职业健康安全管理体系培训教材

职业健康安全管理体系

OHSMS

培训教材

北京大成这边科技发展有限公司

2005年5月

1

一、事故致因模型

美国职业健康安全管理局（OSHA）认为，事故通常是复杂的，一个事故可能有10个或更多的前导事件。细致的事故分析应当揭示三个原因层次。最低一级——事故的直接原因是人或物接收了超过允许限度的能量或危险源性物质；而这是由于一种或多种不安全行动或不安全状态或两者的组合而造成的――这是间接原因或“征兆”；间接原因是由基本原因——不良的管理方针和决策或人的或环境的因素导致的。如图1所示。

安全管理方针与决策

间接原因 不安全行动 不安全状态 （征兆）

意外能量释放 直接原因 和?或 危险源性物质

事故： 人员伤害 财产损毁

图1 OSHA事故致因模型

日本劳动省认为事故是由于物与人之间发生了不希望的接触所致，之所以发生这种接触，是因为存在物的不安全状态和人的不安全行动，而物的不安全状态和人的不安全行动是安全管理的缺陷造成的。

图2是基本模型，它表明伤害是物、人相接触的结果。图中水平的虚线框代表物的运动序列，竖直的虚线框代表人的运动序列。由于起因物存在不安全状态、人有不安全行动，导致加害物与人体发生了接触，使人受到伤害。之所以会有不安全状态、不安全行动，是因为安全管理存在缺陷。

起因物是由于存在不安全状态引起事故或使事故能发生的物体或物质。 不安全状态是使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件。

不安全行动是违反安全规则或安全原则，使事故有可能或有机会发生的行动。 加害物是与人体接触（直接接触或人体暴露于其中）使人受到伤害的物体或物质。 例如，由于脚手架（起因物）没有护栏（不安全状态）、作业人员工作时不系安全带（不安全行动），导致高处坠落事故的发生。加害物是地面。

物（包括环境）

不安全状态 起因物 加害物 伤害 2

接触 安全管理的缺陷

包括第三者 不安全行动 人

图2 日本劳动省第一种模型（基本模型）

图3与图2的不同之处是：由于起因物存在不安全状态而导致事故，事故又导致加害物与人体的接触。例如，锅炉（起因物）因憋压运行（不安全状态）而爆炸，作业人员无防护（不安全行动），烫水或高温蒸汽或金属碎片（加害物）使人受伤。

不安全状态 起因物 事故 加害物 伤害 接触 安全管理的缺陷

不安全行动 人

图3 日本劳动省第二种模型

上面两个模型中，之所以出现“没有护栏”、“憋压运行”、“不系安全带”、“无防护”，都是由于安全管理上存在缺陷。

还有两种复杂模型，与两种简单模型相对应，分别反映伤害连续和事故连续的情况。 上述模型是从大量事故经历中总结出来的。例如日本劳动省调查了50万件事故，详细分析了1969年制造业的一万多起事故，才得到了反应绝大多数事故共性规律的致因模型。

美、日两种模型基本上是一致的。日本劳动省模型中的“伤害”（接触）即OSHA模型中的“意外能量释放和／或危险源性物质”。美、日的模型都认为职业健康安全管理上的缺陷是事故发生的根本原因, 这和我国关于事故的认识是一致的。

二、 GB/T 28001—2001 有关定义

3.1

事故 accident

3

造成死亡、疾病、伤害、损坏或其它损失的意外情况。

（1） 职业相关病症(Work-related ill health)

职业相关病症包括：职业病；职业性多发病；职业因素引起的身体不适。 （2）财产损失或其它损失

造成“其它损失”的事故如设备事故，停产事故，与环境污染有关的事件，质量事故，企业司机在企业外发生的需要企业赔偿的交通事故等。

有的事故仅造成人员伤害，或仅造成财产损失或其它损失；而有的事故，既造成职业伤害（“死亡、职业相关病症、伤害”），也同时伴随着财产损失或其它损失。 3.4

危险源 hazard

可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 “人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合”都是事故。危险源是可能造成事故的根源或状态，即事故的原因。这种“根源或状态”来自物、人、环境和管理几个方面，“危险源”就是物的不安全状态、人的不安全行动、有害环境因素和安全卫生管理的缺陷。

