压力容器现场组焊安装施工方案 - 图文

压力容器现场组焊安装施工方案

1. 概述 1.1. 工程概况 中国石油独山子石化1000万吨/年炼油及120万吨/年乙烯技术改造工程（炼油部分）新区炼油部分的1000万吨/年常减压蒸馏装置设备安装工程中，由于受运输所限，初馏塔、常压塔、减压塔及一、二级电脱盐罐需要工厂分片制造、现场分段组焊与安装。需要详实可行的施工方案，所以本方案编制目的就是指导上述几台设备的制造与现场组对安装工作。 上述设备主要参数见下表： 序号 位 号 名 称 材质 20R+316L；1 C-201 减压塔 20R+0Cr13；20R 2 C-102 常压塔 16MnR+0Cr13；20R 20R+0Cr13；20R 不需要 热处理 外形尺寸（mm） Φ7400/Φ127503 34000 不需要 Φ8000365000 不需要 需要 Φ3800/Φ56003 39000 Φ4300332000 220 26 145 56 628 730 塔盘重量基础标1

（层） （t） 高（m） ▽+11.8 ▽+3.3 ▽+0.2 ▽+1.5 ▽+1.5 3 C-101 初馏塔 4 V-101A 原油一级电脱盐罐 原油二级电脱盐罐 16MnR 5 V-101B 16MnR 需要 Φ4300332000 220 从上表及相关资料可以看出该部分设备现场工作有如下特点： a) 组焊工作量大； b) 部分设备为复合钢板，组焊技术要求高； c) 设备外形尺寸大，重量较重，需大型吊装设备； d) 2台电脱盐罐还需进行热处理。 1.2. 编制依据 2《压力容器安全技术监察规程》（99版） 2GB150-98 《钢制压力容器》 2JB/T4710-2005《钢制塔式容器》 2JB/T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》 2JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 2JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 压力容器现场组焊安装施工方案

2SH/T3527-99《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》 2GB985-88《气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 2GB/T8165-97《不锈钢复合钢板和钢带》 2GB6654-96《压力容器用钢板》 2GB4728-2000 《压力容器用不锈钢锻件》 2JB4733-1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》 2JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》 2SHJ3524-199《石油化工钢制塔类容器现场组焊施工工艺标准》 2GB/T13814-92《镍及镍合金焊条》 2GB5117-95《碳钢焊条》 2GB5118-95《低合金焊条》 2中油六建《中国石油独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目1000万吨/年常减压蒸馏装置安装工程投标文件（技术部分）》 2. 施工方法综述 2.1. 施工方法 2.1.1. 常压塔、减压塔、分馏塔都属于超长超宽设备，需分片预制，在现场进行整体组焊。 2.1.2. 三台塔采用分段倒装法，以减少高空作业。 2.1.3. 电脱盐罐分三段制作，在厂里进行炉内整体热处理。三段的两条连接缝在现场进行局部热处理。 2.1.4. 复合钢板的筒体在厂里按编制的排版图下好料，并加工好坡口，运输到现场进行滚板。减少筒体分片运输时变形和运输费用。 2.2. 主要施工顺序 材料采购 分段吊装、组焊 竣工验收 2.3. 整体安装布置 为加快进度和节约成本，3台塔主体由3个施工班组同步和交差进行施工，并根据各台设备的实际进度情况进行调整人力和设备，确保3台塔在2006年11月15前主体安装完成。 2

材料验收 分片下料、滚圆 分片包装运输 分段组焊 热处理 内件安装 压力试验 除锈防腐 压力容器现场组焊安装施工方案

3. 材料采购、检验与管理 3.1. 材料采购 供应及技术部门负责编制采购文件（包括采购计划、采购合同、技术协议书），供应部门划分采办包，在公司合格供方名录、业主推荐厂商中对相关厂商进行供方资格评价和审查，审查合格后每一采办包选择三至五家作为投标单位；在上级业务主管部门和厂物资采购工作领导小组领导下进行公开、公正、公平的招标采购，并与参与投标的厂商进行技术、商务澄清，综合质量、价格、工期、售后服务等方面的因素，择优选择各采办包的供货商，并报经顾客批准（如需要）。对主要材料（如复合钢板、封头）根据需要可进行驻厂监造，封头和带折边的锥体应委托专业厂家进行压制，从面保证采购产品的质量。 3.2. 检验、标识、存放 产品（包括顾客提供产品）到货后，应由材料责任工程师组织验收，质检责任工程师进行确认。必要时须相关专业责任工程师参与。 对产品（包括顾客提供产品）严格按采购文件、施工蓝图、相关标准的要求进行验收，并做好相关检验记录。对不同类别的产品应分类存放（比如不锈钢和碳钢材料不能混放等），并进行相应的砧垫或覆盖，对小型材料、配件应尽量存放在室内库；焊接材料应单独存放在保管条件较好的室内库，并在焊条库内设置去湿设施，悬挂温度计、湿度计，以保证焊条库的温度、干湿度在合理范围内。 按产品标识和可追溯性控制的要求对到货产品进行检验状态和材料标识，设置待检区、已检合格区、已检不合格区、已检待复验区四个区域，并进行标识，如有不合格品或待复验产品应进行单独存放并做好醒目标识，严禁流入施工环节；待复验产品经复验合格合方可使用，保证进入施工环节的材料均为合格品。 3.3. 材料验收的基本原则 3.3.1复合钢板和封头按图纸技术要求的项目进行复验。对每块钢板和每个封头都进行测厚检查（每件不少于20个点）。 3.3.2钢板/钢管：钢板/钢管表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，不得有分层，其厚度负偏差、化学成分和机械性能须满足国家有关标准的规定，须有材质证明书和产品合格证。 3.3.3法兰（含人孔）和管嘴的交货状态、力学性能应符合相关国家标准的规定，其几何尺寸应满足相关标准和设计图样的要求，且须附有材质证明书和产品合格证。 3.4. 材料发放 根据器材需用计划和施工蓝图，认真核对标识、材质、型号规格、数量及相关标准无误并填写出库单后进行发放，并做好记录。 4. 主要施工技术措施 3

