围护结构方案 - 图文

珠机城际轨道交通项目工程十字门站 施工方案

目 录

1 工程概况 .................................................................................................................................... 1 1.1工程简介 ............................................................................................................................... 1 1.2周边环境调查 ....................................................................................................................... 4 1.3目标及管理要求 ................................................................................................................... 4 1.4施工标准及验收规范 ........................................................................................................... 5 2环境因素、危险源及风险分析、评估 ....................................................................................... 5 2.1环境因素 ............................................................................................................................... 5 2.2危险源辨识 ........................................................................................................................... 5 2.3风险评估 ............................................................................................................................... 6 2.4施工过程风险及控制措施 .................................................................................................... 6 3 主要施工工艺方案 ...................................................................................................................... 7 3.1施工组织及施工安排 ........................................................................................................... 7 3.2工程施工工艺方案 ............................................................................................................... 8 3.3施工技术常见问题及措施 .................................................................................................. 25 3.4施工现场布置 ..................................................................................................................... 30 3.5施工进度计划 ..................................................................................................................... 30 3.6资源配置计划 ..................................................................................................................... 31 4施工技术质量保障措施 ............................................................................................................. 33 4.1质量保证体系 .................................................................................................................... 33 4.2技术组织措施 .................................................................................................................... 33 4.3质量保证技术措施 ............................................................................................................. 34 5施工安全保障措施 ..................................................................................................................... 39 5.1施工现场安全管理 ............................................................................................................. 39 5.2安全用电 ............................................................................................................................. 40

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5.3地下管线的保护措施 ......................................................................................................... 40 5.4消防安全 ............................................................................................................................. 40 5.5钢筋笼吊装 ......................................................................................................................... 41 5.6旋喷机械施工安全 ............................................................................................................. 42 5.7泥浆池临边防护 ................................................................................................................. 42 6环境保护措施 ............................................................................................................................. 43 6.1 环境保护目标和内容 ........................................................................................................ 43 6.2 施工期间环境污染控制目标和指标 ................................................................................ 44 6.3 环境保护工作的内容 ........................................................................................................ 44 7 职业健康 .................................................................................................................................... 45 7.1重视劳动保护工作 ............................................................................................................ 45 7.2劳动保护用品配备 ............................................................................................................ 45 7.3正确使用劳动保护用品..................................................................................................... 46 7.4完善劳动安全卫生设施..................................................................................................... 46 8附图 ............................................................................................................................................. 46

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珠机城际轨道交通项目工程十字门站 施工方案

十字门车站围护结构施工方案

1 工程概况 1.1工程简介

十字门站中心里程DK7+010，起点里程DK6+887，终点里程为DK7+155，车站主体全长约268米，宽25~35米，基坑平均开挖深度24.5m。车站位于珠海市香洲区南湾南路，未来珠海市最具亮点的CBD十字门中央商务区。车站为地下三层三跨明挖车站，采用岛式站台。

详见十字门站平面位置图。

图1.1-1 十字门站平面位置图

1.1.1围护结构设计概况

明挖基坑围护结构采用Φ1000@1200钻孔灌注桩，桩长8.2~33.3m，根据岩层的变化采用吊脚桩的形式，要求桩底入岩不小于2.5m；桩间设Φ600旋喷桩止水帷幕，要求桩底入岩不小于1m。对于扩大段软弱地质采用单排Φ600@400旋喷桩止水帷幕，围护结构4个阴角位置增加Φ600@400进行补强加固。内支撑主要包括混凝土支撑、钢支撑及锚索、土钉等多种支护形式。

主要材料设计要求：钻孔灌注桩桩体采用C35水下混凝土，钢筋笼主筋、箍筋均采用HRB400钢筋，主筋为Φ32、Φ28组成，加劲箍为Φ16,箍筋为Φ16@150，桩身主筋净保护层厚度为80mm。

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围护结构的工程量如下表所示：

表1.2-1 主要工程量表

编号 1 名称 钻孔灌注桩 桩径 Φ1000 桩长m 8.2~33.3 间距mm 1200 1200 2 旋喷桩 Φ600 7.2~26.3 400 400 根数 529 20 260 630 180 备注 围护桩 抗拔桩 标准段 扩大段 阴角 1.1.2工程地质及水文地质 1.1.2.1工程地质

在车站施工范围内，根据前期相关资料及设计提供的资料显示，从上至下地层如下所示：人工填土层约4m、淤泥层约3.6m、中砂层厚度3m，全风化花岗岩层厚约2m，弱风化花岗岩厚度约16m。详见图1.3-1。

本段位于海积平原与丘陵交汇处。从上到下依次为

1、（1）0人工填土：红褐色，黄色，稍湿，松散-稍密，主要以素填土为主，多为黏性土，局部含中粗砂,平均层厚4.7m。

2、（1）1-1淤泥质黏土：灰、深灰色，可塑，局部富集贝壳碎屑及砂。平均层厚3.6m。

3、（2）3-1中砂：黄褐色，灰白色，饱和，稍密，主要成分为石英质，含约25%的黏性土，平均层厚3m。

4、（5）1全风化花岗岩：灰白色，黄褐色，褐灰色，岩芯已风化呈砂土状，矿物成分为石英、长石和云母硬塑，主要成分为黏性土加大量石英砂，粒，局部含中粗砂，平均层厚2.2m。

5、（5）3弱风化花岗岩：灰白色，青灰色，黄褐色，节理裂隙较发育，岩芯呈柱状，平均层厚16.5m。

1.1.2.2水文特征 1、地表水

车站场区距离南海边约700m，地表水极其丰富。 2、地下水

主要赋存于场区浅部人工填土及其下部砂性土地层中，水量丰富，富水性好，砂土层透水性强。砂土层中地下水大部具有承压性。

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图1.3-1 车站地质情况断面图

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1.2周边环境调查 1、地理位置及交通概况

拟建十字门车站，位于珠海市香洲区南湾南路，车站中心距南海边约700m，有多条道路分布，水陆交通便利。

2、地形地貌

场区位于海积平原区，地势平坦开阔，地面高程多小于5.0m。 3、周边建筑物

车站东侧70处为中航同飞公司办公楼，围护结构施工对其不造成影响。 4、地下管线

结合设计资料及对现场实际情况的调查，车站占用南湾南路区域内存在有较多的地下管线，其中包括给水管、雨水管、污水管、电力电缆、通信光缆、路灯等市政重要管线。由于各管线分类较多，涉及各管线产权单位较多，与各管线产权单位沟通及协调较烦琐，且改迁过程中，管线绕行较长较广，工程量大，为前期围护结构施工带来困难。因此施工过程中应当对管线改移工作特别重视。

表1.4-1 主要拆改管线数量表

序号 1 2 3 4 5 管线名称 给水 雨水 污水 通信 路灯 规格 Φ200 Φ300 Φ300 Φ400 Φ1200 900*200 300*200 Φ30 埋深m 1.3 1 1.3 4.78 5.4 1.1 0.8 0.5 位置 DK7+085 DK6+995 横穿车站 横穿车站 纵穿车站 沿右线桩位 沿右线桩位 纵穿车站 备注 6条 3条 电信 移动、联通、TV 公安 1.3目标及管理要求 1.3.1质量目标