在有关体系的工作中，用语要标准。不要随便改变术语的称谓。例如，不要把“危险源”改称为“危险源”或“隐患”或“危险源因素”或“危险因素”等。“重大危险源”是另一个概念，指某些物质超过其临界量时的状态。这些物质包括：非常有毒的化学品，有毒化学品，易燃气体和液体，易爆物质等。哪些物质、是否超过其临界量，按GB 18218-2000 《重大危险源辨识》标准去辨识。 3.5

危险源辨识 hazard identification 识别危险源的存在并确定其特性的过程。

危险源的特性指危险源的类别及其造成的事故的类型。 3.6

事件 incident

导致或可能导致事故的情况。

注：其结果未产生疾病、伤害、损坏或其他损失的事件在英文中还可称为“near-miss”。英文中，术语“incident”包含“near-misses”。

事故也是一种事件——造成损失的事件，事件的概念包含了事故。

事故通常是一系列有序事件的结果事件。在事件序列中，两相邻事件的前者是后者的原因，后者是前者的结果。事件序列的最后一个是造成了损失的事件，我们称之为“事故”。 3.8

不符合 non-conformance

任何与工作标准、惯例、程序、法规、管理体系绩效等的偏离，其结果能够直接或间接导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况的组合。

（1）不符合是与作业标准、惯例、程序、规章、管理体系绩效等的偏差，这种偏差的存在能够直接或间接地导致事故的发生。

“惯例”（best practice）指多数人认可的成功的做法。

（2）“不符合”与“危险源”的区别在于：“危险源”是客观的存在，而“不符合”

4

则是对“危险源”的主观认识。因为“作业标准、惯例、程序、规章”及预期的“管理体系绩效” 等都是人为的规定。

（3）“不符合”这种“偏差”在本标准中含有尚未形成损失之意。 3.10

职业健康安全 occupational health and safety（OHS）

影响工作场所内员工、临时工作人员、合同方人员、访问者和其他人员健康和安全的条件和因素。

“作业场所内”不限于工作过程中。凡雇主提供的活动区域内的生产活动或非生产活动的场所（如食堂、浴室等）的安全卫生条件及其影响，都属于职业健康安全的范畴，所发生的伤害属于工伤。 3.11

职业健康安全管理体系occupational health and safety management system（OHSMS） 总的管理体系的一个部分，便于组织对与其业务相关的职业健康安全风险的管理。它包括为制定、实施、实现、评审和保持职业健康安全方针所需的组织结构、策划活动、职责、惯例、程序、过程和资源。

（1）“组织结构、规划活动、职责、惯例、程序、过程和资源”是任何体系都需要和具备的管理要素。将定义中的“职业健康安全”换成“质量”或“环境”，就变成了“质量管理体系”或“环境管理体系”的定义。