压力容器现场组焊安装施工方案

4.1. 下料、坡口加工 4.1.1. 编制施工排版图。如下图。 4.1.1.1编制排版图时各焊缝尽量避开开孔。 4.1.1.2不宜采用十字焊缝,相邻的筒节、封头纵缝应错开不小于100mm，且大于3倍的板厚。 464018260d9-9569-7d6569-Ⅲd569-Ⅰd5569-8d569-6d569-4d569-2dc0c569-1d569-Ⅱd1569-12c-9-569-7c569-5d569-3d569-119c695径65569-8c569-4c569-2c569-Ⅲcb)569-6c569-Ⅰc01内569-12b-径0956内7569-7b569-5c569-3c569-1c569-Ⅱc5(2569-11b0ba0ж19569-Ⅲb04-19569-Ⅰb569-12-§a6569-4b569-2b9ж75569-8b569-6b6569-11a5§a569-7a569-5b(34+3)569-3b569-1b569-Ⅱb9-965569-8a569-6a569-4a569-2a569-Ⅲa569-Ⅰa23602400600569-5a569-3a569-1a569-Ⅱa20R20R(34+3)2000222016002000200011603x20005322205810(28+3)(28+3)(32+3)减压塔排版图编号规格材质数量编号规格材质数量569-1a/b/c/d569-10a/b/c600x7788x(34+3)20R+0Cr133569-2a/b/c/d569-11a/b/c2400x7773x2220R3569-3a/b/c/d2220x10042x(32+3)20R+00Cr17Ni14M0220569-12a/b/c2360x7773x2220R3569-4a/b/c/d569-Ⅰa/b/c/d569-5a/b/c/d569-Ⅱa/b/c/d2000x10039x3220R8569-6a/b/c/d569-Ⅲa/b/c/d1600x10039x3220R4569-7a/b/c/d2000x10038x(28+3)20R+0Cr1312569-8a/b/c/d569-9a/b/c/d1160x10038x(28+3)20R+0Cr134 4

压力容器现场组焊安装施工方案

5

740014002000568-10a568-11a568-10b568-11b568-10c568-11c（22+3）7800（24+3）200018002000568-6a568-7a568-8b568-6b568-7b568-5b568-6c568-7c568-5c568-4c568-5a568-4b568-3b4700（26+3）20007002000568-4a568-2a568-1a568-2b568-1b568-2c200020002000常压塔排版图编号568-1a\\b\\c（26+3）x2000x8408568-9a568-3a568-8a规格材料16MnR+0Cr1316MnR+0Cr13数量63568-2a\\b\\c568-3a\\b\\c568-4a\\b\\c568-1c（26+3）x700x8408568-9b568-8c568-9c568-3c568-5a\\b\\c568-6a\\b\\c568-7a\\b\\c568-8a\\b\\c（24+3）x2000x840616MnR+0Cr139（24+3）x1800x840616MnR+0Cr133568-9a\\b\\c（22+3）x2000x840416MnR+0Cr13937200180018002100568-28a568-29a上封头（20+3）568-10a\\b\\c568-11a\\b\\c（22+3）x1400x840416MnR+0Cr1321003162100568-13a568-27a568-12aφ内80003568-12a\\b\\c~568-27a\\b\\c568-28a\\b\\c568-29a\\b\\c（20+3）x1800x8402（20+3）x2100x840216MnR+0Cr1348568-28b568-29b568-28c568-29c568-27c568-27b568-13b568-12b568-13c568-12c16MnR+0Cr136注：1、此排版图未包含封头的材料。2、裙座没有排版。

400567-13a567-13b567-6a567-6bж§3800内径ж§5600内径567-15b567-14b567-12b567-7b567-5b567-4b567-3b567-2b567-1b567-Ⅱb567-Ⅱa850567-Ⅰb567-15a567-14a16002000567-12a567-7a22006x2200567-5a567-4a567-3a567-2a567-1a2000567-Ⅰa200030001000(14+3)(14+3)1616200018002000x432(24+3)(24+3)16初馏塔排版图编号567-1a/b567-2a/b567-3a/b567-4a/b567-5a/b567-6a/b567-7a/b~567-12a/b2200x5995x1620R121800x8839x(24+3)400x6020x3220R+0Cr1320R22注：1、锥段、封头分片压制成型，现场组焊。分片图由封头厂另提供。2、此排版图未包含封头和锥体的材料。规格材质数量编号567-13a/b2000x8839x(24+3)20R+0Cr138567-14a/b567-15a/b567-Ⅰa/b567-Ⅱa/b规格1000x5995x162000x5996x(14+3)1600x5996x(14+3)2000x8822x16850x8822x16材质20R20R+0Cr1320R+0Cr1316MnR16MnR数量22222

压力容器现场组焊安装施工方案

4.1.2. 下料需根据制排板图进行。各排版图如下图。为确保塔体安装的直线度要求，各筒节板下料时须严格控制对角线的误差，以保证各筒节端部的错口量，从而保证塔体的直线度。各筒节下料的尺寸误差应满足下表的规定（单位：mm）： 测 量 部 位 误差 宽度AC、BD、EF ±1.5 长度AB、CD ±2 对角线之差∣AD-BC∣ ≤1.5 直线度 AC、BD、AB、CD ≤1 4.1.3. 材料必须经质检人员复验合格证后方可下料。下料前对材料以下进行校核：材料标记（钢号、炉批号、入厂编号）、规格、检验标记，材料表面不得有裂纹、分层、夹杂、锈蚀等缺陷。 4.1.4. 划线时须严格按工艺文件和排板图要求进行，并做好材料标识移植和零部件标识，经质检人员确认后方可切割。 4.1.5. 碳钢采用半自动切割机，复合钢板采用等离子切割机切割，下料时须留出合理的切割和刨边余量。 4.1.6. 采用等离子切割机复合机板时，应将复合面朝上。 4.1.7. 坡口加工：下料合格后，按图纸和焊接坡口要求，用刨边机刨坡口表面粗糙度不高于Ra12.5。 4.1.8. 各钢板加工坡口时，应勤用焊检尺或样板检查坡口，使其角度和钝边符合工艺文件的要求。 4.2. 筒节预制 4.2.1. 各筒节滚圆时用弦长1500mm的圆弧样板检查压头及滚圆质量，其间隙不大于2mm。钢板滚圆检查合格后，为防止变形，直接放到胎具上或立式放置。 6

