流体传动与控制实验指导书 - 图文

本科实验指导书

实验名称： 流体传动与控制

开课学院： 机电工程与自动化学院

国防科学技术大学训练部制

目 录

实验单元一 元件拆装实验 ………………………………………..1 实验1.1 液压油泵拆装实验………………………………….. 2 实验1.2 溢流阀拆装实验…………………………………….. 6 实验单元二 元件特性实验………………………………………... 8 实验2.1 液压泵性能实验…………………………………….. 9 实验2.2 溢流阀性能试验…………………………………… ..14 实验单元三 回路实验……………………………………………. 错误！未定义书签。

实验3.1 节流调速回路实验………………………………… ..错误！未定义书签。

实验3.2 基本回路搭接实验………………………………….. 错误！未定义书签。

实验单元一 元件拆装实验

液压元件是液压系统的重要组成部分，本单元实验项目由液压油泵拆装实验、溢流阀拆装实验两部分组成，使学员掌握液压泵、溢流阀的结构、性能、特点和工作原理。

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实验1.1 液压油泵拆装实验

一、实验目的

掌握常见三类液压泵结构、性能、特点和工作原理。对液压泵的加工及装配工艺有一个初步的认识。

二、实验内容

拆解各种液压泵，观察和了解各零件在液压泵中的作用，进一步了解和掌握三类液压泵的工作原理和工作过程，掌握装配各种液压泵的方法与步骤。

三、实验原理、方法和手段

（一）齿轮泵 1.型号

CB-B型齿轮泵，结构如图1-1所示。

2.主要零件分析

（1）泵体的两端面开有封油槽，此槽与吸油口相通，用来防止泵内油液从泵体与泵盖接合面外泄，泵体与齿顶圆径向间隙为0.13 ～0.16mm。

（2）前后端盖内侧开有卸荷槽，

用来消除困油。端盖上吸油口大，压油口小，用来减小作用在轴和轴承上的径向不平衡力。

（3）两个齿轮的齿数和模数都相等，齿轮与端盖间轴向间隙为 0.03 ～0.04mm，轴向间隙不可以调节。

（二）双作用叶片泵 1.型号

YB-6型叶片泵，结构如图1-2所示。

图1-1 齿轮泵结构图

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图1-2 双作用叶片泵结构图

2.主要零件分析

（1）观察叶片泵的主要组成零件，主要由转子、定子、叶片、配油盘和端盖组成。

（2）仔细观察定子内表面曲线的组成情况，它是由两段长半径圆弧、两段短半径圆弧和它们间的四段过渡曲线构成。 （3）叶片泵的叶片数是偶数。

（4）观察转子上叶片槽倾斜角度的大小和方向，注意叶片槽是前倾。 （5）观察配油盘的结构，这种泵有两个配油盘分别夹在端面与定子端面之间以实现配油。

（6）观察泵用密封圈的位置及所用密封圈的形式。 （三）轴向柱塞泵 1.型号

CY14-1型轴向柱塞泵，结构如图1-3所示。 2.主要零部件分析

（1）缸体上面有七个与柱塞相配合的圆柱孔，其加工精度很高，以保证既能相对滑动，又有良好的密封性能。缸体中心开有花键孔，与传动轴相配合。缸体右端面与配流盘相配合。缸体外表面镶有钢套并装在滚动轴承上。

（2）柱塞的球头与滑靴铰接。柱塞在缸体内作往复运动，并随缸体一起转动。滑靴中心开有直径1mm的小孔，缸中的压力油可进人柱塞和滑靴、滑靴和斜盘间的相对滑动表面形成油膜，起静压支承作用，减小这些零件的磨损。

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（3）中心弹簧通过内套、钢球和回程盘将滑靴压向斜盘，使柱塞得到回程运动，从而使泵具有较好的自吸能力。同时，弹簧又通过外套使缸体紧贴配流盘，以保证泵启动时基本无泄漏。

（4）配流盘上开有两个月牙型配流窗口，外圈的环形槽是卸荷槽，与回油相通，使直径超过卸荷槽的配流盘端面上的压力降低到零。保证配流盘端面可靠地贴合。两个通孔（相当于叶片泵配流盘上的三角槽）起减少冲击、降低噪声的作用。四个小盲孔起储油润滑作用。配流盘下端的缺口用来与右端泵盖准确定位。

