MasterCAM自动编程

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MasterCAM自动编程

9.1 数控自动编程简介

数控自动编程是利用计算机和相应的编程软件编制数控加工程序的过程。

随着现代加工业的发展，实际生产过程中，比较复杂的二维零件、具有曲线轮廓和三维复杂零件越来越多，手工编程已满足不了实际生产的要求。如何在较短的时间内编制出高效、快速、合格的加工程序，在这种需求推动下，数控自动编程得到了很大的发展。

数控自动编程的初期是利用通用微机或专用的编程器，在专用编程软件（例如APT系统）的支持下，以人机对话的方式来确定加工对象和加工条件，然后编程器自动进行运算和生成加工指令，这种自动编程方式，对于形状简单（轮廓由直线和圆弧组成）的零件，可以快速得完成编程工作。目前在安装有高版本数控系统的机床上，这种自动编程方式，已经完全集成在机床的内部（例如西门子810系统）。但是如果零件的轮廓是曲线样条或是三维曲面组成，这种自动编程是无法生成加工程序的，解决的办法是利用CAD／CAM软件来进行数控自动编程。

随着微电子技术和CAD技术的发展，自动编程系统已逐渐过渡到以图形交互为基础，与CAD相集成的CAD/CAM一体化的编程方法。与以前的APT等语言型的自动编程系统相比，CAD/CAM集成系统可以提供单一准确的产品几何模型，几何模型的产生和处理手段灵活、多样、方便，可以实现设计、制造一体化。采用CAD/CAM数控编程系统进行自动编程已经成为数控编程的主要方式。

目前，商品化的CAD／CAM软件比较多，应用情况也各有不同，下表列出了国内应用比较广泛的CAM软件的基本情况。

软件名称 基本情况 unigraphics 是美国EDS公司出品的CAD／CAM／CAE一体化的大型软件，功能强大，在大型软件中，加工能力最强，支持 (UG) 三轴到五轴的加工，由于相关模块比较多，需要较多的时间来学习掌握。欲了解更多情况请访问其网站。网址：http://www.eds.com/products/plm/unigraphics_nx/ Pro/Engineer 是美国PTC公司出品的CAD／CAM／CAE一体化的大型软件，功能强大，支持三轴到五轴的加工，同样由于相 CATIA 关模块比较多，学习掌握，需要较多的时间。欲了解更多情况请访问其网站。 网址：http://www.ptc.com IBM下属的Dassault公司出品的CAD／CAM／CAE一体化的大型软件，功能强大，支持三轴到五轴的加工，支持高速加工，由于相关模块比较多，学习掌握的时间也较长。欲了解更多情况请访问其网站。网址：http://www-3.ibm.com/software/applications/plm/catiav5/ Ideas 也是美国EDS公司出品的CAD／CAM／CAE一体化的大型软件，由于目前与UG软件在功能方面有较多重复，EDS公司准备将Ideas的优点融合到UG中，让两个软件合并成为一个功能更强的软件。欲了解更多情况请访问其网站。http://www.eds.com/products/plm/ideas_nx/ Cimatron 是以色列的CIMATRON公司出品的CAD／CAM集成软件，相对于前面的大型软件来说，是一个中端的专业加工软件，支持三轴到五轴的加工，支持高速加工，在模具行业应用广泛。欲了解更多情况请访问其网站。网址：http://www.cimatron.com/ PowerMILL 是英国的Delcam Plc出品的专业CAM软件，是目前唯一一个与CAD系统相分离的CAM软件，其功能强大，加工策略非常丰富的数控加工编程软件，目前，支持3轴到5轴的铣削加工，支持高速加工。欲了解更多情况请访问其网站。网址：http://www.delcam.com.cn 41-1 wxfbb2004@yahoo.com.cn

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是美国CNCSoftware,INC开发的CAD/CAM系统，是最早在微机上开发应用的CAD／CAM软件，用户数量最多，网址：http://www.mastercam.com.cn，更多情况见9.2节 MasterCAM 许多学校都广泛使用此软件来作为机械制造及NC程序编制的范例软件。 EdgeCAM 是英国Pathtrace公司开发的一个中端的CAD/CAM系统，更多情况请访问其网站。网址：http://www.edgecam.com CAXA 是国内北航海尔软件有限公司出品的数控加工软件，其功能与前面介绍的软件相比较，在功能上稍差一些，但价格便宜。更多情况请访问其网站。网址：http://www.caxa.com.cn 当然，还有一些CAM软件，因为目前国内用户数量比较少，所以，没有出现在上面的表格内，例如Cam-tool、WorkNC等。

上述的CAM软件在功能、价格、服务等方面各有侧重，功能越强大，价格也越贵，对于使用者来说，应根据自己的实际情况，在充分调研的基础上，来选择购买合适的CAD／CAM软件。

掌握并充分利用CAD／CAM软件，可以帮助我们将微型计算机与CNC机床组成面向加工的系统，大大提高设计效率和质量，减少编程时间，充分发挥数控机床的优越性，提高整体生产制造水平。

由于目前CAM系统在CAD／CAM中仍处于相对独立状态，因此无论上表中的那一个CAM软件都需要在引入零件CAD模型中几何信息的基础上，由人工交互方式，添加被加工的具体对象、约束条件、刀具与切削用量、工艺参数等信息，因而这些CAM软件的编程过程基本相同。

其操作步骤可归纳如下。

第一步，理解零件图纸或其它的模型数据，确定加工内容。

第二步，确定加工工艺（装卡、刀具、毛坯情况等），根据工艺确定刀具原点位置（即用户坐标系）。 第三步，利用CAD功能建立加工模型或通过数据接口读入已有的CAD模型数据文件，并根据编程需要，进行适当的删减与增补。

第四步，选择合适的加工策略，CAM软件根据前面提高的信息，自动生成刀具轨迹。 第五步，进行加工仿真或刀具路径模拟，以确认加工结果和刀具路径与我们设想的一致。 第六步，通过与加工机床相对应的后置处理文件，CAM软件将刀具路径转换成加工代码。 第七步，将加工代码（G代码）传输到加工机床上，完成零件加工。