压力容器现场组焊安装施工方案

4.2.2. 筒节预制完后，在碳钢外表面按要求进行喷砂除锈并刷底漆一道，坡口边100mm刷可焊性油漆。并按排版图的要求进行标识。 4.3. 封头预制 4.3.1. 直径φ4500以下的椭圆封头整体压制成型，直径φ17250的减压塔下封头由一块直径φ5000中心圆和两带35块瓜瓣组成，直径φ8000和φ7400封头由一块直径φ3200中心圆和12块瓜瓣组成，φ5600由一块直径φ2200中心圆和10块瓜瓣组成，瓜瓣中温压制成型，成型后在外协厂预组装，由公司对封头的表面质量、形状、尺寸、错边时和棱角度、复层超声波等进行检查合格后，运输到现场组焊成型。 4.3.2. 减压塔锥形折边段预制---减压塔锥形折边段直径较大，高约4640mm，压制折边时需要特制的胎具，拟分20片进行压制成形。每条焊缝需留约1mm的焊接收缩余量，成型后在厂内进行预装组，检查合格后运输到现场组焊成型。 4.4. 设备材料包装和运输方案 4.4.1. 筒节分片包装运输方法 为了防止分片筒节的变形，运输时用角钢和槽钢制作钢结构托架，如图所示。 根据分片板的重量，每个托架宜放分片筒节板3～5块，板间垫以柔性材料，防止钢板碰伤和不锈钢铁离子污染。 ∠7580100 4.4.2. 零部件的包装 各法兰、螺栓、垫片等易损坏的零部件采用箱子单独包装。 4.5. 组对安装 4.5.1. 施工准备 4.5.1.1. 组织有关专业技术人员进行施工图会审；全面熟悉图纸和相关标准，编制工艺文件、焊接工艺卡等。 4.5.1.2. 组织静设备安装施工人员熟悉施工图纸及有关规范要求，并对施工班组进行技术交底，使其明确安装程序及安装质量要求。 4.5.1.3. 建立压力容器现场组焊质保体系，并逐级进行交底，确保内部质量控制措施 7

压力容器现场组焊安装施工方案

到位，信息沟通及时。 4.5.1.4. 编制明确的质量、工序控制程序，明确各工序控制责任人。 4.5.1.5. 向安装地的市级（含地级市）以上技术监督部门提交《特种设备安装改造维修告知书》，并按相关法规要求提交必要的文件和资料。 4.5.1.6. 检查施工机具及手段用料和施工用水、电的准备情况。 4.5.1.7. 按平面布置图铺设预制平台，放置焊机房、工具房、休息室，划定材料、构件及半成品存放场地。 4.5.1.8. 焊材按焊接方案要求正确选用。 4.5.1.9. 配合甲方，做好施工现场的“三通一平”，特别是应使设备运输通道畅通，无任何障碍；做好现场平面布置，清理出作业面。 4.5.1.10.现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全检查部门验收通过。 4.5.1.11.准备好必要的检测工具及施工记录表格。 4.5.2. 各分段、分片到货部（构）件的验收 4.5.2.1. 分段塔器的验收：吊装前应对塔的结构尺寸及制造质量进行复验，并确认合格后才能吊装，其检查的主要内容如下： a) 设备内、外表面质量合格； b) 各开口方位、尺寸与设计图样吻合； c) 吊耳焊接符合吊装要求；组对标识可满足现场组焊需要； d) 分段处的圆度应≤1%Dg，且不大于25mm； e) 筒体分段处对口端外周长差应不大于πbmm，b为筒体组装时允许的最大错边量； f) 各分段筒体的直线度≤H/1000； g) 裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长和任意两孔弦长允差均不得大于2mm。 h) 坡口尺寸应符合设计图样和相关标准的规定，表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 i) 组对口不圆度调整：往往由于保护不当，在吊装发运、运输过程等当中，对口不圆度常出现超标现象，组对前必须将壳体端部不圆度调整合格，采用千斤顶（或加减丝）和顶杆对筒体进行撑圆。 4.5.2.2. 分片到货设备的验收： a) 分瓣到货封头各瓣片的曲率和几何尺寸应用样板或直尺检查，符合相关标准的要求； b) 分片的筒体板片应立放在钢平台上，用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于1000mm的样板检查板片的弧度，间隙不得大于3mm。样片放置时应采取防止变形的措施。 c) 各筒节板上均有筒节号标识并与制造方提交的排板图相符。 8

压力容器现场组焊安装施工方案

d) 坡口尺寸应符合设计图样和相关标准的规定，表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 4.5.2.3. 随容器到货的零部件应符合下列规定： a) 具有装箱清单和安装说明书等技术文件； b) 产品合格证，主要受压元件的材质证明书； c) 法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质证明书； d) 零部件表面不得有裂纹、分层现象； e) 法兰、人孔密封面不得有裂痕和影响密封的损伤； f) 内件表面不得有损伤、变形和锈蚀。 4.5.2.4. 进入现场的容器半成品、零部件必须具有以下出厂技术文件： a) 装箱单 b) 压力容器产品安全质量监督检验证书 c) 产品质量证明文件 d) 分片到货设备的排板图 4.5.3. 各分片到货设备的组焊 4.5.3.1. 分片封头、过渡段及变径段组装 a) 设备组装在钢平台上进行。之前，必须根据封头、筒体的大小铺设平台在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分片数等分，在等分中心设一个定位板，定位板的高度用经纬仪找平。 b) 在组装基准圆内，设置支撑三角架，支撑三角架设在两片封头板中间。 c) 以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使各片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。(见图1) d) 封头成形后，应对错边量、棱角度进行检查，合格后才进行焊接。 每片封头板设一个支撑定位板钢平台 封头组装示意图（图1） 9

压力容器现场组焊安装施工方案

4.5.3.2. 分片筒体的组装

a) 先在平台上组装单节筒节，根据筒节内直径，在平台上划基准圆。在基准圆内设定位板，在分片板头约100mm处设一块定位板，板中间每约1000mm设置一个。（见图2）

图2 筒节组对

b) 用斜尖、工卡具在筒体外侧调整筒节错边量、棱角度、椭圆度，合格后进行点焊。这一圈的组装质量关系到本段和整个塔体组装质量，所以严格要求控制以下尺寸： c) 垂直度：组装时≤3mm，立缝焊接后≤4mm，用磁力线锤测量；

d) 相邻壁板上口水平度：允许偏差不大于2mm，任意两点偏差不大于6mm，测量工具为水准仪；

e) 椭圆度：要求底部半径偏差为±13 mm，在圆周上均匀测量8点；

f) 上口水平度: 筒节圆周上口水平度用水准仪测量水平，要求3m间隔测一点，任意两点之差不大于5mm。

g) 壁板立缝组对采用码子、契铁和加强板组对，立缝间隙可用φ3.2mm焊条控制，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根焊接完毕才能拆除，组对时严格控制垂直度，利用带有加减丝的斜撑(∠10036角钢)进行调节找正。 4.5.4.