达到国家和铁路行业主管部门、中国铁路总公司现行的质量验收标准和设计要求，一次验收合格率达到100%。

1.3.2安全目标

坚持“安全第一，预防为主、综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，创建安全生产标准工地，杜绝安全较大及以上事故，

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防止一般事故的发生，消灭一切责任事故，保障铁路运输安全和畅通，保护人身安全和财产安全。

1.3.3工期目标

围护桩工期目标：2014年6月15日开工、2014年12月底完成车站围护结构施工，高标准、高质量、高水平地完成建设任务。

1.3.4文明施工目标

确保达到珠海市市级文明安全工地要求。 1.4施工标准及验收规范

⑴《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010) ⑵《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011） ⑶《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

⑷《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）（20080701施行） ⑸《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）

⑹《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(TB10752-2010) ⑺《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB 10005-2010） ⑻《铁路隧道设计规范》（TB 10003-2005）

⑼《建筑基坑工程监测技术规范 》（GB50497-2009） ⑽《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008） ⑾《高速铁路设计规范（试行）》（TB 10020-2009） 4、国家有关方针政策。

5、广东省有关地方政策、法规。 2环境因素、危险源及风险分析、评估 2.1环境因素

施工现场位于珠海市区，交通便利，来往车辆较多，同时车站地层花岗岩不均匀风化，花岗岩差异性风化明显，多处全风化层中夹弱风化块。施工中应根据地层特征选择合适的施工工艺。

2.2危险源辨识

1）危险源分析控制步骤

危险源分析控制步骤：作业活动划分→危险源辨识→危险源风险评价及重大危险源确定→控制措施编制→建立危险源清单及控制措施→编制应急预案→危险源及控制和应急措施交底→落实检查。

2）重大危险源的辨识方法

(1)调查法：在施工现场进行调查、辨识；

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(2)安全检查表辨识法：按辩识内容编制安全检查表，进行辨识； (3)经验法：结合以往经验和现行法律法规及标准进行辨识，必要时，组织专家审核。

3）重大危险源确定

当危险源符合下列6项情况可能引发群死群伤事故的，可直接确定重大危险源：

(1)不符合职业健康法律法规、相关技术标准的； (2)曾发生过死亡的；

(3)直接观察到可能导致危险的状态、且无适当控制措施的； (4)会引起停产的；

(5)危及人身安全、设备安全的； (6)造成社会严重不良影响的。 2.3风险评估

根据所辨识出来的危险源，对危险源所存在风险进行评估。危险源风险评估就是对危险源可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的程度进行评估。

危险源风险评估方法很多，目前已开发出的就有数十种之多，按其评价方法的特征，一般可分为定性评估和定量评估。

1）定性评估是指根据人的经验和判断能力对“人、机、物、法、环境”等方面的状态进行评估。也就是经验法。

2）定量评估是指用一种或几种可直接或间接反映物质和系统危险性的指数(指标)来评价系统的危险性大小。也就是D=LEC法(式中：D为风险值；L为发生事故的可能性大小；E为暴露于危险环境的频繁程度，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大；C为发生事故产生的后果)。

2.4施工过程风险及控制措施

表2-1施工过程风险及控制措施

序号 1 2 作业活动 桩机施工 桩机操作 危险源 管线危害 人员伤亡 控 制 措 施 认真查清邻近管线的情况，采取有效的防震安全措施，以避免冲击（钻）成孔时，震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌倒塌事故 冲击（钻）成孔机操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落，造成人员伤亡和设备损坏 采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷 冲（钻）孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故 3 泥浆护壁 塌孔 4 成孔 人员伤亡 6

混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢 成孔时，距振动锤，落距，冲击锤6m范围内，不得有人员走动或进行其他作业 振动沉桩机操作时应安放平稳，防止沉管时突然倾倒或桩管突然下落，造成事故 施工场内一切电源、电路的安装和拆除，应持证电工去管，电器必须严格接地、接零和设置漏电保护器。现场电线、电缆必须按机室架空，严禁拖地和乱拉、乱搭 5 混凝土灌注 人员伤亡 6 7 8 现场管理 桩机安放 施工用电 人员伤害 人员伤亡或设备损坏 触电 3 主要施工工艺方案

本分部工程施工方案及工艺技术方案（施工流程、平面布置、施工方法、工艺及主要工序工艺流程等）

施工进度计划及保证措施（以关键节点或工序为单位编制详细的进度计划） 主要资源配置方案及使用计划（主要船机设备、劳动力、材料） 3.1施工组织及施工安排 3.1.1组织机构

十字门站围护桩基工程由珠机城际轨道交通拱北至横琴段项目总经理部二工区来具体组织实施完成，其组织机构见图3-1。

珠机城际轨道交通拱北至横琴段项目总经理部 二工区 二工区十字门站负责人 物设管理员 施工技术员 安全管理员 质检员 电工班 测量班 图3-1 组织机构图

钻孔桩作业旋喷桩作业3.1.2施工安排

由于受交通到该影响，车站分两期围挡施工，一期围挡车站左线，投入1台旋挖钻机及8台冲击钻机，及2台旋喷桩机，施做左线及扩大段部分围护桩共计254根，旋喷桩540根，同时进行右线管线改移。二期进行车站整体围挡，

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进行右线围护桩、旋喷桩及抗拔桩施工。

3.2工程施工工艺方案 3.2.1钻孔桩施工

车站钻孔桩合计529根，计划工期为180天的施工，由于车站地质岩层较厚，设计采用吊脚桩的形式，入岩不小于2.5m。全部采用冲击钻机造成施工进度较为缓慢，因此，有必要采取措施加快施工进度。拟计划先用旋挖钻钻孔至强风化层，然后更换冲击钻钻至入弱风化至设计标高。

旋喷桩施工采用双管法旋喷，为防止旋喷桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成相邻高喷孔施工时串浆，采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按每间隔两孔施作，围护桩内部按次序依次施工，具体施工顺序依据现场实际情况确定。

3.2.1.1钻孔桩设计参数

钻孔灌注桩采用Ф1000@1200规格，采用吊脚桩的形式，入岩深度不小于2.5m。钻孔桩根据不同地质情况分为A~I九类桩，桩长为8.2m~33.5m，共计529根，抗拔桩长6m，共计20根。

围护桩主筋主要采用24根Φ32或28钢筋，加强圈筋均采用Φ22@2000钢筋，螺旋筋均采用Φ12或16@150钢筋，均采用HRB400、HPB300级钢筋。钻孔桩钢筋保护层厚度80mm，混凝土采用C35水下混凝土，所有主筋均锚入冠梁。桩身箍筋焊接长度为10d，单面焊接，桩身纵向筋与箍筋以50%点焊，焊点交错布置；与定位加劲筋全部焊接。

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图3.2-1 钻孔桩配筋图

图3.2-2 抗拔桩配筋图

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3.2.1.2施工流程

施工准备平整场地桩位放样加工护筒沉埋护筒钻机就位钻孔注清水或泥浆泥浆循环供水钻进测量钻孔深度、垂直度、直径钢筋笼制作循环池清孔废浆排弃沉淀池测量沉碴厚度吊装钢筋笼钢筋笼就位拼装导管检验导管坍落度测试设隔水装置二次清孔设流槽和漏斗灌水下混凝土混凝土养生商品砼运送起拔护筒商品砼生产凿除桩头、施工冠梁