由于零件的难易程度各不相同，上述的操作步骤将会依据零件实际情况，而有所删减和增补 后面我们将用加工实例来分别予以说明。

9.2

Mastercam软件简介

Mastercam软件是美国CNC Software,INC.所研制开发的集计算机辅助设计和制造于一体的软件。它的CAD模块不仅可以绘制二维和三维零件图形，也能在CAM模块中，对被加工零件直接编制刀具路径和数控加工程序。它是目前在模具设计和数控加工中使用非常普遍，而且相当成功的软件。它主要应用于加工中心、数控铣床、数控车床、线切割、雕刻机等数控加工设备。由于该软件的性能价格比较好，而且学习使用比较方便，因此被许多加工企业所接受。许多学校也广泛使用此软件作为机械制造及NC程序编制的范例软件。目前该软件是微机平台上装机量最多、应用最广泛的软件。

MasterCAM 把计算机辅助设计(CAD)功能和计算机辅助制造(CAM)功能有机地结合在一起。从设计绘制图形到编制刀具路径，通过仿真加工来验证刀具轨迹和优化程序；通过后处理器将刀具轨迹转换为机床数控系统能够识别的数控加工文件(*.NC)，然后通过计算机通信（RS—232接口）将NC程序发送到加工中心等数控机床，即可完成对工件的加工。其编程速度和编程效率比以前在数控机床上使用手工编程更为先进。

由于Mastercam 软件具有强大的生命力，因而发展迅速，目前最新版本为Mastercam 9.1SP2 版本，

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版本升级之快，令人目不暇接。新版本性能更优越，学习使用更方便。在辅助设计方面，增加了标注尺寸、实体模型，并且在更改实体模型尺寸和图素属性（图层、颜色、线型、线宽）等方面作了较大的改进，尤其是增加了实体管理器（Solids Manager）之后，使设计顺序和参数可以重构（Reorder and Regenerate），从而使设计更具灵活和柔性。在辅助加工CAM 方面，增加了实体刀具路径仿真加工（Tool-path Verification）和刀具路径-操作管理器（Toolpaths Operations Manager），可以通过刀具路径仿真来验证和修改刀具和加工参数，如果参数有误，可进行局部修改，然后将刀具路径重新生成，再仿真优化，直到满意为止。MasterCAM 软件具有良好的人机界面，在整个设计与加工过程中显示出交互性、集成性的特点。MasterCAM 软件与其它大型CAD/CAM软件一样，具有一定的工程分析和判断功能（零件几何图素的检测、刀具路径及干涉检验、实体管理器和操作管理器所带的参数修改、几何重构和程序重生等），计算机通信功能（DNC加工），为进一步向集成化、智能化、网络化方向发展奠定了基础。

根据我们长期使用的效果来看，MasterCAM是一个易学易用的软件，其CAD部分和CAM部分结合比较合理、紧密，能够加工我们所能碰到的一千多种零件中的50％～60％的零件，如果操作者有较高的加工工艺水平，则能加工70％～80％的零件。是一个非常不错的加工软件。

前面已对MasterCAM软件进行了简单的介绍，下面先让我们熟悉一下该软件的工作界面，然后通过加工示例来了解和掌握零件的设计与数控自动编程的方法。

MasterCAM 软件的工作界面

首先让我们来启动Mastercam 8软件，进入其工作界面。通过Windows 桌面，双击“Mill8” 图标启动；也可按如下步骤启动：

开始 → 程序 → Mastercam 8 → Mill 8

进入Mastercam 8后我们就能看到如图9-1所示的工作界面：

主菜单 标题栏 工具条 光标 辅助菜单 绘图区 信息反馈区 图9-1 MasterCAM 的工作界面

Mastercam 8 的工作界面组成如下： 1） 标题栏

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没有绘图时，显示Mastercam程序名称，打开文件编辑时，显示文件的路径和名称。 2） 工具条

此区域将Mastercam常用的命令以图标的方式显示在绘图区的上方，每一个图标代表一条命令，用户可以鼠标直接点击图标，以激活该命令。 3） 主菜单

此区域提供了Mastercam所有的命令。Mastercam的命令结构为树枝状结构，例如：当用鼠标选择【绘图】命令后，将会出现【绘图】命令的子菜单，再选择【矩形】命令，又会出现绘制矩形方式的下一级子菜单。如果选择【上层功能表】，则返回上一级的【矩形】子菜单；如果选择【回主功能表】，则直接返回到主菜单。

说明：后面凡是Mastercam的菜单命令，都与【XXXXXX】方式来表示，需要输入的数值都用“XX”来表示。 4） 辅助菜单

此区域提供了绘图时，系统的一些默认信息。 5） 绘图区

此区域为最常使用的区域，是设计图形所显示的区域。用户从外部导入的图形或用Mastercam绘制的图形都会显示在此区域内。 6） 信息反馈区

在屏幕的最下方，提供了一些Mastercam的命令响应信息，操作时应随时注意该区域的提示，有时需要利用键盘输入一些相关的数据。

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9.3 Mastercam软件铣削实例

由于MasterCAM从5版到9.2版，其菜单界面和操作方法，一直都没有什么改变，只是功能上有所增加，考虑到大多数使用者，都在使用Mastercam8版本，我们后面的实例都是以MasterCAM8为基础讲解。当然，这些实例同样也适用于Mastercam9版本。

进行数控铣削加工的零件，通常都比较复杂。因此，Mastercam的铣削模块（Mill）与比其他模块相比，使用更为广泛，是我们学习和掌握的重点内容。

下面我们用一个典型实例来掌握零件的设计与数控自动编程的基本方法。

图9-2 铣削实例（电极模型）

如图9-2所示：

毛坯为已加工过的70×70的方料，厚度为30.2mm，零件材料为铝材。 加工采用的刀具参数如下表所示。

刀具 号码 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 刀具 名称 端铣刀 端铣刀 中心钻 钻头 铰刀 圆鼻刀 球头铣刀 刀具 材料 高速钢 高速钢 高速钢 高速钢 高速钢 高速钢 高速钢 刀具 规格 转速 S500 S1000 S1500 S600 S200 零件材料为铝材 侧刃进给量 Fxy80 Fxy120 F250 F600 底刃进给量 Fz50 Fz50 Fz80 Fz70 Fz40 备注 粗铣凸台、凹槽 精铣凸台和凹槽 钻中心孔 钻孔 精铰Φ10的孔 粗铣、半精铣曲面 精铣曲面 Φ16 Φ10 Φ3 Φ9.8 Φ10 Φ16(R4) S600 Φ10(R5) S4000 表一 加工中心铣削实例的刀具参数表

