高层建筑滑升模板施工工艺标准

高层建筑滑升模板施工工艺标准

4．1 总 则

4．1．1适用范围

(1)适用于采用滑升模板工艺施工的高层建筑钢筋混凝土结构工程。包括：墙板结构、筒体结构、框架结构。 (2)不适用于高耸构造物及其他非房屋建筑。 4．1．2编制参考标准及规范

《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204--2002)； 《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ 113--87)； 《液压滑动模板施工安全技术规程》(JGJ 65--89)；

国家和当地政府有关安全、防火、劳动保护等现行有关标准规程和质量标准。

4．2术 语

4．2．1滑动模板施工

以液压千斤顶为提升机具,带动模板沿着混凝土表面滑动而成型的现浇混凝土结构施工方法,简称滑模施工。 4．2．2提升架

是滑模装置的主要受力构件,用以固定千斤顶、围圈和保持模板的几何形状,并直接承受模板、围圈和操作平台的全部垂直荷载和混凝土对模板的侧压力。 4．2．3支承杆

穿心式千斤顶运动的轨道,承受滑模全部施工荷载,其承载能力、

直径、材质均应与千斤顶相适应。 4．2．4滑动模板

高层建筑采用模板与围圈合一的定型大模板,模板连接成箱形模体,用以保证结构截面尺寸几何形状。 4．2．5空滑

滑模时模板内只存有少量混凝土或无混凝土状态称为空滑。 4．2．6纠偏

模板滑升过程中产生的偏差,除采取的防偏措施能消除一部分外,可通过自身调节装置或外力作用进行纠正的做法。

4．3施工准备

4．3．1技术准备

(1)滑模施工应根据工程结构特点及滑模工艺的要求提出对工程设计的局部修改意见,确定不宜滑模施工部位的处理方法以及划分滑模作业的区段等。

(2)滑模施工必须根据工程结构的特点及现场的施工条件编制施工组织设计,并应包括下列主要内容：

1)施工总平面布置(含操作平台平面布置)； 2)滑模施工技术设计； 3)施工程序和施工进度安排；

4)施工安全技术质量保证体系及其检查措施； 5)现场施工管理机构、劳动组织及人员培训； 6)材料、半成品、预埋件、机具和设备供应计划等；

7)特殊部位滑模施工措施； 8)季节性滑模施工措施。

(3)施工总平面布置应符合下列要求：

1)施工总平面布置应满足施工工艺要求,减少施工用地和缩短地面水平运输距离；

2)在所施工建筑物的周围应设立危险警戒区,警戒线至建筑物边缘的距离不应小于其高度的1/10,且不应小于lOm,能满足要求时,应采取安全防护措施；

3)临时建筑物及材料堆放场地等均应设在警戒区以外,当需要在警戒区内堆放材料时,必须采取安全防护措施。经过警戒区的人行道或运输通道均应搭设安全防护棚；

4)材料堆放场地应靠近垂直运输机械,堆放数量应满足施工速度的需要； 5)根据现场施工条件确定混凝土供应方式,当设置自备搅拌站时宜靠近施工工程,混凝土的供应量必须满足连续浇灌的需要； 6)供水、供电应满足滑模连续施工的要求。施工工期较长,且有断电可能时,应有双路供电或配自备电源。操作平台的供水系统,当水压不够时,应设加压水泵；

7)应设置测量施工工程垂直度和标高的观测站。 (4)滑模装置的组成应包括下列系统：

1)模板系统包括模板、围圈、提升架及截面和倾斜度调节装置等。 2)操作平台系统包括操作平台、料台、吊脚手架、滑升垂直运输

设施的支承结构等。

3)液压提升系统包括液压控制台、油路、调平控制器、千斤顶、支承杆。

4)施工精度控制系统包括千斤顶同步、建筑物轴线和垂直度等的观测与控制设施等。

5)水电配套系统包括动力、照明、信号、广播、通讯、电视监控以及水泵、管路设施等。

6)滑模装置剖面示意图详见图4．3．1。 (5)滑模装置设计应包括下列内容：

1)绘制滑模初滑结构平面图及中间结构变化平面图。

2)确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置,进行各类部件和节点设计,提出规格和数量。 3)确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置,提出规格和数量。 4)确定施工精度控制措施,提出设备仪器的规格和数量。 5)进行特殊部位处理及特殊设施(包括与滑模装置相关的垂直和水平运输装置等)布置和设计。

