轧钢高线工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程

规程编号 规程版本号 编制 生产厂审核 技术中心复核 公司批准 开始执行日期 使用单位发放编号 持有人

YF/GC-ZG-04 2010年第一版 轧钢厂 王会东 武卫东 李伟祥 2010年8月

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目录

1.上料工工艺规程 3 2.一号台操作工工艺规程 4 3.二号台操作工工艺规程 6 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35

8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 69 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 76 25辊环磨工工艺规程 78

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工艺操作规程

1.上料工工艺规程

1.1岗位名称：上料工

1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在指定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.3.1.框图

上料台架 上料入炉辊道 热坯冷坯 检查 码垛堆放 不合格坯剔除 1.3.2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯，经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 1.4工艺要求 工艺 制度 1.严格执行按炉送钢制度。 2.凡需组批的钢坯,应符合公司内部钢坯组批制度。 3. 由于表面质量缺陷和外 形尺寸不合标准无法入炉 的钢坯，要堆放整齐并做 好记录，并记入生产流动 卡，并注明每炉实际装炉 支数。 工艺标准 1.钢坯尺寸及外形：表面质量检查按YB/T2011-2004规定执行。 工艺技术 1.表面缺陷处理：如有工艺条件所述缺陷，需用火焰清除，清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的8倍，表面清除深度不得大于15㎜。 2. 钢坯夹具最多一次夹6支钢坯，最少夹 4支钢坯。 工艺条件 1.连铸坯弯曲度不得大于20 ㎜/m，不得有大于5㎜的鼓 肚，不得有明显的扭转和脱 方。 2. 表面质量:连铸坯表面不 得有肉眼可见的裂纹,重叠、 翻皮、结疤、夹杂、深度或 高度大于3㎜的划痕,压痕 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 耳子，凹坑和深度大于2㎜ 的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3.主要尺寸有：150mm×150mm×12000mm 长度公差:+80，边长允差：±5.0mm,对角线长度之差： 7mm（内控按13mm） 1.5正常操作

1.5.1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。

1.5.2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。

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1.5.3.卸车作业：从炼钢运送来的钢坯经核对后，指挥吊车吊运到指定垛位堆放整齐，上、下层互成90度，每垛高度不得超过1800mm，堆垛端部离铁路不得小于1500mm，堆垛质量执行厂有关规定。

1.5.4.上料作业：按照按炉送钢卡开出的组批炉罐号依次从垛位上将钢坯吊运到上料台架尾部，钢坯端头悬空长度相等，上料工明确指挥，做到轻落轻放，避免撞坏上料台架。

1.5.5.钢坯入炉过程中，应在炉批号的最后一根钢坯距端部放置隔号砖作为换号标志。

1.5.6.熟悉掌握各种钢坯标准和技术要求、有关规定、通知、认真执行，认真作好各种记录，作好交接班工作，将炉内、台架、辊道上的炉号交接清楚。 1.6特殊操作

在台架上发现超弯、超短、超长或炉内返回钢坯时与1#台联系，做好安全确认，上料工指挥行车将不合格钢坯吊到指定垛位，并作好记录。 2.一号台操作工工艺规程

2.1岗位名称： 一号台操作工 2.2岗位职责：

钢坯经上料台架进入上料辊道，测长辊道，炉内辊道经推钢机推入炉内梁，也可操作步进梁将钢坯在炉内移动及剔除缺陷钢坯或退出加热炉钢坯。 2.3岗位工艺流程： 2.3.1.框图 开动上料台架 → 挡钢钩抬起钢坯顺直 → 拨钢叉将钢放在辊道 → 钢坯由辊道送入炉内 ↓ 动梁将钢坯移往炉内 ← 推钢机将钢推到静梁上 2.3.2.工艺概述: 行车将钢坯放在步进式上料台架上,一号台操作工启动按纽,台架动梁开始运动,将钢坯送往挡钢钩处,将挡钢钩抬起使钢坯两端在台架确保顺直,然后放下挡钢钩动梁继续动作将钢坯放在拨钢叉上,然后拨钢叉抬起将钢坯放在上料辊道上,开动上料辊道将弯曲严重的钢坯在自动翻钢叉处翻转然后将钢坯送入炉内悬臂辊道上。钢坯在炉内悬臂辊道上对准位置后由推钢机将钢坯推到炉内静梁上，最后开动动梁将钢坯往前移动。

2.4工艺要求 工艺制度 协同坯料管理人员现场对流动卡片中登记项目对照实物进行逐项核对,确认无误后方可装炉,装炉时若发现流动卡片与实物不符或实物标号不清时,应立即通知钢坯管理人员查找原因,在原因查明之前,停止该炉号坯料装炉。 2.5正常操作 2.5.1.备料

备料包括坯料从上料辊道至测长和在悬臂辊道上定位等的一系列过程。当坯料进行装炉时，坯料在炉后的对中定位由电气定位控制完成。

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工艺标准 1.钢坯尺寸及外形：表面质量检查按YB/T2011-2004规定执行。 工艺技术 1. 整炉装完后,协助上料工做好炉与炉之间的标记,即将换号砖放在每炉的第一支钢坯上。 工艺条件 1.连铸坯弯曲度不得大于 20㎜/m，不得有大于 5㎜的鼓肚，不得有明显 的扭转和脱方。 2. 主要尺寸有：150mm×150mm×12000mm,长度公差:+80，边长允差：±5.0mm,对角线长度之差：7mm（内控13mm）

2.5.2.装炉

当坯料完成在悬臂辊道上的对中后，悬臂辊道停止转动，推正机按设定行程将坯料推正。 2.5.3.步进

当物料跟踪系统判断悬臂辊上无料且系统接到要料信号时，且装炉推正机处在后位，此时步进梁可上升至“后上”A位，接着前进至“前上”B位，再下降至“前下”C位，以及后退至“后下”位即“原点“O位，至此，完成一个步进周期（升、进、降、退）。 2.6特殊操作

2.6.1.炉内倒料退钢操作

从炉内梁上至悬臂辊钢坯启动装料炉门至上极限，启动装料悬臂辊和测长辊反转，启动装料辊道反转至钢坯退出停止，剔除，同时装料炉门下降至极限，上料台架动作进行装钢作业，采用手动完成。 2.6.2.禁止装料

若需要停止装料（即要求空炉或在钢坯间留出一段空隙等等），应按动设置在主控台上的“禁止装料开/关”闪光按钮，在执行“禁止装料”方式过程中，信号灯闪亮；消除该方式时，再按一次该按钮。 当执行“禁止装料”方式时，它允许在“第一坯料位空”的条件下启动执行步进正循环。 2.6.3.步进梁自动踏步

在相邻两次“轧钢要钢信号间隙时间超过5min时，应该执行自动踏步程序，使炉内坯料周期地进行升降运动。 执行踏步模式的条件：步进梁在原点位置（O位），并没有进行自动步进正循环；物料输送系统处于自动控制状态（包括半自动和全自动两种状态） 步进梁自动踏步周期可由人工设定。 2.6.4.步进梁的几种控制方式

自动1：在自动1状态下，步进梁依据联锁条件，由PLC自动依照设定的步进周期进行循环运行。 自动2.用于逆循环，按照进炉步料间距的步距进行逆循环，每启动一次开/关按钮，完成一个逆循环周期（属于半自动方式）

自动3：用于正循环一周，使用开/关按钮进行控制。（属于半自动方式）

手动控制：设置手动控制按钮用于启动步进梁运行周期的四种分解动作，即对步进梁的“上升”，“前进”、“下降”、“后退”分别设有开/关按钮，每启动一次开/关按钮，即完成一个动作，每个动作的启动都有与设备性能相适应的条件，在手动状态下步进梁可执行： 正循环：上升→前进→下降→后退 逆循环：前进→上升→后退→下降 踏步：上升→下降→上升→下降……