下面我们采用Mastercam来编制加工程序，从而掌握软件铣削编程的基本思路和基本步骤。 编程步骤：

1. 理解零件图纸，确定加工内容。

根据毛坯情况，需要加工的部分是：60带R30圆弧的凸台，Φ30的圆槽，Φ10H7的孔，R140的曲面。 2. 确定加工工艺（装卡、刀具、毛坯情况等），确定刀具原点位置（即用户坐标系）。

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夹具选择为通用精密虎钳。考虑到零件左右对称，选择零件中心为XY方向的编程原点，考虑到零件上表面为曲面，选择不需要加工的底面为Z0。

零件的工艺安排如下：

A. 虎钳加窄垫块装夹零件，注意垫块需要让开Φ10H7孔的位置，将零件中心和零件下表面设为G54

的原点。

B. 加工路线是钻中心孔→钻Φ9.8孔→粗铣凸台→粗铣凹圆槽→粗铣曲面→精铣凸台→精铣凹圆槽

→精铣曲面→铰Φ10H7的孔。

3. 利用Mastercam的CAD模块建立加工模型

由于Mastercam的CAD功能属于加工造型，只需绘制与加工有关的图形即可，与加工无关的形状，就不必绘出。

绘制步骤如下：

（1） 启动Mastercam.。

（2） 使用Mastercam默认的子菜单设置选项。如图9-3所示

设置工作深度 设置图形绘制的颜色 设置工作图层 设置当前使用的线型及线宽 设置屏蔽图层 设置刀具使用面 设置构图平面 设置构图观看的角度 图9-3 Mastercam默认的子菜单设置选项

如果你的Mastercam的默认子菜单设置选项与上面的不相同，请改正。 （3） 绘制Φ10的孔。

在主菜单中，使用鼠标选择【绘图】→【圆弧】→【点直径圆】命令（见图9-4，P1）。出现输入直径对话框，输入直径“10”后，按下回车键或鼠标左键（见图9-4，P2）， 然后，出现抓点方式，鼠标在抓点方式中，选择原点（见图9-4，P3）。

绘图区出现一个圆，如果图形显示比例不适当，可选择快捷图标【适度化】命令（见图9-4，P4）。

图9-4 绘制Φ10的圆

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注意：在抓点方式时，如果不用鼠标选择圆心位置，可直接输入圆心坐标“0,0”。尽管此时屏幕上没有提示输入数据的对话框，但只要你用键盘输入数据，就会立即弹出输入对话框。

在Mastercam的所有输入对话框中，下列几种输入方式是有效的，以输入X轴坐标为零，Y轴坐标为零，即（0,0）为例。 ? 0,0 注释：Mastercam默认第一个输入的数字为X轴的数据，第二个数字为Y轴的数据。 ? X0,Y0 注释：直接制定X轴和Y轴的数据 ? 20-5*4,Y30-(20+10) 注释：键盘输入支持四则混合运算，可以以公式的形式来录入。

（4） 绘制Φ30的凹槽。

首先，指定凹槽Z向尺寸，选择子菜单中的【Z：00】命令（见图9-5，P1）。出现抓点方式，尽管此时屏幕上没有提示输入数据的对话框，但只要你用键盘输入数据，就会立即弹出输入对话框。

出现请输入坐标值对话框，输入坐标值“15”后，按下回车键或鼠标左键（见图9-5，P2）。

图9-5 设置Φ30凹槽的Z向尺寸

完成后的结果，如图（见图9-5，P3）。

开始绘制Φ30的凹槽

在主菜单中，使用鼠标选择【绘图】→【圆弧】→【点直径圆】命令（见图9-6，P1）。

出现输入直径对话框，输入直径“30”后，按下回车键或鼠标左键（见图9-6，P2）。

然后，出现抓点方式，鼠标在抓点方式中，选择原点（见图9-6，P3）。

绘图区如图（见图9-6，P5），如果图形显示比例不适当，可选择快捷图标【适度化】命令（见图9-6，P4）。完成后的结果，如图（见图9-6，P5）。

由于Mastercam默认是连续操作，如果此时，你用鼠标点击绘图区，将会已鼠标点击点为圆心，又绘制一个Φ30的圆。为了避免这种情况，你可以在完成命令后，点击【回主功能表】命令，回到命令初始状态。

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图9-6 绘制Φ30的凹槽 Wxfbb2005@163.com

（5） 绘制60带R30圆弧的凸台。

由于带R30圆弧的凸台的Z向尺寸与凹槽的相同，所以设置Z向尺寸的步骤，就可以跳过。 凸台是由圆弧和矩形相交而成，所以，下面先绘制圆弧。

在主菜单中，使用鼠标选择【绘图】→【圆弧】→【点半径圆】命令（见图9-7，P1）。

出现输入半径对话框，输入半径“30”后，按下回车键或鼠标左键（见图9-7，P2）。 然后，出现抓点方式，鼠标在抓点方式中，选择原点（见图9-7，P3）。

绘制的图形出现在绘图区，命令完成后，可点击【回主功能表】命令，回到命令初始状态。（见图9-7，P4）

如果图形显示比例不适当，可选择快捷图标【适度化】命令和显示图形【缩小0.8倍】的快捷图标命令（见图9-7，P5）。完成后的结果，如图（见图9-6，P5）。

下面我们绘制矩形。

在主菜单中，使用鼠标选择【绘图】→【矩形】→【一点】命令（见图9-8，P1）。

出现一点定义矩形对话框，在弹出的对话框中，输入矩形的宽度“60”（见图9-8，P3），高度“60”（见图9-8，P4），关键的一点在矩形中的位置（见图9-8，P2），完成后，按下确定按钮（见图9-8，P5）。

然后，出现抓点方式，鼠标在抓点方式中，选择原点（见图9-8，P6）。

绘制的图形出现在绘图区，命令完成后，可点击【回主功能表】命令，回到命令初始状态。

如果图形显示比例不适当，可选择快捷图标【缩小0.8倍】的命令（见图9-8，P7）。 完成后的结果，如图（见图9-8，P7）。

图9-7 绘制凸台的圆弧部分 图9-8 绘制凸台的矩形部分

下面我们进行图形的编辑。

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在主菜单中，使用鼠标选择【修整】→【修剪延伸】→【两个物体】命令（见图9-9，P1，P2，P3）。