（2）“体系”或“系统”的概念是一系列相互联系、相互作用的要素组成的有机整体，目的是实现特定的任务或保持特定的功能。整个体系围绕方针运行。

（3）“组织全部管理体系”主要包括质量管理体系、环境管理体系和职业健康安全管理体系。财政管理体系、人力资源管理体系也是组织全部管理体系的一部分。 3.14

风险 risk

某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。

“风险”的概念是对某特定危险源性事件的发生而言，它包括两个要素：可能性和后果。 3.15

风险评价 risk assessment

评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

1．某种风险是否可容许，由组织来确定。确定的原则见“3.17”。

2．风险评价的对象是危险源，评价某特定危险源导致特定事故的风险程度。 3.16

安全 safety

免除了不可接受的损害风险的状态。

“安全”与“风险”（或“危险”）是一对相对的概念。安全与风险这两个概念是不可分的。 3.17

可容许的风险 tolerable risk

5

1 花盘、卡盘无保险装置 2 用手清屑 3 加工长料时，主轴后伸出过长，无防护装置 4 加工时带手套 5 长发未束进工作帽 6 加工畸形零件时未加平衡块 7 装夹大型零件时未采取保护措施 车削 8 工作场地杂乱或有油污 9 工件装夹不牢 10 高速切削时，不加防护网 11 精力不集中，搬错手柄位置 12 加工有害物质（如玻璃钢）材料时，没有浇注冷却液，没戴口罩 卡盘飞出，砸伤 划伤 绞伤 轧入 卷入 飞出，砸伤 砸伤 摔伤 飞出，砸伤 高温铁屑飞出伤人 机床撞击，设备损伤 皮肤红肿 碰伤 机床损坏 划伤 机床损坏 压伤 划伤手 划伤手 砸伤 机床损坏 轧入 划伤 切伤 机床损坏 飞溅物伤眼 火灾 触电 13 主轴未停稳就进行工件测量 14 数控车床输入程序错误 1 未戴手套搬运材料 2 机床超负荷剪切材料 3 剪切材料时手伸进机床安全挡板、压铁或材料的下面 4 两人同时使用一台剪板机 5 卸下机床安全挡板操作 6 剪板机剪料时，机床后面有人取料 剪切 7 工作中发现剪板机异常或连车时，未停机 8 使用圆剪机时，戴手套操作机床 9 圆剪机的剪刀安装不牢固、有裂纹 10 圆剪机剪切时，操作者手指靠近刃口 11 剪板机剪切时，未调整好刃口的间隙 12 操作振动剪时未戴防护镜 13 使用等离子切割机时，周围有可燃物 14 电源打开时，更换等离子切割机的切割头 11

15 手工剪切零件时，操作者正对着余料飞出的方向 16 使用等离子切割机时，未戴防护眼镜 17 使用等离子切割机时，未戴防护手套 1 装卸模具时，未停车操作 2 模具安装、调整时，上下模未对正，设备闭合高度与模具不符 击伤 伤眼 伤手 碰伤 损坏设备，伤手 刺伤 轧伤 模具跌落伤人 碎块飞出伤人 碰伤，划伤 冲压伤害 伤手 设备损坏，伤手 3 装卸毛料和零件未戴防护手套 4 冲压零件时，手伸进模区 冲压 5 两人搬运模具，动作不协调 6 使用压力机时，用脆性材料作为垫块 7 取送冲压零件时，手、脚未离开机床操控装置 8 防止冲压手的安全装置失效，未及时检修 9 冲压小零件，取送零件未使用辅助工具 10 开关接触不良或回位弹簧损坏，未及时修复 附：危险源分类 Ⅰ 物的不安全状态

1、装置、设备、工具、厂房等 1）设计不良

——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。

2）防护不良

——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。

3）维修不良

——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。 2、物料 1）物理性

——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。

2）化学性

——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；——自燃性物质；——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；——其他化学性危险因素。

3）生物性

——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；——传染病媒介物；——致害动物；

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——致害植物；——其他生物性危险源因素。

3、有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） 4、有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） 5、有害电磁辐射的产生

——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。

Ⅱ 人的不安全行动

1、不按规定的方法

——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有毛病的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。

2、不采取安全措施

——不防止意外风险；——不防止机械装置突然开动；——没有信号就开车；——没有信号就移动或放开物体；——其他。

3、对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节

——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他。

4、使安全防护装置失效

——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。

5、制造危险状态

——货物过载；——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物；——临时使用不安全设施；——其他。

6、使用保护用具的缺陷 ——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。7、不安全放置

——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置；——其他。

8、接近危险场所

——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货、接近货物下面；——进入危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。

9、某些不安全行为 ——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。

10、误动作

——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。 11、其他不安全行动

Ⅲ 作业环境的缺陷

1、作业场所

——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。

2、环境因素

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——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。

Ⅳ 安全健康管理的缺陷

1、对物（含作业环境）性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面的缺陷；

2、对人失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷； 3、工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误；

4、作业组织的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等；

5、对来自相关方（供应商、承包商等）的风险管理方面的缺陷，如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求；

