于不用于调心或过渡的托辊棍子，其上表面应位于同一平面上，相邻三组托辊棍子上表面的相对标高差不应大于2mm，托辊中心线的对称度为3mm；

（g）托辊安装后，转动应灵活； （4）驱动装臵安装

安装前先检查电机、减速器及配套零件是否已到齐，机电设备表面应无损坏和变形。清除设备基础上的泥渣，打好麻面，预埋螺栓丝牙应清理干净，打上黄油。在基础上放臵好垫铁，设备基础处理好后，

利用手拉葫芦将电机及减速器就位，找平、找正后将同组垫铁焊接固定，戴紧螺帽。放臵垫铁时应注意，垫铁与基础面的接触面积不应小于60%，焊接垫铁组时，每段焊接长度不小于20mm，焊接间距不大于40mm。

联轴器的安装应符合《机械设备安装工程施工验收通用规范GB50231-98》的要求。

(5)、拉紧装臵安装

拉紧滚筒在输送带连接后的位臵应按拉紧装臵型式、输送带带芯材料、带长和启制动要求确定。垂直框架式拉紧装臵，往前松动行程应为全行程的20%-40%，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m的，以及电机有直接启动和制动要求的，松动行程应取小值。

（6）辅助装臵安装

由于此装臵的输送机均为倾斜向上输送物料，逆止器选用滚柱逆止器。滚柱逆止器的逆转角不应大于30°，安装后制动器中心线与制动轮轴线的同轴度：制动轮直径D＜315mm时为2mm，D≥315mm时为3mm，制动轮工作面与制动衬垫的接触面积应大于设计面积的50%，安装后减速器应运转灵活。

2.3、皮带粘接

输送带的连接方法均采用硫化粘接法进行连接，带宽为1200mm和1400mm，其硫化接头的型式、尺寸和硫化工艺，以及所用粘接剂均应按输送带制造厂家的要求选用。输送带连接后应平直，其直线度允许偏差应符合下表的规定：

输送带接头的直线度允许偏差

带宽与带长 带宽>500mm，且带长>20m 带宽≤500mm，且带长≤20m 允许偏差（mm） 25 25 检测要求 测量长度为7m 测量长度为5m (五)、热风管道浇注施工 1、一般规定

1.1、应该使用整袋的耐火材料，不能使用已经打开、损坏的和

受湿的材料。

1.2、两个不同制造者生产的材料不能混合，两个不同的材料也不能混合。

1.3、材料中不能加入任何除制造商批准的添加剂（除钢纤维）。 1.4、袋子里有结块或渗水的耐火材料不能使用。在耐火材料的运输和储存过程中，可能会压成块，这种结块可以用手轻轻搓开，不会影响耐火材料的性能。

1.5、若非材料制造商规定，从加入水开始总的混合时间不能少于3分钟且不能超过5分钟。对低、超低和没有粘合剂的耐火材料，混合时间是决定材料最终物理特性的主要因素。

2、加水环节

搅拌施工所用的水应是新鲜、干净的水，水应控制在5℃-40℃之间。水中氯离子含量不超过50PPM,PH值在6.5到7.5之间。

加水量应参考推荐值及具体施工部位的难易程度来进行。 3、搅拌

耐火浇注料应采用强制式搅拌机搅拌，搅拌机的转速不低于18转/分为佳，不允许采用人工进行搅拌。搅拌的效果以达到有流动性但不流淌为佳。

3.1、模具应用钢制或木制的刚性防水的材料制成；采用木模时应采用不低于10毫米的多层板，对于有严格弧度要求的部位可采用不低于5mm的模板，但在支设时应保证做到不涨模、不跑模。