进入修剪图形命令后，Mastercam在系统提示区显示请选择要修剪的图素，此时要注意用鼠标选择欲修剪图素的保留部分（见图9-9，P4），鼠标点击后，在系统提示区显示修整到某一图素，注意要用鼠标选择欲修剪的另一图素的保留部分（见图9-9，P5），鼠标点击后，完成左边图形的修剪（见图9-9，P6）。继续使用鼠标点击右边的欲修剪图素的保留部分（见图9-9，P7和P8），完成右边图形的修剪。（见图9-9，P9），多余的图素可使用删除命令删除，点击快捷图标【删除】命令（见图9-9，P10），然后选择要删除的图素（见图9-9，P11）。删除完成后，可点击【回主功能表】命令，回到命令初始状态。 完成凸台后，绘图区的图形如图所示（见图9-9，P12）。 （6）绘制R140的曲面。

绘制曲面，首先要绘制曲面的线架构，而线架构又是根据线架构上的关键点而绘制出来的。本实例的关键点由左视图可知有两个，其坐标分别为（0,-30,30）和（0,30,17）

下面我们将进行关键点的绘制。

在主菜单中，用鼠标选择【绘图】→【点】→【指定位置】命令（见图9-10，P1－P3）

尽管此时屏幕上没有提示输入数据的对话框，但只要你用键盘输入数据，就会立即弹出请输入坐标值的对话框。输入第一点（0,-30,30）（见图9-10，P4和等角视图P6），然后继续输入第二点（0,30,17）（见图9-10，P5和等角视图P7），关键点的绘制就完成了。

图9-9 完成凸台的图形编辑 41-9 wxfbb2004@yahoo.com.cn

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由于这两个关键点为空间点，为了便于观察，可改变视角为等角视图。点击快捷图标【视角..等角视图】命令（见图9-10，P8）

图9-10 曲线关键点的绘制

利用曲线关键点，下面我们来绘制R140的曲线。

首先，我们指定曲线的Z向尺寸，选择子菜单中的【Z：15】命令（见图9-11，P1）。出现抓点方式，输入坐标值“0”后，按下回车键或鼠标左键（见图9-11，P2）。将构图面更改为侧视图，点击快捷图标【构图面.. 侧视图】命令（见图9-11，P3）。完成后，Z向尺寸如图所示（见图9-11，P4），构图面如图所示（见图9-11，P5）。

在主菜单中，用鼠标选择【绘图】→【圆弧】→【两点画弧】→【存在点】命令（见图9-12，P1－P4），然后分别选择绘图区中的两个关键点（见图9-12，P5，P6），完成后Mastercam将弹出，输入圆弧半径的

图9-11 绘制R140曲线前的设置 41-10 wxfbb2004@yahoo.com.cn

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（2）定义刀具的加工参数

首先我们要定义刀具，在刀具框中（见图9-18，P1），按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】（见图9-18，P2），出现的对话框如图9-19所示。 图9-19 Φ3中心钻刀具参数的设置 由于加

工方式选择的是钻孔，Mastercam自动认为下面是要定义钻头的参数，而我们要做的是定义中心钻的参数，在这个对话框中，有三个活页（见图9-19），根据我们前面的加工刀具参数表中的参数，首先选择【刀具型式】（见图9-19，P1），选择刀具类型为中心钻，然后设置【刀具加工参数】（见图9-19，P2），输入刀具转速“1500”，进给率“80”，其它参数默认即可。在【刀具－中心钻】活页夹中（见图9-19，P3），输入刀具号码为3，刀具直径为Φ3，最后按下确定按钮，返回到刀具参数对话框（见图9-20）。

在这个对话框中，可以看到我们前面定义的中心钻的参数（请注意图中画圈部分的内容），已经自动出现在参数对话框中，当然我们也可以直接在这里定义中心钻的直径，转速，进给率等参数，但这样输入的参数，不能被保存，适合于一次性使用该刀具，如果在后面的工序中，需要多次使用这把刀具，就应该采用（图9-19，P2）的定义方法，相当于建立了一个临时刀具参数库，以后再使用这把刀具，Mastercam

图9-20 Φ3中心钻刀具参数的设置 41-16 wxfbb2004@yahoo.com.cn

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会自动从临时刀具参数库中，调出该刀具的刀具参数，而不用重新输入了。如果长期使用某些刀具，可以建立一个永久的刀具参数库，这样可以直接从刀具参数库中，选择所需要的刀具和相应的加工参数。

对于中心钻，这种钻头类的刀具来说，进给速率的对话框的值实际上是就是指Z轴的进给速度。 （3）定义本工序的加工参数

选择【深孔钻-无啄钻】的活页夹，对话框如图8-14所示。（注意图中设置的参数）

由于我们选取的零件下表面为Z0位置，所以，在这个对话框中，需要我们输入的是【安全高度】为“100.0”，【参考高度】为“40.0”，【要加工的表面】为“30.0”，【深度】为“25.0”，即中心钻的钻孔深度为5mm。加工方式采用G81指令的加工方式。输入完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，钻中心孔的加工就完成了。

根据我们前面安排的加工工艺，下面是钻Φ9.8的孔的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象

用鼠标选择【回主功能表】，在主菜单中，选择【加工路径】→【钻孔】→【选择上次】，如图9-22所示。

图9-21 设置钻孔深度的对话框 图9-22 钻孔的点位选择，建立新刀具

钻Φ9.8的孔为钻中心孔的后续工序，所以在钻孔的中心点位的选择上，可以直接选择【选择上次】的菜单选项（图9-22，P1）。这种选择方式，在加工多个孔中的多次工序中，经常会用到。然后，用鼠标选择【执行】。Mastercam自动弹出刀具设置对话框。

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（2）定义钻头的参数

参考前面中心钻的定义过程，在刀具框中（见图9-22，P3），按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】（见图9-22，P4），出现钻头参数定义对话框如图9-23所示。

图9-23 定义钻头参数

在【刀具－钻头】活页中（见图9-23，P1），我们定义了刀具号码为“4”，直径为“9.8”，其他的值可取系统默认值。在【加工参数】活页中（见图9-23，P2），我们定义了主轴转速为“600”，进给率为“70”，其他的值可取系统默认值，输入完成后，按下【确定】，返回刀具设置对话框，如图9-24所示。

图9-24 刀具参数设置对话框

（3）定义本工序的加工参数

用鼠标选择【深孔钻-无啄钻】的活页夹，对话框如图9-25所示。

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图9-25 设置钻孔深度和钻孔指令的对话框

由于我们选取的零件下表面为Z0位置，所以，在这个对话框中，需要我们输入的是【安全高度】为“100.0”，【参考高度】为“40.0”，【要加工的表面】为“30.0”，【深度】为“-4.0”，这是考虑到钻头尖部对钻孔深度的影响，这里钻头将零件完全钻穿。考虑到孔深与钻头直径之比较大，加工方式采用G83指令的加工方式。输入完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，钻孔加工就完成了。