6)绘制滑模装置的组装图,提出材料、设备、构件一览表。 (6)滑模装置设计荷载包括下列各项,并按附录4-1取值： 1)模板系统,操作平台系统自重；

2)操作平台的施工荷载,包括操作平台上的机械设备及特殊设施等的自重、操作平台上施工人员、工具和堆放材料等；

3)混凝土卸料时对操作平台的冲击力,以及向模板内倾倒混凝土

时对模板的冲击力；

4)混凝土对模板的侧压力；

5)模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力； 6)对于高层建筑应考虑风荷载。

(7)液压提升系统的布置应使千斤顶受力均衡,所需千斤顶和支承杆的数量可按下式确定：

Dmin=N/P (4．3．1) 式中N——总垂直荷载(kN)；

P——单个千斤顶或支承杆的允许承载力(kN)；支承杆的允许承

载力应按附录4-2确定；千斤顶的允许承载力为千斤顶额定提升能力的1/2,两者取其较小者。 4．3．2材料要求

(1)模板：应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足够的刚度。并符合下列规定： 1)平模板宜采用模板和围圈合一的组合大钢模板。模板高度：内墙模板900mm,外墙模板1200mm,标准模板宽度900—2400mm。 2)异型模板、弧形模板、调节模板等应根据结构截面形状和施工要求设计制作。

3)模板材料规格,见表4．3．2-1。

模板材料规格 表4．3．2-1 部 位 面 板 边 框 水平加强肋 竖 肋 材料名称 钢 板 钢板或扁钢 槽 钢 扁钢或钢板 规 格 4mm～6mmmm, 6×80～8×80 [ 8 4×60～6×60 备 注 同提升架连接 4)模板制作必须板面平整、无卷边、翘曲、孔洞、毛刺等,阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。

(2)提升架宜设计成适用于多种结构施工的类型。对于结构的特

殊部位,可设计专用的提升架。提升架设计时,应按实际的垂直 和水平荷载验算,必须有足够的刚度,其构造应符合下列规定： 1)提升架可采用单横梁“Ⅱ”形架、双横梁的“开”形架或单立柱的“Ｔ”形架,横梁与立柱必须刚性连接,两者的轴线应在同—平面内,在使用荷载作用下,立柱下端的侧向变形应不大于2mm。 2)模板上口至提升架横梁底部的净高度,对于Φ25支承杆宜为400～500mm,对于Φ48×3．5支承杆宜为500-900mm。

3)提升架立柱上应设有调整内外模板问距和倾斜度的可调支腿。 4)当采用工具式支承杆设在结构体外时,提升架横梁相应加长,支承杆中心线距模板距离应大于50mm。

(3)围圈将提升架连成整体,并同操作平台桁架相连。围圈的构造应符合下列规定：

1)围圈截面尺寸应根据计算确定,上、下围圈的间距一般为450～750mm,上围圈距模板上口的距离不宜大于250mm。

2)当提升架间距大于2．5m或操作平台的承重骨架直接支承在围圈上时,围圈宜设计成桁架式。

3)围圈在转角处应设计成剐性节点。

4)固定式围圈接头应用等刚度型钢连接,连接螺栓每边不得少于2个。

(4)操作平台应按所施工工程的结构类型和受力确定,其构造应符合下列规定：

1)操作平台由桁架、三角架及铺板等主要构件组成,与提升架或

围圈应连成整体。

2)外挑平台的外挑宽度不宜大于900mm,并应在其外侧设安全防护栏杆。

3)吊脚手板时,钢吊架宜采用Φ48×3.5钢管,吊杆下端的连接螺栓必须采用双螺帽。吊脚手架的双侧必须设安全防护栏杆,并应满挂安全网。

(5)支承杆的直径、规格应与所使用的千斤顶相适应,对支承杆的加工、接长、加固应作专项设计,确保支承体系的稳定。当采用钢管做支承杆时应符合下列规定：

1)支承杆宜为Φ48×3.5焊接钢管,管径允许偏差为-0.2～O．5mm。

2)采用焊接方法接长钢管支承杆时,钢管上端平头,下端倒角2×45。,接头处进入千斤顶前,先点焊三点以上并磨平焊点,通过千斤顶后进行围焊,接头处加焊衬管,衬管长度应大于200mm。