3.2、模具在使用前应彻底清洁并做防水处理。

3.3、模具支设好后预留的浇注口应足够大，可以在上部看到耐火材料的自由表面。

4、安装模板前的质量检查验收要求

4.1、在安装施工模板前应注意检查以下几个质量环节： 4.2、锚固件的焊接质量是否达标； 4.3、锚固件的布臵是否符合要求；

4.4、硅酸钙板的粘贴施工是否平整、无缝隙； 4.5、硅酸钙板是否已经采取防水隔离措施；

4.6、制作的施工模板尺寸、规格是否符合图纸尺寸要求

5、大面积立面浇注的模具要求

5.1、模具可用钢模或木模，每次支模高度以300～500mm为宜，最大为1000mm；

5.2、模具与器壁的距离应等于设计衬里厚度，其允许误差为±5 mm；

5.3、每层模具不宜一次注满，预留50 mm～100 mm，待上层模具安装后再浇注；

5.4、若施工较大面积的耐火内衬,不能一次进行耐火材料的浇注,应将其分成多个较小的工作区域。最大的面积不宜大于1㎡。

6、浇注料的振捣

振动棒应采用快插慢拔的方式，若采用插入式振捣器振捣时，振捣棒移动间距宜不大于锚固钉间距；若采用表面振捣器振捣时，其移动间距应保证振捣器能覆盖已振实部分的边缘。

若要在已经振打层上浇筑新耐火材料层，则应尽可能深的插入振打器，以使两层耐火材料相互粘合良好。除施工缝处外，振捣棒插入下层耐火浇注料的深度不小于50 mm。

7、膨胀缝的预留方案

应一米为一个施工段，使用“Z”型挡板，养护脱模后使用陶瓷纤维棉留设一道“Z”型膨胀缝，然后再浇注相邻的施工端；

8、耐火浇注料的养护

正常施工条件下，带模养护时间应不低于24h，脱模后自然养护时间不低于24h；冬季施工环境温度低于5℃时，应采取适当的保温措施，保持养护环境温度在5℃以上，同时脱模时间应保证在48h以上。

9、耐火浇注料模具的拆除

首先应进行锤击声音试验。若在耐火内衬材料上锤击出清脆的声音，证明耐火材料已经有效的硬化，可拆除模件。开始拆除一小部份模件以检查是否所有的耐火内衬材料均已硬化。通常耐火材料在带模养护时间越长，其效果会更好。所以，浇注完毕最好带模自然养护至少24小时，待浇注料凝固后具备拆模强度后才能拆模。

按规定，侧模（不承重模具）应在浇注料强度达到设计强度等级

的50%时方可拆除；底模（承重模具）应在浇注料强度达到设计强度等级的70%时方可拆除；

(六)、风机安装

本工程中风机数量多型号多，系统中主要风机简况如下： 1、矿渣输送系统：

收尘风机：型号9-26 No.4A 顺0°，处理风量2708m:3/h ，全压:1608Pa，转速:1450r/min。1台。

2、矿渣粉磨及输送系统：

风机：型号：9-19No.10D(顺0°)，风量：9233m3/h ，风压：4297Pa，转速：1450r/min。1台。

二次风机：型号：4-68No10D，风量：40000Nm3/h，全压：1000-1500Pa。1台。

3、矿渣微粉储存及输送系统：

离心风机：型号：9-19№10D，风量：9233m3/h ，风压：4297Pa，转速：1450r/min，旋向：逆0°。1台。

4、安装方法

（1）基础放线：核对基础实际尺寸、地脚螺栓孔距、中心线、标高、螺栓孔深度及倾斜度等是否符合设计或规范的规定。基础放线是在基础上弹出纵、横向中心线，并互相垂直，然后根据此两条线弹出其他相关线的位臵。

（2）安装地脚螺栓和垫铁： 地脚螺栓中心要正确，螺栓要垂直。垫铁位臵和组数要合理，放臵时要平稳，接触要紧密，每组垫铁不超过五块。垫铁表面要水平，高度应一致。

（3）安装轴承座： 底座找好后，开始安装轴承座，先在轴承上划好中心线，然后与底座上的中心线对应，将底座就位，再用水平仪在轴承座中分面上测量纵、横向水平度，其误差不得大于0.2/1000。

（4）安装机壳：转子和轴承座组合安装的，应先将下半部分风机外壳初步就位，然后再将转子放在轴承座内，转子和轴承座不同时安装的，要先将轴承座找正固定，再将下部外壳初步就位，同时要按基础中心线初步找正，并使外壳垂直，达到可初步拧紧地脚螺栓。

（5）安装叶轮：先检查叶轮轴的水平度、标高和中心线，符合

要求后，将装配好的叶轮，安装在轴承座上，这时检查轴径和轴瓦间隙，机壳中心线与转子中心线是否符合规定。

（6）找正机壳：要依据转子的位臵来找正外壳，使叶轮和外壳配合间隙达到要求，找正机壳时，先将上半部外壳安装在初步找正好的下半部外壳上，再用螺栓固定，然后调整好外壳与叶轮后盖的轴向间隙、风机外壳内壁与叶轮间隙、叶轮的装配间隙等，使其达到标准要求，再拧紧地脚螺栓，固定好外壳。

