毕业设计 - 半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（夹具设计）

1 前 言

本设计的课题是气缸盖半精镗、精镗组合机床及夹具设计。这个课题来源于江苏高精机电装备有限公司，是针对该公司对气缸盖半精镗，精镗组合机床加工，其工作效率和精度不高而设计的。主要是为了适合流水线生产，提高目前的生产效率、加工精度，从而降低加工成本。

组合机床一般都由支承部件（床身、立柱、底座和中间底座）、动力部件（动力滑台和主轴头、动力头）、工件定位夹压和运送部件（夹具、回转工作台、移动工作台、鼓轮等）和控制部件（电气柜、液压站、操纵台等）组成。组合机床是根据工件加工的需要，以大量的通用部件为基础，配以少量的专用部件组成的一种高效的专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍到几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛运用，并可用来组成自动生产线。多年来机械产品加工中广泛的采用万能机床，但是随着生产的发展，很多企业的产品的产量越来越大，精度越来越高，采用万能机床加工已经不能很好的满足要求。理所当然，生产着用机床可以提高生产效率和加工精度。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能的使用通用件和标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占零件总数的70—80%，其它20—30%是专用零件。

在进行组合机床的夹具设计时，首先需要对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如各部件尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。然后还要深入基层进行实地观察，摸索夹具的工作原理，体会组合机床的优点。通过认真阅读研究15040081型气缸盖的零件图，了解其材料、硬度、重量等，对内侧面进行半精镗和精镗排气空和进起孔。接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工的零件图，加工的示意图，机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的三图一卡，设计夹具等专用部件正式总图；工作设计就是绘制各个专用部件的图样，编制各零件的明细表。

设计的整个过程是艰辛的，在设计过程中必须要考虑到方方面面的问题。由于所学的知识的有限，因此在设计过程中查阅了大量的相关资料，以补充自己的不足之处。

首先，要有丰富的实践经验。整个设计，仅靠一些参考资料是远远不够的。因此，在设计工作开始前，特地到江淮动力股份有限公司、盐城红旗机床厂、高精机电装备有限公司等进行了实地的参观考察，积累了一些宝贵经验。

其次，运用四年来所学的专业知识，针对现实中遇到的实际情况，做到举一反三，触类旁同。整个设计过程不仅涉及到以前所学的知识，而且还设计到新的理念，所以我在设计过程中一边温习以前所学的知识，一边学习新的知识，这样拓宽了我

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的视眼。

第三，通过自身的努力，结合理论和实际，从合理性、经济性、工艺性、实用性及其对被加工零件的具体要求对现有机床进行研究分析，找出可以进行改进的地方，通过相互对比，确定一个新的，周全的设计方案。在指导老师吴进老师的悉心指导下，在同课题组三位同学相互讨论学习和帮助下，经过两个月的艰辛劳动，终于完成了这一设计课题。

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2 组合机床工艺方案的拟订

工艺方案的拟订是组合机床设计的关键一步。工艺方案制定的正确与否是在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，应根据工件的形状和加工要求的特点， 加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，按一定的原则，结合组合机床常用的工艺方法，充分考虑到各种因素，并经技术经济分析后拟订出先进、合理、经济、可靠的工艺方案。选择工艺基面和定位方式是制定工艺方案的关键所在。

2.1 被加工零件的加工工序和加工精度

由于本机床是用于对气缸盖导管孔进行半精镗和精镗加工，根据先粗后精，工序集中原则，现对气缸盖导管孔加工的工艺路线设计如下:

工序1(半精镗) Ⅰ工位:枪铰排气导管孔(刀具直径为Φ14.8mm)，镗排气阀座

孔(刀具直径为Φ47.8mm)，加工精度为H8；

Ⅱ工位:枪铰进气导管孔(刀具直径为Φ14.8mm)，镗进气阀座

孔(刀具直径为Φ44.8mm)，加工精度为H8。

工序2(精镗) Ⅰ工位:枪铰排气导管孔(刀具直径为Φ15mm)，镗排气阀座孔

(刀具直径为Φ48mm)，加工精度为H7；

Ⅱ工位:枪铰进气导管孔(刀具直径为Φ15mm)，镗进气阀座孔

(刀具直径为Φ45mm)，加工精度为H7。 2.2被加工零件的特点

气缸盖的材料为HT250； 硬度为150-225HBS；

生产纲领为年产量5万件，单班制； 在本工序前各主要表面已加工完毕。

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3 组合机床配置型式选择

组合机床有大型和小型，又可分为卧式，立式两种，根据配置形式还可分为单工位和多工位。配置方案不同对机床的复杂程度，通用化程度，结构工艺性，加工精度，机床重新调整的可能性等都有不同的影响。在本工序中要求加工同轴的两个孔，因此采用卧式布置，为了提高生产效率，降低设计成本。机床采用卧式，其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象；同时，安装、调试与运输也都比较方便；而且，机床重心较低，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。本机床采用了单滑台双动力头结构，考虑到相关联的机床夹具结构的统一性，采用固定式夹具.由于在加工过程中要实现大范围的调速，因此采用伺服滑台来满足这个要求。其具有如下特点:可自动变换进给速度和工作循环，可在较宽的范围实现位控，执行零件加工的数控程序.由此，根据已定的工艺方案和机床配置形式，确定机床为卧式单面双工位数控传动的组合机床，伺服滑台实现工作进给运动，设计配套的动力箱。

图3-1 组合机床配置型式图

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4 组合机床总体设计

4.1 被加工零件工序图

被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床(或自动线)上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度，表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准，夹压部件以及被加工零件的材料，硬度和本机床的前加工余量，毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造，使用，调整和检验机床精度的重要文件 ，是在被加工零件图基础上，突出本机床的加工内容，并作必要的说明而绘制的。为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定：应按一定的比例，绘制足够的视图以剖面；本工序加工部位用粗实线表示，保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画“—”粗实线，其余部位用细实线表示。

本机床加工时是采用的一面两销定位方式，一面是气缸盖的内侧面，两销分别是一圆柱销一菱形销。它共限制六个自由度，可以达到定位效果，因此可以保证所需要的加工精度。绘制的被加工零件工序图如图4-1、4-2所示。 图中符号 ---夹紧位置 --定位基准

图4-1 半精镗加工零件工序图

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图4-2 精镗加工零件工序图

4.2 加工示意图

加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的，是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图，它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱、电气系统以及选择动力部件，绘制机床总体联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必需的重要技术文件。