塔的分段组装方法

4.5.4.1减压塔的分四段进行吊装，具体分段见吊装方案。 a) 吊装第一段组装顺序

569-Ⅰ底座环、筋板组焊 两段间组焊 与封头组焊 569-1与封头组焊 569-Ⅱ与569-Ⅲ组焊 b) 吊装第二段组装顺序

569-2与569-3组焊 两段间组焊 569-4与两段间组焊 569-5组焊 569-6与569-7组焊

10

压力容器现场组焊安装施工方案

c) 吊装第三段组装顺序 锥体1与569-10组焊 两段间组焊 锥体2与569-9组焊 d) 吊装第四段组装顺序 上封头与569-12与两段间组焊 569-12组焊 569-11组焊 4.5.4.2常压塔的分四段进行吊装，具体分段见吊装方案。 a) 吊装第一段组装顺序 568-1、2、3组焊 两段间组焊 568-4、5、6两段间组焊 组焊 封头与裙座组焊 b) 吊装第二段组装顺序 568-8、9、10、11组焊 两段间组焊 568-12、13、14、15、16组焊 c) 吊装第三段组装顺序 568-17、18、19、20组焊 两段间组焊 568-21、22、23、24组焊 11

压力容器现场组焊安装施工方案

d) 吊装第四段组装顺序 568-25、26、27组焊 两段间组焊 568-28、29与封头组焊 4.5.4.3初馏塔的分二段进行吊装，具体分段见吊装方案。 a) 吊装第一段组装顺序 567裙座与封头组焊 两段间组焊 567-1、2、3、4组焊 b) 吊装第二段组装顺序 锥体与567-5、6、7组焊 两段间组焊 567-8、9、10、两段间组焊 11组焊 567-12、13、14、15组焊 4.5.4.4分段组装方法 a） 立式组装法：即将待组对的筒节、封头上段和下段组对，逐段提升，直至整体组装完成。该施工方法采用的施工机具简单，组对人员始终可以站在地面工作，可以方便地盘取周长和点焊，控制错边量和筒节同心度。 —— 盘取两端口外弧长，计算出端口错边量； —— 当筒节板较薄时，先将下筒节的上端口整圆（用中间带加减丝的型钢支撑）分别将两端口四等分（直径较大时可八等分），并标出等分线，将上、下对应的等分线点焊固定后，再在每个区间内按预定的错口量点焊； —— 当筒节板较厚时，从第一个点焊处开始，按顺序往一侧或两侧根据预定的错边量往前点焊；用直尺法或目测法保证错边量，点到二分之一或三分之二的周长时，重新确定剩余周长的错边量，按此错边量继续往前点焊即可。 12

压力容器现场组焊安装施工方案

b）组对点焊均在筒体的外口进行，环口采用100/400mm的方式点焊，焊接均为先纵缝后环缝，先外口后内口的焊接顺序，焊接严格按焊接工艺参数进行。 c）按此法往上组对筒体，直至该段组焊完。 4.5.5. 设备各开口接管法兰安装 4.5.5.1. 开口接管要求 a) 法兰螺栓孔跨中均布。 b) 法兰密封面应与筒体轴线水平或垂直；其偏差不得超过外径的1%（外径小于100mm时按100mm计），且不大于3mm。 c) 液位计之间的安装尺寸应符合以下要求：对应两接管中心的距离允差为±1.5mm；两接管周向偏差≤1mm；法兰面的倾斜度须≤0.3mm。 4.5.5.2. 认真计算塔体开孔标高及方位，使之反映到每一段的标高和方位上。其标高及方位必须经班组、工艺责任师、焊接责任师以及质量检验责任师同时在现场确认无误后方可进行切割、安装。 4.5.5.3. 尽量使设备接管开孔避免开在焊缝上，在现场可对即将要组对的筒节方位稍做调整。 4.5.5.4. 补强圈：坡口角度及与筒节间隙见焊接工艺要求；与筒体贴紧间隙小于1mm；螺孔应置于最低处。 4.5.6. 设备内部分布件及支撑件的安装 4.5.6.1. 原则上临近设备分段处的分布件及支撑件不进行安装，以免影响塔的空中组对。 4.5.6.2. 认真确认塔体支撑圈标高及方位，使之反映到每一段的标高和方位上。 4.5.6.3. 各分布件或支撑件定位画线后，其标高及方位必须经班组、工艺责任师、焊接责任师以及质量检验责任师同时在现场确认无误后方可进行安装。 4.5.6.4. 焊接前必须检查确认同层分布件已安装、必要的防变形措施采取后方可进行焊接，严禁边安装边焊接，致使局部变形较大影响本体的椭圆度。 4.5.6.5. 需彻底清除塔内外的熔渣和飞溅物。 4.5.7. 设备各段梯子平台的安装 4.5.7.1. 在满足满足吊装要求的情况下，为减少空中作业，梯子平台应尽量在塔体地面分段组对后安装完毕。要注意保证其反映在各个段上的标高及方位正确无误。 4.5.7.2. 梯子就位时，应保证与平台或立柱搭设牢固，必要时应增设加强角钢。 4.5.7.3. 栏杆的安装，应注意栏杆的垂直度、高度和栏杆间距，拐角处平滑过渡。 4.5.7.4. 梯子安装时应保证与平台或立柱连接牢固、可靠。 4.5.7.5. 栏杆、梯子安装完毕后，且应及时清除焊渣、毛刺，各尺寸允许偏差应满足 13