6、违反工效学原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。

2．工作安全分析（JSA）

工作安全分析是把一项作业活动分解成几个步骤，辨识每一步骤中的危险源并将其汇总。

在辨识过程中，要考虑作业活动信息和存在的各种类别的危险源。 工作安全分析的步骤如下： a. 选定作业活动；

b. 将作业活动分解为若干个相连的工作步骤； c. 对每个工作步骤，辨识危险源; d. 危险源汇总; e. 定期检查和回顾。

例4某造船厂游艇分厂危险源辨识例

表6 某造船厂游艇分厂危险源辨识例 阶段 作业活动 作业内容 树脂搬运 危险源 树脂桶在铲车上无固定 桶在放倒或扶起时，手不易抓牢 滑落伤人 砸脚 可 能 的 事 故 调胶 用搅拌器在敞口的容器内搅拌树脂和胶溅到面部，伤眼睛 引发剂 树脂调配 通风不良，苯乙烯浓度超标 固化剂、促进剂摆放位置太近， 固化剂、促进剂同时加入树脂内 中毒 碰翻混合，引发爆炸 飞溅伤人 上下胎或站在胎具边工作时，跌落摔伤 滑倒跌伤 中毒，刺激眼睛 中毒 上下胎或站在胎具边工作时，跌落摔伤 滑倒跌伤 成型 胎具边窄且滑 喷射胶衣 胎具内部太滑 通风不好，苯乙烯浓度超标 通风不好，胶衣微粒浓度超标 壳体糊制 胎具边窄且滑 胎具内部太滑 成型 14

通风不好，苯乙烯浓度超标 中毒，刺激眼睛 风机放在梯子上，上下壳体时手易碰伤手 风机 站在胎边上割边时，壳体胎边太窄 跌落摔伤 提胶上下梯子时，梯子摆放不稳 跌落摔伤 桶内剩余胶没有及时清理干净而将桶反应聚热起火，引起火灾 随手乱放 长时间弯腰糊制 扶手/喷水管 壳体外表面滑，工作鞋不防滑 安装 壳体翻转 腰疾 从艇上滑落，摔伤 吊点糊制不牢、钩未挂到位或吊点断壳体跌落摔坏，伤人 裂 苯乙烯挥发，刺激呼吸道 苯乙烯挥发，中毒 壳体脱落损坏、伤人 苯乙烯挥发，中毒 粉尘飞到身上及呼吸道，皮肤不适，尘肺 见后 苯乙烯挥发，刺激呼吸道 螺母预埋 未佩戴防护面具 舾 上壳舾装 装 上内壳预埋件未佩戴防护面具 糊制 上壳、上内壳合吊壳时吊点位置不正确 拢 糊制合拢缝时未戴防护面具 上壳打磨 未穿打磨服进行打磨 打磨机使用 上壳刷胶衣 未佩戴防护面具 3．危险源的描述

恰当地描述危险源是很重要的。一方面，它体现了对“危险源”这个概念理解的准确性；另一方面，它是正确评价风险程度的前提。

对危险源的描述应当：

（1）说明事故发生的原因，即物、人、环境、管理几方面的缺陷。因为危险源的定义是造成事故的“根源或状态”。

注意把危险源和其引起的结果——事故区别开来。例如“钢丝绳长期磨损而未及时检查、更换”是危险源，而“断裂”是危险源引起的结果，不能写到描述中。

注意将危险源与生产过程中的必然现象区别开来。如“空压机噪声大”是一种必然现象，不能将其做为一种危险源。正确的描述应当是“未对空压机采取降噪措施，使噪声超标”，或“在空压机附近作业未采取听力保护措施”。

（2）具体。只有具体，才能对其进行风险评价，即判断出事故发生的可能性和后果的严重程度。因此，不应出现诸如“无证上岗”、“操作错误”、“管理不善”、“施工方案不正确”、“劳动防护用品穿戴不齐”等等笼统的词汇。同时，这样的描述也使“可能的事故”具有不确定性，因而无法进行风险评价。

具体地描述了事故发生的原因，则具体的控制措施就随之明确了。因此，检验危险源描述是否恰当的一个方法，是看是否能引出明确的控制措施。

4．危险源辨识的充分性

对危险源辨识的要求是“全”，即充分而无遗漏，至少没有重要的遗漏。 （1）危险源辨识充分性的保证

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a. 方法上的保证

在进行危险源辨识前，全面、清楚、合理地划分作业活动，对每种作业活动，列出其每个作业内容（或作业步骤）。危险源辨识时，不遗漏任何一项作业活动和任何一个作业内容。

b. 人员上的保证

要由掌握与作业活动有关的工艺、设备、操作的相关知识和实践经验的人进行危险源辨识。

（2）危险源辨识充分性的检验 危险源辨识的结果应当复盖：

a. 组织或同行业的类似组织已发生过的事故的原因； b. 所有违反法律要求及其他要求的现象； c. 安全检查表或安全评价表中的事项； d. 作业指导书中的安全注意事项。