图3.2-3 旋挖桩施工工艺流程图

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场地平整 施工准备 加工护筒 测量定位 埋设或振动下沉护筒 钻机就位 冲 孔 检 孔 排 碴 成 孔 清 孔 沉碴厚度合格 安装钢筋笼 安装导管 沉碴厚度、泥浆比重合格 灌注水下砼 挖部分桩头、拨出护筒 图3.2-4 冲击钻施工工艺流程图 3.2.1.3钻孔前的准备工作

桩基础的施工是在三通一平的基础上进行，钻孔的准备工作主要有桩位测量放样、钢护筒制作与埋设；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及钻孔机具准备、导管水密试验等。

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1）场地准备

在施工前要先调查钻孔桩施工范围内地上、地下管线和构筑物是否已迁改。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。

沉淀池和循环池大小均为5m（长）×3m（宽）×2m（深），四周设立砖墙钢管围栏，防止泥浆外流，避免人员掉入泥浆池。同时准备泥浆车，把泥浆池中的多余泥浆抽入罐车内运到指定的排泥区卸放。

2）施工测量放样

对业主单位及设计院提供的测量控制点进行妥善的保护，根据红线点测放出桩位，用红漆在混凝土地坪上作好标记，测量内业及外业由技术人员复核。现场放线根据围护桩平面布置图定位轴线、控制点坐标及施工图相关尺寸进行，考虑钻孔桩施工误差而外放了100mm，以保证满足界限要求。桩中心点的位置与设计孔位偏差应控制在50mm范围之内，并打木桩做好点位标记。

3）钢护筒制作与埋设

护筒用10mm的钢板制作，孔口护筒直径较桩径大20cm，即1.2m，采用3m长的钢护筒，其上部开设一个溢浆口，护筒采用挖埋的方法埋设，四周采用粘土回填夯实，护筒顶高出地面不少于0.3m，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。

护筒采用十字线进行定位，测量组人员进行反复校核，确定无误后方可钻机就位。打桩过程中，注意护筒的保护，防止碰撞，产生较大偏差，影响桩体垂直度。以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。

3.2.1.4钻机就位

钢护筒安装完毕后，进行钻机就位。就位时要求保持机身平稳，钻杆中心与桩位中心重合。为便于计算桩长，先测定护筒顶标高。钻孔施工前，钻机首先进行试运转检查，以防止成孔或灌注过程中发生故障。

3.2.1.5泥浆拌制 ⑴泥浆的配制

泥浆材料：①膨润土：②水：自来水；③分散剂：纯碱（Na2CO3）；④增粘剂：CMC（高粘度，粉末状）。

⑵泥浆性能指标及配合比设计 ①新鲜泥浆的各项性能指标见下表。

表3.2－1 新鲜泥浆性能指标

项目 指标 粘性土 粘度（秒） 20～24 比重 1.04～1.05 含砂率 PH值 <3% 8～9 12

砂性土 25～30 1.06～1.08 <4% 8～9 ②新鲜泥浆的基本配合比见下表。 表4.2.4－2 新鲜泥浆配合比

泥浆材料 1m投料量（㎏） 3膨润土 116.6 纯碱 4.664 CMC 0.583 清水 949.3 该配合比为按照规定泥浆质量控制指标进行配制，使泥浆具有必要的性能，施工时可以根据现场地质情况进行调整。

⑶泥浆配制工艺流程

图3.2-5泥浆配制工艺流程图

⑷泥浆系统工艺流程

图3.2-6 泥浆系统工艺流程

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⑸泥浆循环

施工所需泥浆，用3PNL泥浆泵泵送，泥浆临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80消防水笼带。

⑹泥浆的分离净化

在施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、沙石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。因此，泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。

槽内回收泥浆的分离净化过程是：先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含沙量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.15，含沙量仍大于4%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循环分离，直至泥浆比重小于1.15，含砂量小于4%为止。

⑺泥浆的再生处理

循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了泥浆的护壁性能。因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。

①净化泥浆性能指标测试

通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。

②补充泥浆成分

补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。

向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度,可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。

③再生泥浆使用

尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。

⑻劣化泥浆处理

劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆，以及经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘

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度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃，在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。

3.2.1.6成孔 1、旋挖钻

钻机就位时，保持底座平稳，不发生倾斜移位。钻头中心采用桩定位器对准桩位。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度来确定。根据地层的不同变换钻头，在岩石地层中使用开岩钻头进行钻进，其它地层采用普通旋挖筒钻钻进。

在钻孔过程中，针对实际地层情况，钻机司机及时调整钻头配置，保证旋挖钻机钻头针对地层的合理性，以减少钻头损耗，加快施工进度。

2、冲击钻

开始钻孔要放慢速度，等到泥浆性能满足要求后可以正常钻进。钻孔要连续操作，不得中途停止。钻进过程中应注意地层变化，对不同的土层采用不同的钻机速度和方法。钻进过程中要经常检查孔径和倾斜度。

（1）开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

（2）在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，掏渣后应及时补浆。

（3）在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.0～2.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.5～1.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.0～2.0m)冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。放少了，钻头落不到孔底，因此不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。

（5）在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志（油漆标注、绑扎布条等）。

（6）泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测次数，并适当调整泥浆指标。

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（7）每钻进2m或地层变化处，应捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

溢浆流槽冲击钻泥浆泵泥浆池输浆管

图3.2-7 换浆示意图

3.2.1.7成孔检查

1）孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤。 2）钻孔到达岩面立即通知值班监理确定终孔深度。

3）钻孔完成后立即检查成孔质量，填写施工记录，成孔质量必须符合下列要求：

桩径容许偏差：±20mm 垂直度容许偏差：≤1/150

桩位容许偏差：沿垂直轴线方向≤20mm，沿平行轴线方向≤20mm。 3.2.1.8终孔后清孔

清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆中含渣量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，填写《成孔检查记录表》，进行清孔作业。清孔方法如下：

采用循环法清孔，向孔内注清水以减小泥浆比重，同时泥浆不断的循环并经沉淀、捞渣等措施清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆比重不大于1.15，含砂率小于4%，粘度18~22s。根据设计要求水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：≤100mm。

表3.2-3 钻孔灌注桩成孔质量允许偏差成孔偏差见下表

序号 1 2 3 检验项目 孔位中心偏心 孔径 倾斜度 允许偏差 ≤20mm 不小于设计孔径 <1/150 16

检验方法 全站仪 检孔器检查， 测量孔顶、底、中

4 5 6 孔深 沉淀厚度 清孔后 泥浆指标 不小于设计孔深，并进入设计地层 ≤100mm 相对密度：1.04～1.15 粘度：18～22Pa.s 含砂率：<4% 用仪器检测 沉淀盒检查 3.2.1.8地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表格进行记录；钻机钻进施工时及时填写《钻孔桩钻孔记录表》；根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境。

3.2.1.9钢筋笼制作 1、工艺流程详见下图

材料进场 材料抽检 下料计算 下料 加工成型 绑扎 焊接 检查验收 安装保护层垫块 图3.2-8 钢筋笼加工流程

2、钢筋下料

严格按照图纸设计长度下料。将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。

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钢筋笼 主筋 螺旋筋 加强环 图3.2-9 钢筋加工示意图