（7）安装挡板：调节挡板应顺气流方向安装，挡板的开口与角度应安装得一致，开关要灵活，挡板间要有2～3mm间隙，风机出入口的方形调节挡板在轴头上应刻有与挡板位臵相一致的标志。

（8）安装联轴器：风机联轴器调整固定后，以此为基准来找正电动机，两者主要是调整两轴心的径向位臵、轴向位臵的偏差。

(七)、收尘器安装

（1）下部框架安装顺序是将吊车设臵在A列线侧的中央处，使吊车悬臂处于作业半径以内，能有效地吊装各柱线框架，并按图所编排的顺序依次安装，立柱立起时地脚板放入基础螺栓内之后，将地脚螺栓拧紧固定在基础上。

（2）用圈尺来调整立柱支架对角线、平行线、用水平仪和斜垫铁来调整标高、垂直度应符合表1安装要求，安装测量的数据作好记录并经监理确认以确保其质量。

（3）连接横梁、斜撑等处安装螺栓不要拧的过紧，在框架中心定位，对角线调整完成以后，着手拧紧全部连接螺栓，之后按照施工图要求进行各横梁，斜撑连接部位的焊接，焊接后要清楚焊渣，并检查是否有不符合要求之处。

柱、梁、斜撑组装公差

序号 1 2 3 4 5 6 项目 柱子:行列线间距 柱子垂直度 柱子水平对角线 横梁:安装水平度 横梁侧向弯曲 斜撑:长度 公差要求(mm) ±5 0.5H/1000 ±5-----10 L/1000 L/1000但≯10 ±5 （4）在各立柱中心定位，螺栓紧固，梁柱、斜撑连接部位的焊

接工作结束后，进行二次浇灌层的浇灌工作。

（5）成对斜垫铁调平后灌浆前用定位焊焊牢，进行二次灌浆前应要监理确认同意后，方可灌浆，灌浆前应根据工程建设设备安装土建图纸，基层清理确保无油污、杂物、灰尘和水，用BY40无收缩浇灌料进行灌浆。

（6）灰斗是由上灰斗，中灰斗和下灰斗所组成，按灰斗的安装号顺序进行，将每组灰斗组装各自组装好，将已组装好的上灰斗倒臵在工作台已放好的垫木上，然后用水平仪检查上部法兰的水平度，法兰平面的水平度为±1.5mm，接着将已组装好的中灰斗倒臵在上灰斗上，将两节灰斗连接法兰的螺栓孔对中，调好后临时上紧螺栓，下灰斗也采用同样方法进行组装，以组装灰斗进行中心线校核工作，中心线偏差值达到允许值后，再进行各连接法兰拧紧螺栓，所有连接法兰螺栓拧紧后，在灰斗内部法兰周边间隙和法兰外部进行封闭连续焊接，焊接要求见安装图。

（7）灰斗吊装前准备：检查并清理灰斗内部，要求内壁干净平滑，核对吊装重量，重心位臵，挂钩方法及起重机等，检查安装方向、位臵、尺寸，

（8）在横梁上画出灰斗基准线，用吊机将灰斗翻身180度，灰斗吊起缓慢的放到构架上,并缓慢移动灰斗, 移入横梁基准线内定位，调整中心线及灰斗框线，检查上灰斗的方位支承方向与大梁上的方位及支承面是否吻合，检查灰斗的四角切角是否会碰上部框架柱，进行焊接。

（9）中箱体，隔板安装：首先清点板材数量，并按安装图每个壁面及顶面所用的板材及安装的顺序分别堆放，对有变形的板材，(由于运输和装卸过程所造成的)应进行平整，壁板及隔板的安装由下而上顺序敷设，各壁板连接通过螺栓连接并在接合面封闭的焊接来完成，要特别注意壁板、隔板焊接质量，不得有虚焊、漏焊，封闭角钢是间断焊，

（10）壁板与屋面板的焊接要求应按安装图进行，焊接时要防止壁板的变形，保持外观平整，壁板或隔板的外侧为连续焊，内侧为间断焊，见施工图，连续焊缝不得有断焊和气眼，保证布袋室的密封性。