压力容器现场组焊安装施工方案

规范要求。 4.5.7.6. 临时平台安装 如组对口处下方的平台距离组对口太高，满足不了组对操作要求，需安装临时平台。见下图所示。 图3 临时平台示意图 4.5.8. 塔体各段的空中组对 4.5.8.1. 基础的检查验收 4.5.8.2. 筒节吊装前的加固 由于减压塔、常压塔以及各分段到货的筒体的直径较大，为了防止筒体在吊装过程中发生变形，每段筒体的两端组对口都要加“米”字支撑和弓形板固定加强，以保证筒体的椭园度，便于对接环缝的组对。 4.5.8.3. 组装前先在基础面上画好安装基准线及定位基准标记；并用油漆作好00、900、1800、和2700的标记。 4.5.8.4. 底段塔体的吊装 a) 底段塔体吊装前在每个地脚螺栓旁预先摆放好一组垫铁。 b) 塔体吊起后，旋转塔体，以基础上的中心线为基准，直到塔体上的0°、90°、180°和270°方向标记和基础上的中心线一致，然后使塔底座环上的地脚螺栓孔对准基础地脚螺栓，慢慢放下塔体。 c) 以基础上的标高基准线为基准，利用垫板将塔找正和找平。 d) 以塔体中心线为基准线，利用经纬仪测定四个方向的上下两点，调整垫铁，使铅垂度符合要求。 e) 塔体找正与找平后，其允许偏差应符合规范要求。 f) 塔体找正与找平后，拧紧地脚螺栓的螺母，固定塔体。 4.5.8.5. 上（中）段塔体的吊装。 a) 组对时，在下段筒体的上口内侧每隔1000mm焊一块定位板，再吊装筒体。 14

压力容器现场组焊安装施工方案

b) 塔体吊到位后，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节其四条方位母线，使其对正，且偏差小于5mm；再用调节丝杠和间隙片调整其上下段的间隙基本一致后，利用卡子、斜尖调整错边量，符合要求后方可点焊。组对错边量、棱角度要求如下表。 对接钢板厚度δn错边量（mm） 纵、环缝棱角度（mm） 纵 缝 环 缝 （mm） ≤12 ≤δn ≤δn 12＜δn≤20 ≤3 ≤δn 20＜δn≤40 ≤3 ≤5 10% δn+2， 40＜δn≤50 ≤3 ≤δn 且≤5 ＞50 ≤δn，且不大于10 ≤δn，且不大于20 复合钢板 50%S且不大于2（S为复合层厚度） c) 3) 用经纬仪测量塔体铅垂度，其结果符合上表要求后才可进行定位焊接。点焊要求点50mm跳200mm，点焊时的工艺与正式焊工艺相同。点焊牢固后，方可松开吊车，进行焊接。 d) 自下而上依次将每段中各个筒节组对完，将各个控制参数控制在允许偏差范围内。 e) 每段组对完成前后必须认真测量总长度、底端、顶端标高以及端口外型尺寸等数据作为下一段安装依据，以便及时消除焊接收缩等引起的偏差。 4.5.9. 电脱盐罐的卧式组对 4.5.9.1. 电脱盐罐为分三段到货。 4.5.9.2. 将其各段在滚轮架或其他胎具上进行卧式组装，胎具摆放的地基必须坚实，胎具的数量应满足分段的长度和重量需要。 4.5.9.3. 两段对口前，必须将两段的对口端的周长差，换算成错边量，组对时沿周边应均匀错开。 4.5.9.4. 将两段筒体分别吊到胎具上，四条方位母线应对正。调整间隙及错边量，并用直线、直角尺检查筒体的直线度。直线度检查三个方位，合格后再进行定位焊。如图4所示。 15

压力容器现场组焊安装施工方案

16

图 4 4.5.9.5. 组对后，用长度不小于300mm的直尺检查环缝棱角度E，E值不大于0.1δn+2（δn为钢板厚度），且不大于5mm。 4.5.9.6. 按上述方法组对下一段，直至完成整台设备的组焊。 4.6. 吊装方案 4.6.1. 吊装方案选择 根据现场的具体情况，经综合比较和分析，本工程的所有设备和构件均采用机械化吊装，其优点一是施工工期短，二是对其它工种作业影响较小，三是所需劳动力较少。本装置内所有的设备吊装均采用单台吊车的单机提升法，所用的吊车视设备的重量和吊装高度来确定。用一台主吊车提升设备的顶部，设备尾部采用单吊车配合溜尾抬送。分段到货的设备采用分段吊装，其余的设备均为整体吊装。 4.6.2. 减压塔（C—201）的吊装 减压塔（C—201）的总重为730t，减压塔为填料塔，其内件及填料的重量为230t，因此减压塔设备壳体的重量为500t；外形尺寸为φ7400/φ12750334000mm；设备就位在减压塔基础框架上，减压塔的基础标高为▽+11.8m,就位后设备的顶部标高为▽+45.8m。 4.6.2.1. 设备的吊装分段 由于减压塔的外形尺寸大，设备超长超宽，其设备的壳体均为分片到货，现场组装成段后，再分段吊装，在空中组对和焊接对接环焊缝，因此应根据吊车的额定起重量、吊车的吊装净高度和吊装净空来对设备进行分段。分段的原则是在满足吊车的吊装能力的前提下，尽量减少设备分段的段数，以减少高空组对焊接的工作量，经优化后分段情况如下： 减压塔段节划分表 段号 标高（m） 规格（mm） 包括范围 压力容器现场组焊安装施工方案

段号 底段 第二段 第三段 第四段 标高（m） ▽+11.8—▽+19.83 ▽+19.83—▽+32.71 ▽+32.71—▽+41.11 ▽+41.11—▽+47.72 规格（mm） φ1275038030 φ12750312880 φ7400/φ1275038400 φ740036610 包括范围 裙座、下封头及向上1圈筒节 φ12750mm筒体段 过度段 φ7400mm筒体段 17

4.6.2.2. 吊车及其工况的选用 减压塔吊装的主吊车选用一台400t履带吊，车型为德国的利渤海尔LR—1400/2型，将该设备分成4段进行分段吊装。减压塔塔体的重量为500t，每段塔节的重量见下表。吊车的工况选用一方面应根据设备的吊装重量、外形尺寸及吊装的高度不同，而选用不同的工况，另一方面也要尽量减少吊车起重臂的换长次数,根据吊车的吊装能力，减压塔的4段塔节吊装均选用SDB工况，即带超起装置的重型主臂工况，重型起重臂长度70m，作业半径20m，车尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配250t吊钩，在此工况下吊车的额定起重量为202t，吊车在吊装时的工况选用见下表： 吊车的吊装工况选用 序号 设备的参数 名 称 重量（t) 1 底 段 150 2 第二段 160 3 第三段 120 4 第四段 70 外形尺寸（m） φ12.7537.2 φ12.75310 φ7.4/φ12.7538 φ7.438.8 基础标高（m） ▽+11.8 ▽+19.0 ▽+23.0 ▽+27.0 主吊车（400t履带吊） 作业半径起重臂 额定起重（m） 长度（m） 量（t） 20 20 20 20 70 70 70 70 202 202 202 202 从上表中可以看出吊车所选用的工况完全能满足减压塔的4段塔节的吊装要求，以吊装最重的第二段塔节为例，塔节的重量为160t，吊索具的重量按6t考虑，因此吊车的起重负荷率为： ??160t?6t?100%?82% 202t可见吊车的起重能力完全可以满足设备吊装要求。 减压塔（C—201）的吊装立面见下图，按SH/T3515—2003《大型设备吊装工程施工工艺标准》的要求，吊车在吊装作业时，吊臂与设备之间的安全距离为200mm，从下图中可以看出无论是吊装的净高，还是吊装的水平净空，吊车的工况都能满足减压塔（C—201）吊装的要求。 压力容器现场组焊安装施工方案