图4-3 半精镗加工零件示意图

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图4-4 精镗加工零件示意图

4.2.1 刀具的选择

选择刀具应考虑工件材料，加工精度，表面粗糙度，排屑及生产率等要求，只要条件允许应尽量选用标准刀具。

孔加工刀具（钻、扩、铰等）的直径应与加工部位尺寸，精度相适应，其长度应保证加工终了时刀具螺旋槽尾端离导向套外端面30-50mm，以利排屑和刀具磨损后有一定向前调整量。刀具锥柄插入接杆孔内长度，在绘制加工示意图是应注意从刀具总长中减去。根据以上条件选择硬质合金刀具。刀具是由镗孔刀和枪铰刀组成的复合刀具。

半精加工中时，镗杆直径选择Φ40mm，铰杆直径选择Φ12mm 。在加工硬度较高的铸铁时，为提高刀具使用寿命，宜采用多刃镗刀头。本机床采用四刃镗刀头。由于在切削力的作用下，刀体上两个导向块与刀齿圆柱校准部分的圆柱刃带确定一个圆，因此采用双导向块已能满足圆周导向的要求。但由于来自外部的干扰，有时会使双导向块丧失平衡，从而引起加工误差，所以有时单刃铰刀也采用三个导向块。通过第三个导向块使铰刀切削部分的整个圆周方向上都具有很大的刚度，从而提高了平衡稳定性和加工经济度。综合上述条件，铰刀采用焊接式单刃双导向条铰刀。

精加工时，镗刀采用德国MAPAL公司的精密刀具，铰刀采用机械夹固式铰刀，精度较半精加工稍高。

4.2.2 组合机床切削用量的选择 查文献资料[9]

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表4-1孔加工常用工序间余量 加工工序 铰孔 半精镗 精镗 加工孔径 Φ10～Φ20 Φ10～Φ20 Φ30～Φ130 直径上工序间余量 0.10～0.20 0.7～1.2 0.25～0.40 得镗孔的切削余量为：

半精加工：阀座孔ap=0.4mm，导管孔ap=0.1mm； 精加工：阀座孔ap=0.1mm，导管孔ap=0.1mm； 查文献资料[9]

表4-2 镗孔切削用量 工序 半精镗 精镗 刀具材料 硬质合金 硬质合金 铸铁 v(mm/min) 50～70 70～90 f(mm/r) 0.15～0.45 H级0.12～0.15 得镗孔的切削用量为：

半精加工：f=0.15 mm/r； 精加工： f=0.15 mm/r； 切削速度的计算：

?dn （4-1） 1000Vc—切削速度，单位为m/min 。 a.半精加工(排气)

①枪铰Φ14.8mm导管孔

由表4-2得，选择f=0.15mm/r，n=1500r/min

由公式（4-1）得 Vc=3.14×14.8×1500/1000=69.7m/min ②镗Φ47.8mm阀座孔

由表4-2得，选择f=0.15mm/r，n=466r/min

由公式（4-1）得 Vc=3.14×47.8×466/1000=70m/min 半精加工(进气)

①枪铰Φ14.8mm导管孔

由表4-2得，选择f=0.15mm/r，n=1500r/min

由公式（4-1）得 Vc=3.14×14.8×1500/1000=69.7m/min ②镗Φ44.8mm阀座孔

由表4-2得，选择f=0.15mm/r，n=466r/min

由公式（4-1）得 Vc=3.14×44.8×466/1000=65.6m/min

b.精加工(排气)

①枪铰Φ15mm导管孔

由表4-2得，选择f=0.15mm/r，n=1500r/min

由公式（4-1）得 Vc=3.14×15×1500/1000=70.7m/min ②镗Φ48mm阀座孔

Vc=

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由表4-2得，选择f=0.15mm/r，n=466r/min

由公式（4-1）得 Vc=3.14×48×1500/1000=70.2m/min 精加工(进气)

①枪铰Φ15mm导管孔

由表4-2得，选择f=0.15mm/r，n=1500r/min

由公式（4-1）得 Vc=3.14×15×1500/1000=70.7m/min ②镗Φ45mm阀座孔

由表4-2得，选择f=0.15mm/r，n=466r/min

由公式（4-1）得 Vc=3.14×45×466/1000=65.8m/min 4.2.3 计算切削力，切削扭矩及切削功率

根据文献资料[9]表6-20得计算公式如下：

切削力 Fz=51.4apf0.75HB0.55 （4-2）

Fx=0.51ap1.2 f0.65HB1.1 （4-3）

转 矩 T=25.7Dapf0.75HB0.55 （4-4）

FzV功 率 P? （4-5）

61200公式中：V—切削速度（m/min）；f—进给量（mm/r）； ap—切削深度（mm）； D—加工直径（mm）； Fz—圆周力（N）； Fx—轴向切削力（N）；

1 HB—布氏硬度：HB?HBmax?(HBmax?HBmin)；

3在本设计中，HBmax=225， Hbmin=150，代入公式得HB=200 HBS。 a.半精加工：（排气）

枪铰导管孔：由公式（4-2）得

Fz=51.4×0.1×0.150.75×2000.55

=51.4×0.1×0.241×18.432=22.832N；

由公式（4-3）得

Fx=0.51×0.11.2 ×0.150.65×2001.1

=0.51×0.063×0.291×339.729=3.176N；

由公式（4-4）得

T=22.832×14.8/2 =168.9 N·mm

由公式（4-5）得

P=16.813×69.7/61200=0.03KW

镗阀座孔： 由公式（4-2）得

Fz=51.4×0.4×0.150.75×2000.55

=51.4×0.4×0.241×18.432=91.329N；

由公式（4-3）得

Fx=0.51×0.41.2 ×0.150.65×2001.1

=0.51×0.333×0.291×339.729=16.813N；

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半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(夹具设计)