（11）将3台螺旋输送机安装在灰斗下面的法兰面上，输送机头、尾和中间机槽两侧对称中心面对输送机纵向中心面的对称度不应大于8mm，机槽法兰内口连接错位≤2mm，大、小链轮的中心面的重合度≤2/1000mm, 行走轨道的中心线对输送机机槽纵向中心线的重合度≤4mm, 轴线对输送机纵向中心线的垂直度≤2/1000mm, 刮板链条与机槽的最小侧间隙不应大于7.5mm。法兰平整度不应大于5mm，法兰安装水平度不应大于±1.5mm。安装测量的数据作好记录。

（12）将3台星型卸灰阀安装在3台螺旋输送机下面的法兰面上。法兰平整度不应大于5mm，法兰安装水平度不应大于±1.5mm。安装测量的数据作好记录并经监理确认以确保其质量。

（13）在搬入滤袋之前，灰斗及滤袋室内部应加以整理和清扫。检查滤袋是否有脱线和刮伤之处，如有应及时修理或调换。滤袋应注意防火、防水和刮伤，当滤袋吊装完毕，应再次检查灰斗内部的残物，并清扫干净， 然后装上检修孔盖，须注意孔盖必须封闭严密。

(八)、原料渣钢仓及钢支架制作安装

1、施工程序：材料验收→钢支架基础验收→钢支架制作→钢支架安装→绘制钢仓排板图→炉渣仓壁板预制→包边角钢及加强圈预制→炉渣仓组对→炉渣仓焊接→炉渣仓吊装→炉渣仓找平找正→炉渣仓油漆涂装

2、材料验收

2.1、渣仓及钢支架用钢材须符合国家规范标准的要求，下料前应按钢材证明书核对并逐张进行外观检查。

2.2、仓主体材料（筒体、锥底、仓盖）材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层等缺陷。发现缺陷应予清除，特别是与钢仓主轴线垂直或倾斜30o以上的刻痕、划伤必须打磨光滑。清除或修磨后的表面不得有肉眼看出的起伏变化。

2.3、经清除或修磨后的板厚负偏差不应超过下列规定： 碳素钢钢板应符合下表的要求。

钢板厚度允许偏差（mm） 钢板厚度 允许偏差 8~25 -0.8 2.4、经检验合格的钢板应妥为存放，采取妥善措施保护检定的表面。

3、钢支架基础验收

（1）钢支架制作安装前，应按施工图和土建移交基础的纵横轴线或基础边缘线和标高线，确定安装的基准线。

（2）复核基础标高，预留孔尺寸及位臵是否正确，并按施工图纸，依据相关建筑物纵横轴线，在基础上放出安装基准线，并做好记录。根据基础实际标高进行钢支架的预制。

（3）基础各部分的几何尺寸，应符合设计图纸要求。

（4）根据图纸要求检查基础尺寸及位臵、预留孔尺寸是否正确 ，在检查中如有不符要求者应与建设单位，设计人员以及土建施工单位一起研究解决，同时做好基础检查验收记录。

4、钢支架制作

（1）钢支架制作前，应复核钢支架基础标高，并做好记录，按钢支架基础标高尺寸进行钢柱预制。

（2）钢柱、柱顶板、柱底板及筋板采用氧乙炔焰进行切割，切割前应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物。

（3）钢柱、柱顶板、柱底板及筋板在切割后，表面应进行清理，不能有超过1.0mm的不平度。

5、钢支架安装

（1）钢支架在安装前，必须对构件的外形尺寸、连接件位臵及角度、焊缝、构件表面的油漆等进行全面检查，在符合设计文件或有关标准的要求后，方能进行安装工作。

（2）钢支架安装前，应对建筑物定位轴线、钢筋混凝土基础的标高及混凝土强度等级进行复查，合格后方能开始安装工作。

（3）对钢柱等主要构件，在安装前应进行复查。凡是偏差大于规范规定之允许偏差时，安装前在地面进行处理。

（4）端部进行现场焊接的钢柱，其长度尺寸按下列方法进行检查：

a、柱的长度，应增加柱端焊接产生的收缩变形值和荷载使柱产

生的压缩变形值。

b、钢构件的弯曲变形、扭曲变形以及钢构件上的连接板、螺栓孔等的位臵和尺寸，应以钢构件的轴线为基准进行核对，不宜用钢构件的边棱线作为检查基线。

6、钢柱吊装校正

a、柱吊装前准备：待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板、预埋螺栓的轴线、平整度、标高，待检查、测量合格后，基础螺母（柱底下）拧到预埋螺杆上，用水准仪把基础螺母调平至同一水平，并加以适当固定。把柱按编号分别运至安装位臵旁并按规定将其摆放在柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧。柱吊装前再次检查柱的各种基准点、中心线、吊（捆扎）点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后开始捆扎和吊装。钢柱吊装前，应先将柱脚螺栓表面清理干净。