3、钢筋笼制作

（1）主筋为Φ32、Φ28的采用单面搭接焊，搭接焊缝长度不小于10d，同一截面钢筋接头数量不超过50%，钢筋接头间距不小于35d。

（2）加强箍筋采用单面搭接焊，搭接长度10d，间距2.0m。

（3）将支撑架按1.5m左右的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。

（4）将主筋焊接在加劲箍筋外侧，并保持与箍筋垂直。

（5）箍筋与主筋焊好或绑扎后，将螺旋箍筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定，为加强箍筋与主筋的绑扎牢固性，每根钢筋笼设五道焊接加强环，每个节点要求点焊牢固。钢筋笼顶部和底部各设一道焊接加强环，中间部位按长度均匀设置三道焊接加强环。

（6）钢筋笼保护层的设置

钢筋笼保护层厚度为80mm，从最外侧钢筋算起。保护层使用Φ20钢筋，制作成耳型筋，焊接在钢筋笼外侧。耳型筋每隔4m设置一道，每道设置3个，耳型筋与主筋单面焊接牢固。耳型筋大样图详见下图。

30020钢筋28主筋80100100满焊牢固

图3.2-10钢筋保护层大样图

（7）将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。

（8）钢筋笼绑扎应牢固，其加工除满足设计要求外，尚应符合下列规定：

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a、主筋接头可采用对焊、绑扎、搭接焊或冷挤压、气压焊等连接形式，并符合相应施工技术规定；

b、导管灌注水下混凝土桩的钢筋笼内径应大于导管连接处外径10cm以上； c、钢筋笼应按吊装条件确定分段加工长度，并设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环；

d、钢筋笼下端0.5~0.8m范围内主筋应稍向内侧弯曲呈倾斜状； e、箍筋间距不得大于300mm，并宜采用螺旋筋； f、钢筋笼刚度较差时应补强，吊运中不得变形。

相关规范规定：钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。

3.2.1.10钢筋笼吊放

用30T汽车吊起吊的钢筋笼，下入孔内，用钢轨配合方木将其固定在孔口。 1、采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。

2、每节钢筋笼设置2个起吊点，1个辅助吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。在钢筋笼吊起离地后，主吊点提升，辅助吊点保持钢筋笼离地面，在钢筋笼基本垂直后辅助吊点撤销，转动吊车起吊臂至孔口位置。

图3.2-11 钢筋笼吊装示意图

3、吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。

4、下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼顶标高及钢筋笼上浮等问题。

5、钢筋笼向孔内吊装时应符合下列规定：

a、钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔； b、分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端应留1m左右临时固定在孔口处，

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上下钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。

6、吊装过程严格遵循“十不吊”原则，进场机械设备符合相关管理规定要求，特殊作业人员持有相应特殊人员操作证且在有效期范围内。

3.2.1.11导管组装和吊放

1、导管直径宜采用250mm多节钢管，管节连接应严密，牢固，使用前应试拼，并进行隔水栓通过试验。根据孔深计算导管长度，保证导管底和孔底距离保持在300～500mm左右。

2、导管用吊车起吊对准孔中，缓缓下入，避免碰撞摩擦钢筋笼；并逐节安装牢固。

3.2.1.12水下混凝土浇筑

砼由全自动砼搅拌站供应，8m3以上砼运输车将砼直接放入导管上漏斗内。按图纸给定的标号配置砼，骨料为级配碎石，细料采用中砂，砼的含砂率在40%~50%内，坍落度为18cm~22cm。Φ1000mm的灌注桩用Φ25cm的导管，一米一节，接口为法兰螺栓紧固，胶皮垫密封，导管在正式使用前进行接头、试水、抗压、抗拉试验。导管下到孔底后上提40cm~50cm，大于8m3砼运送车就位，灌注砼，第一车砼连续不停快速的放入导管内，同时泥浆排放系统启动，连续浇注，经常测量孔内砼面的高度，调制导管出料口与水下砼面的高度，最小保证导管埋在砼下1.5m，并始终严密监视导管内应无水，砼面浇注到高于设计标高80cm~100cm时停止浇注，拔除导管，抽净泥浆，并清除上面砂浆，直到正式砼面，复核桩顶高。

(1)首灌注砼用大于8m3砼运送车，保证导管埋置深度6m~9m。

(2)初灌时导管埋深6-9m，连续灌注时导管埋深3-5m，顶部灌注时埋深1-1.5m。

(3)灌桩安排好车辆行走路线，防止堵车，形成连续作业，每根桩浇注时间控制在4小时内。

(4)随着砼的浇注，就要逐次的拆除导管，拆导管时安排2人至3人同时作业，用最短的时间(5~10分钟)完成，拆导管后继续浇注砼，导管拆除后清洗干净，堆放整齐。

(5)及时测量孔内砼面的高度，保持导管的合理埋深。拆卸导管时，测量管内、外的砼面高度，同时注意观察孔口返浆情况，以正确判断孔内情况。

(6)浇注混凝土的数量应做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以车数、体积、深度相对应。

(7)灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后废渣要及时装车外运，以免造成环境污染。

(8)混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师

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确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。

(9)灌注砼即将到桩顶标高时，如出现砼的上升困难时，可在孔内加水进行稀释或掏出孔内的部分沉淀物(混合物)。

(10)灌注的桩顶高应比设计高出一定高度，要求在0.8m以上，以保证混凝土强度，多余部分应在底板绑扎钢筋前必须凿除，桩头应无松散层。

(11)混凝土试件制作，同一配合比每班不少于一组试件且每5根桩不少于一组试件，试件标准养护，100%见证取样。

3.2.1.13 施工要求及构造要求

（1）在施作钻孔灌注桩时，先要进行成孔施工，成孔时必须保证孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤等检测指标满足设计要求；然后进行水下混凝土浇筑，在进行混凝土灌注时应特别注意防止钢筋笼上拱。

（2）钻孔灌注桩可采用泥浆护壁法施工，必要时可采用套筒护壁。钻孔桩清孔分2次进行，第1次清孔在成孔完毕后立即执行，第2次清孔在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，清孔后必须控制桩底浮渣厚度不大于200mm。钻孔桩垂直度保证在1/150。

（3）钻孔灌注桩垂直施工误差不得大于1/150，且在基坑深度范围内不得大于1/300。施工时应首先定出各控制坐标点的准确位置，在此基础上考虑施工的水平误差和垂直误差，并结合围护结构的最大水平位移进行外放（参考外放值100~150mm），以保证钻孔桩内表面不侵入结构。

（4）钻孔灌注桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土达到70%以上的设计强度后，方可成孔施工。

（5）围护桩成桩前宜先试桩，以明确场地地层特性、施工工艺的合理性，对以后的大面积成桩起参考和指导性作用。试桩数量不少于2根。成桩时，以桩中线为准，须严格控制施工误差，桩身垂直度允许偏差为1/150。