点动控制：设置机旁点动控制按钮，用于控制步进梁的“上升”、“前进”、“下降”、“后退”等动作，每一个点动动作的启动都应有与之相适应的条件。

自动踏步：根据轧制节奏，如果出钢间隔大于5min，PLC自动输出踏步指令，踏步周期可由人工设定，这种控制方式在自动2及自动3状态时无效。

中间保持，根据轧制节奏，如果出钢间隔大于30min，PLC自动输出中间保持指令，即步进梁上升到与固定梁同一高度的位置保持不动。

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3.二号台操作工工艺规程

3.1岗位名称： 二号台操作工 3.2岗位职责：

操作出料炉门、出料悬臂辊道，出料辊道、出炉剔除装置的相应操作功能，将钢坯从出钢槽送至轧区并对加热工所属设备作相应了解。

3.3 二号台操操作工岗位工艺流程 3.3.1.框图 根据轧制节奏 → 打开炉门 → 悬臂辊道将钢坯带出 → 出炉辊道将钢坯运走 ↓ 钢坯咬入1#轧机 ← 钢坯高压水除鳞 ↓ 不合格坯剔除 3.3.2.工艺概述:在炉内经过加热炉均匀加热的钢坯从均热段由动梁移到悬臂辊道上,根据轧线生产节奏的要求,由悬臂辊道把钢坯带出炉内，经出炉辊道输送到高压水除鳞处，由带有四面喷嘴的除鳞装置将钢坯表面的炉生氧化铁皮用高压水打掉,然后继续由输送辊道将钢坯送入1#轧机进行轧制,如遇轧线生产不顺或堆钢时,将1#轧机前待轧钢坯推到剔除台架上进行回炉组坯再轧制。 3.4工艺要求 工艺制度 执行“红灯停止出钢、绿灯连轧要钢、黄灯单只要钢”的规定, 工艺标准 出钢温度：根据所轧制钢种的不同控制不同的出钢温度。 具体温度见三号台。 工艺技术 根据生产节奏不许钢坯在辊道上停留时间过长,确保上支钢的尾部与下支钢的头部在1#入口滑动导卫内相遇 工艺条件 钢坯温度合适，不允许有过烧的想象发生。 3.5正常操作

接到“加热炉出钢”信号，并且具备钢坯准备出炉信号，出料炉门上升至上位，炉门开启完成，然后启动悬臂辊道将坯料送出加热炉，由出炉辊道输送通过除磷装置，坯料进入除磷后辊道时辊道自动运转输送到1号轧机，坯料咬入后除磷后辊道自动停转。 3.6特殊操作

1.出炉的红钢坯禁止再次返回加热炉。

2.当轧线因故等轧，可将停留在辊道上或末咬入的坯料通过出炉剔除装置剔除回炉。 4.加热工工艺规程

4.1岗位名称：加热工

4.2岗位职责：主要负责调整好用于加热的助燃风机和煤气装置，加热炉温度控制，炉膛压力调节，炉温与燃烧比例调节，炉区设备巡检，紧急情况事故处理，炉渣清除，地坑抽水并对2#台操作工作所属设备作相应了解。

4.3岗位工艺流程 4.3.1.框图 根据炉温情况 → 调整助燃风机 → 调整空煤比和气体流量 → 调节炉膛压力 ↓ 炉区设备定期点检 ← 定期测量钢坯温度 ← 控制各段炉温满足轧制

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4.3.2.工艺概述:

加热工根据加热炉各段炉温情况,在2#台上调整助燃风机的风量,然后调整空气阀门和煤气阀门的流量,确保炉内微正压燃烧,空煤比适当,各段加热温度满足轧制要求,用测温枪定期测量钢坯出钢温度,生产稳定时定期点检炉区设备,并做好相应的点检记录。 4.4岗位区域设备及性能参数 序名号 称 1 加热炉 重点设备 侧进侧出双蓄热步进梁式加热炉 工艺设备参数 机械设备参数 电气设备参数 炉子基本尺寸：炉子有效长：27700 mm；炉子内宽：12800 mm (中心对称) 炉子外宽：13800mm(砌体尺寸)；坯料规格: 150X150X12000mm预留160*160*12000钢坯入炉温度：冷装20℃，热装约600℃，加热温度：1100～1200℃炉子产量：额定160t/h(冷装)炉底钢压强度：冷装444Kg/m2.h (冷装)， 热装556Kg/m2.h (热装)燃料及低发热值：高炉煤气750X4.18kJ/m3，额定单耗：冷装 1.2 GJ/t, 热装0.98 GJ/t额定燃料消耗量：高炉煤气64000m3/h额定空气量：51200 m3/h额定烟气量：102400 m3/h氧化烧损率≤0.8供热方式及燃烧器：两侧交替供热，蓄热式烧嘴空气预热温度：950—1050℃煤气预热温度 : 950—1050℃ 炉底水管冷却方式 ：汽化冷却 蓄热体形式：蜂窝体换向阀形式：全功能隔断型二位三通换向阀炉前空气压力：≥7000Pa炉前煤气压力：≥5000Paz 冷却水压力：≥0.3Mpa冷却水耗量：净环水100t/h,浊环水30t/h,软水7t/h汽化冷却设计压力：1.27Mpa蒸汽产量：4—6t/h（绝热100%—90%） 型号：2 鼓风机 鼓风机一套 型号：9-26No.14D 全压：Y355L2－4 转速：11830—11099Pa 流量：1450r/min 功率：315 KW 电压：380V 58902—70682m3/h 右旋90° 3 空气引风机 空气引风机一套 型号：型号：Y9-38No.12.5D Y355L1-4 全压：约4500Pa 流量：转速：1450r/min 功率： 250 KW 75468—83853m3/h

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右旋90° 4 煤气引风机 煤气引风机一套 型号：电压：AC380V 型号：Y6-48No.14.5D Y355L2-4 全压：约4500Pa 转流量：75000—140000m3/h右旋90° 速：1450r/min 功率： 315 KW 电压：AC380V 4.5炉前管路系统简介 4.5．1.煤气管路系统

高炉煤气来自厂房外的煤气管网，总管直径DN1500mm，压力约5—15KPa，先经过电动蝶阀和盲板阀，再经过煤气快速切断阀和煤气稳压阀。

从煤气主管分出三路，分别经过三通阀进入二加热段、一加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有电动蝶阀和电动盲板阀及流量孔板和气动调节阀。

从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过煤气密封蝶阀，接入煤气蓄热式烧嘴。 另外，加热炉在建设完成后，需要进行烘炉，采用点火烧嘴烘炉，燃料为高炉煤气。 4.5．2.空气管路系统

燃烧用空气由鼓风机（一用一备）供给，鼓风机进口设多页阀，风机采用变频调速控制风量。空气总管直径DN1320mm，经空气主管分出三路，分别经过三通阀进入预热段、加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有流量孔板和气动流量调节阀。

从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过对夹式空气蝶阀，将空气接入空气蓄热式烧嘴. 4.5．3.煤气系统吹扫与放散管路

本炉采用氮气吹扫，在厂房外煤气总管的盲板阀和快速切断阀之间设有氮气接入点，接管管径DN50。 从炉子各段分配管末端接DN50放散支管汇总炉子两侧的DN80的放散管上，两根DN80的放散管最后汇集到一根DN100的放散总管上；放散支管上设有DN50的截止阀，DN100的放散管上装有两台DN100的截止阀。

在炉子两侧的每一段煤气分配管的末端都设有煤气取样管以便吹扫后取样试验。 4.5．4.废气管路系统

炉子两侧空气—废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1320mm空气—废气总管进入空气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入空气废气烟囱。

炉子两侧煤气—废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1620mm煤气—废气总管进入煤气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入煤气废气烟囱。

每一个段的煤气—废气及空气—废气支管上均设有电动调节阀，用以调节烟气量，引风机进口的多页阀用以调节炉压。 4.5．5.氮气管路系统

氮气（总管直径DN80）接至储气罐（1.5m3）向炉子各用户点供气，用作各种气动阀门、其它气动元件

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的动力源。主要包括气动三通换向阀、气动调节阀、气动切断阀和炉内高温摄像头等设备驱动。另外还用作煤气管路及点火煤气管路的吹扫放散。 4.6.步进系统简介