根据我们前面安排的加工工艺，下面是粗铣凸台的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象

用鼠标在主菜单中，选择【加工路径】→【外形铣削】（见图9-26，P1）。

此时系统默认为自动串连方式。如图9-26所示，选择加工图素，注意图中鼠标所在的位置（见图9-26，P2）。

图9-26 外形铣削图素的选择

由于现在的视图为等角视图，从该位置选择铣削图素，则告诉Mastercam，铣削是从该线段的上方点，为铣削起始点，即工件的右上方，铣削方向从上到下，由于主轴为顺时针旋转，则铣削方式为顺铣。

由于没有其它的铣削图素，下面选择【执行】（见图9-26，P3）。 （2）定义铣刀的参数

参考前面中心钻的定义过程，在刀具框中（见图9-27，P1），按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】（见图9-27，P2）。

由于加工方式选择的是外形铣削，Mastercam自动认为下面是要定义铣刀的参数，出现端铣刀参数定

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义对话框（见图9-27，P3）和端铣刀加工参数定义对话框（见图9-27，P4）。

图9-27 定义端铣刀参数

在【刀具－平刀】活页中（见图9-27，P3），我们定义了刀具号码为“1”，直径为“16”，其他的值可取系统默认值。在这个对话框中，需要注意的输入参数是铣刀的直径，由于铣刀的直径将决定NC程序的运行轨迹，所以这个参数最好是加工刀具的真实测量直径，例如：Φ15.92等等。

在【加工参数】活页中（见图9-27，P4），我们定义了主轴转速为“500”，进给率为“80”，Z轴进给率为“50”，其他的值可取系统默认值，输入完成后，按下【确定】，返回刀具设置对话框，如图9-28所示。

对端铣刀而言，其侧刃的切削条件比底刃的切削条件要好，所以使用侧刃切削的进给率通常要比使用底刃切削的Z轴进给率要大一些，这样才能更好的发挥刀具的切削能力。

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图9-28 刀具参数设置对话框

（3）定义本工序的加工参数

选择【外形铣削参数】的活页夹，对话框如图9-29所示。

图9-29 外形铣削参数对话框

在这个对话框中，需要我们输入的值比较多。分别是： 【安全高度】：默认为“100.0”，勾上该选项

【进给下刀位置】：输入“40.0”，系统已自动输入，默认即可

【要加工的表面】：输入“30.0”，系统已自动输入，默认即可，即Z0的位置

【深度…】对话框：输入“15.0”，系统已自动输入，默认即可，即铣削深度为15mm

【电脑补正位置】：设置为“左补正”，为系统默认值。在这种方式下，计算机自动计算刀具位置，在NC程序中，将不会出现G41指令。

【XY方向预留量】：输入“0.2”，表示在XY方向单边预留0.2mm的余量给下一步工序。如果此处为零，则表示直接铣削到零件尺寸，如果负值，则对于外形来说零件尺寸将被铣小。

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【XY分次铣削】：由于在XY方向余量较大的缘故，需要两次铣削才能完成。用鼠标将【XY分次铣削】前面的对话框勾上，然后点击【XY分次铣削】，在弹出的对话框中，将粗铣次数，由默认的1次更改为2次，其他参数默认即可。如图9-30所示。

【进/退刀向量】：此选项是设置刀具切入零件时，所采取的过渡方式。如果不选中该选项，则刀具是直接从零件表面上切入，容易在零件表面留下一道切痕。用鼠标将【进/退刀向量】前面的对话框勾上，然后点击【进/退刀向量】，弹出的对话框如图9-30所示。

在这个对话框中，如果在外形铣削的切入点，没有压板或其他干涉物时，可以直接取系统默认值即可，系统默认在刀具切入和切出零件时，同时增加一段直线和圆弧，作为切入和切出零件时的过渡。

这里考虑到同时增加直线和圆弧，将使切入和切出的距离过长，所以，将切入和切出的直线段的长度设为零，而保留圆弧过渡。设置完成后，选择【确定】后返回。

【Z轴分层铣深】：此选项是设置刀具在切削Z向尺寸时，是否需要分层切削。

考虑到铣削深度为15mm，一刀铣削到尺寸有些勉强，最好分层铣削，用鼠标将【Z轴分层铣深】前面的对话框勾上，然后点击【Z轴分层铣深】，弹出的对话框如图9-30所示。

【最大粗铣量】：输入“10”（系统默认值），表示每层最多铣削10mm，这样根据铣削深度15mm，Mastercam将自动计算出需要15÷10＝1.5≈2次切削，才能完成Z向铣削，则每次的铣削深度为15÷2=7.5mm，即在NC代码中，每次下切深度为7.5mm，输入完成后，选择【确定】。返回图9-29。

图9-30 XY分次铣削设定，进/退刀向量的设置和Z轴分层铣削设定

如果所有的输入都完成了，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，凸台粗铣加工就完成了。

根据我们前面安排的加工工艺，下面是粗铣Φ30凹槽的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象

用鼠标在主菜单中，选择【加工路径】→【外形铣削】（见图9-31，P1）。

此时系统默认为自动串连方式。如图9-26所示，选择加工图素，注意图中鼠标所在的位置（见图9-31，P2）。

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图9-31 挖槽铣削图素的选择

由于现在的视图为等角视图，从该位置选择铣削图素，则铣削方向从下到上，由于主轴为顺时针旋转，则铣削方式为顺铣。

由于没有其它的铣削图素，下面选择【执行】。 （2）定义铣刀的参数

在弹出的挖槽刀具参数对话框中，我们直接选择已定义完成的T1Φ16的端铣刀，Mastercam会自动从前面定义好的临时刀具参数库中，调入相关的转速，进给量等参数。如图9-32所示。

图9-32 刀具参数设置对话框

（3）定义本工序的加工参数

选择【挖槽参数】的活页夹，对话框如图9-33所示。

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图9-33 挖槽参数对话框

由于我们在绘制Φ30圆槽图素时，已经考虑了Z向尺寸，在这个对话框中，大多数参数，Mastercam已经会自动从图素中得到，并填写完成需要我们输入的并不多。

由于是粗铣，在【XY方向预留量】：输入“0.2”，表示在XY方向单边预留0.2mm的余量给下一步工序。如果此处为零，则表示直接铣削到零件尺寸，如果负值，对于内孔形状来说零件尺寸将被铣大。