减压塔（C-201)吊装立面图4.6.2.3. 吊耳的设置 每段筒节吊装的吊耳全部采用板式吊耳，并将吊耳设置在筒体的外壁，而上封头的吊耳则焊接在封头的顶部，除顶段设两个板式吊耳外，其余的每段筒节均设置4个板式吊耳，吊耳的位置应等高，并沿着圆周的方向等分。 4.6.2.4. 吊装的平面布置 减压塔节在地面的组对及预制平台应布置在减压塔基础的附近，尽量靠近基础框架，这样布置便于设备的吊装。400t履带吊车的吊装站位在减压塔基础的南面的检修道路上，由于设备重，吨位大，因此要求吊车的站车位置、行走的位置的地面应平整压实并铺上200mm厚的碎石渣，以防止出现地面下陷的现象，减压塔吊装的平面布置详见下图。 18

压力容器现场组焊安装施工方案

4.6.2.5. 减压塔的吊装操作 减压塔按上述的分段要求在地面上进行立式组对成段，同时也要在地面将大直径的接管开孔（油气口、人孔、装卸孔、油气入口等）、内件（填料支撑、集油器等）、外部加强圈和梯子平台等附件，在不影响吊装安全的前提下尽量安装到壳体上后再吊装，这样可以减少高空作业的工作量。减压塔吊装以地面组对和高空组对相结合，按从下往上的顺序，将减压塔的吊装施工交叉进行作业。 由于减压塔筒体的直径过大，为了防止筒体在吊装过程中发生变形，每段筒体的两端组对口都要加“米”字支撑和弓形板固定加强，以保证筒体的椭园度，便于对接环缝的组对。每段筒节吊装的吊耳全部采用板孔式吊耳，并将吊耳设置在筒体的外壁，而上封头的吊耳则焊接在封头的顶部。 4.6.3. 常压塔（C—102）的吊装 4.6.3.1. 设备的吊装分段 常压塔（C—102）的总重为628t，但除掉56层塔盘的可拆内件之后，常压塔的吊 19

压力容器现场组焊安装施工方案

装重量为420t，外形尺寸为Φ8000365000mm；设备就位的基础标高为▽+3.3m。由于常压塔的外形尺寸大，设备超长超宽，其设备的壳体均为分片到货，现场组装成段后，再分段吊装；沿高度等分将常压塔分成4段来进行组对和吊装，在空中组对和焊接3道对接环焊缝，常压塔的分段示意详见右图。 20

4.6.3.2. 吊车及其工况的选用 常压塔吊装的主吊车选用一台400t履带吊，车型为德国的利渤海尔LR—1400/2型，，将该设备分成4段进行分段吊装。为了减少吊车起重臂的换长次数,根据吊车的吊装能力，常压塔的4段塔节吊装均选用SDB工况，即带超起装置的重型主臂工况，重型起重臂长度84m，作业半径24m，车尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配250t吊钩，在此工况下吊车的额定起重量为146t，吊车在吊装时的工况选用见下表： 吊车的吊装工况选用 设备的参数 序号 1 2 3 4 从上表中可以看出吊车所选用的工况完全能满足常压塔的4段塔节的吊装要求，塔节的最大重量为105t，吊索具的重量按6t考虑，因此吊车的起重负荷率为： 名 称 重量（t) 第一段 第二段 第三段 第四段 105 105 105 105 外形尺寸（m） 基础标高（m） φ8315.5 φ8317.9 φ8316.8 φ8311.9 ▽+3.3 ▽+21.2 ▽+38 ▽+49.9 主吊车（400t履带吊） 作业半径起重臂 额定起重（m） 长度（m） 量（t） 20 20 20 20 84 84 84 84 146 146 146 146 ??105t?6t?100%?76% 146t可见吊车的起重能力完全可以满足设备吊装要求。 常压塔（C—102）的吊装立面见下图，按SH/T3515—2003《大型设备吊装工程施工工艺标准》的要求，吊车在吊装作业时，吊臂与设备之间的安全距离为200mm，从下图中可以看出无论是吊装的净高，还是吊装的水平净空，吊车的工况都能满足常压塔（C—102）吊装的要求。

压力容器现场组焊安装施工方案

常压塔（C--102）吊装立面图 4.6.3.3. 吊耳的设置 每段筒节吊装的吊耳全部采用板式吊耳，并将吊耳设置在筒体的外壁，而上封头的吊耳则焊接在封头的顶部，除顶段设两个板式吊耳外，其余的每段筒节均设置4个板式吊耳，吊耳的位置应等高，并沿着圆周的方向等分。 4.6.3.4. 吊装的平面布置 常压塔（C—102）吊装的平面布置见下图 21

压力容器现场组焊安装施工方案

4.6.4. 初馏塔（C—101）吊装 初馏塔（C—101）的外形尺寸为Φ3800/Φ5600339000mm，设备的重量为145t，设备就位的基础标高均为▽+0.2m。 吊车的吊装工况选用 序号 设备的参数 名 称 重量（t) 1 第一段 2 第二段 由于该塔的外形尺寸大，设备超长超宽，因此这台塔设备按分二段吊装来考虑，每段塔节的吊装重量不超过70t，在空中组对和焊接对接环焊缝，主吊车选用一台400t履带吊，车型为德国的利渤海尔LR—1400/2型，选用吊车的工况为SD工况，即带D杆的重型主臂工况，重型起重臂长度70m，作业半径16m，车尾配重155t，中心配重43t，配160t吊钩，在此工况下吊车的额定起重量为104t，吊索具的重量按5t考虑，因此吊车的起重负荷率为： 65 65 外形尺寸（m） φ5.6311 φ5.6/φ3.8323.5 基础标高（m） ▽+0.2 ▽+23.7 主吊车（400t履带吊） 作业半起重臂 额定起22