3)采用工具式支承杆时,钢管两端分别焊接螺母和螺栓,螺纹宜为M35,螺纹长度不宜小于40mm,螺栓和螺母应与钢管同心。 4)工具式支承杆必须调直,其平直度偏差不应大于1/1000。 5)工具式支承杆长度宜为3m,第一次安装时可配合采用6m、4．5m、1．5m长的支承杆,使接头错开。当建筑物每层净高小于3m时,支承杆长度应小于净高尺寸。

6)当支承杆设置在结构体外时,一般采用工具式支承杆,支承杆的制备数量应能满足5--6个楼层高度的需要。必须在支承杆穿过楼

板的位置用扣件卡紧,使支承杆的荷载通过传力钢板、传力槽钢传递到各层楼板上。

(6)滑模装置各种构件的制作应符合有关的钢结构制作规定,其允许偏差应符合表4．3．2—2的规定。

滑模装置构件制作允许偏差 表4．3．2—2 名 称 内 容 高度 宽度 表面平整度 侧面平直度 连接孔位置 长度 弯曲长度≤3m >3m 连接孔位置 高度 宽度 围圈支托位置 连接孔位置 弯曲 直径Φ48×3.5 圆度公差 对接焊缝凸出母材 允许偏差(m) ±1 0.7～0 ±1 ±1 ±0.5 5 ±2 ±4 ±0.5 ±3 ±3 ±2 ±O．5 小于(１/１０００)L 一0.2～+0.5 0.25～+0 25 ＜＋0.25 钢模板 围 圈 提升架 支承杆 注：L为支承杆加工长度。 4．3．3主要机具(表4．3．3)

主要机具名称及规格数量表 表4．3．3 机具设备名称 塔吊 混凝土输送泵 混凝土罐车 混凝土布料机 外用电梯 千斤顶 液压控制台 规格数量 按臂杆长度、起重高度、垂直运输量选型。1～2台 按浇灌速度、滑升速度计算确定．滑升速度宜为140～200mm/h 接浇灌速度及往返时间确定台次/h 按回转半径选型 按建筑高度、垂直运输量选型,l～2台 按4 3.1公式计算确定 其流量按千斤顶数量、排油量及一次给油时间确定

激光经纬仪 激光扫描仪 l～2台 l台 4．3．4作业条件

(1)按总平面布置的临时设施、道路、场地达到滑模安装、施工要求。

(2)进行滑模安装、施工前的技术交底、安全交底、人员培训工作,组织各类人员循序进场。

(3)作业层楼地面抄平,模板、提升架安装底标高进行必要的水泥砂浆抹灰找平。

(4)投放结构轴线、截面边线、模板定位线、提升架中心线、门窗洞口线等。

(5)绑扎900mm模板高度范围的钢筋。 (6)搭设必要的脚手架。

(7)组织滑模装置构件、安装紧固件、配套材料、机具进场验收。 (8)供水供电应满足滑模连续施工的要求。

(9)混凝土的搅拌、运输、垂直运输和布料设备应满足混凝土连续浇灌和滑升的要求。

4．4材料和质量要点

4．4．1材料的关键要求

(1)模板能满足沿着结构混凝土表面滑动而成型现浇混凝土的要求。

(2)模板和滑模装置依靠千斤顶,能满足不断向上同步整体滑升。 (3)千斤顶的工作荷载必须小于额定起重能力的二分之一。

(4)支承杆具有足够的支承能力,不得失稳。 (5)模板和滑模装置所采用的钢材,其材质为Q235。 4．4．2技术关键要求

(1)模板在运动状态下,连续浇筑混凝土,使成型的结构体符合设计要求。

(2)脱模的混凝土应具有一定强度,不致塌陷。其强度能正常地继续增长。不仅能承受结构自重,且能稳固支承杆。 (3)滑模装置设计必须满足滑模施工特点的操作要求。 (4)滑模施工必须编制详细的施工组织设计。 4．4．3质量关键要求