（5）滚动轴承用来承受斜盘作用在缸体上的径向力。

（6）变量机构中的变量活塞装在变量泵壳体内，并与螺杆相连。斜盘前后有两根耳轴支承在变量泵壳体上，并可绕耳轴中心线摆动。斜盘中部装有销轴，其左侧球头插入变量活塞的孔内。转动手轮，螺杆带动变量活塞上下移动（因导向键的作用，变量活塞不能转动），通过销轴使斜盘摆动，从而改变了斜盘倾角，达到变量目的。

图1-3 轴向柱塞泵结构图

四、实验条件

齿轮泵、叶片泵、柱塞泵，内六角扳手、固定扳手、螺丝刀等工具。

五、实验步骤

首先按照各类油泵的拆装顺序利用实验室提供的拆装工具由外向里进行拆

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卸，拆卸过程中仔细观察各种零部件结构，并按照顺序摆放好零件。装配时按顺序由里向外逐一安装，装配完毕后，要求泵传动轴回转自如，可调部分调整灵活。

六、思考题

（一）齿轮泵

（1）卸荷槽的作用是什么？

（2）齿轮泵的密封工作区是指哪一部分？

（3）如何解决液压泵的困油问题，从结构上加以分析。 （二）叶片泵

（1）叙述单作用叶片泵和双作用叶片泵的主要区别。 （2）双作用叶片泵的定子内表面是由哪几段曲线组成的？ （3）变量叶片泵有几种形式？ （三）柱塞泵

（1）CY14-1型轴向柱塞泵采用何种配油方式？ （2）轴向柱塞泵的变量形式有几种？ （3）何谓“困油”？如何消除？

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实验1.2 溢流阀拆装实验

一、实验目的

溢流阀是液压系统的重要组成部分，通过对溢流阀的拆装，加深对阀结构及其工作原理的了解，对溢流阀的加工工艺及装配工艺有一个初步的认识。

二、实验内容

拆装直动式及先导式溢流阀，深入了解直动式和先导式溢流阀的结构和工作原理，分析掌握各零件在溢流阀中的作用，

三、实验原理和方法

（一）型号与结构

型号：Y型溢流阀，其结构如1-4所示。

图1-4 先导式溢流阀结构图

（二）主要零部件分析

（1）将Y型溢流阀拆开，观察其主要组成零件的结构，主阀弹簧刚度较小，只在阀口关闭时起复位作用。先导阀阀座孔直径很小，先导阀弹簧刚度不大，阀的调节性能有很大改善。。

（2）主阀芯上阻尼小孔的孔径为1mm，孔长约12mm，液流流经阻尼小孔形

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成压力损失，产生打开主阀芯的压力差。

（3）观察远程控制油口的位置及大小，平时该口是堵死的。需要时可与远处的另一调压阀相连接，实现远程压力控制。

四、实验条件

内六角扳手、固定扳手、螺丝刀，直动式及先导式溢流阀。

五、实验步骤

首先按照直动式及先导式溢流阀的拆装顺序利用实验室提供的拆装工具由外向里进行拆卸，在拆卸过程中仔细观察各种零件的结构了解加工过程并按照顺序摆放好零件。装配时按顺序由里向外逐一安装，装配完毕后要求元件回转调整自如。

六、思考题

（1） 先导阀和主阀分别是由那几个重要零件组成的？

（2） 远程控制口的作用是什么？远程调压和卸荷是怎样来实现的？ （3） 如何考察溢流阀的启闭特性好坏？

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实验单元二 元件特性实验

元件特性实验由液压泵特性实验、溢流阀特性实验两部分组成。学员通过实验了解液压泵的主要性能，掌握小功率液压泵的测试方法以及溢流阀静态特性中的调压范围、压力稳定性、卸荷压力损失和启闭特性的测试方法。

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实验2.1 液压泵性能实验

一、实验目的

1、通过实验了解油泵的主要技术性能，测定油泵的流量特性、容积效率和总效率。 2.、掌握小功率油泵的测试方法。

3、产生对油泵工作状态的感性认识，如振动、噪声、油压脉动和油温变化等。

二、实验内容

1、油泵的流量特性

油泵运转后输出一定的流量以满足液压系统工作的需要。由于油泵的内泄漏，从而产生一定的流量损失。油泵的泄漏量是随油泵的工作压力的增高而增大的，油泵的实际流量是随压力的变化而变化的。因此需要测定油泵在不同工作压力下的实际流量，即得出油泵的流量特性曲线Q＝ f(P)．