由公式（4-4）得

T=91.329×47.8/2

=25.7×172×0.35×19.1=2182.8N·mm

由公式（4-5）得

P=91.329×70/61200=0.1KW

半精加工：（进气）

枪铰导管孔： 由公式（4-2）得

Fz=51.4×0.4×0.150.75×2000.55

=51.4×0.1×0.241×18.432=22.832N；

由公式（4-3）得

Fx=0.51×0.11.2 ×0.150.65×2001.1 =0.51×0.063×0.291×339.729=3.176N；

由公式（4-4）得

T=22.832×14.8/2 =168.9 N·mm 由公式（4-5）得

P=22.832×69.7/61200=0.03KW

镗阀座孔： 由公式（4-2）得

Fz=51.4×0.4×0.150.75×2000.55

=51.4×0.4×0.241×18.432=91.329N；

由公式（4-3）得

Fx=0.51×0.41.2 ×0.150.65×2001.1 =0.51×0.333×0.291×339.729=16.813N；

由公式（4-4）得

T=91.329×44.8/2 =2045.8N·mm 由公式（4-5）得

P=91.329×65.6/61200=0.09KW

b.精加工：（排气）

枪铰导管孔： 由公式（4-2）得

Fz=51.4×0.1×0.150.75×2000.55

=51.4×0.1×0.241×18.432=22.832N； 由公式（4-3）得

Fx=0.51×0.11.2 ×0.150.65×2001.1

=0.51×0.063×0.291×339.729=3.176N；

由公式（4-4）得

T=22.832×15/2 =171.24 N·mm 由公式（4-5）得

P=16.813×69.7/61200=0.03KW

镗阀座孔： 由公式（4-2）得

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Fz=51.4×0.1×0.150.75×2000.55

=51.4×0.1×0.241×18.432=22.832N；

由公式（4-3）得

Fx=0.51×0.1.2 ×0.150.65×2001.1=3.176N；

由公式（4-4）得

T=91.329×48/2 =547.9N·mm 由公式（4-5）得

P=91.329×70.2/61200=0.03KW

精加工：（进气）

枪铰导管孔: 由公式（4-2）得

Fz=51.4×0.1×0.150.75×2000.55 =51.4×0.1×0.241×18.432=22.832N；

由公式（4-3）得

Fx=0.51×0.11.2 ×0.150.65×2001.1

=0.51×0.063×0.291×339.729=3.176N；

由公式（4-4）得

T=22.832×15/2 =171.24 N·mm 由公式（4-5）得

P=22.832×70.7/61200=0.03KW

镗阀座孔： 由公式（4-2）得

Fz=51.4×0.1×0.150.75×2000.55

=51.4×0.1×0.241×8.432=22.932N；

由公式（4-3）得

Fx=0.51×0.11.2 ×0.150.65×2001.1

=0.51×0.063×0.291×339.729=3.176N； 由公式（4-4）得

T=91.329×45/2 =513.7N·mm 由公式（4-5）得

P=91.329×65.8/61200=0.03KW

4.3 机床联系尺寸图

机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置型式和布局。用以检验各主要部件相对位置几尺寸联系能否满足加工要求和通用部件选择是否合适；它为多轴箱、夹具等专用部件设计提供重要依据；它可以看成是机床总体外观简图。

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图4-5机床联系尺寸图

4.3.1 动力滑台的选择

a.选择动力部件

由文献资料[12]表5-3 数控机械滑台主要技术性能选择NC-1HJ32M型和NC-1HJ32G型数控机械滑台，其台面宽度为320mm，台面长为630mm，最大行程为630mm，最大进给力为12500N，电动机Y100L1-4，P=2KW。 由于本机床采用的是专用滑台，所以要在原有参数的基础上进行修改。故选择伺服电机。由文献资料[12] 表13-32 选SYJD1-110-B2型交流伺服电机，其额定转矩T=11.5N.m，最高转速为N=3000r/min，P=2.5KW。

b.确定机床装料高度

装料高度一般是指工件安装基面至地面的垂直距离。在确定机床装料高度时，首先要考虑工人操作的方便性；对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度。其次是机床内部结构尺寸的限制和刚度要求。参考国家标准装料高度 H=1000 mm。

c.确定夹具轮廓尺寸

主要确定夹具底座的长、宽、高尺寸。 工件的轮廓尺寸和形状是确定夹具底座轮廓尺寸的基本依据。具体要考虑布置工件的定位、限位、夹紧机构、刀具导向装置以及夹具底座排屑和安装等方面的空间和面积需要。 夹具底座的高度尺寸，一方面要保证其有足够的高度，同时考虑机床的装料高度、排屑的方便性和便于设置定位、夹紧机构。一般不小于240 mm。本机床夹具的长为780mm，宽为460mm，高为820mm。

4.4机床生产率计算卡

a.理想生产率Q

理想生产率Q（单位为件/h）是指完成年生产纲领A（包括备品及废品率）所要求的机床生产率。它与全年工时总数tk有关。根据文献资料[9]：

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表4-3 半精加工机床生产率计算卡

被加工零件 工序名称 图号 名称 材料 YG02-JSK-0001 气缸盖 HT250 半精镗气缸盖导管孔及阀座孔 毛坯种类 毛坯重量 硬度 工序号 铸件 150-225HBS ＱＧＧＺＴ－Ｃ１－０００１／０００２ 被加切削工加工加工工作工步 速度序号 零直径长度行程名称 (mm/m件(mm) (mm) (mm) in) 数量 1 2 装卸 工件 动力 部件 滑台 快进50 动力箱工进(枪铰排气导管孔) (枪铰进气导管孔) (镗排气阀座孔) (镗进气阀座孔) 滑台快退110 2 每分钟转速(r/min) 进给量(mm/r) 进给速度(mm/min) 机加工时间 工时(min) 5000 辅助共计 时间 1.5 1.5 0.01 0.01 14.8 33 45 70.7 1500 0.15 225 0.2 0.2 14.8 28.5 45 70.7 1500 0.15 225 0.2 47.8 10 15 70.2 466 0.15 70 0.21 0.21 44.8 10 15 65.8 466 0.15 70 0.21 5000 0.022 总计 单件工时 机床生产率 机床负荷率 备注 装卸工作时间取决于操作者熟练程度,本机床计算时取1.5min 1.942min 1.942min 29.09件/h 73%

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表4-4精加工机床生产率计算卡

被加工零件 工序名称 图号 名称 材料 YG02-JSK-0002 气缸盖 HT250 精镗气缸盖导管孔及阀座孔 毛坯种类 毛坯重量 硬度 工序号 铸件 150-225HBS ＱＧＧＺＴ－Ｃ2－０００１／０００２ 被加切削工加工加工工作工步 速度序号 零直径长度行程名称 (mm/m件(mm) (mm) (mm) in) 数量 1 2 装卸 工件 动力 部件 滑台 快进50 动力箱工进(枪铰排气导管孔) (枪铰进气导管孔) (镗排气阀座孔) (镗进气阀座孔) 滑台快退110 2 每分钟转速(r/min) 进给量(mm/r) 进给速度(mm/min) 机加工时间 工时(min) 5000 辅助共计 时间 1.5 1.5 0.01 0.01 15 33 45 69.7 1500 0.15 225 0.2 0.2 15 28.5 45 69.7 1500 0.15 225 0.2 48 10 15 70 466 0.15 70 0.21 0.21 45 10 15 65.6 466 0.15 70 0.21 5000 0.022 总计 单件工时 机床生产率 机床负荷率 备注 装卸工作时间取决于操作者熟练程度,本机床计算时取1.5min 1.942min 1.942min 29.09件/h 73%

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Q=A/tK=5000/2350=21.2件/小时 （4-6）

b.实际生产率Q1

实际生产率Q1是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量。

Q1=60/T=29.09件/小时 （4-7）

c.机床负荷率?