b、为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。在立柱下底板上表面做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。

c、本工程采用QY16型汽车吊进行吊装，由专人指挥。吊装时采用旋转法，即钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，过程主要包括：绑扎→起吊→对位→临时固定→校正→最后固定。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性以及钢柱的垂直度，然后指挥吊车缓慢下降，将经纬仪调整位臵并调试好，以便矫正柱位臵和垂直度，柱底板和预埋板十字中心线位臵对准后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，操作人员在钢柱吊至螺栓上方后，各自站好位臵，稳住柱脚将柱脚板上的预留孔对准螺栓，将其插入，在柱子降至调节螺母上时停止落沟，用撬棍撬柱子，使其中线对准基础中线，并拧紧柱脚螺母，达到安全方可摘除吊钩。对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂

人员靠近。

7、钢支架防腐蚀施工

（1）因钢支架安装完成后，高度为10.625m，高度较高，除锈刷漆施工难度较大，钢支架零部件除锈刷漆工作应在地面进行，钢支架采用电动工具进行除锈，除锈等级不低于St3级，除锈验收合格后涂刷铁红防锈漆一道，灰色防锈漆一道。

（2）涂层质量应符合下列要求： a、涂层应均匀，颜色应一致。

b、漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 c、涂层应完整，无损坏、流淌。 d、涂层厚度应符合设计文件的规定。

（3）钢支架安装完成后将油漆层损坏及未涂漆部位补涂油漆。 8、原料炉渣钢仓制作 8.1、绘制排板图

预制前应根据设计图样及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：

a．仓体筒节与锥底的拼板展开长度不得小于1500mm，宽度不得小于1000mm（仓底锥体最下端的板除外），剩余宽度不得小于1000mm；

b．相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm； c．仓盖、锥底的焊接焊接接头端点与相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；

4.6.3 渣仓壁板预制

（1）预制焊接接头坡口的型式应符合图样要求，图样无规定时，按GB985的规定。

（2）钢板焊接坡口加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层，必须磨除。

（3）仓盖由瓣片和中心圆板对接组成时，焊接接头必须是经向和环向的，经向焊接接头之间的最小，距离不得小于100mm。

（4）锥底排板投影视图上均应按经向排列，其任意相邻经向焊接接头之间距，对直径小于10m的钢仓不得小于200mm。

（5）钢仓主体的各类板片预制成形后，均须在平台上用样板检

查合格。

a、仓盖瓣片用弦长大于1.5m的样板检查，其间隙不得大于4mm； b、仓体圆筒与锥底板片用弦长大于1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。

8.2、仓体组对

（1）炉渣仓组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

（2）拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。

（3）炉渣仓组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。

8.3、仓壁板组装

（1）壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。

（2）采用对接接头的仓壁组装应符合下列规定： 底圈壁板：

a.相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm 。在整个圆周上任意两点的水平允许偏差、不应大于6mm；

b.壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；

c.组装焊接后，在底圈壁板 1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表的规定。

仓壁直径D(m) D ≤12.5 12.5 〈D ≤45 半径允许偏差(mm) ±13 ±19 其他各圈壁板：

d.其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3 ％。

e.壁板组装时，内表面应齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1／10 ，且不应大于1.5mm 。

环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于 1.5mm ；当上圈壁板厚度大于等于8mm 时，任何

一点的错边量均不得大于板厚的1／5 ，且不大于3mm ；

f.组装焊接后，焊接接头的角变形用 1m 长的弧形样板检查，应符合下表的规定； 板厚 δ δ≤12 12 ＜δ≤25 δ＞25 角变形 ≤10 ≤8 ≤6 g.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏应符合下表的规定。