径（m） 长度（m） 重量（t） 20 20 84 84 146 146 ??70t?5t?100%?72% 104t可见吊车的起重能力完全可以满足设备吊装要求。 这台塔设备吊装时，需要用一台150t履带吊车配合溜尾，选用溜尾吊车的车型为日本神户制钢的7150型履带吊车。 这台塔设备的吊装均采用管轴式吊耳，管轴吊耳的结构形式及尺寸按HG/T 21574—94《设备吊耳》来选用，采用AXC—87.5—500型管轴式吊耳，吊耳的设置应对称并等高，其方位均为：90°—270°，为了使设备在吊装过程中从水平状态能够顺利地转到垂直状态，在两根主吊绳扣之间需要加上一根支撑梁，详见下图。 支撑梁钢丝绳 压力容器现场组焊安装施工方案

4.6.5. 原油一级、二级电脱盐罐（V-101A/B）的吊装 两台卧式原油电脱盐罐（V-101A/B）的外形尺寸均为Φ4300332000mm，重量均为220t，就位的基础标高均为▽+1.5m。 由于每台原油电脱盐罐壳体分三段到货，现场组焊两道环缝，再整体吊装就位，吊装的主吊车选用一台400t履带吊，车型为德国的利渤海尔LR—1400/2型，两台卧式原油电脱盐罐的吊装均选用SDB工况，即带超起装置的重型主臂工况，重型起重臂长度49m，作业半径14m，车尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配400t吊钩，在此工况下吊车的额定起重量为302t，吊车的起重能力完全可以满足设备吊装要求。 23

4.6.6. 德国利渤海尔LR—1400/2型履带吊车主要性能表 压力容器现场组焊安装施工方案

4.7. 焊接技术措施

本工程焊接工作主要是减压塔、常压塔、初馏塔、原油一/二级电脱盐罐等塔器的焊接。涉及的主体材质为20R 、16MnR、20R+316L、20R+0Cr13、16MnR+0Cr13。焊接是压力容器制造中的特殊工序，必须严格按照《压力容器安全技术监察规程》、《钢制压力容器》（GB150-98）、《钢制塔式容器》JB4710-92、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）、《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709-2000）等标准、规范及本措施进行焊接施工及管理。

4.7.1. 焊接工艺评定、焊接工艺规程及焊工

4.7.1.1. 焊接工艺规程必须按《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000规定评

定合格方可用于指导焊接。

4.7.1.2. 焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。工

程开工前，焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺规程，所有的焊接工作均需按批准的焊接工艺规程严格执行。

24

压力容器现场组焊安装施工方案

4.7.1.3. 参加本工程施焊的焊工都要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规

则》进行考试，取得相应项目的合格证，才能上岗担任焊接工作。

4.7.1.4. 焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。

4.7.2. 焊接环境要求

4.7.2.1. 焊接环境（指离施焊处1米的范围内）出现下列任一情况时，须采取有效

防护措施，否则禁止施焊。

——风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s。 ——相对湿度大于90%。 ——雨雾环境。 ——环境温度＜―20℃。

4.7.2.2. 当焊件温度为0～―20℃时，应在始处100mm范围内预热到15℃以上方可

施焊。

4.7.3. 焊接材料

4.7.3.1. 焊接材料选用

焊接材料应根据焊接工艺评定以及技术要求进行选择。

a）复合钢板（16MnR+0Cr13）焊接时：基层焊接选用J507焊条；过渡层及复层焊接选用A302焊条。

b）复合钢板（20R+0Cr13）焊接时：基层焊接选用J427焊条；过渡层及复层焊接选用A302焊条。

c）复合钢板（20R+316L）焊接时：基层焊接选用J427焊条；过渡层焊接选用A042焊条；复层焊接选用A022焊条。 d）钢板20R焊接时选用J427焊条。

e）电脱盐塔主体材质为16MnR，采用埋弧自动焊，选用H10MnSi焊丝及HJ431焊剂。f）初馏塔φ3800段，采用埋弧自动焊盖面的焊接工艺，选用H08A焊丝及HJ431焊剂。

4.7.3.2. 焊材的验收

焊材必须有出厂合格证和产品质量证明书。焊条应包装完好，焊条药皮应干燥、无剥落，焊条无偏心；焊丝无锈污。

4.7.3.3. 焊材的存放

焊材存放在焊材库内，应满足以下要求：

a）焊材按牌号、规格、批号分类堆放，每垛应有明确标识。 b）焊条存在架子上，离地离墙均不少于300mm。

c）焊条室内的相对湿度不超过60%，温度应保持在5～35℃，每天至少记录两次。 d）焊丝勿接触油污，并防止锈蚀。

25

压力容器现场组焊安装施工方案

4.7.3.4. 焊条的烘烤、发放与回收

a）焊条的烘烤由一名专职烘烤人员负责，并要求作好每天的烘烤记录。 b）焊条启封后，应进行表面检查，凡药皮脱落、焊芯有锈迹的禁止使用。

c）焊条烘烤时，烘烤箱中每层的焊条架上以不超过20Kg焊条为宜。烘烤过程中，应注意打开烘烤箱的放气孔和鼓风开关，以利于潮气外逸和箱内温度均匀。不可在高温时打开烘烤箱的门，避免因温度急剧变化而造成焊条药皮脱落。

d）焊条应严格按照焊材说明书要求进行烘干，焊条烘烤时要逐渐升温，按规定时间恒温。烘烤后的焊条放在150℃的保温箱内保存，保存时间不宜超过一周。

e）发放焊条要用保温筒，每次发放数量不超过60根，焊条在保温筒内的时间不超过4小时，超过后应重新烘干，重新烘干次数不超过2次。重新烘干的温度和时间与第一次烘烤相同。发放、回收焊条要作好记录。 4.7.4. 坡口加工及检查