机床负荷率为理想生产率与实际生产率之比。即文献资料[9]

η=Q/Q1=0.73 （4-8）

因为组合机床负荷率一般为0.75～0.90，而对于精密度较高、自动化程度高的组合机床，宜适当降低负荷率，所以本机床满足要求。

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5 夹具设计

5．1 概述

机床夹具是一种装夹工件的工艺设备，它广泛的应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装备、焊接和检验等工艺过程中。在金属切削机床上使用最多的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺设备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，故机床夹具设计在企业的产品设计和制造及其生产技术准备中占有及其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件的定位和夹紧。然而，由于各类机床加工的方式不同，有些机床夹具还具有一些特殊的功能。

机床夹具在保证产品优质、高效和低成本方面充分发挥着现代先进设备的巨大潜力。有利于提高工人对复杂或精密零件的加工技能，减轻繁重的体力劳动。机床夹具设计和使用是促进生产周期的重要工艺措施之一/因此一切机械制造行业广大工人和工程技术人员历来都把机床夹具的改进和开发作为技术革新的主要课题之一。

5.1.1 机床夹具在机械加工中的作用

对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对刀具（或机床）有正确的位置并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此进行机械加工前，先要将工件夹好。

工件的装夹方法有两种：一种是工件直接装夹在机床的工作台或花盘上；另一种是工件装夹在夹具上。采用第一种方法装夹工件时，一般是先按图样要求在工件表面划线，找出工件表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后在夹紧。这种方法不需专门的装备，但效率低，一般用于单件或小批量生产；批量较大时，大都采用夹具装夹工件。使用机床夹具的目的主要有以下六个方面。然而，在不同的生产条件下应该有不同的侧重点。夹具设计时应综合考虑加工的技术要求、生产成本和工人操作等方面的要求，以达到预期的效果。

a.保证加工精度 用夹具装夹工件时，能稳定地保证加工精度，并减少对其它生产条件的依赖性，故在精密加工中广泛的使用夹具，并且它还是全面质量管理的一个重要环节。

b.提高劳动生产率 使用夹具后，能使工件迅速地定位和夹紧，并能够显著地收缩辅助时间和基本时间，提高劳动生产率。

c.改善工人的劳动条件 用夹具装夹工件方便、省力、安全。当采用气压、液压等夹紧装置时，可以减轻工人的劳动强度，保证安全生产。

d.降低生产成本 在批量生产中使用夹具时，则由于劳动生产率的提高和允许使用技术等级较低的工人操作，故可以明显降低生产成本。

e.保证工艺纪律 在生产过程中使用夹具时，可确保生产周期、生产调度等工秩序。因为夹具往往也是工程技术人员解决高难度零件加工的主要工艺手段之一。

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f.扩大机床工艺范围 这是在生产条件有限的企业中常用的一种技术改造措施。如在车床上拉削、深孔加工等，也可用夹具装夹以加工较复杂的成形圆。 5.1.2 机床夹具的分类

机床夹具有多种分类方法。一般按适用工件的范围的特点分为：通用夹具、专用夹具、组合夹具和可调夹具或按适用的机床分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具等。

通用夹具是指已经标准化，可用于加工一定范围内的不同工件夹具。如三爪自定心卡盘、虎钳、万能分度头和磁力工作台等。专用夹具是指为某一工件的某道工序而设计制造的夹具。一般在批量生产中使用，是机械制造厂里使用范围最广的一种机床夹具。 5.1.3机床夹具的组成

机床夹具的种类和结构虽然繁多，但它们的组成均可概括为下面四个部分： a.定位装置

位装置的作用是使工件在夹具中占据正确的位置，从而保证加工位置的正确。 b.夹紧装置

夹紧装置的作用是将工件压紧、夹牢，保证工件在加工的过程中受到外力（切 削力等）作用时不离开占据正确的位置。

c.夹具体

夹具体是机床夹具的基件，通过它将机床的所有元件构成一个整体。

d.其它装置或元件

如连接元件，分度装置，靠模装置，上下料装置，工业机器人等。 5.1.4 本次毕业设计的任务

本次毕业设计是设计在气缸盖上进行镗加工所用的夹具。它是发挥我们独立思考和创新的有效过程。使我们充分而又灵活地运用课堂所学的理论知识与实践环节紧密结合，培养解决生产实际问题的能力，为适应今后的工作打好坚实的基础。 5．2 夹具的设计步骤及内容 5.2.1 气缸盖镗孔的工艺分析

该加工零件的工序内容

半精镗(a) Φ47.8H8 深10mm，粗糙度为3.2， 枪铰导管底孔Φ14.8H8 深33mm，

粗糙度为3.2um的排气孔。两孔位置度公差为Φ0.03mm。

(b) Φ44.8H8深10mm，粗糙度为3.2，枪铰导管底孔Φ14.8H8 深28.5mm，

粗糙度为3.2um的进气孔。两孔位置度公差为Φ0.03mm。

精镗 (a) Φ48H6 深10mm，粗糙度为1.6， 枪铰导管底孔Φ15H6 深33mm，粗

糙度为1.6um的排气孔。两孔位置度公差为Φ0.03mm。

(b) Φ45H6深10mm，粗糙度为1.6，枪铰导管底孔Φ15H6 深28.5mm，

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半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(夹具设计)

粗糙度为1.6um的进气孔。两孔位置度公差为Φ0.03mm。

以上倒角均为1×45°

除应保证各孔尺寸精度外，还需满足以下要求： a. Φ48 H6孔与Φ15H6孔同轴度误差不大于Φ0.04mm，Φ15H6孔与被加工工件内侧面垂直度为Φ0.03mm，Φ48H6孔的底面与Φ15H6孔的垂直度为0.02/4.5mm，圆跳动为0.02mm。

b. Φ45 H6孔与Φ15H6孔同轴度误差不大于Φ0.04mm，Φ15H6孔与被加工工件内侧面垂直度为Φ0.03mm，Φ45H6孔的底面与Φ15H6孔的垂直度为0.02/4.5mm，圆跳动为0.02mm。 5.2.2夹紧方案的分析