为此，要把危险源辨识的结果与上述4个方面进行对比。

在总结历年来发生过的事故的原因时，要列出各类事故（死亡，伤害，职业相关病症，火灾，爆炸，毒物泄露，机械设备事故，环境污染事故，交通事故等等）和各种严重程度事故（包括损失工作日不到一天的轻微伤害和一般财产损失事故）的具体原因——物、人、作业环境、安全卫生管理方面的具体缺陷，与危险源辨识的结果进行对照，检查一下：是否还有事故的原因没有被包括？

列出与本单位有关的职业健康安全方面的法律要求及其他要求，特别是其中的强制性要求，与危险源辨识的结果进行对照，检查一下：是否还有违法违规的现象没有被包括？

作业指导书中的安全注意事项通常是风险程度较为严重、明显的危险源，字里行间渗透工人的鲜血，危险源辨识的结果理应包含这些内容。

危险源辨识的结果要包含安全检查表或安全评价表中的所有事项是困难的，特别是与复杂设备有关的内容。一个简便的方法是，在辨识与复杂设备有关的作业活动的危险源时，可直接采用相应的安全检查表或安全评价表。

五、风险评价

对辨识出的每项危险源，都应进行风险评价。风险评价采用MES法。

1．事故发生的可能性L

人身伤害事故发生的可能性主要取决于控制措施的状态M和人体暴露的时间E。对于单纯财产损失事故，由于我们所指的财产是与特定的危险源联系在一起，因此不必考虑暴露问题，只考虑控制措施的状态M。

根据以下两个因素确定事故发生的可能性：（L=ME）

(1) 控制措施的状态M 分数值 5 3 1 控制措施 无控制措施 有减轻后果的应急措施，包括警报系统、个体防护装置等 有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效

(2) 人体暴露的时间E

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分数值 10 6 3 2 1 0．5 暴露于危险环境的频繁程度（时间） 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 每月一次暴露 每年几次暴露 更少的暴露 说明：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；

8小时内暴露一至几次的，算“每天工作时间暴露”。

2．事故的可能后果S

分 可能的后果 数 伤害 职业相关病症 设备、财产损失 值 10 有多人死亡 ＞1亿元 8 有一人死亡 职业病（多人） 1千万—1亿 4 永久失能 职业病（一人） 100万—1000万 2 需医院治疗，缺工 职业性多发病 10万—100万 1 轻微，仅需急救 身体不适 ＜3万 环境影响 有重大环境影响的不可控排放 有中等环境影响的不可控排放 有较轻环境影响的不可控排放 有局部环境影响的可控排放 无环境影响 说明： 永久失能：某肢体残缺，或虽未残缺但功能完全丧失。 职业病：按《职业病防治法》的规定，包括10类、115项。 职业性多发病：

我国职业病防治机构将职业性多发病定义如下：

凡是职业性有害因素直接或间接地构成该病病因之一的非特异性疾病均属于职业性多发病(也称工作有关疾病、职业性相关疾病)。如疲劳、矿工中的消化性溃疡、建筑工中的肌肉骨骼疾病(如腰背痛)、各种职业性综合症、某些妇女病以及已发现与职业因素有关的一些常见病、多发病等。

这些病症与多种非职业性因素有关，职业性有害因素不是唯一的直接的病因，但能促使潜在的疾病显露或加重已有疾病的病症。通过改善工作条件，所患疾病可得以控制或缓解。 与职业性多发病不同，职业病的病因是单一的因素——不良工作条件。

3．根据可能性和后果确定风险程度R 对于人身伤害事故，

R=L·S=MES

R=MES ＞180 90-150 50-80 20-48 ＜18

对于单纯财产损失事故，

R=MS

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风险程度（等级） 一级 二级 三级 四级 五级

R=MS 30-50 20-24 8-12 4-6 ≤3 风险程度（等级） 一级 二级 三级 四级 五级

评价分值的确定

风险评价是评价特定危害导致特定事故的风险程度。因此，评价分值的确定以所描述的特定危害为前提。并且，所说的“特定事故”，既包含“类型”的含义，也包含“程度”的含义。