（6）旋挖钻机配备电子控制系统显示并自动调整钻杆的垂直度，做好设备工前工后检查；

（7）桩位放线严格执行测量复核制度；

（8）钻进过程中根据不同地质条件，随时检查泥浆指标，并地质图进行对照；

（9）在砂土或软土等易塌孔地层中钻孔时，采用平底钻头，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆的钻进方法；

（10）相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，以免由于已浇筑完成的砼因强度过低而产生质量问题；

（11）在测得孔底沉渣厚度和泥浆密度等各项技术指针符合有关规定后，

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30min内必须浇注水下砼。

3.2.1.14 施工监测预埋

钻孔桩施工考虑后期深基坑施工监控量测，在钻孔桩施工中预埋监测所需预埋件，要求平面位置按设计要求埋设准确。

预埋包含有：测斜管、钢筋应力计。

预埋数量：测斜管沿基坑纵向15m一个；钢筋应力计水平间距30m，同一孔竖向竖向内外各设6～8个。

预埋方法：测斜管现场计算好长度，固定于钢筋笼上，随钢筋笼同时入孔即可。钢筋应力计连接采用直螺纹连接，事先计算好钢筋+钢筋应力计的长度为钢筋笼长度，误差10mm以内，受力主筋车丝，与钢筋应力计连接，最后按照上述制作钢筋笼的方法制作钢筋笼，引出线制作时加强保护，固定于钢筋笼上，露出混凝土。

3.2.2旋喷桩施工 3.2.2.1 旋喷桩设计参数

针对该区域的地质特点，不同部位基坑分别采用600@1200桩间旋喷桩、600@400桩外单独成排旋喷桩，局部采用采用600@400，详见图3.2-12围护结构平面，采用双重管工艺。桩身垂直度要求不大于1/150。旋喷桩采用425号普通硅酸盐水泥。水泥浆液水灰比结合施工地质情况取1.1~1.3。

1、标准段桩间旋喷桩与钻孔桩位置关系图。

?600旋喷桩止水帷幕?1000@1200钻孔桩主体结构侧墙桩间模喷C20混凝土100mm?8@150X150钢筋网

图3.2-12围护结构平面大样图（一）

2、扩大段旋喷桩与钻孔桩位置关系图。

?600@400旋喷桩止水帷幕

图3.2-13 围护结构平面大样图（二）

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3、阴角位置旋喷桩与钻孔桩位置关系图。

?600@400旋喷桩加固

图3.2-14 围护结构平面大样图（三）

3.2.2.2 旋喷桩施工流程

平台建造、水电管线铺设测量放线安装钻机、喷机、空压机、高压泵等喷机就为建造水泥浆制浆站拌制水泥浆地面试喷下喷管提升喷射空压机开结束、移机废浆处理孔口补浆桩体质量检查水泥浆回收处理浆液输送图3.2.15旋喷桩施工工艺流程图

3.2.2.3 旋喷桩施工工艺参数 施工工艺参数见表7.2-1

表3.2-4 旋喷桩施工主要技术参数参考表

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项目 压缩空气 气压（MPa） 气量（m3/min） 压力（MPa） 水泥浆 流量（L/min） 水灰比 提升速度（cm/min） 旋转速度（r/min） 技术参数 0.5～0.8 0.5～2.0 0.5～1 100～150 1.1～1.3 7～14 10～14 旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。试桩数量不少于3根，选取具有代表性地质条件的位置进行试桩，具体位置与监理一同确定，并编制《十字门站旋喷桩试桩方案》，结合成桩质量编制《十字门站旋喷桩试桩报告》从而确定详细施工工艺参数。根据设计要求加固后24d土体无侧限抗压强度不小于1MPa，渗透系数不大于1*10-6m/d的要求，进行钻芯取样测试。

浆量计算：以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间，计算出浆量，计算公式为： Q=(H/v)q(1+β)

式中 Q—浆量（m3）； H—喷射长度（m）；

q—单位时间喷浆量（m3/min）； β—损失系数，通常0.1～0.2； v—提升速度（m/min）。

根据试桩参数计算所需的喷浆量，以确定水泥使用数量。 3.2.2.4 旋喷桩施工方法 1、 施工准备 (1)、场地平整

正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。

(2)、桩位放样

施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用钢筋头标记清楚，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。

(3)、修建排污和灰浆拌制系统

旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉

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淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在需要时运走或伴随开挖一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。

灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。

2、钻机就位

钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于1/150；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。

3、引孔钻进

钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后，开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。

4、拔出岩芯管、插入注浆管

引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。

5、旋喷提升

当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。

6、钻机移位

旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。

3.3施工技术常见问题及措施 3.2.1钻孔桩施工常见问题及处理措施 1、缩径、扩孔、孔壁坍塌处理

合理选取钻头直径，提高钻进时的稳定性，减少回钻阻力，提高钻进效果，降低扩孔系数。

采用优质泥浆护壁成孔是防止流砂和护孔的有效措施，同时严格遵守工艺流程，加快施工速度，减少各工序之间衔接时间，避免孔壁裸露时间过长。

保持孔口水头高度，孔内水位必须比地下水位高2.0m以上，维持0.02MPa

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静水压力。

当遇到强透水层而导致孔内水位急剧下降引起孔壁坍塌时，可在桩位周围进行压密注浆，加固地基后再继续施工。

遇到较高的承压水头导致孔底翻砂和孔壁坍塌时，可提上钻头撤离钻机，用粘土回填，过一段时间(一般为半个月)、后再重新施工，施工时可略提高泥浆的相对密度(尤其在承压水头标高附近)。

根据地层变化情况，及时合理地控制泥浆参数和成孔速度，避免孔壁坍塌。 严格注意钢筋笼绑扎、吊装、连接、入孔、定位等各个环节的施工质量，避免破坏孔壁。

3、孔斜处理

（1）冲击中遇探头石，漂石，大小不均，粘头受力不均。 （2）基岩面产状较陡。

（3）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

（4）土层软硬不均：孔径大，外头小，冲击时钻头向一侧倾斜。 防止措施：发现探头石后，应回填碎石或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进。遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整；进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头。

3、在粘土层中进度缓慢处理

合理调整钻进参数，选择合理的钻速和钻压。 4、导管掉落、砼凝结处理

下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制球卡式或倒刺式打捞套打捞。 为防止混凝土凝结或出现其他情况，分部中心实验室有专职实验工程师跟车到现场做现场试验确保所使用的砼良好性，并且使混凝土灌注间隔不超过30min。

5、钢筋笼上浮处理

造成浮笼的原因很多，主要为：砼面上升进入钢筋笼底部埋管深度太大；由于灌注时间太长砼已初凝；清孔不彻底。

处理方法：在砼面即将进入钢筋笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；将吊筋固定于灌注底座；清孔彻底。

6、卡锤处理

出现卡锤事故后，应综合分析卡锤的原因、卡锤位置的地质情况、桩锤的构造、施工场地及已有机械设备的条件等因素，尽量在最短的时间内，使用现有设备采取有效的措施来解决问题。一般采用的处理方法有慢试法、机械辅助提升法、冲击法和水下爆破法。