2、油泵的容积效率

油泵的容积效率，是指它的实际流量Q与理论流量Q0之比，即：

?v?Q?100% QO式中：Q0可通过油泵的转速和油泵的结构参数计算。

对于双作用叶片泵：

R?r??Q0?2b??(R2?r2)?SZ?n

cos???R、r 分别为定子圆弧部分的长短半径 b 为叶片宽度 θ

为叶片的倾角

S 为叶片厚度 Z 为叶片数 n 油泵转速

在实验中，为便于计算，用油泵工作压力为零时的实际流量Qk（空载流量）来代替理论流量Q0，所以

?v?Q?100% Qk由于油泵的实际流量Q随工作压力变化而变化，而理论流量Q0(或空载流量Qk)不随压力产生变化，所以容积效率也是随油泵工作压力变化的一条曲线。通常所说的油泵容积效率是指油泵在额定工作压力下的容积效率。

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3、油泵的总效塞

油泵的总效率?是指油泵实际输出功率Nc与输入功率NR之比即

??式中：Nc =

Nc?100% NRP——油泵工作压力(MPa)， Q——油泵实际流量(L／min)； NR——104.7M·n(kw)， M——电机输出扭矩(N·m)， n——电机转速(r·p·m)。

由预先测出的电机输入功率NdR与电机总效率?d的关系曲线(见图1-1)，用三相电功率表测出油泵在不同工作压力下电机的输入功率NdR，然后根据电机效率曲线查出电机总效率?d，就可以计算出电机输出功率Ndc，这也就是油泵的输入功率NR。即

NR = Ndc = NdR·?d 所以

1·P·Q(kw)， 60??电机效率曲线如图1—1

NcPQ??100% NR60NdR?d

图1—1 电机效率曲线

三、实验装置和作用

液压原理图见图1—2中油泵性能实验部分。

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图1-2 节流调速性能、油泵性能与溢流阀静动态实验液压原理图 油泵18动力源，节流阀10外负载，溢流阀11调节油泵18的出口压力;

压力表12指示油泵18的出口压力;

流量计指示油泵流出流量的容积(10L／r)，秒表配合流量计测定流量。

四、实验步骤

在本实验中，可测得油泵的三个主要指标：油泵的流量特性、容积效率和总效率。 1、空载起动油泵在其运转一段时间后，当油温不再上升时，便可进行实验。

2、将节流阀10关闭，调节溢流阀11使压力表值为5MPa，此时，用锁母锁紧溢流阀11的调节旋钮。

3、调节节流阀10，使油泵出口压力从4MPa开始，每减少压力0.5MPa为一个测点，共测8个测点，第8个测点压力为0.5MP，分别记下每个测点的压力、流过一定容积油液的时间和电功率．此过程为减载过程。

4、调节节流阀10的开度为最大，测流量，此流量即为油泵的空载流量(此时压力可能不为零，为什么?)

5、调节节流阀10，使压力从0.5MPa到4MPa，方法同实验步骤3。此过程为加载过程。 6、实验完毕，溢流阀全部打开，压力表开关置“0”位，停车。 注意：实验步骤3和5的数据取平均值，即为所测得数据。

五、实验数据和曲线

1、实验数据填入表1—1。

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2、特性曲线。

画出油泵的流量特性曲线，及?v～P和?～P的关系曲线。 (三条曲线可以画在同一张方格纸上)

六、分析和讨论实验结果

1、油泵的流量特性说明什么问题?

2、分析总效率曲线的变化趋势，说明总效率在什么范围内为较高，这在实际应用过程中有什么意义?

Qk?60V?—?—(L/min) tkV——空载流量(L)，

tk——测定该空载流量所用的时间(sec)。

表1-1 油温t = (℃) 流量 序 压力 P t (s) 号 （MPa） 1 2 减 载 3 4 5 6 7 8 1 2 加 载 5 6 7 8 2.5 3 3.5 4 3 4 4 3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.5 1 1.5 2 60vQ= t(L/min) 泵输出 功率 电机输 入功率 电机 效率 电机输出功率 Ndc(kw) 油泵容 积效率 油泵总 效率 Nc（kw） NdR(kw) ?d ?v(%) ?（%）

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七、思考题

1、溢流阀11在实验中起什么作用?