采用液压传动，双轮斜轨式结构，步进时以矩形轨迹运行，即分别进行升、进、降、退的连贯动作，在水平运动和升降运动过程中支行速度是变化的，确保缓起缓停，轻托轻放。

其升降运动由两支液压缸驱动，带上下轮组的升降架沿斜轨道上升和下降，使水平框架及步进梁随之作垂直升降运动，在此过程中，水平缸被锁定。

水平运动由两支液压缸驱动，它直接作用在水平框架上，使这在升降框架上层滚轮上作水平运动，在此过程升降液压锁定。

步进行程，升降200mm，水平280mm，步进周期为28sec。 4.7.仪控系统简介

(1)测温点

均热段、一加热段、二加热段炉顶各设置3只S型热电偶，沿炉宽方面均布，均热段、一加热段、二加热段炉墙两侧每段各2只S型电偶对称测温，

(2)煤气总管压力自动调节及自动切断

煤气压力正常时该阀起调节作用，非正常时起切断作用。如煤气低压、空气低压，事故性停电，人工强制。

(3)烟气温度控制，该系统具有：烟气温度测量功能、烟气温度超温报警功能、排烟风机启停扣作功能。 (4)烟气含氧量分析仪

将氧含量分析仪安装在两台排烟机后的烟气管道上，测量空气-烟气、煤气-烟气中的氧含量用来调整空-煤比。控制氧化烧损。

(5)操作站及监控画面设置

本系统设有2个操作员站在和1个工程师站，2个扣作员站的软件和画面完全相同，可同时监控，互为备用，工程师站装有该系统的全套软件和应软件，便于用户修改编辑相关的应用软件和监控画面。

画面内容概述 (6)系统总貌画面

以模拟图的形式显示加热炉热工系统的主工参数，如设定值，过程变量，阀门开度（用控制输出信号模拟）

(7)报警总貌画面

以表格的形式按报警发生的时间顺序显和记录报警内容，报警等级、发生时间、消失时间、确认时间。 (8)参数设定画面

本画面用于炉温设定，以表格的方式将对应于烘炉曲线的终了炉温设定值；对应于不同钢种（或不同坯料规格）的多组炉温设定值；相应的过程变量。

以“组”的形式显示在CRT上，用鼠标按“组”选择，一旦革组设定值被选中，则该组数作为当前炉温设定初始值。

(9)段显示画面

分段画面应包括本段热工控制流程的所有内容，用模拟图，棒图和动态数字形式显示各个工艺参数的数值，报警状态。

(10)实时趋势

以趋势图的形式显示一些主工工艺参数的变化趋势曲线。 (11)历史趋势画面

以趋势图的形式显示和保存一些主要工艺参数在一定时间内的变化情况，保存时间可视甲方的要求及硬盘容量确定。

(12)报表打印

分生产报表及能源报表两种。

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4.8热工制度和各段的供热操作

适当的采用低温出钢不仅可以显著降低燃料消耗，而且对延长炉体及有关设备的寿命，减少烧损和清渣操作极有意义。 4.8.1工艺要求 工艺制度 工艺标准 工艺技术 1.确保炉内微正压燃烧,空煤比适当,各段加热温度满足轧制要求,用测温枪定期测量钢坯出钢温度 2.当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时工艺条件 加热温度见下表 控制炉温，1.冷却水 保证钢坯净环水(用于装料辊道、风机、液压站及工业电视等) 加热质量。 接点压力≥0.3MPa 接点流量100 t/h（最大） 供水温度≤32℃ 回水温度 ≤45℃ 2.浊环水（用于水封槽补充水）接点压力≥0. 2 Mpa 接点流量 30t/h 3.软水(用于步进梁汽化冷却补充水) 接点压力≥0. 3 Mpa 接点流量: 7t/h。 4.燃料 燃料种类：纯高炉煤气 发热量：750×4.18 KJ/m3 接点压力: 5—15Kpa 额定消耗量64000 m3/h 接点流量： 73600 m3/h 5.氮气 用于煤气管道吹扫：接点压力 0.6MPa 接点流量 也可采取手动操作。 900m3/h 使用制度 每次30分钟，间断使用。 用于仪表、换向阀、炉门升降动力用气： 接点压力：0.4—0.6Mpa 接点流量6m3/min 不同钢种的加热温度参数表

牌号 HRB335 HRB400(含Nb) HRB400(含V) HRB500(含Nb) HRB500(含V) HPB235 HPB300 加热二段(C) 800—950 850—1000 800—950 850—1000 800—950 800—950 800—950 0加热一段(C) 1050—1100 1100—1200 1000—1100 1100—1200 1000—1100 1050—1100 1050—1100 0均热段(C) 1050—1150 1150—1200 1050—1150 1150—1200 1050—1150 1050—1150 1050—1150 0出钢温度(C) 1000—1100 1100—1150 1000—1100 1100—1150 1000—1100 1000—1100 1000—1100 0 10

待轧时按下表控制炉温

待轧时间 5～10分钟 10～30分钟 0.5～1小时 1～1.5小时 1.5～2.0小时 2.0～4.0小时 4小时以上 4.8.2正常操作

1.点火前煤气管路的吹扫和放散

煤气管道上的任何作业必须遵循GB6222-86《工业企业煤气安全规程》。煤气管道的吹扫和放散工作必须在煤气管道的检漏与打压试验完成后进行。

2.吹扫和放散工作开始前，首先需确认如下事项 （1）确认煤气已送到煤气总管的密封蝶阀前 （2）确认氮气已送到氮气吹扫接点的阀门前

（3）确认各蓄热式烧嘴上的煤气支管上的密封蝶阀关闭。

(4)除放散总管上的放散阀（DN100）开启外，其余放散阀全部关闭。 (5)各取样管的阀门关闭。

3.煤气管路的吹扫和放散按下述步骤进行

(1)各段煤气管道上的气动流量调节阀处于全开位置。

(2)打开炉子两侧煤气分配管上的放散阀，打开放散总管上的截止阀。（请两人以上确认，以免高压氮气逸出不畅损坏设备）

(3)打开煤气总管上的氮气阀，通入氮气对煤气管线进行吹扫。

吹扫四十分钟后，再逐个缓慢稍开蓄热式烧嘴上的煤气阀门，吹扫各煤气支管（吹进加热炉内）。调节煤气总管上的放散阀，确保每个煤气支管都能得到有效吹扫。

4.各烧嘴前煤气的输送

吹扫、放散完成后，即可开始往炉子送煤气。

(1)确认烧嘴前的煤气密封蝶阀关闭，取样管阀门关闭，放散阀打开。

(2)关闭吹扫氮气阀门，开启煤气总管上的盲板阀和密封蝶阀，打开快速切段阀开始送气，约过15分钟，在末端取样管处取样进行燃烧试验。共取样三次，试验合格后，即可关闭分配管上的放散阀，此时高炉煤气已通到各蓄热式烧嘴的煤气阀门前，送气工作完成，煤气系统处于待用状态。

5.炉子烘炉、点火

概述:本蓄热步进梁式加热炉总长27000mm，炉子内宽12800mm，炉顶采用轻质莫来石浇注料,炉墙采用低水泥浇注料。烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真对待.低水泥浇注料热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用和气流的冲刷能力强，气密性好。但其常温时强度低，水分含量高，气孔小，因此烘炉

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均热段炉温 不降温 1120～1170℃ 1070～1120℃ 1020～1070℃ 970～1020℃ 950℃左右 900℃左右 加热段炉温 不降温 1170～1220℃ 1120～1170℃ 1070～1120℃ 1020～1070℃ 970～1020℃ 950～1000℃

要十分小心。众所周知，水分在蒸发时，体积增大约一千倍，如不能顺利排出、压力积聚，会造成砌体的剥落或崩塌，所以对于这种炉子的烘炉过程一定要严格按照制定的烘炉曲线进行烘炉。特别是从常温到350℃的烘烤要十分慎重和小心，升温不能太快，保温时间要保证，在此温度区域，绝对不允许有明火冲刷炉顶等砌体表面。

6.烘炉前的检查和准备

(1)烘炉前必须按有关规程、标准、规程对炉子的装出料设备、炉子金属结构、筑炉、空煤气管路、氮气管路（吹扫放散、和仪表气源管路）、供排水系统、水封槽和水封刀以及炉区的各种机械设备，热工仪表的安装调整情况进行认真检查，并确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。

(2)炉子水冷和汽化冷却管道安装完毕并进行试压合格后，主管路及各冷却构件（特别是步进梁和固定梁的立管）经过认真冲洗，冷却水畅通，流量调整均衡，供排水管均已编号并有标牌显示，以利于调节水量，烘炉开始前水冷系统和汽化冷却系统应投入正常运行。

(3)风机经24小时连续运转，检查风量、风压值均达到风机性能要求，电机和风机轴承温升在规定范围内，进风口调节阀及其电动执行机构动作灵活。

(4)空煤气、氮气管路安装完毕后，将管道内部施工中的遗物和残渣垃圾全部清扫干净（气动元件等用的氮气管路在吹扫前必须与气动元件断开后再严格吹扫，确保氮气管路洁净后再接上），经安装质量检查和试压合格后，再逐一检查每个阀门开闭的灵活性，核对阀门型号，安装方向，烘炉和初次升温时，仪表先手动操作，待调试合格后，逐步投入自动控制操作。