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（1）慢试法

慢试法多用于桩锤卡在钢护筒接口或护筒底部、桩孔中间部位以及桩孔底部时。当卡在钢护筒接口或护筒底部、桩孔中间部位时，桩锤可以向下放至桩孔底部，但是无法顺利拉起，应通过卷扬机拉紧主绳→放松主绳1m 左右→拉紧主绳，重复上述步骤，使桩锤旋转从原槽道提出；卡在孔底部时，桩锤在桩孔内无法旋转和升降，应通过卷扬机拉紧主绳→放松主绳0.2m~0.3m→拉紧主绳，重复上述步骤，利用惯性将桩锤拉起。使用慢试法时要有耐心，不要急于求成，桩锤在拉紧时要做到点到为止，避免超负荷拉拽，损坏桩机或者拉断钢丝绳。

（2）机械辅助提升法

机械辅助提升法是桩锤卡在桩孔底部时，重新下一条带打捞勾的钢丝绳，钢丝绳直径不小于原桩机主绳，勾住桩锤上的打捞环，利用滑轮组拉紧钢丝绳，使桩锤偏心受力，同时采用慢试法将桩锤拉起。利用滑轮组时，多采用手拉葫芦均匀加力拉紧拉滑轮组钢丝绳，不能使用桩机副卷扬机，以防止钢丝绳拉断或者破环滑轮组。

（3）冲击法

冲击法指桩锤卡在桩孔中部或底部而且桩锤不能上下活动时，使用吊车或滑轮组拉紧桩锤，利用桩机吊一重物或小桩锤（直径为大锤的三分之一左右） 沿桩孔边缓缓放至卡锤部位，低锤轻击，使桩锤松动后拉起。重物（小桩锤） 冲击时起锤高度不能大于原桩锤高度的一半，以避免重物（小桩锤） 与卡的桩锤抱死或两根钢丝绳缠绕在一起。如果不能拉起桩锤，可同时使用两台桩机，一台用于吊重物冲击，一台采用慢试法，以便于顺利将桩锤拉起。冲击法特别适用于大直径桩锤被块石或砾石卡锤的情况。

（4） 水下爆破法

水下爆破法是指测准冲锤被卡高度后，将乳化防水炸药捆成两组，加配重对称放入桩锤锤齿部位，药量视地质情况定，根据卡锤类型决定将药竖立或水平放置，同时将主绳带紧或以吊机辅助紧提，采用电雷管起爆，松动后拉起桩锤。水下爆破法由于要使用炸药，安全要求高，多作为最后的措施。

7、掉钻锤处理措施 （1）掉钻原因 A、卡钻时强扭强提。

B、冲击钻头合金套焊接质量差，钢丝绳拔出。 C、转向环或转向套等焊接处断开。

D、钢丝绳与钻头连接处，钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。 E、钢丝绳断丝太多，未及时更换。 （2）打捞方法

掉钻后，应及时摸清情况，如孔深，钻头是否偏斜，有无坍孔等，若钻头埋

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住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。打捞方法有以下几种：

A、打捞叉法：当冲击钻头或冲抓钻头钢丝绳折断或钢丝绳卡松脱，在钻头上留下不少于2m钢丝绳时，可采用叉式捞针在孔内上下提动，将短钢丝绳卡住提出钻头。

B、钩取法：钻头上预先焊有钢筋环或打捞横梁等，可用钩子挂取。 C、套绳法：将单绳套（或双绳套）套住冲击钻顶端。有困难时可把带有套绳的导圈，而导圈固定在有刚度的杆上或抽碴筒下端，送到预先探准的位置上，将钻顶端套住，收紧套绳取出。当孔内掉进零星落物或工具时，可用电磁铁吸取或冲抓钻头取出。

8、孔底沉渣厚度过大

（1）原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或注入量不足，无法将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后待灌时间过长，致使泥浆重新沉淀等。

（2）预防措施：成孔后，应根据设计要求、钻进方法、机具设备条件和地层情况等控制泥浆的比重和粘度，并通过提取泥浆试样，进行泥浆性能指标试验，不得用清水进行置换。钢筋笼吊装时，应使钢筋笼的中心与桩的中心保持一致，避免碰撞孔壁，并采用先进的工艺加快钢筋笼的对接速度，减少空孔时间，防止沉渣重新沉淀。

（3）处理方案：灌注混凝土前，应重新测定沉淀厚度，如沉淀量不符合规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至沉淀厚度、泥浆比重等均符合规范要求。并保证首批混凝土的数量，使导管首次埋置深度大于1.0m，以利用混凝土的冲击力彻底清除孔底沉渣。

3.2.2旋喷桩施工常见问题及处理措施 1、固结体强度不均匀、缩颈 产生原因：

⑴喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。 ⑵喷浆设备出现故障中断施工。

⑶拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。

⑷喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。 ⑸穿过较硬的粘性土，产生颈缩。 预防措施及处理方法：

⑴根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。

⑵喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。

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⑶根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。

⑷对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。

⑸控制浆液的水灰比及稠度。

⑹严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。 2、压力上不去 产生原因：

⑴安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。 ⑵泵阀损坏，油管破裂漏油。

⑶安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。 ⑷塞油泵调压过低。 预防措施及处理方法：

应停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。

3、压力骤然上升 产生原因： ⑴喷嘴堵塞。

⑵高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。 ⑶泵体或出浆管路有堵塞。 预防措施及处理方法：

⑴应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升，用铜疏通。 ⑵其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。 4、钻孔沉管困难偏斜、冒浆 产生原因：

⑴遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。 ⑵注浆量与实际需要量相差较多。

⑶地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。

预防措施及处理方法；

⑴放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。 ⑵喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度探制在0.3%以内。 ⑶利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。

⑷控制水泥浆液配合比。

⑸针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆

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液在一定土层范围内凝固，还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续旋喷。

⑹针对冒浆量过大的现象则采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升和旋转速度。

5、固结体顶部下凹 产生原因：

在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。其深度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。

预防措施及处理方法：

旋喷长度比设计长0.3～1.0米，或在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液，或在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.5～1.0m范围内再钻进0.5～1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。

3.4施工现场布置

根据场区及周边环境、合同对工期的要求进行总体部署。工期要求紧，施工机械设备集中且施工人员众多，因此合理进行平面布置，并严密组织施工，才能按期、优质、安全完成本工程施工，并实现最佳社会经济效益。场地布置详见附图。

1、一期围挡布置

一期围挡受局部管线及临电接入影响，暂投入8台冲击钻机及1台旋挖钻机进行配合成孔。现场划分8个作业区，每台冲击钻负责30根桩，每个区域布置一个泥浆池，场地设置一个钢筋笼加工场。

2、二期围挡布置

二期围挡将车站全部围蔽作为后期施工围挡，由于增加20根入岩深度超过15m的抗拔桩的施工，需要投入14台冲击钻机，其中10台用于进行围护桩施工，每台负责25根桩，其余4台负责进行抗拔桩施工，每台负责5根桩，投入4台旋喷桩机负责540根桩。

在右线增加一个钢筋加工场，投入5台汽车吊，负责两个钢筋加工场配合钢筋笼吊运及混凝土灌注。

3.5施工进度计划

根据实施性施工组织设计的工期要求、现场施工安排计划及实际情况，受到车站右线管线改移及情侣路导改影响，右线桩预计于2014年8月30日可以进行围护桩施工，因此在左线施工组织安排上尽量保持施工的连续性，减少设备、人员窝工问题。