2、实验中节流阀10为什么能够给被测油泵加载?

(提示：可用流量公式Q = k·A·?p来分析，k——节流阀的流量系数， A——截流面积，?p——节流阀前后压力差。)

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实验2.2 溢流阀性能试验

一、实验目的

1、通过实验加深理解溢流阀的启闭特性和调压偏差。 2、测定溢流阀的压力损失和关闭泄漏量。

二、实验内容

1、溢流阀的启闭特性和调压偏差

溢流阀调定压力Pt后，在系统压力将要达到调定压力Pt时，溢流阀就已经开启，我们称溢流阀刚刚开启时的压力为溢流阀的开启压力，用Pk表示。调压偏差?P是指调定压力Pt与开启压力Pk之差，即

?P?Pt?Pk

实验时，当被测阀通过试验流量为理论流量的1％溢流量时的系统压力值为开启压力Pk，而调压偏差?P与调定压力Pt之比称为调压偏差率?，即

??2、溢流阀的性能指标

?PPt?Pk??100% PtPt压力损失：溢流阀调压旋钮在全开位置时的压力值。 卸荷压力：溢流阀远控口接油箱时的压力值。

关闭泄漏量：溢流阀调压旋钮拧紧时，在额定压力下，通过溢流阀的溢流量。 压力振摆：额定压力下，一定的持续压力波动叫压力振摆。 压力偏移：额定压力下，在一分钟内的压力变化量叫压力偏移。

三、实验原理与器材

液压原理图见图1-2中溢流阀性能实验部分． 油泵18动力源；

溢流阀11调节实验回路压力； 溢流阀14被测阀；

换向阀15用于流量计或量筒的选择，

流量计或量筒用于测定通过流量阀的流过的容积， 秒表配合流量计或量筒测定流量。

四、实验步骤

1、溢流阀的启闭特性和调压偏差

①空载起动，关闭节流阀10，使换向阀17处于中位位置。

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②换向阀13的电磁铁在“I”位置，关闭溢流阀11，调节溢流阀14，使测压点12—2的压力为4MPa，此压力为调定压力Pt。

③用流量计和秒表测定流量，此流量为被测阀的额定流量Qn。

④调节溢流阀11使压力下降，同时注意流量计指针，当流量计指针走动非常慢时(几乎看不出走动时使换向阀15的电磁铁在“I”值，再继续调节溢流阀11使压力下降，当溢流量为较小时，用量筒和秒表测定流量，当流量为额定量Qn的1％时，此时压力为溢流阀的开启压力Pk。

⑤Pk为第一测点，每升高压力0.2MPa为一个测点，升到4MPa，记下每个测点的压力和流量 (大流量时用流量计，小流量时用量筒)此过程为开启过程。

⑥压力从4MPa降到Pk用⑤的方法，记下每个测点的压力和流量，此过程为关闭过程。 2、溢流阀的其它性能指标

①旋开被测溢流阀14的调压旋钮的开度为最大，记下测点12—2的力值，即压力损失。 ②调节溢流阀14，使测压点12—2压力大于0.5MPa，换向阀16置“I”位，记下测压点12—2的压力值，即卸荷压力。

③调节溢流阀11使测压点12—1的压力为5Mpa，拧紧溢流阀14的调压旋钮，使换向13、15都置“I”位，用量筒和秒表测得流量，即关闭卸漏量。

④换向阀13置“I”位，溢流阀14全部打开，关闭溢流阀11，调节溢流阀14，使测压点12—1的压力值为5MPa，记下压力振动幅值的一半，即压力振摆。

⑤实验方法同上，记下一分钟压力变化量，即压力偏移，

五、实验数据和曲线

调压偏差?P?Pt?Pk? (MPa) 调压偏差率?? ％

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表2-1

溢 流 量 v(mL) t(s) Q=油温 阀口 动向 序 号 1 2 压力 P（MPa） 60V(L/min) 1000t ?(?C) 开 启 过 程 3 4 5 6 1 2 关 闭 过 程 3 4 5 6

特性曲线：画出溢流阀的启闭特性曲线在方格纸上。计算出调压偏差和调压偏差率（注意：开启与关闭两条特性曲线通常不重合）。

2、溢流阀的其它性能指标 表2—3 压力损失 （MPa） 卸荷压力 （MPa） 关闭泄漏量 (mL/min) 调定压力 （MPa） 5 压力振摆 （MPa） ± 压力偏移 （MPa） ±