(5)烘炉前应对燃烧控制系统，换向控制系统，炉压、温度调节以及炉子的所有仪表进行认真检查、调试并确认合格。烘炉开始时，炉温、炉压、烟温的测量记录等均要同步开始。

(6)对炉内的检查，彻底清除施工时留下的一切杂物和垃圾，特别是清除水封槽内、步进梁立柱与炉底开孔中的杂物。

(7)炉子周围操作平台和操作坑清扫干净，环境整洁美观，特别是操作坑四周的排水沟（液压站内的积油沟）和积水坑内的杂物必须清除干净，盖好盖板。炉子通水前，操作坑内的水泵及自动控制水位的开关必须验收合格，并投入使用。

(8)各岗位的操作工人经过技术培训和考试合格，方可上岗位操作，并在工作中能准确无误地操作和处理操作中出现的各种问题。

7.烘炉前的准备

炉子烘炉、点火必须具备的条件

炉底水管系统及炉区水冷系统已投入运行；

仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”状态； 换向阀自控系统已处于待机状态；

仪表用氮气系统已供气，压力指示大于0.4MPa。 8.炉子烘炉、点火

烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真操作，烘炉的目的是比较缓慢地使砌体中的游离水分和结晶水分顺畅地排出，并使浇注料砌体烧结。在600℃之前的低温烘烤阶段如升温过快，就有可能造成砌体的开裂、剥落甚至大块的崩塌，务必要小心从事，切不可大意。

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9.使用干材烘炉阶段

(1)足量的干材，将它们在炉底靠近检修扒渣门处堆放。

(2)它条件均已具备的条件下点燃木材，并有专人看火。根据烘炉曲线要求调节炉温。此阶段将加热炉烘至150～200度并完成保温期。

10.使用点火烧嘴烘炉阶段

鼓风机进口的电动调节多页阀和出口六段的气动调节阀，启动鼓风机，然后缓慢打开电动调节多页阀以及根据需要缓慢打开六段的气动调节阀，开度约为10%，使风机小风量、低风压运行。

注：为防止鼓风机发生喘震，可将某段的空气三通换向阀暂时置于中位，调整该段换向阀后的废气调节阀和引风机入口的多页阀开度即可

另外，风机启动后，达到正常转数时，应在运转过程中经常检查轴承温度是否正常，轴承温度不得大于40℃，表面温度不得大于70℃。如发现风机有剧烈的震动、撞击、轴承温度迅速上升等反常现象时必须紧急停车。同时根据现场情况启动引风机，主要用与置换炉膛气氛防止煤气聚集，并通过调节各段的排烟量来控制炉膛温度分布。

11.对点火用高炉煤气管路进行检查后并完成吹扫放散。

打开所有的炉门和检修门，并保证点火烧嘴下方有燃烧正常的篝火。 确认煤气总管压力是否满足点火需要, 满足才可点火。

点燃点火烧嘴的程序如下：打开点火烧嘴煤气阀，将火把伸到烘炉管头部的煤气孔上面（预先在炉内安放处燃烧一些木柴），缓慢打开点火烧嘴的煤气阀，确认点燃后，则逐渐开大阀门，并适度打开烧嘴空气阀门，直至燃烧正常。（先开空气，后开煤气）

12.火焰调节与温度控制操作

操作人员应注意观察每个点火烧嘴的燃烧情况，根据温度要求调整阀门开度及启用点火烧嘴的数量，防止脱火和熄火。如发现有熄火现象时，应立即关闭该点火烧嘴。

烘炉过程中应严格按烘炉曲线控制炉温。如升温过快，应在保证燃烧稳定的情况下关小煤气。若通过调小阀门开度仍控制不住温度，可减小点火烧嘴启用数量。

此种方式可将炉温升至350℃~400℃。 13.使用蓄热式烧嘴烘炉阶段

当使用点火烧嘴烘炉，炉子温度难以继续提高时，开始启用蓄热式烧嘴烘炉（此时蓄热式烧嘴仅作为普通烧嘴使用）。具体操作如下：

(1)先缓慢打开靠近点火烧嘴附近的蓄热式烧

嘴上的煤气蝶阀，观察煤气是否能够点燃（如不能点燃，可从扒渣门伸进火把点燃），确定煤气已经点燃后，再一边开启空气蝶阀，一边调节煤气阀门开度，调整烧嘴的供热负荷，直到燃烧火焰正常为止。

根据烘炉需要，以同样方法点燃其它蓄热式烧嘴，为便于将来换向燃烧，最好能每段两侧点燃的烧嘴数量相同。

(2)蓄热式烧嘴点燃后，根据炉温情况,逐步关闭点火烧嘴。

(3)关闭所有的炉门, 检修门用砖干砌。适时调整烧嘴的供热负荷，使炉子按烘炉曲线要求升温, 并根据温度变化情况及时调节烧嘴。

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(4)烘炉过程中，通过调节排烟量来控制炉压为+15Pa?+25Pa左右。 此种方式可将炉温升至750℃~800℃。 14.蓄热式燃烧系统的投入

当炉温达到800℃并按照烘炉曲线或生产要求继续升温时，蓄热式燃烧系统准备投入，投入的顺序是均热段下上、加热段下上和预热段下上。

此时要保证仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”。燃烧换向系统已处于待机状态。 均热段蓄热式燃烧系统的启动步骤

均热段三通换向阀开始运转，将均热段的空气、煤气换向阀置于“单动”状态，此时蓄热式烧嘴一侧燃烧一侧关闭，此时需根据供热需要，对称开启该段的其它蓄热式烧嘴。在正常燃烧1分钟后，在“单动”方式下人工换向，换向周期为～1分钟。在人工换向3～5次后，确认换向燃烧正常，即改为自动换向，空气换向阀的换向周期为1分钟，密切注意换向阀后的废气排烟温度。

均热段燃烧正常后，用与其同样的步骤启动其它供热段的烧嘴。

在全炉启动完毕后，通过手动调节空气、煤气流量调节阀（远程手操），确保正常的炉温和空燃比；通过调节各段的废气阀的开度、调节引风机前的电动调节多页阀的开度、保证各段的排烟温度大致相等且小于150℃，炉压保持在＋15～＋25Pa之间。

炉膛降温后的处理

因各种原因使炉温降至800℃时，应关闭换向燃烧系统，将三通换向阀置于煤气和空气侧，将蓄热式烧嘴作为普通烧嘴使用，同时根据温度和燃烧情况关停部分烧嘴。

15.加热操作

当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时也可采取手动操作。

（1）故障降温制度 故障时间 0.5-1小时 1-2小时 2小时以上 降温制度 降温50-100℃保温 降温100-200℃保温 降至900℃以下保备 注 当停轧时间大于4小时或当班不轧钢时，除均热段留1-2个烧嘴保温外，其余烧嘴必须全部关闭 （手动关闭其它烧嘴阀门，但必须保证炉膛温 （2）生产过程中应经常监视加热炉的工况

1)加热炉汽化冷却系统需按操作说明中要求进行操作和监控。 2)加热时煤气、空气配比应合理。

高炉煤气热值750X4.18KJ/m3时，煤、空比为1.25：1。 （3）炉膛压力控制

炉膛压力控制正确，炉门处火苗不外漏，也不吸冷风即为正常，一般控制在20Pa左右。炉压受引风机前入口风门开度的影响和炉尾烟道闸板开度的影响。在自动方式操作时，通过调节引风机前的入口风门的开度自动控制各段炉压。在手动操作时，远程手控入口风门开度。

1)定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。

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2)加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较快，钢温不足时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但炉温最高不得超过1300℃。轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。

3)正常生产时，换向阀的控制方式为“定时换向”。换向周期在45~80s的范围内可调。换向阀出口废气测量温度的正常值为80~160℃。

4)加热工操作应遵守如下基本原则

加热工应该严格控制各种钢坯的加热制度，防止超温加热，要合理控制炉温，使炉膛温度与钢坯加热温度相适宜，达到钢坯加热温度符合要求，断面温差小的目的。

加热工应对加热炉的各主要设备的结构、使用方法有较深入的了解，在生产时要注意调整炉温、炉压、各排水点的排水温度、煤气和空气流量，使炉况经常处于最合理的状态，以保持最低的燃料消耗。