由于铣削深度为15mm，不能一刀铣削完成，用鼠标将【分层铣深】前面的对话框勾上，然后点击【分层铣深】，在弹出的Z轴分层铣削设定对话框中，取其默认值即可。设置完成后，选择【确定】后返回。

用鼠标选择【粗铣/精铣参数】的活页夹，出现的对话框如图9-34所示。

图9-34 挖槽粗铣/精铣参数设置对话框

在这个对话框中，我们选择粗铣走刀方式为“双向铣削”，这种铣削方式走刀路径短，加工时间短。通过精修一次，可去取除双向铣削残留的余量，保证精铣时，加工余量均匀。

所有的输入都完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成挖槽刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，挖槽粗铣加工就完成了。

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根据我们前面安排的加工工艺，下面是粗铣上表面曲面的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象

用鼠标在主菜单中，选择【加工路径】→【曲面加工】→【粗加工】→【平行铣削】→【凸】（见图9-35，P1－P4）。

此时系统提示选择要加工的曲面。为了选择曲面方便，可使用“ALT-S”的快捷键，将曲面渲染着色，然后，选取要加工的曲面（见图9-35，P5，P6）。

图9-35 粗铣曲面图素的选择

选取曲面完成后，用鼠标选择【执行】。Mastercam自动弹出曲面粗加工的刀具定义对话框。

（2）定义铣刀的参数

参考前面刀具的定义过程，在刀具框中（见图9-36，P1），按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】。

图9-36 定义圆鼻铣刀的参数

对于曲面的粗铣，我们定义了一种，国内使用比较少而国外常用的圆鼻刀，这种刀具与端铣刀铣削曲面相比，加工时刚性好，耐磨损，不易产生过切现象。圆鼻刀在价格方面要比球刀贵一些，但与球刀粗加工曲面相比，圆鼻刀可承受较高的转速和进给，由于直径大，去除曲面余量的效率方面要比球刀高很多，从而大大节省加工时间。实际情况告诉我们，减少加工成本，需要从全局的角度来看。

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下面我们定义圆鼻刀的加工参数。如图9-36所示，圆鼻刀的参数定义对话框（见图9-36，P3，P4），请注意该图中画圆圈的位置。

图9-37 刀具参数设置对话框

（3）定义本工序的加工参数

选择【曲面加工参数】的活页夹，对话框如图9-38所示。

【曲面参考高度】：输入“1.0”，并选中下方的【增量坐标】的选项。该值为刀具提刀的高度。 【进给下刀位置】：输入“1.0”，并选中下方的【增量坐标】的选项。该值为刀具进刀时的高度。 由于Mastercam已经自动从曲面图素中得到曲面的表面尺寸，无须输入，该项变灰。 【预留量】：输入“0.2”，即给曲面精加工留0.2mm的余量。 其他选项，取其默认值即可。

用鼠标选择【平行铣削/粗加工参数】的活页夹，出现的对话框如图9-39所示。

图9-38 曲面加工参数对话框 41-26 wxfbb2004@yahoo.com.cn

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图9-39 平行铣削/粗加工参数设置对话框

【切削方向误差值】：输入“0.025”，该值太大影响曲面精度。 【切削方式】：选择“双向切削”，可提高切削效率。

【最大Z轴进给】：输入“2.0”，该值太大会增加残留余量，太小切削效率低。 【最大切削间距】：输入“3.0”，该值太大会增加残留余量，太小切削效率低。 其他选项，取其默认值即可。

所有的输入都完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成曲面粗加工的刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，曲面粗加工就完成了。

根据我们前面安排的加工工艺，下面是精铣凸台的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象

具体步骤与粗铣凸台相同，请参考前面内容。 （2）定义铣刀的参数

精铣凸台的端铣刀加工参数定义对话框（见图9-40）。

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在【刀具－平刀】活页中，我们定义了刀具号码为“2”，直径为“10.0”，其他的值可取系统默认值。由于本工序为精铣，为保证零件精度，直径对话框中的参数必须是加工刀具的真实测量直径，例如：Φ9.98，如果实际加工的刀具直径与这里设置的直径有误差，那这个误差将直接影响零件的精度，必须要慎重。精加工的刀具应该选择精度高，可承受较高转速，且耐磨的刀具。

在【加工参数】活页中，我们定义了主轴转速为“1000”，进给率为“120”，Z轴进给率为“50”，其他的值可取系统默认值，输入完成后，按下【确定】，返回刀具设置对话框，如图9-41所示。

图9-40 定义端铣刀参数 图9-41 刀具参数设置对话框

（3）定义本工序的加工参数

选择【外形铣削参数】的活页夹，对话框如图9-42所示。

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本工序为精加工凸台，由于Mastercam自动记忆上一次粗加工凸台输入的值，所以在这个对话框中，有许多选项，我们无须输入，需要改动的地方有：

【XY方向预留量】：输入“0”，表示在XY方向精铣削到零件理论尺寸，如果根据测量，发现XY方向的尺寸，因为对刀误差或切削力等其他原因出现尺寸误差，则该处的值，不一定为零，可能为一个很小的正值或负值，如：0.01或－0.02，正值将产生正偏差，负值产生负偏差。由于外形尺寸通常为负偏差，所以该处的值，很多时候是一个负值。

【XY分次铣削】：由于是精加工，可去掉该选项。

【进/退刀向量】：将直线加工向量设为零，只保留圆弧进刀向量。

【Z轴分次铣深】：将最大粗铣量：输入“10”（系统默认值），即Z向分两次铣削完成。

如果所有的输入都完成了，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，凸台精铣加工就完成了。

根据我们前面安排的加工工艺，下面是精铣Φ30凹槽的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象

具体步骤与粗铣Φ30凹槽的相同，请参考前面内容。 （2）定义铣刀的参数

在弹出的挖槽刀具参数对话框中，我们直接选择已定义完成的T2Φ10的端铣刀，Mastercam会自动从前面定义好的临时刀具参数库中，调入相关的转速，进给量等参数。

（3）定义本工序的加工参数

用鼠标直接【挖槽参数】的活页夹，对话框如图9-43所示。

图9-42 外形铣削参数对话框 41-29 wxfbb2004@yahoo.com.cn

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图9-43 挖槽参数对话框

本工序为精加工凸台，由于Mastercam自动记忆上一次粗加工凹槽时输入的值，所以在这个对话框中，有许多选项，我们无须输入，需要改动的地方有：

【XY方向预留量】：输入“0”，表示在XY方向精铣削到零件理论尺寸，如果根据测量，发现XY方向的尺寸，因为对刀误差或切削力等其他原因出现尺寸误差，则该处的值，不一定为零，可能为一个很小的正值或负值，如：0.01或－0.02，对于内孔等形状来说，正值将产生负偏差，负值产生正偏差。 【Z轴分次铣深】：将最大粗铣量：输入“10”（系统默认值），即Z向余量分两次铣削完成。 其他选项，可使用系统默认值。