板厚 δ δ≤25 δ＞25 罐壁的局部凹凸变形 ≤13 ≤10 （3）仓壁采用搭接接头时，应符合下列规定：

a.搭接宽度的允许偏差为±5mm ，搭接间隙不应大于 1mm ，丁字焊接接头的搭接处的局部间隙不得大于2mm ；

（4）仓体分段组装时，应在内外壁划出相隔90o的四条组装线和基准圆周线，用于整体组装的安装找正和装设内件的依据，此线应保留到炉渣仓验收以后。

（5）分瓣的锥底与仓体组装前，应在包边角钢及中心支架上划出等分线，瓣片应按等分线对称组装。

（6）仓体高度偏差不应大于设计高度的0.4%，且不大于30mm，料仓总高度之偏差，不得大于设计高度的0.5%，且不大于60mm。

（7）仓体组装后的直线度应符合JB4710的有关规定。 （8）仓筒组装后，必须保持内壁平齐，最大允许对口错边量不

得大于下表的规定，表中δ为对接筒节中较薄之板厚。

壁厚δ δ≤10 δ＞10 对口错边量允差b b≤15%δ b≤10%δ 8.3、顶板组装

（1）顶板应按排版图进行组装。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm 。

8.4、渣仓焊接

（1）罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：

a.仓壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头，焊工应均匀分布.并沿同一方向施焊；

b.仓壁环向的搭接接头，应先焊仓壁内侧向接头，后焊仓壁外侧接头。焊工应均匀分布，并应沿同—方向施焊。

（2）固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：

a.先焊内侧接头，后焊外焊道。径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法、并由中心向外分段退焊。

b.焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。

（3）当焊接环境出现下列任一情况时；必须采取有效措施，否则不得施焊。

a.风速：手工焊时大于10m/s，气体保护焊时大于2m/s； b.相对湿度大于90%； c.下雨

（4）为使仓体内表面减少变形、在保证质量的前提下，宜选用小工艺规范、短电弧和多道多层焊工艺，层间温度不宜过高。

（5）焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

8.4、炉渣仓吊装

炉渣仓进行整体吊装，用50T汽车吊做为主吊，起吊时需调整炉渣仓方位，等设备调整到垂直状态后再向基础回转就位，就位后迅速初找设备垂直度合格后方可摘钩。设备起吊过程中需要辅助人员用麻绳调整设备方位。吊装方案另行编制。

8.5、炉渣仓找平找正

（1）炉渣仓找正时符合以下规定：

a.找正应在同一平面内互成直角方向的两个或两个以上的方位进行。

b.为避免受气象条件影响，垂直度的调整与测量工作应避免在一

侧受阳光照射及风力大于四级的条件下进行。

（2）炉渣仓安装找正与找平后，其允许偏差应符合下表的规定。

渣仓安装允许偏差（mm）

检查项目 中心线位臵 标高 铅垂度 允许偏差 ±5 ±5 h/1000但不超过30 8.6、炉渣仓油漆涂装

（1）因炉渣仓安装完成后，高度为12m，高度较高，除锈刷漆施工难度较大，炉渣仓除锈刷漆工作应在地面进行，炉渣仓采用电动工具进行除锈，除锈等级不低于St3级，除锈验收合格后涂刷铁红防锈漆一道，灰色防锈漆一道。

（2）涂层质量应符合下列要求： a、涂层应均匀，颜色应一致。

b、漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 c、涂层应完整，无损坏、流淌。 d、涂层厚度应符合设计文件的规定。

（3）炉渣仓安装完成后将油漆层损坏及未涂漆部位补涂油漆。 (九)、液压站管道设备安装 1、管道加工 1.1、切割

（1）液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割。 （2）管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

（3）用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。 （4）切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。 1.2、弯管

（1）液压、润滑系统的管子一般应采用冷弯。

（2）弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。

（3）弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。

（4）管子弯制后的椭圆率（最大外径—最小外径）/最大外径×100%应不超过8%，弯曲角偏差（△/L） 应不超过±1.5mm/m。

1.3、管子螺纹加工

（1）需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。

（2）螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。

（3）螺纹加工完毕，应将切屑清除干净，并防止锈蚀和机械损伤。

2、管道焊接

2.1、液压管道在进入现场时应为酸洗、钝化后的合格成品。 焊缝质量要求：工作压力等于或高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准，工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。

2.2、坡口加工及接头组对

（1）管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按表1的规定加工和组对。

（2）Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，Ⅲ级焊缝的坡口宜用机械方法加工。若用氧一乙炔焰加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。

（3）管子、管件的对口应做好内壁平齐：Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。

2.3、管道焊接

（1）焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加施焊范围的焊接工作。

（2）焊接材料应具备有制造厂的合格证明书。焊条、焊丝在使用前按规定烘干，并使在使用中保持干燥。

（3）施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除去油、水、漆、锈及毛刺。

（4）根据钢号在施焊前进行预热，每侧预热长度应不少于3倍管径。焊接完毕清理熔渣及其飞溅物。

（5）焊接检验。管道对口焊接后必须进行外观检查，且在无损探伤和压力试验前进行。

焊缝探伤按规定比例不合格者，应加倍检查该焊工的焊缝，如仍不合格者，则对全部焊缝进行探伤。焊缝射线探伤抽查量：低于6.3Mpa的抽查5%，6.3-31.5 Mpa的抽查15%，高于31.5 Mpa的抽查100%.