5)关于加热炉降温延迟对策

在轧机或炉子故障，需停止出钢时，炉子原则上需进行降温，以利于节能降耗，减少烧损，加热炉降温原则上应降低到轧制开始时能复原的最低温度，本次设计中制定如下降温对策： 延迟时间（min） 预热段温降（℃） 加热段温降（℃） 均热段温（℃） 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 5 15 30 60 90 130 180 熄火 熄火 熄火 熄火 熄火 10 20 30 55 80 105 135 170 240~250 290~300 350~400 5 15 25 35 50 70 90 120 160 200 250 步进机械动作 踏步 踏步 踏步 中间保持 中间保持 中间保持 中间保持 中间保持 中间保持 中间保持 中间保持 中间保持 炉温降至800℃保温 为了使炉子达到最佳延时控制状态，操作者可以根据降温原则改变上述降温值。 当加热炉因为轧线上的故障而降温时，应该有一个轧机故障时间信号传送给炉子控制室。

当故障时间不大于60min时，炉子进入自动降温踏步状态，故障时间结束后，炉子各系统均应恢复到可以出钢的状态，故障踏步剩余时间不足一个踏步周期时，可在起始点等待。故障踏步周期可以自动或人工手动调整设定，一般原则如下：

0~15min：按原有步进周期踏步； 15~30min：按周期2min进行踏步； 30~45：按周期4min进行踏步；

45~60min：前30min按周期4min进行踏步；剩余时间按周期2min进行踏步。

当故障时间大于60min时，在炉子降温的同时，可以首先手动操作将坯料后退约2m（即手动逆循环5~8个周期），然后使炉子处于中间保持状态，故障剩余时间~30min时，炉子应启动自动踏步程序，踏步周期可

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以按2min设定，故障剩余时间~10min时，可按当前要求的出钢周期自动步进进料，直至炉内第一根钢坯到达准备出料的位置，此时炉子应具备“允许出钢”的条件，并向主轧机控制定返回炉子可以出钢的信号，等待出钢。

本加热炉因为进入炉内的钢坯很难从炉尾推出，所以不宜采用手动逆循环方式退回2m，只能采用中间保持和踏步方式。

当加热炉系统故障时，也应该将相应的故障时间信号通知主轧机控制室，炉子传动系统故障不能正常出钢时，同时应该通知炉子仪表系统降温，加热炉系统故障影响正常出钢或安全生产时，均应降温停炉作相应的处理。

（4）停炉、吹扫操作 1)接调度通知后停炉，

2)当炉子需要短期停炉时，进行以下操作

关闭各段的煤气调节阀，各段空气调节阀关小到20％开度。 关闭煤气总管密封蝶阀。 关停煤、空气引风机和废气总阀。 关闭各煤气蓄热式烧嘴前的密封蝶阀。 开氮气对煤气管路进行吹扫。 当炉温降至300℃时，关停鼓风机。 降温停冷却水时，出水温度不得超过55℃。 至此，短期停炉工作结束。

3)当炉子出现需要检修等长期停炉的情况，除执行上述停炉操作外，应进行全线停炉作业，并关闭煤气总管上的盲板阀；关闭换向控制系统电源；关闭仪表控制系统电源等。

加热炉停炉时间较长并且煤气放散后在点火前应用氮气对煤气管网进行吹扫。

吹扫前确认炉区所有设备运行正常，炉内及炉区杂物清理，煤气净化站吹扫完毕并将煤气送至煤气总管主阀前，且该阀紧闭。

开启炉区煤气管上所有煤气蝶阀，开启所有放散阀。 送入氮气并从放散管中排出，约30分钟后关闭氮气。 （5）加热炉再次点火时操作 当加热炉再次点火时操作步骤如下：

1)此时应完成煤气管网吹扫并确认已经送入煤气。 2)确认加热炉冷却水循环正常。 3）打开所有炉门，启动助燃机。

4）从均热段下烧嘴点火。点火时将燃烧旺盛的火把放在烧嘴前300mm，慢慢开启烧嘴前煤气阀，点着后将风量和煤气量调整到烧嘴稳定燃烧，再点燃其他烧嘴。严禁先开煤气后给火的操作。

5）点火时，如点火不着或点火后又很快熄灭时，应停止点火并查找原因，处理完后并排尽炉膛中残余煤气再点火。

6）在炉膛升温到800℃以上后，可启动换向燃烧。 7）点火后将炉体两侧的检修炉门用耐火砖干砌封闭。

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4.8．3特殊操作 1.安全报警处置措施 煤气总管压力低下

压力低下报警值： 3000Pa （暂定值） 压力超低下报警值： 2000Pa （暂定值）

压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。

压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机，随后即关停空气引风机，接着关闭废气总管上的调节阀。

炉温降至600℃以下时，关闭所有烧嘴上的煤气密封蝶阀。

.煤气压力恢复后，打开煤气总管的紧急切断阀，视炉温情况，按上述升温操作投入燃烧系统。 2.空气总管压力低下

压力低下报警值： 4000Pa （暂定值） 压力超低下报警值： 3000Pa （暂定值）

压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。压力超低下报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处置。

若是风机断电并在短时不能恢复，则实施停炉作业。 3.换向阀不到位

换向阀上装有斜上、下位行程开关，行程开关发出的信号接指示灯和报警系统。当气动系统的电磁阀在一次得电6秒而行程开关不发出信号，就发出报警。

当换向阀不到位报警时，操作员应首先关闭该三通换向阀控制的蓄热式烧嘴的煤气密封蝶阀和相应三通换向阀后的空气蝶阀，然后检查行程开关发讯器、换向阀动作Z E 机构，查明原因，排除故障。

换向阀后废气温度超过上限设定值160℃时即发出报警。若该侧只有一个换向阀报警，应首先关闭该三通换向阀控制的蓄热式烧嘴的煤气密封蝶阀和相应三通换向阀前的空气蝶阀，查明原因，排除故障。若该侧有3个以上三通换向阀报警，应适当关小该段废气远程手操电动调节阀，直至该段的废气温度低于160℃。

4.压缩空气（ 氮气）总管压力低下 压力低下报警值： 0.4MPa （暂定值） 压力超低下报警值： 0.3MPa （暂定值）

压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。

压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机，随后即关停空气引风机。操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处置。 5.煤气事故处理

煤气着火事故处理

管径在100mm以下的煤气管道着火时，可以直接关闭煤气的阀门。

管径在100mm以上的煤气管道着火时，应逐渐降低煤气的压力和流量，通入蒸汽灭火或用湿草袋扑灭，缓慢关闭阀门。煤气的压力低于100Pa时，严禁突然关闭煤气的阀门，以防回火爆炸。

煤气设备烧红时，严禁用冷水骤然冷却。 煤气阀门、仪表有专人看管、操作。

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6.煤气爆炸事故的处理

煤气爆炸，未着火，应立即切断煤气的来源，迅速将煤气清理干净。 煤气爆炸后着火，应按着火事故处理。 7.煤气泄露、中毒的处理

发现煤气泄露，先开风扇通风，吹散煤气。 一般轻度中毒者，到通风处休息即可。 中毒较重者，应通知卫生防护站进行现场抢救。

中毒已经停止呼吸，应现场做人工呼吸，并立即通知救护中心、医院。 8.冷却水事故处理

如果净环水压力过低（压力小于0.1MPa或停水）， 通知水处理部门检查加热炉闭路循环水系统管道有无泄露，将有关情况及时报告调度。

立即关小各段煤气调节阀和空气调节阀，降低炉温。 如长时间停水则应停炉。 9.鼓风机突发性停转

立即报告厂调度，通知电工和维修人员。

检查煤气总管快速切断阀是否自动关闭。若未自动关闭，首先关闭各段煤气电动调节阀，再手动关闭快速切断阀。

尽快启动备用鼓风机，将备用鼓风机的风量加大。打开快切阀，各段煤气电动调节阀。恢复生产。 若两台鼓风机都不能运转，应按《步进式加热炉紧急停炉规程》紧急停炉。 10.引风机跳电

监视煤气总管快速切断阀是否自动关闭，若未能自动关闭则马上将各段煤气调节阀关闭，手动关闭快速切断阀，（注：为保证排烟的通畅，此时不能关闭烧嘴前阀门）监视空气和煤气侧烟温，若不断升高则适当关小烟气调节阀，必要时（经多次强迫换向烟温仍超高时），必须关闭两台引风机。