用鼠标选择【粗铣/精铣参数】的活页夹，出现的对话框如图9-44所示。

图9-44 挖槽粗铣/精铣参数设置对话框

在这个对话框中，我们用鼠标去掉【粗铣】选项（见图9-44，P1），然后勾上【进/退刀向量】选项，并点击该按钮，进入其参数设置对话框，如图9-45所示。

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由于在凹槽内的空间小，我们将直线的进/退刀向量均设置为零，将圆弧的进/退刀向量均设置为“2.0”，其他参数，使用系统默认值。完成后，点击【确定】按钮，返回图9-44。

所有的输入完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，凹槽精铣加工就完成了。

根据我们前面安排的加工工艺，下面是精铣曲面的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象

用鼠标在主菜单中，选择【加工路径】→【曲面加工】→【精加工】→【平行铣削】→【凸】（见图9-35，P1－P4）。

此时系统提示选择要加工的曲面。为了选择曲面方便，可使用“ALT-S”的快捷键，将曲面渲染着色，然后，选取要加工的曲面（见图9-35，P5，P6）。

图9-45 精铣凹槽时的进/退刀向量设置对话框 图9-46 精铣曲面图素的选择

选取曲面完成后，用鼠标选择【执行】。Mastercam自动弹出曲面精加工的刀具定义对话框。

（2）定义铣刀的参数

参考前面刀具的定义过程，在刀具框中，按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】。下面我们定义的球铣刀的参数。如图9-47所示，请注意该图中画圆圈的位置。

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图9-47 定义球铣刀的参数

（3）定义本工序的加工参数

用鼠标选择【曲面加工参数】的活页夹，对话框如图9-48所示。

本工序为精加工曲面，由于Mastercam自动记忆上一次粗加工曲面时输入的值，所以在这个对话框中，有许多选项，我们无须输入，需要改动的地方有：

【在加工面的预留量】：输入“0”，表示精铣到尺寸。 其他选项，可使用系统默认值。

用鼠标选择【平行铣削精加工参数】的活页夹，出现的对话框如图9-49所示。

图9-48 曲面加工参数对话框 41-32 wxfbb2004@yahoo.com.cn

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图9-49 平行铣削精加工参数设置对话框

【切削方向误差值】：输入“0.01”，该值太大影响曲面精度。 【切削方式】：选择“双向切削”，可提高切削效率。

【最大切削间距】：输入“0.2”，该值太大会增加残留余量，太小则切削效率低。 其他选项，取其默认值即可。

所有的输入都完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成曲面精加工的刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，曲面精加工就完成了。

根据我们前面安排的加工工艺，下面是精铰Φ10孔的加工步骤。 （1）选择加工方式和加工对象

具体步骤与钻中心孔的步骤相同，请参考前面内容。 （2）定义加工参数

参考前面刀具的定义过程，在刀具框中，按鼠标右键，在弹出的对话框中，选择【建立新的刀具】。下面我们定义的铰刀的参数。如图9-50所示，请注意该图中画圆圈的位置。

图9-50 定义铰刀的参数

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（3）定义本工序的加工参数

用鼠标选择【曲面加工参数】的活页夹，对话框如图9-51所示。

图9-51 铰孔加工参数设置对话框

在这个对话框中，需要注意的是：

【深度...】：输入“-5.0”，将孔铰穿，并让开铰刀的前端导向部分。 加工方式采用G81指令的加工方式。 其他选项，取其默认值即可。

所有的输入都完成后，选择【确定】。Mastercam自动依据前面设置的参数生成曲面精加工的刀具路径，并显示在绘图区中，然后自动返回选择加工方式的菜单，铰孔就完成了。

现在所有的工序都完成了。用鼠标选择【刀具路径】→【操作管理】。在弹出的对话框中，我们将看到集合前面所有操作工序的刀具路径参数，如图9-52所示。

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在这个操作管理对话框中，每一个刀具路径就是一个工步。其刀具路径的顺序，应该符合你的工艺安排。如果你认为工序顺序按照不恰当，你可以用鼠标拖动该工序，移到合适的位置，Mastercam会自动按照你的要求，重新排列工艺顺序。

如果图9-52中，多一个或少一个刀具路径，都说明你前面的刀具路径设置出现了错误，需要改正。

图9-52 操作管理对话框 图9-53 刀具轨迹出现问题

如果出现如图9-53所示的红叉现象，说明你设置的加工方式、加工对象或刀具参数与Mastercam计算的刀具轨迹不符合，可能是你修改了加工参数或刀具参数，也可能是铣削对象发生了变化。这时可以用鼠标选择【重新计算】的按钮，让Mastercam根据你新设置的加工方式、加工对象和刀具参数重新计算刀具轨迹。

由于加工条件的变化，我们常常需要反复修改各工序的加工参数，如果我们同时修改了多个工序的加工参数，红叉将会出现多个，这时可以用鼠标选择【全部】→【重新计算】的按钮，让Mastercam根据你新设置的加工方式、加工对象和刀具参数全部重新计算刀具轨迹，直到符合图9-52为止。

5. 进行加工仿真或刀具路径模拟，以确认加工结果和刀具路径与我们设想的一致。

编程完成后，我们可以了解整个加工所需要的加工时间，用鼠标选择图9-52中，右边的【全部】→【重新计算】→【刀具路径模拟】的按钮。弹出的对话框如图9-54所示。

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用鼠标选择【自动执行】命令（见图9-54，P1），Mastercam将显示所选工序的刀路轨迹，完成后，在系统提示区中显示根据你所设置的刀具参数和工件余量所估算出的加工时间，这样你就可以依据这个加工时间来合理安排实际生产了。