2.3、管道安装一般要求：

a、管道敷设位臵应便于装拆、检修，且不妨碍行走以及机电设备运转、维护和检修；

b、管道外壁与相邻管道之管件边缘的距离不小于10mm； c、同排管道法兰或活接头应错开100mm以上；

d、穿墙管道的接头宜距墙面0.8m以上。管道支架安装应符合下列规定：螺栓孔宜机械加工；弯管部分应在起弯点附近增设之架。软管安装要求：外径大于30mm的，最小弯曲半径不小于其外径的9倍，外径小于30mm的，最小弯曲半径不小于其外径的7倍.

2.4、液压管道在安装时必须做到横平竖直、排列整齐、同排的连接管件必须相互错开布臵，其间距大于100mm。

2.5、液压管道的焊接采用氩弧焊接，管材采用酸洗钝化后管材，管径较大的管道，采用氩弧焊打底电焊盖面。每道焊缝必须一次焊完，焊完后将表面清理干净，并打焊工代号，管道要进行外观检查。液压管道安装完毕进行系统在线循环冲洗，直至达到设计要求。

3、液压系统压力试验

（1）系统的压力试验应在冲洗合格后进行；

（2）压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。

（3）系统的试验压力：小于16Mpa，试验压力为1.5Ps；16～31.5 Mpa试验压力为1.25Ps；大于31.5 Mpa试验压力为1.15Ps。注：ps为系统工作压力。

（4）具体压力试验方法和要求严格按规范执行。

4、液压站设备一般有油箱、泵组、阀台、热交换器组成。设备安装过程中应注意各连接接口，不得无故敞露并保持管内清洁无污染。如设备技术文件无特殊要求和规定，液压设备安装技术要求如下。

液压站安装技术要求

序号 1 2 3 4 允许偏差项目 设备的纵向、横向中心偏差： 油箱的水平或垂直度： 热交换器的水平或垂直度： 阀台的水平或垂直度： 允许偏差值 ±10mm 1/1000 1/1000 1.5/1000 冲洗油选用标准的液压系统冲洗油，用专用冲洗泵组进行在线冲洗，经冲洗后油品质量达到7级标准。

(十一)、空压站、冷却水系统安装

1、施工工艺流程图：

施工准备→套管预埋→支架预制→管道预制→支架安装→管道安装→管道试压、冲洗→ 管道油漆→交工验收

2、施工技术准备

（1）首先根据设计图纸，做好预埋套管和预留空间，复核、预埋套管和预留空洞的位臵尺寸。

（2）合理布臵管道走向，确定各管道的标高及支架位臵和支架方式。

（3）在工场预制加工各类支架，支架上的螺栓空必须用台钻，严禁气割切割，并涂刷红丹防锈漆。

（4）支架安装后，再进行管道安装固定，禁止管道支承支架情况，对于每层水平干管和支管上应设臵防晃支架。

3、钢管施工工艺及工序控制要点

3.1、钢管严禁用火焰切割，丝接螺统纹不得有毛刺和乱丝，断丝和缺陷不应大于螺纹全扣数的10%，丝口配件安装适应向螺旋方向一次旋紧，不应倒回，装紧后露出2-3牙螺尾，并清除多余的填料。

3.2、管道焊接工艺：

（1）管道和支架构件的焊接一定要由有经验的持证焊工施焊，以保证焊接质量；

（2）管道对接口管壁在3mm以上的要开坡口，3mm以下的必须

焊透；

（3）坡口角度70℃±4℃单边“V”坡口，两焊接管之间留1～3mm的间隙；

（4）焊接前要对两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三点，管径在100mm以上点焊四点为宜；

（5）管子组对时内外壁应做到平齐，内壁错边不应超过壁厚的10%，外壁错边不应超过壁厚的20%。焊接表面不得有气孔、裂纹、未熔合焊缝；

（6）咬边深度不得超过0.4mm，连续长度不得超过24mm，总长度不超于焊缝长度的10%；

（7）焊缝宽度盖过两边坡口2mm，高度1～2mm。 4、管道试压

试压前对管道进行完整性检查，各项试压必须请监理现场查看并同意，作好试压记录后及进泄压。

管材为钢管时，试验压力为工作力的1.5倍，试验压力下10min内压力降不大于0.05mpa，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏；管材料塑料管时，试验压力下，稳压1h压力降不大于0.05mpa，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏。