11.引风机突发性停转

立即报告厂调度，通知电工和维修人员对故障引风机进行抢修。 将烟气管道上所有的烟气调节阀开至最大。

降低炉子的热负荷（但要保证炉温在800℃以上），监视运行中的引风机的排烟温度。如果排烟温度能控制在200℃以内，等故障引风机修好之后重新投入使用，恢复正常生产。如果排烟温度不能控制在200℃以内，要紧急停炉。

如果2台引风机全部停止运行，将烟气管道上所有的烟气调节阀开至最大，紧急停炉。

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12.汽化冷却系统故障

汽化冷却系统的给水泵应两路电源供电，一路运行，一路备用。运行电路发生停电事故时，应立即启用备用电路供电。

如果两路电源都不能启动，则应快速启动汽动给水泵，保持系统的正常工作。 每一周启动一次汽动给水泵，保证汽动给水泵处于良好的工作状态。

如果软化水断水，根据停水时间长短，通知加热炉工段降温或停炉，利用水箱中的水打循环，维持汽包水位正常，并向调度室及有关人员报告。

如果汽化冷却系统中的炉内外水管发生崩裂、漏水、漏汽等现象，处理方法如下： 加强给水，维持汽包水位。 迅速停炉，降低炉温。

立即向班长、调度、厂长汇报，组织人员抢修，尽量缩小事故范围，并详细记录保存。 在检修过程中，如果需要停止水循环，必须等到炉温降到200℃以下时，方可停水。 13.全厂停电

（1）检查煤气快速切断阀是否自动关闭，若未能自动关闭，则马上关闭各段的煤气调节阀，手动关闭快速切断阀（KQ-1）。

（2）快速启动汽动给水泵，保持汽化冷却系统正常工作。 （3）将引风机的各个烟气调节阀开至最大。

（4）若短时间之内恢复送电，且炉温在800℃以上，启动鼓风机、启动引风机，可直接打开煤气总管快速切断阀，按《紧急停炉后的加热炉重新点炉操作规程》重新点炉。

（5）若停电时间较长（4小时以上），经有关领导和技术人员同意后，执行停炉程序，吹扫煤气管道。 （6）正常电源突然停电，倒入备用安全电源。

（7）两路电源不能供电，加热炉采取停炉操作打开安全水源进水阀，手动煤气切断关闭，关闭烧嘴前所有空煤气阀门，风机出口插板阀关闭，打开烟道闸板及所有炉门，如停电时间太长，安全水用完，开启应急泵对加热炉供水，确保炉子安全不受损害。 5.三号台操作工工艺规程

5.1岗位名称： 三号台操作工 5.2岗位职责：

1.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。 2.控制从1#机架到吐丝机的全部工艺过程。

3.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。

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5.3岗位工艺流程: 1.框图

热坯冷坯 → 检查 → 码垛 → 装炉加热 → 出炉 → 高压水除鳞 → 粗轧轧制 → 1#曲柄飞剪 ↓ ↓

不合格坯剔除 中轧轧制 ↓ 水箱冷却← 测径仪 ← 3#飞剪← 转辙器 ← 2架BGV预精轧2 ← 预精轧1← 2#回转飞剪 ↓

8架(或10架)BGV精轧→水箱冷却→TMB双模块精轧机→水箱冷却→夹送辊、吐丝机→斯太尔摩风冷线 2.工艺概述:

钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，热坯进入高压水除鳞机进行除鳞，除鳞后的钢坯由辊道送入夹送辊，夹送后进入粗轧￠550×6机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头、切尾处理。再进入中轧￠450×6机组继续轧制，中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。再进入预精轧1轧制经侧活套进入2架BGV预精轧2轧出精轧需要的料型。再经转辙器和3#剪切头、尾，再经水箱控温后进入精轧机(B线10架BGV;A线8架BGV后经水箱控温再经双模块)出合格的成品，成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。 5.4岗位区域设备及性能 序号 1 名称 夹送辊（A、B线） 重点设备 液压升降 工艺设备参数 机械设备参数 电气设备参数 Z500-2B 550KW Z500-2B 550KW 电枢电压660V 电枢电流 815A H级卧式 IP44 励磁电压220v 励磁电流35A 他励 600/1300 /r/min 工作制S1 同上 Z500-2B 750KW 电枢电压660V 电枢电流 815A H级卧式 IP44 励磁电压220v 励磁电流35A 他励 600/1300 /r/min 工作制 1 1H（水平 A、B线） 电机、减速机 轧机规格短应力线式： Φ600/Φ520×760 速比：78 2 2V（立式 A、B线） 电机、减速机 轧机规格短应力线式： Φ600/Φ520×760 速比：62 3 3H（水平 A、B线） 电机、减速机 轧机规格短应力线式：Φ600/Φ520×760 速比：48 20

4 4V（立式 A、B线） 5H（水平 A、B线） 6V（立式 A、B线） 7H（水平 A、B线） 8V（立式 A、B线） 9H（水平 A、B线） 电机、减速机 轧机规格短应力线式：Φ600/Φ520×760 速比：36 同上 Z500-4B 600KW电枢电压 660V 电枢电流 985A H级卧式 IP44 励磁电压220v 励磁电流33A 他励 700/1400 /r/min 工作制S1 同上 Z560-3B 800KW 电枢电压660V 电枢电流 1310A H级绝缘 IP44 励磁电压 220V 励磁电流24A 他励 700/1400 r/min 工作制S1 同上 5 电机、减速机 轧机规格短应力线式：Φ600/Φ520×760 速比：27.5 6 电机、减速机 轧机规格短应力线式：Φ600/Φ520×760 速比：20.4 7 电机、减速机 轧机规格短应力线式：Φ480/Φ420×680 速比：12.2 8 电机、减速机 电机、减速机 电机、减速机 电机、减速机 电机、减速机 电机、减速机 轧机规格短应力线式：Φ480/Φ420×680 轧机规格短应力线式：Φ480/Φ420×680 轧机规格短应力线式：Φ480/Φ420×680 轧机规格短应力线式：Φ480/Φ420×650 轧机规格短应力线式：Φ480/Φ420×650 轧机规格短应力线式：Φ380/Φ330×650 速比：9.2 9 速比：7.1 同上 10V（立10 式 A、B线） 11H（水11 平 A、B线） 12V（立12 式 A、B线） 13H（水13 平 A、B线） 14V（立14 式 A、B线） 15H（水15 平 A、B线） 16

速比：5.5 同上 速比：4.2 同上 速比：3.3 同上 速比：2.03 同上 电机、减速机 轧机规格短应力线式：Φ380/Φ330×650 速比：1.63 同上 电机、减速机 电机、减速机 轧机规格短应力线式：Φ380/Φ330×650 轧机规格短应力线式：Φ380/Φ330×650 21

速比：1.34 同上 16V（立式 A、B速比：1.1 同上

线） 2架17 BGV预 精轧（A、B线） 电机、增速机 轧机规格BGV45°高速无钮式：Φ212/Φ190×650 速比：0.596 速比：0.473 速比：0.925 速比：0.741 速比：0.606 速比：0.479 2400KW 电枢电压660V 电枢电流 1934A H级卧式 IP44 励磁电压 220V 励磁电流33A 他励800/1350 r/min 工作制S1 同上 18 10架 BGV预 精轧（B 线） 电机、增速机 轧机规格BGV45°高速无钮式：Φ212/Φ190×650 速比：0.384 速比：0.302 速比：0.245 速比：0.192 速比：0.154 速比：0.124 速比：0.607 YJKSP5600-6 2400KW 额定电压580~690V 标称电流 529~623A功率因数0.886～0.913 安装方式 IMB3 风机电机功率5.5KW电压380V.加热器功率0.4 KW电压380V. 8架 BGV预电机、增19 精轧（A速机 线） 轧机规格:BGV45°高速无钮式：Φ212/Φ190 速比：0.476 速比：0.385 速比：0.301 速比：0.245 速比：0.192 速比：0.154 YJKSP5600-6 2400KW 额定电压580~690V 标称电流 529~623A功率因数0.886～0.913 安装方式 IMB3 风机电机功率5.5KW电压380V.加热器功率0.4 KW电压380V. 20 速比：0.124 YSPKS500-4 710KW额定 22

TMB1(A线) 轧机规格:双模块1高速无钮式：Φ212/Φ190 速比：0.158 电压580~690V 标称电流 529~623A功率因数0.914～0.925 安装方式 IMB3 风机电机功率2.2KW电压380V.加热器功率0.6KW电压380V. YSPKS500-4 710KW额定电压580~690V 标称电流 529~623A功率因数0.914～0.925 安装方式 IMB3 风机电机功率2.2KW电压380V.加热器功率0.6KW电压380V. 21 TMB2（A线） 轧机规格:双模块1高速无钮式：Φ156/Φ141 速比：0.128