(1)滑模装置的制作、安装质量必须符合允许偏差的要求。 (2)滑模施工时,混凝土必须分层浇筑、分层振捣,浇筑人模的混凝土不能与模板粘结,混凝土脱模强度必须满足0.2～O.4MPa要求,以保证模板顺利的提升。

(3)在模板运行中,必须保证钢筋绑扎、预留洞口,水电管等其他工序紧密配合,同步施工,且保证其质量符合标准要求。

(4)滑模施工是“三分技术、七分管理”,必须有条不紊地做好各项管理工作。

(5)坚持“防偏为主,纠偏为辅”的方针,当出现偏差,首先要找出并消除偏差因素,并进行合理的纠偏。 4．4．4职业健康安全关键要求

经常检查滑模装置的各项安全设施,特别是安全网、栏杆、挑架、

吊架、脚手板及安全关键部位的紧固螺栓等。

检查施工的各种洞口防护,检查电器、机械设备、照明等安全用电的措施。

4．4．5环境关键要求

混凝土施工时,采用低噪声环保型振捣器,降低城市噪声污染。

4．5施工工艺

4．5．1滑模装置安装工艺流程

4．5．２滑模施工工艺流程

4．5．3滑模装置安装

(1)安装模板,宜由内向外扩展,逐间组装,逐间定位。

(2)安装提升架,所有提升架的标高应满足操作平台水平度的要求。

(3)安装提升架活动支腿并同模板连接,调节模板截面尺寸和单面倾斜度,模板应上口小,下口大,单面倾斜度宜为模板高度的0．1%～0．3%。

(4)安装内外围圈及围圈节点连接件。 (5)安装操作平台的桁架、支承和平台铺板。 (6)安装外操作平台的挑架、铺板和安全栏杆等。

(7)安装液压提升系统及水、电、通讯、信号、精度控制和观测装置,并分别进行编号、检查和试验。

(8)在液压系统排油、排气试验合格后,插人支承杆。 (9)安装内外吊脚手架及安全网：当在地面或楼面上组装滑模装置时,应待模板滑至适当高度后,再安装内外吊脚手架,挂安全网。 4．5．4钢筋绑扎

(1)横向钢筋的长度一般不宜大于7m,当要求加长时,应适当增加操作平台宽度。

(2)竖向钢筋的直径小于或等于12mm时,其长度不宜大于8m。 (3)钢筋绑扎时,应保证钢筋位置准确,并应符合下列要求。 1)每一浇筑层混凝土浇注完后,在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋。

2)竖向钢筋绑扎后,其上端应用限位支架等临时固定。 3)双层钢筋的墙,其立筋应成对并立排列,钢筋网片间应有拉结筋或用焊接钢筋骨架定位。

4)门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐、有足够钢筋保护层,下口钢筋宜与竖钢筋焊接。 5)钢筋弯钩均应背向模板面。 6)必须有保证钢筋保护层厚度的措施。

7)当滑模施工结构有预应力钢筋时,对预应力筋的留孔位置应有相应的成型固定措施。

8)墙体顶部的钢筋如挂有砂浆,在滑升前应及时清除掉。 4．5．5混凝土浇筑

(1)用于滑模施工的混凝土,应事先做好混凝土配合比的试配工作,其性能除满足设计规定的强度、抗渗性、耐久性以及施工季节等要求外,尚应满足下列规定：

1)混凝土早期强度的增长速度,必须满足模板滑升速度的要求。 2)混凝土坍落度宜符合表4．5．5的规定。

混凝土坍落度表 表4．5．5

结构类型 非泵送混凝土 墙板、梁、柱 配筋密集的结构 配筋特密结构 50～70 60～90 90--120 泵送混凝土 100--160 120--180 140--200 坍落度(mm)

3)在混凝土中掺入的外加剂或掺合料,其品种和掺量应通过试验确定。

4)高强度等级混凝土(可用至C60),尚应满足流动性、包裹性、可泵送性和可滑性等要求。并应使人模后的混凝土凝结速度与模板滑升速度相适应。

(2)混凝土的浇筑应满足下列规定：

1)必须分层均匀对称交圈浇筑,每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上,并应有计划均匀的更换浇筑方向。