作为数控加工的初学者，出现NC编程错误是难免的。为了减少错误，特别是一些比较明显的错误，由于刀具路径模拟是以线条的方式来显示刀具路径，很不直观。为此Mastercam从V7版本以后，就提供了实体切削验证的功能，通过这个功能，第一，我们可以很直观得看到加工的真实过程；第二，可以发现刀具轨迹中出现的错误（例如过切）；第三，可以告诉机床的操作者，要加工零件的什么部位，刀具是在怎样进行加工的，很直观，比口头解释要清楚。如果发现错误，可以通过修改加工参数来改正，最后得到正确的刀具轨迹。

进入实体切削验证模块的操作步骤如下：

A．用鼠标选择【全部】→【重新计算】的按钮，确保刀具路径没有出现错误的红叉。 B. 用鼠标选择操作管理对话框右边的【实体切削验证】按钮。

进入实体切削验证模块后，首先需要设置零件的毛坯形状，才能正确的进行实体模拟切削，点击【参数设定】按钮，如图9-55所示

图9-54 预知整个加工时间 图9-55 实体切削验证的参数设置

下面图9-56是实体切削验证设置参数的对话框，注意图中画圈的地方。

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图9-56 实体切削验证的参数设置对话框

在这个对话框中，需要设置的参数有：

A. 设置毛坯的形状：根据我们的毛坯，选择【立方体】。 B. 输入立方体的大小和位置，在【第一点】（左下角坐标），输入“X:-35.0” “Y:-35.0” “Z: 0”，

在【第二点】（右上角坐标），输入“X:35.0” “Y:35.0” “Z: 32.2”。

C. 为了清楚得显示换刀情况，勾上【更换刀具/颜色】的选项，这样不同刀具的加工部位，使用不同

的颜色来表示。

完成输入后，点击【确定】按钮。

下面就可以进行实体切削验证了。用鼠标点击，如图9-57所示。

图9-57 开始进行实体切削验证

验证的结果如图9-58所示。

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图9-58 实体验证结果

如果验证的结果与我们设想的结果不一样，或是在加工结果中，出现红色颜色的部位，说明加工参数的设置有问题，出现了过切现象，需要我们返回到操作管理对话框，对我们工艺步骤和工艺参数设置进行调整，然后再进入实体验证，直至满意为止。

如果验证的结果与我们设想的结果一样，说明加工参数的设置，基本上没有大的问题，就可以通过后置处理程序得到我们所需要的NC程序了。

6. 通过与加工机床相对应的后置处理文件，CAM软件将刀具路径转换成加工代码。

NC程序是Mastercam软件的最终结果，所有的设置参数，通过后置处理程序，都将以机床代码的形式，进入到我们的NC程序中。

后置处理操作步骤如下：

（1）退出实体验证后，Mastercam自动返回图9-52的操作管理对话框，用鼠标选择【全选】→【执行后处理】，如图9-59所示。

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图9-60 后置处理对话 框

由于Mastercam默认是生成所有工序的程序，如果只需要得到，某一步工序的程序，可用鼠标单独选取你所需要的工序，再执行后处理。

选择【执行后处理】，出现的对话框如图9-60所示。

在这个对话框中，需要我们注意的是，【目前使用的后处理程序】下面的内容（见图9-60，P1），通常Mastercam在安装时，会自动安装一些Mastercam自带的后置处理程序，默认的是Mpfan.pst，这是一个针对Faunc系统的通用后置处理程序，也就是说，通过这个后置处理程序生成的NC程序，只能适用于Faunc系统的数控铣或加工中心，而不能适用于西门子系统或其他系统的机床。

一般来说，不同的加工模块（如铣削3轴，铣削4轴，数控车削等）和不同的数控系统（如Faunc0i系统，西门子810系统等），分别对应着不同的后处理文件。许多数控加工的初学者，由于不了解情况，不知道将当前的后处理文件进行必要的修改和设定，以使其符合加工系统的要求和使用者的编程习惯，导致生成的ＮＣ程序中某些固定的地方经常出现一些多余的内容，或者总是漏掉某些词句，这样，在将程序传入数控机床之前，就必须对程序进行手工修改，如果没有全部更正，则可能造成事故。

例如，某机床的控制系统通常采用G54工件坐标系定位，G90绝对坐标编程，要求生成的NC程序前面必须有G90G54设置，如果后处理文件的设置为G55G91，则每次生成的程序中都含有G55G91，却不一定有G54G90，如果在加工时没有进行手工改正，则势必造成加工错误。

我们针对自己的加工中心，分别设置了与机床相对应的后置处理程序。使用那台加工中心加工零件，在自动编程时就使用与之相对应的后置处理程序，这样生成的NC代码就可以直接用于加工生产。

如果要更改目前所使用的后置处理程序，可用鼠标点击【更改后处理程序】按钮（见图9-60，P2），出现的对话框如图9-61所示。

图9-59 执行后置处理程序 41-39 wxfbb2004@yahoo.com.cn

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图9-61 更改后置处理程序

用鼠标选取与机床相对应的后处理程序后，点击【打开】按钮，Mastercam自动返回图9-60，用鼠标将对话框中的存储NC程序前面的对话框打勾（见图9-60，P3）和编辑前面的对话框打勾后（见图9-60，P4），点击【确定】按钮，Mastercam将弹出NC文件存储路径的对话框，选择【保存】按钮后，Mastercam将根据后置处理程序中的语句，自动地将刀具轨迹，转换成NC代码。完成后，将调用Masercam自带的NC程序编辑器（CIMCO EDIT），将处理完成的NC程序打开，如图9-62所示。

图9-62 后置处理完成后的NC程序

7. 将加工代码传输到加工机床上，完成零件加工。

如果你已经将加工中心和计算机连结成DNC在线加工的方式，可以直接使用图9-62中的传输程序的按钮，将程序发送到机床中，然后，就可以开始加工零件了。

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早期的数控系统多采用穿孔纸带进行转换和输入，目前已广泛采用RS-232串行通信方式或DNC在线加工模式进行程序输入。

进行曲面加工，其NC加工代码通常都比较长，从几十K到几M不等，大部分CNC系统的内存都很难将其容下，而对于大部分CNC系统来说，扩充系统内存非常昂贵，此时使用DNC功能便可以进行边传送边加工。对支持DNC传输加工的数控机床或加工中心，其操作过程为：所有刀具都已安装正确，用户坐标系（G54）已设置完成后，将数控机床或加工中心的加工模式设为DNC模式（或TAP模式），按下“启动”键后，再点击计算机上CIMCO EDIT程序中的传输按钮（如图9-62中鼠标所指的按钮），如果传输参数已配置好，机床将开始一边接收程序一边加工。

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