六、分析和讨论实验结果

1、溢流阀的启闭特性对系统工作性能有何影响？

2、在同一溢流量下，为何开启过程的压力大于关闭过程的压力？（或者说为什么开启过程的特性曲线与关闭过程的特性曲线不重合？提示：从阀芯摩擦力方面分析。）

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3、与要求的技术指标（见下表2—4）相比较，说明该溢流阀的性能如何？ 表2—4 溢流阀的技术指标要求： 压力损失 （MPa） 0.4

卸荷压力 （MPa） 0.2 关闭泄漏量 (mL/min) 40 调定压力 （MPa） 5 压力振摆 压力偏移 调压偏（MPa） （MPa） 差率% ±0.2 ±0.2 15-20

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实验单元三 回路实验

使学员了解设计和构建流体传动与控制系统基本回路的一般方法，掌握测试与分析基本回路性能的方法与手段，为设计和分析工程实际系统奠定基础。

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实验3.1 节流调速回路实验

一、实验目的

1、通过实验深入了解三种节流阀节流调速回路的性能差别。 2、加深理解节流阀与调速阀的节流调速回路的性能差别。

P5·A1

二、实验内容和原理

1、 进油路节流阀调速回路

如图3—1在进油路节流阀调速回路中 工作油缸的活塞受力平衡方程式：

P3A1?P5A1?R

式中：

P3——工作油缸无杆腔压力（MPa）； P5——加载油缸有杆腔压力（MPa）；

A1——工作油缸（或加载油缸）无杆腔有效面积（cm2）; (注：工作油缸与加载油缸结构尺寸相同)； R——工作油缸和加载油缸的摩擦力之和（N） 进油路节流阀的前后压差?P

3—1进油路节流阀调速回路

?P?PA?P3?PA?P5?R A1式中：PA——油泵出口压力（或溢流阀调定压力）。 通过节流阀进入油缸的流量Q

Q?K·A·?Pm?K·A(PA?P5?式中：K——流量系数；

Rm) A1A——节流阀的有效节流面积（cm2）； m——压力指数，节流口为薄壁口时m=0.5。

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所以工作油缸活塞运动的速度v：

v?QK·AR?(PA?P5?)m A1A1A1式中：K、A1、R、m都为定常值。A在节流阀调定后也不变化。所以只要P5变化即负载变化时，工作油缸活塞运动的速度就随之变化，即此速度是负载压力的单值函数。因此，通过改变负载压力，即可得到进油路节流阀调速回路的速度负载特性。

v?f(P5)

2、回油路节流阀调速回路

如图3—2在回油路节流阀调速回路中，工作油缸的活塞受力平衡方程式：

P3·A1?P4·A2?P5·A1?R

式中：P4——工作油缸有杆腔压力（MPa）；

A2——工作油缸有杆腔有效面积（cm2）； 其余同前。

回油路节流阀前后压差?P：

P4

?P?P4?0?通过节流阀的流量Q：

(P3?P5)A1?R

A2(p3?p5)A1?Rm]

A2Q?K·A·?Pm?K·A[所以，工作缸活塞运动速度v：

v?QKA(P3?P5)A1?Rm?[] A2A2A2与实验1相同

v?f(P5)

3、旁油路节流阀调速回路

如图3—3在旁油路节流阀速回路中，工作油缸活塞受力平衡方程式：

P3·A1=Ps·A1+R

油路节流阀前后压差?P：

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?P?P3?O?(P5?通过节流阀流回油箱的流量?Q：

R)?0 A1?Q?K·A·?Pm?K·A(P5?

进入工作油缸的流量Q ：

Rm) A1Q?QB??Q?QB?K·A(P5?式中：QB——油泵额定流量。 所以工作缸活塞运动速度v：

Rm) A1v?QQBK·AR??(P5?)m A1A1A1A1式中的QB当采用定量泵时为常量，所以可以得到与实验1相同的结论：

v?f(P5)

4、进油路调速阀调速回路

如图3—4在负载变化时，虽然加在调速阀两端的压差变化，但由于调速阀中减压阀的作用，使通过的流量不变，所以活塞的运动速度不随负载的变化而产生变化。所以

v?