2)模板高度范围内的混凝土浇筑厚度不应大于300mm,正常滑升时混凝土的浇筑高度不应大于200mm。

3)各层混凝土浇筑的间隔时间不得大于混凝土的凝结时间,当间隔时间超过规定,接茬处应按施工缝的要求处理。

4)在气温高的季节,宜先浇筑内墙,后浇筑阳光直射的外墙；先浇筑墙角、墙垛及门窗洞口两侧,后浇筑直墙；先浇筑较厚的墙,后浇筑

较薄的墙。

5)预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等两侧的混凝土应对称均衡浇筑。

(3)混凝土的振捣应符合下列要求：

1)振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板。 2)振捣器插入前一层混凝土内深度不应超过50mm。 (4)混凝土的养护应符合下列规定：

1)混凝土出模后应及时进行修整,必须及时进行养护。 2)养护期间,应保持混凝土表面湿润,除冬施外,养护时间不少于7d。

3)养护方法宜选用连续喷雾养护或喷涂养护液。 4．5．6液压滑升

(1)初滑时模板内浇筑的混凝土至500--700mm高度后,第一层混凝土强度达到0.2MPa,应进行1--2个千斤顶行程的提升,并对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查,确定正常后,方可转为正常滑升。 (2)正常滑升过程中,两次提升的时间间隔不宜超过O.5h。 (3)提升过程中,应使所有的千斤预充分的进油、排油。提升过程中,如出现油压增至正常滑升工作压力值的1．2倍,尚不能使全部千斤顶升起时,应停止提升操作,立即检查原因,及时进行处理。 (4)在正常滑升过程中,操作平台应保持基本水平。每滑升200～400mm,应对各千斤顶进行一次调平(如采用限位调平卡等),特殊结构或特殊部位应按施工组织设计的相应要求实施。各千斤顶的相对高差

不得大于40mm。相邻两个提升架上千斤顶升差不得超过20mm。 (5)在滑升过程中,应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数据,及时进行纠偏、纠扭工作。在纠正结构垂直度偏差时,应徐缓进行,避免出现硬弯。

(6)在滑升过程中,应随时检查操作平台结构,支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态,如发现异常,应及时分析原因并采取有效的处理措施。

(7)因施工需要或其他原因不能连续滑升时,应有准备采取下列停滑措施。

1)混凝土应浇筑至同一标高。

2)模板每隔一定时间提升l--2个千斤顶行程,直至模板与混凝土不再粘结为止。对滑空部位的支承杆,应采取适当的加固措施。 3)继续施工时,应对模板与液压系统进行检查。 4．5．7水平结构施工

(1)滑模工程水平结构的施工,宜采取在竖向结构完成到一定高度后,采取逐层空滑支模施工现浇楼板。

(2)按整体结构设计的横向结构,当采用后期施工时,应保证施工过程中的结构稳定和满足设计要求。

(3)墙板结构采用逐层空滑现浇楼板工艺施工时应满足下列规定：

1)当墙板模板空滑时,其外周模板与墙体接触部分的高度不得小于200mm。

2)楼板混凝土强度达到1.2MPa方能进行下道工序,支设楼板的模板时,不应损害下层楼板混凝土。

3)楼板模板支柱的拆除时间,除应满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求外,还应保证楼板的结构强度满足承受上部施工荷载的要求。

4．6质量标准

4．6．1主控项目

(1)模板及滑模装嚣必须有足够的强度、刚度和稳定性,液压滑升系统有足够的承载能力和起重能力。 检查数量：全数检查。 检验方法：查看设计文件。

(2)模板安装必须形成上口小下口大的锥形,其单面倾斜度符合允许偏差要求。模板截面调节、倾斜度调节有灵活可靠的装置。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 4．6．2一般项目

(1)滑模装置安装允许偏差(表4．6．2—1)