A．工件在加工过程中定位基准的分析

在选择定位基准时，应尽量选择设计基准作为定位基准，即遵循基准统一原则。由总体设计可以知道我使用的是半精镗、精镗同时进行加工，加上对零件的分析，最后选择气缸盖的内侧面即需加工空的一面作为定位的基准面，这样就有利于保证个被加工孔相互间的位置精度。气缸盖要很好的固定在机床上，就必须限制六个自由度，这样才可以保持加工精度。根据切削力的方向和夹具夹紧力的方向，我选择气缸盖的内侧面确立一个平面来限制三个自由度，另外的三个自由度我选择两个定位销来限制。最后再在气缸盖的底面上加上一个辅助支承，这样就更能保证工件的加工精度。这种定位方式就是“一面两销”定位。

B．夹紧点的数目 在确定夹紧力作用点的数目时，应遵从的原则是：对刚性较差的工件，夹紧力的数目应增多，力求避免单点集中夹紧，以图减小工件的夹紧变形；但夹紧点愈多，夹紧机构愈复杂，夹紧的可靠性愈差。所以采用多点夹紧时，应力求夹紧点的数目为最小。

考虑到该气缸盖是铸铁件，使夹紧力分散，应采用多点夹紧。所以本设计采用压块进行压紧，四个压块可将压紧力分为四个.

C．夹紧位置的确定

夹紧位置选择的好坏直接影响工件的加工精度、定位的可靠、工作的稳定性。夹紧力的位置应使夹紧力落在定位平面内，力求接近平面的中心。夹紧力的方向最好要和轴向力想对，再根据气缸盖的大体形状，我选择工件的外侧面为夹紧位置，方向向内，由于本道工序是镗加工，所以轴向力不是很大，选择压板夹紧比较好。

D.确定夹具的类型

由于要求大量大批生产。通用夹具，组合夹具，可调夹具，随行夹具显然不能满足加工精度的要求。为了使用和维修的方便，专门设计了结构紧凑的专用夹具。

E.确定夹紧方式(动力装置)

按夹紧动力来源分，可以分为手动夹紧机构和自动夹紧机构。手动夹紧主要用于小批量生产，本课题中是不适合的。夹紧装置中产生动力的部分叫动力装置，常用的动力装置有气动、液压、电动等。夹紧装置中直接与工件的被夹压面接触并完

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成压夹作用的元件称为夹紧元件，本设计采用了液压夹紧，解决了手动夹紧是夹紧力不一致，误差大，精度低，工人劳动强度大等缺点。由于油液的不可压缩性，能传递较大的压力，比气压大10多倍，因此，在产生同样作用力的情况下，油缸直径可以小许多倍，使夹具结构更为紧凑。所以综合气压和液压的优缺点后，最后选用液压夹紧。

5.2.3夹紧力的确定与计算

确定夹紧力的方向、作用点和大小时要分析工件的结构，加工要求，切削力和其它外力作用工件的情况，以及定位元件的结构和布置方式。

A．夹紧力的方向和作用点的确定 夹紧力方向必须遵循：

a. 夹紧力作用方向不应破坏工件的定位。

b. 夹紧力作用方向应使工件的夹紧变形尽量减小。 c. 夹紧力作用方向应使所需夹紧力尽可能小。 综上所述，我选择四个作用点在气缸盖的外侧面上。

B．夹紧力的计算

查参考文献[1]得 夹紧力：

W=KF (5-1) 其中K为安全系数 K=k0?k1?k2?k3?k4 (5-2)

k0—一般安全系数，考虑增加夹紧的可靠性和因工件材料性质及余量不均匀等引起切削力的变化。一般取1.2-1.5。这里取1.4

k1——加工性质系数。粗加工取1.2。精加工取1。这里取1。

k2——刀具钝化系数。考虑到刀具磨钝后，切削力增大，一般取1.0-1.9，这里取1.3。

k3——断续切削系数。断续切削时取1.2，连续切削时取1，这里是取1.2。 k4——一般用来表示夹紧力的稳定性，手动夹紧时取1.3，机动夹紧时取1。 所以经过计算得安全系数K=2.184。

根据该夹具的装夹方式，选择的计算公式(5-1) 式中 WK——实际所需夹紧力（N）；

K——安全系数； P——切削力（N）；

由总体设计计算得到的轴向作用力为16.8N， 最后由公式（5-1）、（5-2）算得

夹紧力：F=38N 5.2.4夹紧液压缸的选择

组合机床的夹紧液压缸已进行了通用化系列化设计，根据夹紧力的大小，可以用任何型号的液压缸，因为任何型号的液压缸都能满足本机床夹具需要的夹紧力。但是根据调查，现在厂里用的液压缸一般是T5034、T5035、T5038这几种型号。由

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半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(夹具设计)

于T5034型号液压缸的行程比较小，所以这里选用型号为T5035的液压缸。查参考文献[8]表4—3查基本尺寸参数，表4—4查液压缸的技术参数。这种液压缸的刚体采用无缝钢管，两端的端盖是嵌入式的，在缸体的两端内壁开有环槽，将端盖放入后旋转90度。端盖的边沿进入缸体两端的环槽中，即可承受轴向力。该夹紧装置主要是通过杠杆原理把液压缸的的推力和拉力传递到压紧块，完成夹紧的工作。杠杆是以一比一的比例来传递力的。 5.2.5定位元件的设计