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一期围挡内计划安排：

1、围护桩计划于2014年6月15日开始施工，8台冲击钻机平均每台每天完成0.5根，254根桩预计在9月2日完成；

2、旋喷桩于8月25日开始，每台班完成2根，540根桩预计10月18日完成。

二期围挡内计划安排：

1、待情侣路导改完成后，进行车站二期整体围挡，预计2014年8月30日完成；

2、右线围护桩施工。围护桩计划于2014年9月4日开始施工,10台冲击钻机，275根桩预计11月15日完成。

3、抗拔桩计划于2014年9月15日开始施工，4台冲击钻机，最大入岩16m,20根桩预计需要70天完成，即2014年11月23日完成。

4、旋喷桩计划于2014年10月20日开始，6台旋喷桩机平均每台完成2根，540根桩预计12月8日完成。

3.6资源配置计划

由于作业面广，需合理安排施工机械及材料供应情况，达到快速完成施工内容的目的。

3.6.1机械设备情况

表3.6-1 围护桩主要施工机具表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 设备名称 冲击钻 旋挖钻机 汽车吊 泥浆泵 挖掘机 自卸汽车 泥浆罐车 钢筋弯筋机 钢筋切断机 电焊机 砼导管 砼灌筑架（带漏斗） 旋喷桩机 规格型号 T815型 WJ-4 QJ40 AX1-165 250mm 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 M 套 台 数量 14 1 5 10 3 5 3 3 3 10 200 5 6 主要性能指标 31

3.6.2材料供应计划 ⑴主要材料供购方式

①砼：混凝土采用经业主和监理审批，由分部自行生产或经审批的应急混凝土，并在砼出搅拌站之前和进入现场时按规范要求制作试件，做好现场检验。

②除砼以外的主要材料供购方式，按本合同招标文件的有关规定和业主、监理的规定原则进行采购。

⑵主要材料现场使用管理

①对进场的各种材料按相应的验收标准进行进货检验。不合格的严禁使用。分部设有专门的中心实验室，可将所检验的材料送到中心实验室进行全面的检测，全过程都会在监理在场的情况下进行。不合格品及时进行处理。

②严格材料的入库、出库管理。办理材料入库、出库记帐手续。 ③材料的搬运与贮存严格按保证体系文件要求执行。

表3.6-2 围护桩主要材料表

序号 1 2 3 材料名称 水泥 混凝土 钢筋 单位 t m3 t 数量 2200 6500 1074 备注 3.6.3 施工人员准备情况 3.6.3.1劳动力组织方式

劳动力组织方式：采用外部劳务组织模式。 3.6.3.2作业人员配置

施工人员结合确定的施工方案、机械、人员组成、工期要求进行合理配置。 作业人员配备246人，随时施工进度情况，人员作动态调整。根据本工程的特点及施工要求，围护结构钻孔桩施工任务的人员由下列工种组成：

表3.6-3 人员配备表

序号 1 2 3 4 5 工种 冲击钻操作手 吊车司机 钢筋工 电焊工 混凝土工 人数 56 20 15 15 20 备注 32

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 泥浆工 清杂工 信号工 罐车司机 修理工 电 工 测量工 实验工 旋喷桩施工队 辅助人员 合计 15 15 20 20 10 6 6 4 10 10 246 3.6.3.3施工现场用电

项目部设置配电房设置两台箱变，一台630KVA，一台800KVA，用五芯电缆沿围墙内侧铺设供电线路，并设置分配电箱，向各施工用电点供电，供电电缆引入场内部分采用套钢管埋地铺设。

自备一台200KVA的发电机，通过电源切换箱备用于停电情况下的照明、排水及负荷许可的情况下的一些动力发电，确保施工进度。现场夜间照明，在道路和临设区设置路灯。

3.6.3.4施工现场用水

从施工场地周边的供水点，根据现场需要，装水表后，用直径150钢管接至施工现场，接通2条直径100mm水管沿围墙向两个方向铺设水管，向各水点供水，水管沿围墙设置，遇路口等设施则埋地通过，确保重点构件的施工用水质量和连续供水得到保证，生活用水主要利用城镇自来水。

4施工技术质量保障措施 4.1质量保证体系

优质工程的创建，有赖于建立健全的质量保证体系，并在质量保证体系实施过程中对每一个环节严格把关。

4.2技术组织措施

为了从严把好质量关，本工程成立质量管理领导小组，以项目经理为组长，项目总工为副组长，有关职能部门负责人具体落实，制定创优规划和措施，把质量管理切实落实到施工生产的全员、全方位、全过程中。

1）我项目部选派有具有工程施工经验、组织管理能力强、技术过硬的工程管理、工程技术人员组成项目管理班子。协助项目经理部做好技术攻关及技术管理工作。选派技术过硬、作风好的施工队伍进场施工。

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2）建立以项目总工程师为首的技术管理体系，切实执行设计文件审核制、工前培训、技术交底制、开工报告制、测量交桩复核制、隐蔽工程检查签证制、“三检制”、材料半成品试验、检测制、技术资 料归档制、竣工文件编制办法制管理办法及有关技术管理办法，确保 施工生产全过程始终在合同规定的技术标准和要求的控制下。

3）建立完善的技术岗位责任制，各级技术人员都要签订技术保证责任书，对关键和特殊工序实行技术人员专业分工负责制，明确责 任，确保各项技术管理工作的落实。

4）对各有关工序的作业人员，定期进行技术、质量培训，并进行考核，合格后方可上岗。

5）在施工过程中，要不断地进行施工方案优化工作，以求得施工 方案的先进性和科学性，通过不断优化施工方案，从而提高我公司工程施工水平。

4.3质量保证技术措施 4.3.1 钻孔桩质量保证措施 4.3.1.1钻孔作业

施工前，由技术人员将有关施工工艺和技术要求向工班进行技术交底。 施工过程中，做到以下几点：

1、准确定位。现场测量放线定出桩位，做好桩位的轴线标记；质检人员进行桩位复核，复核确定桩位无误后利用人工挖探孔，检查桩位下管线情况，避开地下管线，彻底清理地下障碍物，然后按要求埋设护筒；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护 筒中心线应保持在同一直线；复核钻头中心与护筒、桩位的偏差，并检查钻杆的垂直度，严格控制在设计及规范要求以内。

2、保证桩长。钻孔前对钻杆等逐个检查保证钻杆顺直不弯曲；钻孔时在桩架或桩管上设置控制深度的标尺，并做好钻孔和成孔施工记录，钻孔孔底标高比设计孔底标高低20～40cm；彻底清孔并在清除孔底沉碴厚度后仍可保证钻孔灌注桩的有效深度；钻孔灌注桩混凝土浇筑时桩顶标高要比设计标高预留高出15～30cm，以保证钻孔桩的有效桩长。

3、保证桩径。在钻孔桩施工过程中严格控制好泥浆稠度，并经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，以避免塌孔，保证钻孔孔径。