滑模装置组装的允许偏差 表4．6．2—1 内 容 模板结构轴线与相应结构轴线位置 允许偏差(n蚰) 3 围圈位置偏差 垂直方向 提升架的垂直偏差 平面内 平面外 3 3 2 5 -l +2 5 5 2～+3 1.5 2/1000 允许偏￡(mm) 5 高 层 多 层 全 高 每 层 垂直度 全 高 墙、柱、梁截面尺寸偏差 表面平整 (2m靠尺检查) 抹 灰 不抹灰 预埋件位置偏差 层高≤5m 层高>5m 高度<10m 高度≥10m ±5 ±10 1 30 5 层高的0.1% 0 高度的0.1%,不得>30 +8, 5 8 4 15 20 水平方向 3 安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差 考虑倾斜度后模板尺寸偏差 下 口 提升架平面内 千斤顶位置安装的偏差 提升架平面外 上 口 圈模直径、方模边长的偏差 相邻两块模板平面平整偏差 支承杆垂直偏差 项 目 轴线间的相对位移 标 高 每 层 滑模施工工程混凝土结构的允许偏差 表4．6．2—2 门窗洞口及预留洞口位置偏差 4．7成品保护

(1)模板提升后,应对脱出模板下口的混凝土表面进行检查。 (2)情况正常时,混凝土表面有25～30mm宽水平方向水印。 (3)若有表面拉裂、坍塌等缺陷时,应及时研究处理并作表面修整。

(4)若表面有流淌、穿裙子等现象时,应及时采取调整模板锥度等

措施。

(5)混凝土出模后,必须及时进行养护。养护方法宜选用喷雾养护或喷涂养护液。冬期养护宜选用塑料薄膜保湿和阻燃棉毡保温。

4．8安全措施

(1)严格执行国家、地方政府、上级主管部门和本公司有关安全生产的规定和文件。

(2)进入现场的所有人员必须戴好安全帽,高空作业人员必须系好安全带。

(3)建筑物外墙边线外6m范围内划为危险区,危险区内不得站人或通行。必须的通道和必要作业点要搭设保护棚。

(4)滑模装置的安全关键部位：安全网、栏杆和滑模装置中的挑架、吊脚手架、跳板、螺栓等必须逐件检查,做好检查记录。 (5)防护栏杆的安全网必须采用符合安全要求标准的密目安全网,安全网的架设和绑扎必须符合安全要求,建筑物四周设水平安全网,网宽6m,分设在首层及其上每隔四层建筑物的四周。吊脚手架的安全网应包围在吊脚手跳板下,外挑平台栏杆上设立网,高度2m以上。 (6)洞口防护

1)楼板洞口：利用楼板钢筋保护。 2)电梯洞口：在电梯门口搭设钢管护栏。

3)电梯口：随建筑物上升,紧接着用钢管搭临时栏杆。 4)操作平台洞口：可搭设临时栏杆或挂设安全网。

(7)为了确保千斤顶正常工作,应有计划地更换千斤顶,确保正常

工作。要更换千斤顶时,不得同时更换相邻的两个,以防止千斤顶超载。千斤顶更换应在滑模停歇期间进行。

(8)滑模装置的电路、设备均应接零接地,手持电动工具设漏电保护器,平台下照明采用36V低压照明,动力电源的配电箱按规定配置。主干线采用钢管穿线,跨越线路采用流体管穿线,平台上不允许乱拉电线。

(9)滑模平台上设置一定数量的灭火器,施工用水管可代用作消防用水管使用。操作平台上严禁吸烟。

(10)现场上有明显的防火标志和安全标语牌。

(11)各类机械操作人员应按机械操作技术规程操作、检查和维修,确保机械安全,吊装索具应按规定经常进行检查,防止吊物伤人,任何机械均不允许非机械操作人员操作。

(12)滑模装置拆除要严格按拆除方法和拆除顺序进行。在割除支承杆前,提升架必须加临时支护,防止倾倒伤人,支承杆割除后,及时在台上拔除,防止吊运过程中掉下伤人。

(13)滑模平台上的物料不得集中堆放,一次吊运钢筋数量不得超过平台上的允许承载能力,并应分布均匀。

(14)拆除的木料、钢管等要捆牢固,防止落体伤人,严禁任何物体从上往下扔。

(15)要保护好电线,防止轧断,确保台上临时照明和动力线的安全。拆除电气系统时,必须切断电源。

(16)为防止扰民,振动器宜采用低噪声新型振动棒。附录4—1装

置设计荷载标准值

1．操作平台上的施工荷载标准值 施工人员、工具和备用材料： 设计平台铺板和檩条时 2．5kN/㎡ 设计平台桁架时 2．0kN/㎡ 设计围圈及提升架时 1．5kN/㎡ 计算支承杆数量时 1．5kN/㎡