S：当人们凭经验知道，特定危害多数情况下会导致怎样的后果时，就取这个后果的严重程度；当人们没有把握确定后果的严重程度，可按“就重不就轻”的原则确定严重程度。

注意：M是用来确定可能性的，在确定后果的严重程度时，不要考虑控制措施的状态即M的大小——不要因为有了控制措施就将后果S的分值取低，有控制措施或减轻后果的应急措施只是减少了后果S发生的可能性。

M：指对特定危害导致特定事故而言，有无控制措施或减轻后果的应急措施。

例如，员工在粉尘浓度超标的作业环境下工作，对于导致尘肺病而言，如果操作者不配戴防尘口罩，M取5；戴防尘口罩且有效，M取1；戴防尘口罩，但只有一定效果，M取3。

E：“人体暴露于危险环境的频率或时间”包含两个因素：危险环境的出现频率和人员暴露于危险环境的时间。如果危险环境持续存在或在一段时间内持续存在，则主要考虑人员暴露于危险环境的时间，E表可按后者取值；如果危险环境间断出现或偶而出现，且一旦出现，人员就暴露于危险环境中，则危险环境的出现频率或时间相当于人体暴露于危险环境的频率或时间，E表可按前者取值；如果危险环境间断或偶而出现，人员亦间断或偶而暴露于危险环境中，E表可按前者取值，然后酌情降低等级。

注意上段中“在一段时间内持续存在”这个状语。风险是不能平均的。某项工作任务一年内只进行15天，这15天中危险环境持续存在，仍按上述第一种情况处理，不能将其持续时间按年度取平均值后再按E表取值。

有些“危险环境”是由于操作者的不安全行动造成的，其出现的频率应根据操作者的实际情况来决定，例如对缺乏经验的新员工而言，E值较大；而对有经验的、安全意识较强的员工而言，E值较小。

例：蛙式打夯机土方回填施工危害识别、风险评价（表7）

表7 蛙式打夯机土方回填施工危害识别、风险评价 序号 危害 可能的 事故 严重 违规 触电 触电 1 10 8 80 三 以往 案例 1 6 8 48 四 风险评价 M E S R 级别 是否不 可容许 1 电源开关未固定或固定不实而跌落 电源开关与机体之间无绝缘材料隔离 2 18

3 电源未接在漏电保护器上或漏电保护器失效 漏电保护器长期使用未更换，电工在接线前未做漏电试验 送线员和操作员配合不当造成线机缠绕 手柄绝缘不良或操作人员未戴绝缘手套、未穿绝缘鞋 打夯机维修时未挂牌造成误合闸 打夯机维修时未挂牌造成误合闸 触电 失灵，引起触电 破损，引起触电 触电 死亡3 10 8 240 一 1例 √ 3 10 8 240 一 √ 4 √ 5 1 10 8 80 三 6 √ 1 10 8 80 三 √ 7 触电 机械伤害（挤伤） √ 1 2 8 16 五 √ 8 √ 轻伤5 1次 2 4 40 四 √ 关于表中某些取值的说明：

序号1、2、5、6、7中M=1是因为有控制措施——漏电保护器；

序号1中E=6是因为一天内仅可能有一到两三次跌落，跌落后会马上予以处理，且只有跌落才会引起事故；

序号3、4中M=3是因为有绝缘护品；

序号7、8中E=2是因为该种危害一年内仅会发生几次；

序号8中M=5是因无防护措施；S=4（或2）乃根据经验所得；

序号1至7的危害，M值为1或3，但S值仍为8（死亡）——有控制措施或减轻后果的应急措施只是减少了死亡发生的可能性。

例某机械加工厂风险评价例

表8 某机械加工厂风险评价例 序号 1 作业活动 危害 未及时检修，防止冲压手的安全装置失效 取送冲压零件时，操作者的手、可能的事故 伤手 伤手 毁坏设备 伤手 吸入有毒有害 气体，肝脏、 呼吸道疾病 M E S R 风险等级 一 二 四 五 二 5 10 4 200 5 6 4 120 5 1 5 15 2 3 4 5 冲压 脚未离开机床操控装置 使用压力机时，用脆性材料作为垫块 未穿戴手套装卸毛料和零件 5 3 1 喷漆 喷漆和打磨时 ，不戴防护口罩 3 10 4 120 6 无损探伤 门机连锁控制装置故障 X射线辐射伤害 3 6 4 78 三 电气线路架设、7 安装与维修 低压带电作业试运行，无防止相间短路和单相接地的隔离措施 19