Q?f(P5)?常数 A1 21

三、实验装置和作用

液压原理图见图1—2中节流调速回路性能部分。 1、系统工作部分： 油泵1：动力源；

溢流阀2：调定油泵出口压力； 换向阀3：给工作缸换接油路；

节流阀7、8、9进油路、回油路、旁油路三种调速回路的节流阀； 调速阀6：进油路调速回路的调速阀；

压力表4、5指示油泵出口压力，节流阀前后压力和调速阀前后压力值； 秒表：记录工作油缸在一定行程的时间； 油缸；19执行机构。 2．加载部分： 油泵18：动力源；

溢流阀11：调定油泵18出口压力； 换向阀17：换接加载缸油路；

油缸20：油缸19的外负载(模拟负载)； 压力表12：指示油泵18的出口压力。

四、实验步骤

1、进油路节流阀调速回路

①空载起动，待油温不再上升时开始实验。

②关闭调速阀6，节流阀9，全部打开节流阀8，组成进油路节流阀调速回路。 ③调节溢流阀2使测压点4-1的压力值为3MPa，换向阀17置右位，调节溢流阀11使测压点12—1的压力值为0.5MPa。

④转动压力表开关使压力表的测压点为4—3、5—2、12—3，调节节流阀7为小开度。 ⑤换向阀3置左位，用秒表记下工作缸活塞运动一定行程L所需时间t，同时记下活塞运动过程中压力表4、5、12的压力值，换向阀3置右位，回程。

⑥加载压力每隔0.5MPa为一个测点，到2.5MPa共五个测点，重复上述步骤。 ⑦改变节流阀7为中开度和大开度，各重复上述步骤一次。 2、回油路节流阀调速回路：

①关闭调速阀6、节流阀9、全部打开节流阀7，组成回油路节流阀调速回路。 ②改变节流阀8的开度为小开度、中开度和大开度三种。 ③各压力表测压点为4—3，5—3,12—3，其余同实验1。 3、旁油路节流阀调速回路

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①关闭调速阀6，全部打开节流阀7和8，组成旁油路节流阀调速回路： ②改变节流阀9的开度为小开度、中开度和大开度三种。 ③各压力表测压点为5—2(5—3)、12—3，其余同实验1。 4、进油路调速阀调速回路

①关闭节流阀7、9，全部打开节流阀8，组成进油路调速阀调速回路： ②改变调速阀6的开度为小开度、中开度和大开度三种。 ③各压力表测压点为4—3(4—2)，5—2，12—3，其余同实验1。

五、实验数据和曲线

1、 进油路节流阀调速回路

①将实验数据填入表3—1 ②特性曲线：

在方格纸上画出速度负载特性曲线v = f(P5)。 系统压力PA = 4Mpa； 活塞行程L = 200mm。

表3—1 油温?= （C） 节流阀 开度 A0 加载调定 压 力 P（MPa） 0.5 1 小 1.5 2 2.5 0.5 1 中 1.5 2 2.5 活塞运动 活塞运动 时 间 T(s) 速 度 V(mm/s) 加载缸无 杆腔压力 P5(MPa) 节流阀 前压力 P1(MPa) 节流阀 后压力 P3(MPa) 0 23

0.5 1 大 1.5 2 2.5

2、回油路节流阀调速回路

①将实验数据填入表3—2中。 ②特性曲线：

画出速度负载特性曲线V=f(P5)在方格纸上。 系统压力PA=4MPa，活塞行程L=200mm。 表3—2 油温?= （C） ?节流阀 开 度 A0 加载调定 压 力 P（MPa） 0.5 1 活塞运动 时 间 t(s) 活塞运动 速 度 V(mm/s) 加载缸无 杆腔压力 P5(MPa) 节流阀 前压力 P4(MPa) 节流阀 后压力 P6(MPa) 小 1.5 2 2.5 0.5 1 中 1.5 2 2.5 24

0.5 1 大 1.5 2 2.5 3、旁油路节流阀调速回路

①将实验数据填入表3—3中 ②特性曲线：

在方格纸画出速度负载曲线v=f（P5）。 系统压力PA=4MPa，活塞行程L=200mm。

表3—3 油温?= （C） 节流阀 开 度 A0 加载调定 压 力 P（MPa） 0.5 1 小 1.5 2 2.5 0.5 1 中 1.5 2 2.5 活塞运动 时 间 t(s) 活塞运动 速 度 V(mm/s) 加载缸无 杆腔压力 P5(MPa) 节流阀 前压力 P3(MPa) 节流阀 后压力 P7(MPa) 0 25