根据定位方式查参考文献[1]表2.1-4，选择一个的圆柱销和一个削边销，这两个都采用固定式。它们主要有以下几个工作特点和使用说明：

A为了增加两孔连心线方向上的间隙，避免过定位，把第二销碰到工件孔壁的部分削去，只留下上下一部分圆柱面，也起到减小第二销直径的作用。

B由于垂直于连心线方向上第二销直径没有减小，故对工件的转角误差没有影响。

C安装削边销时，削边方向要垂直于连心线，为了保证削边销的强度，通常采用菱形结构。根据参考文献[9]表6-32选择配合。选择销工作部分直径g5，定位销头部有15?导角，与夹具体孔配合为H7/n6。为了便于更换定位销，设计成带衬套的结构衬套外径与夹具体孔配合为H7/n6，内径与定位销配合为H7/h6。故选择了一个Φ15.5g5圆柱销和一个Φ15.5g5的削边销，它们的高度相同。选用四个一样大小的Φ30的支承块构成一个支承平面，支承块的上下表面的平行度为0.01mm，表面粗糙度为0.8，高度为25?0.015，分别用M10的内六角圆柱头螺钉于夹具体连接。 选取“一面两销”的定位方式。其定位特点有：

a. 可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠的定位

b. 有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。

c. 一面双孔”可做为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。同时，使机床各工序（工位）的许多部件（如夹具）实现通用化，有利于缩短设计、制造周期，降低成本。

d. 于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面。 5.2.6定位误差的计算

a. 菱形销的最大直径 d2max?D2min?2b(?Lg??Li??1min)D2min （5-3）

式中 b——菱形销宽度；

?Lg——两孔中心距的公差；

?Li——两定位销中心距的公差，一般取（1/3—1/5）?Lg； ?1min——圆柱销与孔配合的最小间隙，?1min?D1min?d1max；

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D2min——圆柱销定位孔的最小直径

由公式（5-3）计算得d2max=15.473

图5-1 转角误差示意图

b. 工件的转角误差

??D1??d1??1min??D2??d2??2min ?D(?2)?arctan （5-4）

2L式中 ?D2——以菱形销定位的定位孔直径的公差； ?d2——菱形销直径的公差；

?2min——菱形销与孔的最小配合间隙 ?2min?2b(?Lg??Li??1min)D2min （5-5）

??D??d2??2min??D1??d1??1min ?D(?1)?arctan2 （5-6）

2L?由公式（5-4）、（5-5）、（5-6）得 ?D(?2)?0.015° ? ?D(?1)?0.005°

故工件在任意方向偏转时，最大转角误差为0.02°。

c. 基准位移误差 ?Y??D1??d1??1min??1max?0.0086mm。 （5-7） d. 基准不重合误差

基准不重合误差应从定位基准到工序基准之间的所有尺寸的公差之和在加工尺寸方向上的投影，故基准不重合度误差?B=0。

最后，在求得基准位移误差和转角误差后，算得定位误差?D=0.0086mm。此值小于工件相应位置度的三分之一，即0.0086mm＜(0.03/3)mm=0.01mm。 5.2.7导向装置的选择

一般夹具的导向装置是选用镗套或者导向支架，它们又可以分为很多种类。由

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于切削速度不大，同时为了保证被加工零件的技术要求，再结合本夹具的结构特点，切削主轴为钢性主轴，且加工深度不深，故不选用导向装置。只有当拆卸被加工零件时，需要一个导向装置来确保工件在退出定位销时不损坏定位销。所以选用导向条为导向装置。如图

图5-2 拆卸导向装置示意图

5.2.8夹具体的设计

夹具体采用铸造的箱体结构，各边的厚度取35mm，保证有足够的支承力，支承夹具、工件、气缸夹紧力。同时还有足够的刚性，镗加工时不会引起夹具的歪斜和工件误差的加大。夹具体和机床通过螺栓和定位销定位和固定。 5.2.9其它元件的设计

需要用到的元件主要有衬套、法兰盘、支架、支承块、立柱、齿条，齿轮，轴，隔套、压板，挡块，弹簧垫片、拨杆，推杆，顶杆等等。这些元件都是在设计中非常重要的元件，设计的过程主要根据参考文献[1]、[8]、[9]，同时运用所学过的知识，还翻阅了参考文献[3]、[5]、[7]、[11]等。详细设计情况可以看零件图，这里不一一介绍。

5.2.10夹具的精度分析

夹具上主要元件之间的尺寸应取工件相应尺寸的平均值。当工件与之相应的尺寸有公差时，应视工件精度要求和该距离尺寸公差的大小而定，当工件公差值小时，宜取工件相应公差的1/2—1/3；当工件公差值较大时，宜取工件相应公差的1/3—1/5作为相应尺寸的公差。在机械加工中，造成工件加工误差的因素主要有定位误差?D，夹具在机床上的安装误差 ?A，刀具对刀和导向误差?T，以及由于机床运动精度的工艺系统变形等因素引起的加工方法误差?G等。为保证工件的技术要求，上述误差的合成值应不超过工件工序公差之值。

A.夹具在机床上的安装误差ΔA

因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。一般

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取：

Δ谁平A=0.02mm Δ垂直A=0mm

B.夹具误差ΔE

因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。

一般取ΔE=0.04mm C.加工方法误差ΔG

因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的1/3。计算时可设ΔG=?k/3。

?k——工件位置公差取0.20

?k1??0.20?0.067mm ΔG=

33D.保证加工精度

工件在夹具中加工时，总加工误差∑Δ为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是：

22222????D??T??A??E??G?0.00862?02?0.022?0.042?0.0672?0.08

(5-8) 即工件总加工误差∑Δ应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。

为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出一定精度储备量Jc，因此将公式（5-8）改为：

?? ≤?k－Jc → Jc=?k－?? （5-9）

当Jc≥0时夹具能满足加工要求，根据以上

Jc=?k－??=0.20-0.08=0.12≥0

所以夹具完全可以满足加工要求。

a.Φ48H6与Φ15H6两孔同轴度的分析。 根据误差不等式应：（mm）。 （5-10） ?D??J??T??A??G?0.04(a）由于两孔同轴度与定位方式无关，故 △D = 0

(b）因夹紧点落在定位基准面上，则夹紧误差不会影响同轴度，故 △J = 0 (c）因没有采用导向装置，所以导向误差

△T = 0

(d）因两孔分别镗切削，，故两孔的同轴度与加工误差无关，但定位面对底面的平行度为0.01，辅助支承面对底面的垂直面为0.01，故安装误差

△A = 0.01

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半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(夹具设计)

(e）使用该夹具时容易发生变形的环节在镗杆，但由于是钢性镗杆，且离加工面近，距离短，故可认为 ：

△G = 0

综合以上。可知误差不等式是满足的，工件该项精度要求能予充分保证。 b.Φ45H6与Φ15H6两孔同轴度的分析。

因为这两个孔的技术要求和形位公差和Φ48H6与Φ15H6两孔的一样，所以也满足不等式。工件该项精度要求能予充分保证。

c.Φ15H6孔轴线对工件内侧面的垂直精度的分析。

根据误差不等式应：?D??J??T??A??G?0.03（mm）。

显然△D、△J、△A、△G的分析同上，关键在于△T的值。由于两铰孔的轴线的平行度为0.01，则误差不等式满足要求。

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6 齿轮和轴的设计

6.1.齿轮设计

本夹具上的齿轮主要有两种齿轮，都是直齿圆柱齿轮的传动。设计的齿轮传动在具体工作情况下，必须有足够工作能力，以保证在整个寿命期间不致失效。所以要对齿轮进行校核。以齿轮YG023-2058为例。