触电 1 6 8 48 四

打分说明: 序号 1 M 该种危害存在时，对于引起后面所列的事故而言，无控制措施 同上 同上 E 连续作业 每天若干次，每次时间不长 多数人已养成戴手套装卸毛料和零件的习惯，个别人偶然不戴 有时连续作业 非连续作业 非连续作业 S 重伤 重伤 损失＜10万 轻伤，仅需急救， 不损失工作日 职业病 职业病 死亡 2 3 4 同上 5 6 有通风，虽然效果尚不理想 工作人员穿防辐射工作服 有漏电保护器 7

六、不可容许风险的确定原则

1．以前发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，或轻伤、非重大财产损失三次以上的事故，且现在危险源仍然存在，无论风险级别为几级，一律为不可容许的风险。对于曾发生过上述事故，但工艺设备、作业条件等因素已发生变化，不会再有此类事故发生,这种情况不必列入。

2．对于违反国家职业健康安全有关法律、法规、标准及其他要求中硬性指标规定的，如有毒有害气体浓度、粉尘浓度、噪声等级等，列为不可容许风险。对于其他违规，如劳动防护用品穿戴不全一类，凡是组织性行为且涉及的范围较大、后果较为严重的，列为不可容许风险。

3．根据风险评价级别确定：风险评价级别为前？级的定为不可容许风险。

七、不可容许风险的控制计划

1．需上硬件设施、需要整改才能控制的风险，要求采用“目标—管理方案”方式，填写“职业健康安全管理方案”。

2．属于经常性或周期性工作中的不可容许风险，不需要上硬件设施，但需要制定新的程序（或作业指导书）或修订原来的程序，这种情况属于“运行控制”的方式。

3．现有的规定对于风险控制是充分的，即按规定去做就能控制风险，但未能做到，通常采用“运行控制”方式，有时采用采用“目标—管理方案”方式(措施可包括加强培训、加强监督检查等)。

例 某机械加工企业不可容许风险控制计划

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序号 1 危险源 涉及的 严重 以往 风险 可能的事故 作业活动 违规 案例 级别 模型生产 工业性耳聋 控制计划 木工机械运行时，噪音超标，无消音降噪措施 一 No1目标—管理方案 轻伤3起 二 Kz(OSH)364.10 2 平刨刨料时，手伸入刨削工作区 模型生产 手指及手腕伤害 3 4 噪音超标，耳塞、耳罩不符合要钣金作业， 求 部件铆接时，噪音超标，嫌使用耳塞、耳罩交流不便，工人不戴 自由锻成型 部件装配 高压机、中 压机运行 铸锻生 产准备 喷漆 工业性耳聋 工业性耳聋 工业性耳聋 职业性多发病 吸入有害气体，呼吸道疾病 产生火花， 引起火灾 是 是 是 是 是 二 No2目标—管理方案 一 Kz(OSH)364.27 5 噪声超标，无吸音或隔离措施 7 8 9 10 11 12 14 15 型砂、芯砂准备时，有粉尘，操作过程中没戴防尘口罩 排风装置检查维修不及时，通风不畅 穿带有金属材质的工作鞋或不穿防静电的工作服 除油设备没有接地，操作间有明火、现场有可燃有机物 未按工业卫生检测规定定期实施检测 氰化镀槽非工作时间不加锁及槽盖 温控仪表间面积小，无法安装控温仪表箱柜 起重机、排风扇、电气开关等不是防爆电器 硝盐槽的盐液低于液面指示线 二 No3目标—管理方案 三 一 二 二 三 四 Kz(OSH)364.27 Kz(OSH)364.08 Kz(OSH)364.08 Kz(OSH)364.08 Kz(OSH)364.26 Kz(OSH)364.08 喷漆、油封 油封 无损探伤 电镀 产生火花引燃有机物，引起火灾 辐射伤害 槽液丢失， 中毒 温度过高、仪表硝盐槽作业 是 失灵，爆炸 硝盐槽作业 硝盐槽作业 爆炸 爆炸 爆炸 受伤 是 是 是 是 一 No4目标—管理方案 一 No5目标—管理方案 三 三 四 Kz(OSH)364.09 Kz(OSH)364.09 Kz(OSH)364.11 16 硝盐槽的盐液加入的比例不对 17 硝盐槽作业 (500℃)时，没有及时加入新硝盐 镗工作业 21 机床旋转时，进行工件测量