飞剪机械设备 序名重工艺机械设备参数 电气设备参数 号 称 点设备设参数 备 1 1#电电机机一剪切断面： 4780 mm2 剪切温度： 最小850℃ 热剪强度： 最大100N/ mm2 切头长度： 最大50~100mm 剪切速度：0.4～1.75m/s 轧件速度： 0.35～1.2m/s ZFQ2-355-42 355KW 电枢电压 440V 电枢电流893A 500r/min 励磁电飞、台、剪 减减速速机一机 台 剪刃有效宽度： 200mm 碎断长度：约850mm 压220V 励磁电流28.7A 入片轴/传动轴速比 I=4.266剪切材质： 普碳钢、低合金钢 剪刃材质： 3Cr2W8V 他励 IP44 S1 F级卧式 2 2#电电机机一剪切断面： 1135mm2 剪切温度： ≥800℃ 切头切尾长度：100～200mm 碎断长度：≤1300mm ZFQ2-355-42 355KW 电切头公差: ±20mm 切头长度：50~ 200mm 枢电压 440V 电枢电流最大剪切力：135KN 、剪刃宽度: 长剪刃：220mm短893A 500r/min 励磁电飞、台、剪 减减速速机一机 台 剪刃：110mm剪刃材质：3Cr2W8V 剪刃半径：350mm 压220V 励磁电流28.7A 轧件速度： 6～7m/s 剪切速度： 2.2～8 m/s 剪刃回转直径： 700mm 他励 IP44 S1 F级卧式 23

3 3#电电机机一最大剪切断面： 1256 mm2 最低剪切温度: ≥400℃ 剪切力： 25t 剪切速度： 最大7~20m/s 剪刃宽度： 95mm 回转剪剪刃宽度 180 mm 剪刃侧间隙： 0.1～0.2mm 剪切精度：﹢50mm 剪刃材质： 3Cr2W8V 型式: 连续旋转, 最大剪切能力（机械设备）: 250KN 最大轧件速度（剪切机的最大速度）: 25m/s 轧件速度: 8.5～19.7m/s, 旋转刀片数量:3+3 碎断轧件的长度: 约420mm, 头尾剪切长度: 300～720mm ZFQ2-355-42 355KW 电枢电压 440V 电枢电流893A 500r/min 励磁电压220V 励磁电流28.7A 他励 IP44 S1 F级卧式 飞、台、剪 减减速速机一机 台 4 立汽汽缸活缸 一个 套器 汽缸压力： 0.6MPa 活套高度： 最大300mm, 正常200mm, 最小100mm 汽缸行程：160mm 5 侧汽焊接活缸 构件 套器 2对压辊 1个起套汽缸数：2个，工作套量：300-700，控制方式：活套扫描器监控套量，活套长度：3584，棍子要求用整体辊，不能用堆焊辊，轴承为SKF轴承。 活套高度： 正常：～100 mm 最大：～500 mm 水冷系统流量 :60 l/min 水冷系统压力:4bar 气动系统工作压力:最少5.5 bar 辊汽缸2个 6 控成水冷制套通道水设＋预冷备 精轧装置

变频辊道＋、横移车架长度：21.6m辊子规格：?190×170辊子个数：18辊道长度：20.4m 预精轧后水箱 长度：6025mm,水量（每只水冷箱）：A线：1#、2#水箱120m3/h,B线：1#水箱140m3/h，水工作压力：6bar,空气流量（每只水箱）：A线：190Nm3/h,B线：190Nm3/h，24

型号：YVP－100－L2－4B3 功率：2.2kW 后水箱+A

线精轧后水箱+B线精轧后水箱 空气工作压力：5 bar，冷却喷嘴数量：6个/水箱，清扫喷嘴数量：2个/水箱，干燥喷嘴数量：1个/水箱。 A线精轧后水箱 长度：6025mm,水量（每只水冷箱）最大145m3/h，水工作压力：6bar,空气流量（每只水箱）：190Nm3/h,空气工作压力：5 bar，冷却喷嘴数量：6个/水箱，清扫喷嘴数量：2个/水箱，干燥喷嘴数量：1个/水箱。 B线精轧后水箱 长度：6025mm,水量（每只水冷箱）最大145m3/h，水工作压力：12bar,空气流量（每只水箱）：380Nm3/h,空气工作压力：6bar，冷却喷嘴数量：6个/水箱，清扫喷嘴数量：2个/水箱，干燥喷嘴数量：1个/水箱。 7 吐 丝机 8 卡 断剪 气缸工作压力： ＞0.4 Mpa

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吐丝管 吐丝管直径：1080。弯管倾斜角度：20°，30° 轧件规格： ?8～?32mm 剪切温度： ＞850℃

（3）设定切头切尾长度、切头切尾时的超前率与滞后率，并选择切头、切尾、自动碎断启动在接通位置。 （4）按下“输入切头长度”按钮，如果该值被接受则按钮中的灯将闪光，如时计数器未准备好或最后输入的值不匹配则灯不亮。

（5）如果没有报警，则飞剪可以剪切工作。 （6）切头长度、剪切速度见下表 名称 1#飞剪 2#飞剪 200~400mm 400~1000mm 1000mm 高于轧件速度10%~25% 低于轧件速度10% 头部剪切长度 100~300mm 尾部剪切长度 100-300mm 碎断长度 500mm 头部剪切速度 高于轧件速度10%~40% 尾部剪切速度 低于轧件速度10% 10.存储轧制程序 贮存程序包括以下参数： ——产品规格、原料 ——程序存档的最后时间 ——成品轧机和成品速度 ——轧机配置情况，包括空过机架 ——每个机架的延伸系数 ——每个机架的冲击补偿系数 ——每个机架的辊缝 ——飞剪的超前系数

对一个具体的轧制程序操作员可以检索、调用、修改、校对，满意后将该轧制程序传送给传动及控制系统。 控制系统对输入值进行极限检查，即对每个输入值进行判断，看其是否在极限范围内。 5.7特殊操作

1.出现故障立即启动快速停车，紧急停车。 2.主传动合闸与分闸 3.飞剪手动试验剪切 4.手动切废

5.速度设定的手动修正

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6.粗轧调整工工艺规程 6.1岗位名称： 粗轧调整工 6.2岗位职责：

按照所轧制规格工艺要求为中轧机组输送合格的料型，以及相应的换机架、换轧辊、换导卫、检查轧辊冷却水、轧辊轴承运转情况，同时对粗轧区各种机械润滑液压装置等设备进行日常操作点检和区域卫生清扫。 6.3粗轧调整工岗位工艺流程: 1.框图:

1#夹送辊→1H轧机 → 2V轧机 → 3H轧机 → 4V轧机 → 5H轧机 → 6V轧机 → 1#飞剪 2.工艺概述:

经高压水除鳞后端面脱方和钢温合格的钢坯进入1#水平轧机平箱孔型进行轧制,料形尺寸按轧制程序表进行控制,经过机架间导槽进入2#立式轧机立箱孔型进行轧制,然后经过机架间导槽进入3#水平轧机平椭圆孔型进行轧制,经过机架间导槽进入4#立式轧机圆孔型进行轧制,从4#轧机出来的圆钢进入5#水平轧机椭圆孔型进行轧制,经过机架间导槽进入6#立式轧机圆孔型进行轧制,以上各架次料形控制根据规格不同按照轧制程序表进行控制,由于钢坯质量造成粗轧机架间堆钢的立即采取急停措施。 6.4岗位区域设备及性能参数： 同3#台 6.5工艺要求 工艺制度 做到“四不轧”“三勤” “二满意”“一认真” 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1.冷却水：要定期检查每架轧机上辊水管固定是否牢固，水质要求：发现浊环水过于浑浊，及时通知当班水泵工及时挖渣和加药处理，确保化验后水质达到悬浮物≤20mg/l油≤10mg/l ；水量要求上下辊水量适中，水压保证在2-3公斤范围内；水管要求：发现水管有锈蚀严重和堵塞水流不畅的及时更换，在每次检修换辊时必须打开检查每架轧机主管接头处有无杂物堵塞水管。 2.导卫：要求线上的每架次入口和出口导卫固定牢固，在要求磨损量范围之内，滚动导卫确保导轮1#水平轧机平各架次料形 箱孔型， 控制根据规 四不轧：低温钢不轧 2#立式轧机立格不同按照 （包括黑头）质量不 箱孔型 轧制程序表 好不轧，设备有故障 3#水平轧机平进行控制, 不轧，后部机组不畅 椭圆孔型 不轧。 由于钢坯质 4#立式轧机圆量造成粗轧 机架间堆钢 三勤：勤观察，勤卡 孔型 量，勤调整。 5#水平轧机椭的立即采取 急停措施。 二满意：质检员满意，后圆孔型 32