A.选择齿轮的材料、热处理方法、精度等级、齿数z1，z2及齿宽系数Φd。 考虑到该组合机床的功率不大，故大、小齿轮都采用T235处理，齿面硬度为220HBS，260HBS，属软齿面闭式传动，载荷平稳，齿轮速度不高，粗选7级精度，齿数z1=z2=28，u=1，按软齿面齿轮非对称安装查参考文献[5]表6.5，取齿宽系数Φd=1.0

B.按齿面接触疲劳强度设计 a.确定公式中各参数 (a)载荷系数 Kt

KT??1?ZE???由式 d1t?2.32?3 （6-1） ????d??[?H]?试选Kt=1.5

(b) 小齿轮传递的转矩T1

取输入功率=7.5KW，小齿轮转速n1=960r/min

7.5N?mm?7.461?104N?mm 则T1=9.55?106?（6-2） 960(c) 材料系数 ZE

查参考文献[5]表6.3得 ZE=189.8MPa (d) 大小齿轮的接触疲劳强度极限?Hlim1,?Hlim2

按齿面硬度查参考文献[5]图6.8得 ?Hlim1=520MPa ， ?Hlim2 =600Mpa (e) 应力循环次数

N1=60n1jLh=60×960×1×10×300×16=2.765×109 （6-3） N2= N1/μ=2.765×109 （6-4） (f) 接触疲劳寿命系数KHN1,KHN2

查参考文献[5]图6.6得 KHN1=0.88， KHN2=0.88 (g) 确定许用接触应力 [σH1]，[σH2] 取安全系数SH=1

（6-5）[?H1]?KHN1??Hlim1/SH?457.6MPa （6-6） [?H2]?KHN2??Hlim2/SH?528MPa b.设计计算

2 25

半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(夹具设计)

(a) 试算小齿轮分度圆直径d1t 取[?H1]?[?H2] 则

441.5?7.461?101?1?189.8????则d1t?2.32?3 ?mm?71.21mm （6-7）

21.01?528?(b) 计算圆周速度?

???d1tn121?96060?1000???71.60?1000m/s?3.58m/s (c) 计算载荷系数K

查参考文献[5]表6.2得使用系数KA=1

根据υ=3.58m/s，七级精度查参考文献[5]图6.10得动载系数Kυ=1.1 查参考文献[5]图6.13得Kβ=1.08 则K=KAKυKβ=1.188。 (d) 校正分度圆直径d1 由式d1?d1t?3kk?71.21?31.188.5?65.88mm k1c. 计算齿轮传动的几何尺寸

(a)计算模数 m

m=d1/z1=2.35mm， 按标准取模数， m=2mm. (b)两轮分度圆直径d1,d2

d1?mz1?56mm ， d?56mm

(c)中心距a a=m(z1+z2)/2=2×（56）/2=56mm (d) 齿宽 b

b =υd×d1=65.88 b1=b2+(5-10)mm

取b2=66mm， b1=70mm

(e) 齿高 h h=2.25m=2.25×2=4.5 C. 齿根弯曲疲劳强度 由式?F?2KT1?2Fa?YSa???F? d?Z1m3?Ya.确定公式中各参数值

(a) 大小齿轮的弯曲疲劳强度极限?Flim1,?Flim2

查参考文献[5]图6.7 取?Flim1=240Mpa ， ?Flim2=220Mpa (b) 弯曲疲劳寿命系数KFN1，KFN2

查参考文献[5]图6.7 取 KFN1=0.88， KFN2=0.90 (c) 许用弯曲应力??F1?，??F2?

取弯曲疲劳安全系数SF=1.4，应力修正系数YSF=2.0

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（6-8）

（6-9）

6-10）

（

得 ??F1??KFN1?YST??Flim1/SF?301.71MPa （6-11） ??F2??KFN1?YST??Flim1/SF?282.86MPa （6-12）

(d) 齿形系数YFa1，YFa2和应力修正系数YSa1，YSa2. 查表6.4得 YFa1=2.55，

YFa2=2.55 Ysa1=1.61 Ysa2=1.61

(f) 计算大小齿轮的YFa1?YSa1/??F1?与YFa2?YSa2/??F2?并加以比值。

取其中大值代入公式计算

YFa1YSa1??F1??0.0136

YFa2YSa2??F2??0.0145

大齿轮的数值大，应按大齿轮校核齿根弯曲疲劳强度。 D.校核计算 ?f22?1.188?7.461?104??2.55?1.61?116.04Mpa （6-13）

1.0?282?23由于?F2???F2? 故弯曲疲劳强度足够。 6. 2轴的设计

本夹具所涉及到了三个轴，现对其中一跟轴进行校核，这里选轴YG023-2002进行校核。如图6-1：

图6-1 轴YG023-2042简图

轴的设计包括结构设计和工作能力计算两个部分

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A. 轴的结构设计

轴上零件的布置和装配如图所示 a. 轴的最小直径估算

由材料力学可知，轴的扭转强度条件为

T?WT9.55?1060.2d3Pn????

T

?T?式中 τT—轴的扭转切应力，单位为MPa； T—轴的传递转距，单位为N.mm； P —轴的传递功率，单位为kw；

N—轴的转速，单位为r/min；

WT—轴的抗扭截面系数，单位为mm3；

[τT]—许用转距切应力，单位为MPa，查《机械设计》附表表1.3。 由此推得最小直径d0min（单位为mm）为 d0min?39.55?106PP?C3

0.2??T?nn 式中 C—计算常数，查表11.3。

b.各轴段的直径和长度的确定

c.轴上零件的轴向和周向定位与固定

在轴向上采用圆螺母和止动垫片，隔套等，周向上主要是键连接。 d.轴的结构工艺性

轴的结构的工艺性是指轴的结构应便于加工、装配、拆卸、测量和维修等，并且生产效率高，成本低。一般轴的结构越简单，工艺性越好。 e.提高轴的强度和刚度的措施

这里采用45号钢进行调制处理来提高轴的强度和刚度。 B.轴的强度计算

现对轴YG023-2002进行强度、刚度校核： a.求出轴上的转矩T：

液压泵的转速为1000r/min； 液压油的工作压力5.9MPa； 则 Pr?p?q?p?n?d24?s?0.056kw P0.056?0.07kw 0.8轴上的传递的功率：P传?则T?9.55?106???P0.07?9.55?106??1193.75N?mm n560b.求作用在齿轮上的力：