附：表格

OSH危险源辨识调查表，OSH危险源辨识与风险评价汇总表，OSH不可容许风险控制计划，OSH目标、管理方案一览表，某电建公司职业健康安全管理方案

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OSH危险源辨识与风险评价汇总表

表1 严重以往序号 风险评价 是否不作业活动 危险源 可能的事故 违规 案例 M E S R 级别 可容许 审核人： 填表人： 填表日期：

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OSH不可容许风险控制计划

表2 序号 危险源 涉及的作业活动 可能的事故 严重违规 以往案例 风险级别 控制计划 审核人： 填表人： 填表日期：

23

OSH目标、管理方案一览表

表3 序号 危险源 涉及的作业活动 目标 管理方案 审核人： 填表人： 填表日期：

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填表说明：

“严重违规”一栏填“是”或“否”，“严重违规”与“轻微违章”的界限由企业划定。 “以往案例”一栏，如发生过人身伤害事故，须写明“死亡”或“重伤”或“轻伤”及次数（如轻伤3次）；如涉及职业相关病症，写明病的名称；如是财产损失事故，写明“财产损失”及金额和次数；如未发生任何事故，则空。

“作业活动”、“涉及的作业活动”一栏，填入与“危险源”相应的作业活动（可能不止一种）。

“风险评价”中的“E”一栏，对于单纯财产损失事故（无人身伤害）不填；“级别”一栏填入“一”或“二”、“三”、“四”、“五”。

“是否可容许风险”一栏，在“是”中打“√”。

“控制计划”一栏，填写要制订的目标的名称或要编写的程序文件或作业指导书的名称。在没有完全确定名称之前，可简单地填写“目标——管理方案”或“运行控制”。在完成表3后在“目标——管理方案”前加上编号，在文件编写后将“运行控制”改为相应的文件号/文件名。

八、管理方案例

九、风险评价与文件编写的关系

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某电建公司职业健康安全管理方案

管理方案名称：作业区域照明管理方案 编号：001

目标名称 主管部门 措施内容 项目管理部 责任部门（人） 项目管理部 保证作业区域内采光度达到规定的标准 相关部门 计划完成时间 实施 日期 电控工地、安全监察部 资金预算计划检实际检（万元） 查日期 查日期 检查结果 检查人 1 组织专家制定现场采光标准 2 规划现场施工照明布置点及容量 3 施工现场照明布设 4 现场光照度检测 新工程 开工前 修订日期 审 批 审批日期 5 不符合处理：增设照明灯具布置点，加大照明灯功率 需否进行修订 方案修订内容： 修订原因 验收意见： 验收人： 验收日期：

管理者代表签字： 26

某电建公司职业健康安全管理方案

管理方案名称：作业区域照明管理方案 编号：001

目标名称 主管部门 措施内容 项目管理部 责任部门（人） 项目管理部 保证作业区域内采光度达到规定的标准 相关部门 计划完成时间 实施 日期 电控工地、安全监察部 资金预算计划检实际检（万元） 查日期 查日期 检查结果 检查人 1 组织专家制定现场采光标准 2 规划现场施工照明布置点及容量 3 施工现场照明布设 4 现场光照度检测 新工程 开工前 修订日期 审 批 审批日期 5 不符合处理：增设照明灯具布置点，加大照明灯功率 需否进行修订 方案修订内容： 修订原因 验收意见： 验收人： 验收日期：

管理者代表签字： 26

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