后部工序满意。 6#立式轧机圆旋转顺畅无卡阻现象，油气润滑管路接头连接牢固油量充足，滚动导卫要求线下准备好一套合格完整的，其余滑动导卫也是同样要求，线下备用机架上的导卫必须装配正确、合格好用。 一认真：操作认真。 孔型 1#剪切头尾 6.6正常操作

接班了解掌握上班生产情况，根据监督员下的工作票认真做好交接班准备工作，生产中要特别注意料型控制，检查导卫、冷却水是否对轧槽，保证轧件稳定轧制。 紧凑式轧机换辊

1.φ550短应力线二辊水平轧机换辊步骤. （1）拆卸旧机架

所有轧机电机停止运转,等轧机从爬行速度停止运转,手动关闭轧辊冷却水和油气润滑设备。将轧辊和导卫上的冷却水管、油气润滑管、压下装置油管拆下，机架锁紧电磁换向阀换向，打开机架锁紧缸。机架移动电磁换向阀换向，将机架及接轴托架推出到换辊位置。接轴连接气动电磁换向阀换向，拔出连接机架和接轴托架的定位销，机架与接轴托架脱开。机架移动电磁换向阀换向，将接轴托架拉回约300mm。 用行车将旧机架整体吊走，运往轧辊间。 （2）安装新机架

检查备用的轧辊是否安装正确,轧辊孔型是否与要求相符,上下轴承座之间的弹性胶体平衡器是否安装好。用行车将装配好的新机架（包括导卫装配）吊来放到轧机底座上，注意轧辊扁头方向。机架移动电磁换向阀换向，将接轴托架推出至换辊位置，此时万向接轴与轧辊连接在一起。 接轴连接气动电磁换向阀换向，插入连接机架和接轴托架的定位销。机架移动电磁换向阀换向，将机架及接轴托架拉回轧线并调整到满足轧制的位置。机架锁紧电磁换向阀换向，使机架锁紧。连接轧辊、导卫冷却水管、轧辊导卫的油气润滑管路及压下装置油管，检查导卫是否处于正确的孔型位置，将各种螺栓紧固好。做最终检查，确认各部操作无误后就可起动主电机，新孔型在没有过钢之前为防止打滑原则上不许打开轧辊冷却水。 （3）换孔型

如需更换轧槽，首先按液压锁紧缸松开按钮，然后按横移缸“移入”“移出”按钮，使机架移到相应轧槽位置，松开按钮横移结束，锁紧装置将机架和底座锁紧。然后把入口导卫和出口导卫移到与新孔型相对应位置，应与轧制中心线在一条直线上。 2.φ550短应力线二辊立式轧机换辊步骤 （1）拆卸旧机架

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所有轧机电机停止运转,等轧机从爬行速度停止运转,.手动关闭轧辊冷却水,.将轧机和导卫上的冷却水管以及油气润滑管路和压下油管拆下.

机架锁紧电磁换向阀换向，打开机架锁紧缸。 启动液压升降机将接轴托架及机架下降到换辊位置，此时机架（含轧机底座）已被放置到换辊小车上。

接轴连接气动电磁换向阀换向，拔出连接机架和接轴托架的定位销，机架与接轴托架脱开。

启动液压升降机，将接轴托架上升约300mm，接轴与轧辊轴脱开。机架移动电磁换向阀换向，将换辊小车及机架推出轧线外。用吊车将旧机架整体吊走，放在立辊翻转机上进行水平翻转并运往轧辊间。机架拆卸就此完成,对轧机底耐磨板全面彻底检查,擦洗,润滑以后,就可以开始安装新辊。 （2）安装新机架

检查备用的轧辊是否安装正确,轧辊孔型是否与要求相符,用吊车将装配好成套轧辊水平吊放在立辊翻转机上,开动立辊翻转机将机架置于垂直位置,将新机架吊至换辊小车上，注意轧辊扁头方向。机架移动电磁换向阀换向，将换辊小车及机架拉回轧线至换辊位置。启动液压升降机，将接轴托架下降至换辊位置，接轴与轧辊轴连接完毕。接轴连接气动电磁换向阀换向，插入连接机架和接轴托架的定位销。启动液压升降机，将接轴托架及机架上升，使所用孔槽对准轧线。机架锁紧电磁换向阀换向使机架锁紧，换辊完毕。连接轧辊、导卫冷却水管、各种油气润滑管路、压下油管。检查导卫是否处于正确的孔型位置．做最终检查，确认各部操作无误后就可起动主电机，粗、中、预精轧1新孔型在没有过钢之前为防止打滑原则上不许打开轧辊冷却水。 （3）换孔型

如需要更换轧槽,先按液压锁紧缸松开按钮,启动轧机液压升降装置,使机架移到应换轧槽位置,停止升降装置工作,然后松开液压锁紧缸按钮,锁紧装置中弹簧作用将机架锁紧在轧机底座上,轧槽更换完毕。 6.7特殊操作 事故情况 因钢坯原料缺陷或换完槽后调整不当造成粗轧堆钢或卡钢 处理办法 当钢通过1#飞剪后粗轧堆钢时,调整工应立即按下机旁箱粗轧急停按钮，立即指挥3#台操作工用1#飞剪实施碎断剪切，碎断结束后全线停机,轧钢工将轧线冷却关闭用割枪割断各架次间的卡钢，必要时可以将导卫拆下,处理过程中不得损坏导卫、轧辊及油管等设备，处理完后进行正常生产。当钢未到达1#飞剪时,发现堆钢后粗轧工或3#台操作工立即启动急停按钮,然后按正常程序处理堆钢 因外网原因全线停电或钢温过低跳电造成堆钢 首先将轧线冷却水关闭然后用割枪清理机架之间废钢，系统来电恢复正常后，转出机架卡钢，并重新调整机组轧机。在处理废钢时确保其它附属设备不被损 34

坏。 出现断辊堆钢或烧轧辊轴承时 在出现断辊堆钢时，按上述粗轧堆钢办法进行处理；当烧轴承时按换机架作业程序操作，并排除故障。 7.高线中轧调整工工艺规程

7.1岗位名称： 中轧调整工 7.2 岗位职责：

按照所轧制规格的工艺要求为精轧机组输送合格料型，负责相应的换辊、换机架、换导卫、2#飞剪剪刃，监护各机架料型调整相应设备维护保养，冷却水及轧辊轴承的监控，相应区域卫生清扫。 7.3 中轧调整工岗位工艺流程: 1.框图:

7H轧机 → 8V轧机 → 9H轧机 → 10V轧机 → 活套 → 11H轧机 → 活套 → 12V轧机 ↓

2#飞剪切尾 2.工艺概述：

从粗轧出来的圆钢经过1#飞剪将头部劈头缺陷切掉后,正常生产时切头长度在200mm左右,在钢坯质量不稳定时根据粗轧工要求适当加大长度,然后圆钢经过7#水平轧机轧制成椭圆型料,经过中间导槽进入8#立式轧机轧成圆钢,再经过中间导槽进入9#水平轧机轧制成椭圆型料, 经过中间导槽进入10#立式轧机轧成圆钢,接着经过活套再进入11#水平轧机再经过立活套进入12#立式轧机， 轧出的圆钢再进入2#飞剪处进行切尾,在上游堆钢时2#飞剪启动转辙器大小剪刃同时工作进行碎断。 7.4岗位区域设备及性能参数： 同上。 2#飞剪设备布局

飞剪设备包括：飞剪前沿轧件通道处安装了一台转辙器。一般情况下，转辙器用来引导轧件。在切头、切尾或碎断时，转辙器将轧件移动进剪刃。转辙器动作与剪刃位置同步。 7.5工艺要求 工艺制度

工艺标准 工艺技术 按照工艺换工艺条件 1.冷却水：要定期检查每架轧机上辊水管固定是否牢做到“四不轧”“三勤” 7#水平轧机 35

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