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d'?mtz'?2?28?56(mm)2T2?1193.75 ??42.63(N)'56dFr?Ft?tg??42.63?tg23.55??18.58(N)Ft?c.轴的受力分析（见图6-2）

(a) 画轴的受力简图（见图6-2） (b) 计算支承反力。 在水平面上

FH1?Fr(l1?l2)18.58?(43?70)??29.99N l270FH2??(FR1H?Fr)??11.41N 在垂直面上

FV1?Ft(l1?l2)42.63?113??68.82N l270FV2??(FRv2?Ft)??(68.82?42.63)??26.19N 在水平面上，

MH1?FRH1?l1?29.99?43?1289.57N?mm

MH2?FRH2?(l1?l2)??11.41?113??1289.33N?mm 在垂直面上，

MV1?FRV1?l1?68.82?43?2959.26N?mm

MV2?FRV2?(l1?l2)??26.19?113??2959.47N?mm

合成弯矩，

M1?MH1?MV1?1289.572?2959.262?3228N?mm M2?MH2?MV2?1289.572?2959.262?3228N?mm

2222 T?Ft?

d56?42.63??1193.64N?mm 22d. 画弯矩图（见图6-2）

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半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(夹具设计)

图6-2 轴的受力分析及弯扭矩图

C.判断危险截面

因支承力都在右侧，扭矩为T，则判断齿轮齿宽中心线右侧为危险截面，只要右侧满足强度校核就行了。

D.轴的弯扭合成强度校核

由于右侧两支承点的力的方向是相反的，且大小几乎相同。故弯扭合成强度满足要求。

E.轴的疲劳强度安全系数校核

根据参考文献[5]表10-1查得?B?650Mpa，??1?300Mpa，??1?155Mpa，

.5mm3。 ???0.2，???0.1，W?0.1d3?0.1?553?16637由参考文献[5]附表10-1查得K??2.96，K??2.65；由附表10-4查得绝对尺寸系数???0.95，???0.92；轴经磨削加工，由附表10-4得表面质量系数??1.0。则

M3228??0.19MPa弯曲应力 ?b?， W16637应力幅 ?a??b?0.19Mpa 平均应力 ?m?0 切应力 ?T?T1193.64 ??0.07MpaWT16637 ?a??m?安全系数

?T2?0.03M5pa

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S????1K??2752.96?0.19?0.2?01.0?0.95155?464

??? S???a????m??1?K???? S?2?a????m?2.65?0.035?0.1?0.0351.0?0.92?157

?167

S?S?S??S?2464?167464?16722查参考文献[5]表10-6得许用安全系数?S??1.3～1.5，显然S??S?，则右侧疲劳强度合格。

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半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(夹具设计)

7 零部件的设计绘制

7．1 绘制加工零件工序图

被加工零件工序图是组合机床设计的具体依据，是确定所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料等情况的图样。根据设计课题要求绘制气缸盖的加工工序图，见附图QGGZT-C1-0001、QGGZT-C2-0001。 7．2 绘制加工示意图

加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程以及工件、夹具和刀具等机床各部件的相对位置关系等。根据切削用量、工作循环、工作行程、工件、刀具、及导向等绘制被加工零件的工序图，见附图QGGZT-C1-0002、QGGZT-C2-0002。 7．3 绘制夹具装配图及其零件图

根据前面的计算和夹具的主要零件的结构设计，绘制出夹具的装配图和主要零件图，见附图YG023-2001——YG023-2080。

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8 结论

本课题设计的是一台满足半精镗及精镗的要求的组合机床，是为了保证气缸盖导管孔半精镗及精镗的尺寸精度和位置精度的要求。该组合机床采用一面两销定位，液压夹紧，同时半精镗和精镗气缸盖的进气和排气孔。保证了加工精度，提高了加工效率，减少了工人的劳动强度，适应了流水线的生产。在设计之中，尽量选用了通用件，进一步减少了制造成本，从而增加经济效益。在参与总体设计的基础上，完成被加工零件的工序图和加工示意图，主要完成夹具的设计。

通过这次设计，我掌握了这一毕业设计的方法和步骤，并且培养了自己的独立思考分析问题的能力，通过所掌握的知识，结合参考书解决了所面对的难题。为我以后从事实际工程技术工作奠定了一个坚实的基础。

总之，通过这次设计，使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的锻炼，提高了我独立思考问题、解决问题以及创新设计的能力。

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半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(夹具设计)

参考文献

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［3］陈秀宁、施高义编. 机械设计课程设计[M]. 浙江： 浙江大学出版社，1995. ［4］王建平 夏季 曾国英. 加工夹具定位误差的计算[A]. 重型机械科技，2005. ［5］徐锦康主编. 机械设计[M]. 北京： 机械工业出版社，2001.

[6] 李益民. 机械制造工艺设计设计手册[M]. 北京：机械工业出版社，1995. [7] 王伯平. 互换性与测量技术基础[M]. 北京：机械工业出版社，2000.2. [8] 金振华. 组合机床及其调整与使用[M]. 北京：机械工业出版社，1990.4. [9] 谢家瀛. 组合机床设计简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，1996.8.

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致 谢

在整个毕业设计的过程中，我遇到了许多的困难，也走了一些弯路，整个设计的过程是个苦乐参半的学习过程。在困难中我学到了许多知识，这一切都离不开吴进老师的热心指导，我能完成本课题的设计任务，首先要衷心地感谢吴进老师的辛勤指导。

其次我还要感谢系领导为我们联系了实习参观的工厂，这为我能顺利完成设计任务提供了很大的帮助。在这几个月的辛苦劳动中，我还向系里一些我尚不认识的老师请教过，得到了他们的热心的帮助，在此我向这些老师致以我个人的敬意。

再次我还要感谢和我同组设计的同学，从他们那里我也学到了不少的知识，在设计遇到困难时是他们的鼓励使我坚定了一定能做好的信念，所以我要感谢我的同学。

由于我们是第一次进行这种大课题的设计，水平不足，缺乏经验，难免会留下一些遗憾，在此恳请各位专家、老师及同学不吝赐教。

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