4、隔桩施工。为减小桩基施工间的相互影响，保证成桩质量，钻孔桩采用隔桩施工。

5、每工班对钻杆、钻头、孔径、孔深、倾斜度进行检查测量并记录，发现偏差及时调整。

6、钻孔桩成孔后，报请质检人员及监理工程师对孔径、孔深、倾斜度进行

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检查，合格后方可终孔。

4.3.1.2钢筋笼加工和吊装

钢筋笼制作前先除锈，整节制作，采用胎具法成型，在每节钢筋笼首尾两端箍筋圈上加焊临时加固钢筋。主钢筋的加工制作以及单件接长均采用电焊搭接，单面焊≥10d，双面焊≥5d。

钢筋笼吊装采用起吊机吊装就位，慢起慢落，逐步下放；钢筋外圈设置足够数量的保护层垫块，以确保钢筋笼居中。保证钢筋笼标高及垂直度正确；钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。

4.3.1.3导管入孔

灌注水下混凝土使用Φ250mm，壁厚5mm的导管，导管使用前经过水密性试验和过球试验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管入孔后管底距孔底30cm。

4.3.1.4灌注混凝土前检查与清孔

导管就位后，再次用测深锤测孔深，并进行二次清孔，要求沉淀厚度不大于5cm。

4.3.1.5混凝土的灌注

首批混凝土储量达到管口1.5m以上的要求，达到首批混凝土储量时，以剪球方式灌注首批混凝土。混凝土应垂直灌入桩孔内，避免混凝土导管斜向冲击主筋，使主筋局部扭曲。灌注过程连续进行并在首批混凝土初凝前完成，导管埋深保持2～3m，最后一次提导管须缓慢提出，以免在桩内夹入泥芯或形成空洞。桩头超灌0.6～0.8m，待混凝土强度达到5～8MPa后，凿除桩头。

4.3.1.6成桩检测

每根桩均进行成桩检测，检测方法按设计、规范要求的数量检测，确保成桩施工质量。

钻孔灌注桩施工除上述要求外，严格按施工文件“技规”要求及监理工程师指示实施，确保工程达到优质工程。

4.3.1.7主要验收控制标准

表4.3-1冲击钻成孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

桩位允许偏差（mm） 桩径允垂直度允1-3根、单排桩基 条形桩基沿中心成孔方法 许偏差许偏差垂直于中心线方向线方向和桩基础（mm） （%） 和群桩基础的边桩 的中间桩 泥浆护D≤1000mm ±50 D/6，且不大于100 D/4，且不大于150 壁钻孔＜1 ±50 D＞500mm 100＋0.01H 150＋0.01H 桩 序号 1 35

备注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。 2、采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。 3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。 表4.3-2灌注桩成孔质量检验标准

项目 序号 1 主 控 项 目 2 3 4 5 1 2 3 4 5 一 般 项 目 检查项目 桩位 孔深(mm) 桩体质量检验 混凝土强度 承载力 垂直度 桩径 泥浆比重（粘土或砂性土中） 泥浆面标高（高于地下水位）（m） 沉渣厚度：端承桩（mm） 磨擦桩（mm） 混凝土坍落度： 水下灌注（mm） 干施工（mm） 钢筋笼安装深度（mm） 混凝土充盈系数 桩顶标高（mm） 1～2根桩 单排桩 群桩基础的边桩 允许偏差或允许值 见上表 +300 设计要求 设计要求 设计要求 见上表 见上表 1.15～1.20 0.5～1.0 ≤50 ≤150 160～220 70～100 ±100 >1 +30，-50 d≤1000mm时,d/6且不大于 100,d>1000mm 时,100+0.01H d≤1000mm时,d/4且不大于150 d>1000mm时,150+0.01H 检查方法 基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心 只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度 按基桩检测技术规范 试件报告或钻芯取样送检 按基桩检测技术规范 测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球 井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度 用比重计 测，清孔后在距孔底50cm处取样 目测 用沉渣仪或重锤测量 坍落度仪 6 7 8 9 垂直于桩基中心线 沿桩基中心线 用钢尺量 检查每根桩的实际灌注量 水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体 拉线和尺量检查 条形基础的桩 拉线和尺量检查 注：d 为桩的直径，H 为桩长 项目 主控项目 一般项目 序号 1 2 1 2 3 表4.3-3灌注桩的钢筋笼质量检验标准（mm）

检查项目 允许偏差或允许值 主筋间距 ±10 长度 ±100 钢筋材质检验 设计要求 箍筋间距 ±120 直径 ±10 36

检查方法 用钢尺量 用钢尺量 抽样送检 用钢尺量 用钢尺量

4.3.2 旋喷桩质量保证措施 4.3.2.1旋喷桩施工技术标准 旋喷桩的施工技术要求见下表。

表4.3-4 旋喷桩施工技术检查表

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 名 称 钻孔垂直度允许偏差 钻孔位置允许偏差 钻孔深度允许偏差 桩体直径允许偏差 桩身中心允许偏差 水泥浆液初凝时间 水泥土强度 水灰比 技 术 标 准 ≤1.5% 50mm ±200mm ≤50mm ≤0.2D 不超过20小时 qu(28)≥1.2MPa。 1:1 检查方法 实测或经纬仪测钻杆 尺量 尺量 开挖后尺量 开挖桩顶下500mm处用尺量，D为设计桩径 试验检验 试验检验 4.3.2.2施工检查内容 ⑴施工前检查

在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几方面： ①原材料（包括水泥、掺合料及速凝剂、悬浮剂等外加剂）的质量合格证及复验报告，拌和用水的鉴定结果；

②浆液配合比是否合适工程实际土质条件；

③机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、地质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻；

④检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于2孔，必要时调整喷射工艺参数。

⑤施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求。 ⑥施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。 ⑵施工中检查

施工中重点检查内容有： ①钻杆的垂直度及钻头定位； ②水泥浆液配合比及材料称量；

③钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等；

④喷射注浆时喷浆（喷水、喷气）的压力、注浆速度及注浆量； ⑤孔位处的冒浆状况；

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⑥喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度；

⑦施工记录是否完备，施工记录应在每提升1m或土层变化交界处记录一次压力流量数据。

⑶施工后检查

施工后主要对加固土体进行检查，包括： ①固结土体的整体性及均匀性； ②固结土体的有效直径；

③固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置； ④固结土体的抗渗性。 4.3.2.3成桩质量检查 ⑴质量检验时间、内容

施工对喷射施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后1周，检查内容主要为加固区域内取芯实验等。

(2)质量检验数量、部位

检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，对不足20孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。

(3)检验方法

旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。

钻孔取芯：在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度，及其抗渗能力。

4.3.2.4质量保证措施

为保证旋喷桩的施工质量，根据施工条件、设计要求和相关行业规范，拟采取如下质量保证措施达到施工质量目标。

⑴放注浆管前，先在地表进行射水实验，待气、浆压正常后，才能下注浆管施工。

⑵高喷施工时隔两孔施工，防止相邻高喷孔施工时串浆。相邻的旋喷桩施工时间间隔不少于48小时。

⑶采用42.5R普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。施工中所有计量工具均应进行鉴定,水泥进场后，应垫高水泥台，覆防雨彩布，防止水泥受潮结块。

⑷浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准。施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，严格控制水泥用量。运灰小车及搅拌桶均做明显标记,以确保浆液配比的正确性.灰浆搅拌应均匀，并进行过滤。喷浆过程中浆液应连续搅动，防止水泥沉淀。

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