平台上临时集中存放材料,放置手推车、吊罐、液压操作台、电、气焊设备、随升井架等特殊设备时,应按实际重量计算设计荷载。 脚手架的设计荷载(包括自重和有效荷载)按实际重量计算,且不得低于1-8kN/㎡。

2．振捣混凝土的侧压力标准值对于浇筑高度为80cm左右的侧压力分布见附图4—1,其侧压力 合力取5.0～6.0kN/m,合力 的作用点约在2/5H。处。 ＨＣ为混凝土与模板接触 的高度

3．模板与混凝土的摩阻 力标准值

钢模板1．5～3．0kN/㎡

4．倾倒混凝土时模板承受的冲击力

用溜槽、串筒或0.2m3的运输工具向模板内倾倒混凝土时,作用于

模板侧面的水平集中荷载标准值为2.0kN。

5．当采用料斗向平台直接卸混凝土时,混凝土对平台卸料点产生的集中荷载按实际情况确定,且不应低于下式计算的标准值Ｗ(kN)：

Ｗ=γ[(ＨＯ＋h)A+B]

式中γ--混凝土的重力密度(kN/m3)；

ＨＯ--料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度(m)； h--卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度(m)； A--卸料口的面积(㎡)；

B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量(m3)。 6．随升起重设备刹车制动力标准值

随升起重设备刹车制动立标准值可按下式计算：

W=[(Va/g)+1]Q=KdQ 式中 W--刹车时产生的荷载标准值(N)； Va--刹车时的制动减速度(mm/S2)； g--重力加速度(9.8m/S2)； Q--料罐总重(N)； Kd--动荷载系数。

式中Va值与安全卡的制动灵敏度有关,其数值应根据经验确定,为防止因刹车过急而对平台产生过大的荷载,值一般可取g值的1--2倍,值在2～3之间取用。如果Ka值过大,则对平台不利,取值过小,则在离地面较近时,容易发生事故。

7．风荷载按《建筑结构荷载规范》的规定采用,模板及其支架的

抗倾倒系数不应小于1．15。

8．可变荷载的分项系数取1．4。

附录4—2支承杆允许承载能力确定方法

1．当采用Φ25圆钢支承杆,模板处于正常滑升状态时,即从模板上日以下,最多只有一个浇筑高度尚未浇筑混凝土的条件下,支承杆的允许承载力按下式计算。

PO=a4OEJ/［K(LO+95)2]

式中PO ——Φ25支承杆的允许承载力(kN)；

A——工作条件系数,取O.7～1.O,视施工操作水平、 滑模平台结构情况确定。一般整体式刚性平台取O.7,分割式平台取0.8,采用工具式支承杆取 1.0；

E--支承杆弹性模量(kN/2)： J——支承杆截面惯性矩(cm4)； K--安全系数,取值应不小于2．0；

L0——支承杆脱空长度,从混凝土上表面至千斤顶卡头 距离(㎝)。

2．当采用Φ48×3.5钢管作支承杆时,支承杆的允许承载力,按下式计算：

PO=a·f·￠·An

式中PO--Φ48×3.5钢管支承杆的允许承载力； f--支承杆钢材强度设计值,取20Kn/cm2； A——支承杆的截面积为4.89 cm2；

A——工作条件系数,取O.7；

￠——轴心受压杆件的稳定系数,计算出杆的长细比λ值,查现行《钢结构设计规范》附表得到￠。

λ=（μL1）/r

式中μ--长度系数,对Φ48×3.5钢管支承杆,PO=O.75； r——回转半径,对Φ48×3.5钢管支承杆,r=1.58cm； L1——支承杆计算长度(㎝)。

当支承杆在结构体内时,L1取千斤顶下卡头到浇筑混凝土表面的距离。

当支承杆在结构体外时,L1取千斤顶下卡头到摸板下口第一个横向支承扣件节点的距离。

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