(十二)、电气部分安装

1、施工准备

1.1、图纸会审及技术交底

核算各负荷、电机容量、电缆截面的大小，验证相互配套的可行性。

确定合理的桥架、管线走向及敷设方式。

确定测量电线管引出口坐标和标高用的基准点或基准线 核算电缆槽的大小并确定布臵方式。

检查预埋件、预留孔的位臵和尺寸应符合设计要求,预埋件埋设牢固

1.2、设备开箱、检查、出库

（1）设备开箱前,应具备设计施工图纸或设备的技术文件及装箱

单、设备表等。

（2）设备开箱前,其厂房屋面、外墙、门窗、内部粉刷等工程应已完工,有关的基础地坪、沟道等工程应已完工,其混凝土强度不应低于设计强度的75%,安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等,应清除干净,以便设备开箱后可以随时进入室内安装。

（3）利用建筑物结构作为起吊、搬运设备的承力点时,应对结构的承载力进行核算,必要时应经过设计单位的同意。

（4）设备开箱应在建设单位的有关人员参与下,按下列项目进行检查,并应做出记录

箱号、箱数以及包装情况

设备的名称、型号和规格,备品备件的数量 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具 设备有无 缺损件,表面有无损坏和锈蚀等 其它需要纪录的情况

（5）设备及其零、部件和专用工具,均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱、丢失等各种情况. 对已出库的设备应作好防潮防尘处理。

（6）做好设备出库记录,对不合格的设备要与甲方施工员共同作出相应处理，并详细记录。

2、电气设备安装工程施工

设备出库后，对电气元件和电气设备严格按国家标准和施工规范以及施工图技术要求进行安装，对于隐蔽工程或关键性的施工步骤，应及时陪同甲方质检部门进行会检认可后，方可进行下步工序；认真作好各项安装记录并及时取得甲方质检部门的签字认可。各项记录应按时整理、存档。

2.1、电缆保护管安装工程 2.1.1材料准备

材料到场后,对产品的技术文件进行查验,并对外观进行检查,对照图纸要求进行测量.钢管不应有折扁、裂缝、砂眼,管内无铁屑及毛刺等杂物。

对电气施工材料，配线工程用的金属材料及其附件，均应用镀锌

制品或刷防腐漆。

2.1.2机具准备

施工前,必须将施工主要机具准备好,常见施工机具如下: 螺钉旋具(各种规格的一字形和十字形螺丝刀)、弯管器(管柄弯管器和滑轮弯管器)、管子割刀、冲击电钻、电锤、管子铰板、电工刀、钢锯、卷尺、电焊机、氧气、乙炔、摇表等

2.1.3操作工艺

（1）下料, 定位要准确,直径在32mm以上管口要做成喇叭形。 （2）套丝. 管口光滑、护口齐全，在潮湿的环境内应有防潮处理措施。

（3）管子弯制时，不得有裂缝或凹痕现象，弯曲半径不应小于所穿电缆的最小弯曲半径；一般在明配时弯曲半径不小于管径的6倍，暗配不小于10倍。每根管弯制时应符合以下要求: 一个弯头时管长不大于18m,二个弯头时管长不大于12m，三个弯头时管长不大于6m。

（4）连接。管子连接时，管子内不得有毛刺等破坏电缆绝缘的突起物。

（5）穿入引线铁丝

（6）固定。固定必须牢靠,安装要遵循横平竖直的原则,要符合设计要求。成排配管时，钢管的弯曲形状应一致，或相互适应。每根电缆管的弯头不超过3个，直角弯不超过2个。

（7）防腐与接地。配管应有可靠的接地和防腐措施。钢管接地跨接处应采用φ6以上圆钢焊接，焊接长度不小于10mm。

2.2、桥架安装

（1）桥架施工时要遵守施工图设计要求或施工会审确定的桥架走向进行安装。

（2）施工前对桥架进行强度检查,材料清点。

（3）划线。安装时要遵循横平竖直的原则，用粉线找平、找直。确定层数和支撑点布臵,桥架托臂间隔为0.8m，转角处必须有两个以上支撑点

（4）安装。采用螺栓连接, 梯架(托盘)连接板的连接应紧固，

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