0.5 1 大 1.5 2 2.5

4、进油路调速阀调速回路

①将实验数据填入表3—4中。 ②特性曲线

在方格纸上画出速度负载曲线。

系统压力PA=4MPa，活塞行程L=200mm。 表3—4 油温?= （C）

节流阀 加载调定 活塞运动 活塞运动 加载缸无 开 度 A0 压 力 P（MPa） 0.5 1 小 1.5 2 2.5 0.5 1 中 1.5 2 2.5 时 间 t (s) 速 度 V(mm/s) 杆腔压力 P5(MPa) 调速阀 前压力 减压阀 后压力 调速阀 后压力 0P1(MPa) P2(MPa) P3(MPa) 26

0.5 1 大 1.5 2 2.5

六、分析和讨论实验结果

1、分析三种节流阀调速回路的性能

(提示：从不同开度和不同负载情况下分析系统运动平稳性。)

2、比较节流阀和调速阀的调速性能的差别，说明两种阀性能差别的原因，并说明在负载压力接近系统工作压力时，速度迅速下降的原因。

七、思考题

1、在本实验中要获得同样的运动速度，进回油节流阀调速回路中节流阀的开度谁大谁小?为什么?

2、能否通过实验曲线说明：旁油路节流阀调速回路的调速范围小?(提示：曲线斜度较大时，运动平稳性较差)。

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实验3.2 基本回路搭接实验

一、实验目的

学员通过自行设计和搭接多种实验回路，提高动手能力，强化对常用回路特性的理解和掌握，同时培养学员分析解决现场实际问题的能力。

二、实验内容

参考图4－1～图4－9所示回路，自行设计典型功能回路并完成搭接工作，演示其回路功能。

三、实验原理、方法和手段

实验回路如图4－1～图4－9所示。

图4－1 压力调定回路 图4－2 远程调压回路

图4－3 双压力回路 图4－4 顺序阀泄压回路

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图4－5 大流量排油回路

图4－7 二位二通电磁阀卸荷回路

图4－9 同步回路

图4－6 控制速度换接回路

图4－8 桥式双向调速回路

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四、实验条件

JSX-A型实验台（如图2-2所示），准备有各种长度油管、各类液压元器件及内六角扳手、固定扳手、螺丝刀等工具。

五、实验步骤

首先设计功能回路，按不同回路组成要求选择需要的元件和长度适合的油管，在实验台上合理布置元件位置，用快速接头正确连接油路。

实验台正面竖立了一块布满直径为6毫米定位孔的矩阵实验板，每个液压元件都有两个长20毫米的定位销，实验时可将所需液压元件插入实验板上。

实验台桌面右边为“电气控制操作台”。操作台左边FU为直流24V电磁阀电源的保险管，“电源”为总电源开关，按下开关，其红色指示灯亮，同时电压表指示为25～30V，说明控制部分基本正常。

（1）油泵控制

当按下“电源”开关后，即可按下“油泵ON”按钮，这时油泵电机开始运转，油压也应该有指示。若调节油压无指示，说明油泵电机反转，油泵不能输出油压，这时要改变三相电源相序，使油泵电机按油泵指示方向旋转，即有油压输出，如要停止油泵运转，按下“油泵OFF”按钮即可。

（2） 油缸自动控制

当需要实验油缸自动控制时，将行程开关插头分别插入行程开关插座XS1、XS2座内，将控制阀插入电磁阀插座的XS1、XS2内，调好油压，按下“油缸ON”按钮，油缸即自动往返工作，演示结束，按下“油缸OFF”按钮即可。若行程开关插头插入XS3、XS4插座内，电磁阀插入XS3、XS4内时，则要手动方式拨动行程开关，才能实现自动控制油缸的往返工作。结束演示时，按下“油缸OFF”按钮即可。

YA1—YA4、A阀的开关为自锁开关，插入相应电磁阀插头，按下相应开关，线路接通，再按时即断开。

注意：正常时电压表指示为25～30V，电流表指示不要超过6安培，电磁阀同时工作时，最好在3安培以内，以2～6安培为宜。

六、思考题

（1）简要分析比较各种回路的特性； （2）简要叙述各种回路的工作原理及工作过程。

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