4.7.4.1. 坡口型式及尺寸应按设计规定选用，当设计无规定时，其原则应保证焊接

质量，填充金属量少，熔合比小、便于操作等。

初馏塔、常压塔、减压塔主体焊缝采用双面坡口，型式下图所示：

4.7.4.2. 电脱盐罐主体焊缝（16MnR）也采用双面坡口,如图：

4.7.4.3. 不锈复合钢板的切割及坡口加工宜采用机械方法，切割面应光滑，不得有

26

压力容器现场组焊安装施工方案

缺陷。采用剪床切割，复层朝上。基层采用冷加工方法加工，也可以采用热加工方法加工。

4.7.4.4. 裙座坡口采用热加工方法制备。

4.7.4.5. 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符

合相应规定。如存在不允许的缺陷则应进行修补。

4.7.4.6. 坡口表面及两侧各20mm的水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质须彻底

清理干净。 4.7.5. 定位焊

4.7.5.1. 定位焊所用焊材应与正式焊接所用焊材相同。

4.7.5.2. 定位焊时，引弧和熄弧点应在坡口内；定位焊对称进行焊接，以减少焊接

应力与变形，纵缝定位焊时，应从中间向两边进行，大环缝定位焊时，焊工要均匀分布并由左向右进行焊接。定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊，如存在气孔、夹渣时亦应去除。

4.7.5.3. 焊缝交叉处不得有定位焊缝。

4.7.5.4. 不锈钢复合钢的定位焊仅允许在基层一侧采用与焊接基层金属相同的焊

接材料。

4.7.5.5. 熔入永久焊缝内的定位焊两端应便于接弧，否则应于修整。

4.7.5.6. 定位焊缝间距要符合规定，手弧焊定位焊焊缝尺寸见下表（单位：mm）

焊件厚度（mm） 焊缝高度（mm） 焊缝长度（mm） 间距（mm） ≤4 ＜4 5~10 50~100 5~20 4~6 10~20 100~300 ＞20 6~8 30~50 250~400 4.7.6. 焊接 4.7.6.1. 一般要求

a）焊接设备应处于完好状态，电流、电压表应经校验合格；焊工使用的刨锤、不锈钢刨锤、钢丝刷、不锈钢丝刷、扁铲等工具应准备齐全。

b）焊前坡口及其两侧各20mm范围内应用钢丝刷清理表面缺陷。复层距坡口100mm范围内应涂防飞溅涂料。

c）施焊时应严格遵守焊接工艺规程，对过渡层及复层的焊接应严格控制焊接线能量，采用快速多道焊。

d）施焊时严禁在坡口以外引弧，手工焊须采用回焊法引弧，即在焊点前10-15mm处引弧并迅速将电弧引到焊点，开始正常焊接。终端收弧时，应填满弧坑，防止收弧处裂纹产生。

27

压力容器现场组焊安装施工方案

e）手工焊焊接接头应避免冷接头，每道缝的焊接一经开始，就一次焊完一层，不得中途停止，中间换焊条速度要快。上下层或内外层都要错开10mm以上，防止接头集中在同一断面上。环缝焊接时，两焊工汇集的接头，要搭接50mm以上。先焊的始端焊肉要低，后焊的焊工进行接头重迭焊时，要达到平滑饱满。

f）焊接时，应把前一层的焊渣清除干净，经检查无缺陷后才能施焊下一层。 g）每一段的焊接顺序是先纵缝后环缝。

4.7.6.2. 复合钢焊接

a）复合钢焊接宜先焊接基层，后焊接过渡层和复层。且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上。焊接复层前，必须清除坡口边缘飞溅物，并清除过渡层熔渣及其表面杂质。过渡层及复层焊接应用小线能量、反极性，直线运条，多层多道焊接。

b）过渡层的熔焊金属在基层处b的厚度宜为1.5～2.5mm； 在复层处a的厚度宜为0.5至复层厚度的二分之一且不宜大于1.8mm。如下图：

c）焊接时，应由复层一侧开始焊接，先焊基层，再焊过渡层及复层。焊接过渡层前应经100%渗透检查无缺陷后再焊接。层间应彻底清渣，经检查无缺陷后才能施焊下一层。其焊接顺序见下图：

4.7.6.3. 初馏塔、常压塔、减压塔纵焊缝及环焊缝的焊接

a）封头纵缝安排6～8名焊工，对称同步施焊；筒节纵缝根据分片情况安排相应焊工同时施焊。

b）筒体环缝安排6～8名焊工均匀分布同时施焊，焊工的施焊方向一律从左向右进行，每层每道都应仔细清渣后才焊下一道焊缝。

4.7.6.4. 电脱盐罐（16MnR）的焊接

a）电脱盐罐（16MnR）采用埋弧自动焊，为控制焊接应力与变形，先在大坡口侧焊两到三层，再焊小坡口，最后再焊满大坡口。

b）筒体壁厚较大，焊接前应预热，预热温度不得小于150℃。层间温度不得低于预热温度。焊后立即进行后热处理，后热温度为150～250℃。

4.7.6.5. 焊接工艺参数选择

28

压力容器现场组焊安装施工方案

焊接工艺参数依照焊接工艺评定选择如下表： 焊材规格 焊接速度焊接线能量 预热、层间温度焊接电流A 焊接电压V 牌号 mm cm/min kj/cm （℃） J427 Ф3.2 90─110 20─22 6─8 13．5─24．2 / Ф4.0 140─160 22─25 8─12 15．4─30 / J507 Ф3.2 90─110 20─22 6─8 13．5─24．2 / Ф4.0 140─160 22─25 8─12 15．4─30 / A042 Ф3.2 80─100 20─22 6─8 12─22 / A022 Ф4.0 110─150 22─25 8─12 12．1─28．1 / A302 Ф3.2 80─100 20─22 6─8 12─22 / Ф4.0 110─150 22─25 8─12 12．1─28．1 / H08A Ф4.0 500-550 30-36 45-50 18-26.4 / H10MФ4.0 500-550 30-36 45-50 18-26.4 150～250 nSi Ф5.0 650-750 34-42 50-60 22.1-37.8 150～250 4.7.6.6. 焊工应在所焊焊缝旁距焊缝50mm处打上焊工钢印，钢印应打在基层侧母

材上，当不能打钢印时应做详细记录。

4.7.6.7. 焊接施工中，应按规定及时填写记录。

4.7.7. 焊接检验

4.7.7.1. 焊后对焊缝外观检查，应符合下列条件：

—— 焊缝成型良好，尺寸应符合设计要求；

—— 焊缝及热影响区表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑等缺陷存在；焊缝上的熔渣及两侧的飞溅物必须打磨干净。

—— C、D类角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形尺寸应平缓过渡至母材。

4.7.7.2. 焊缝无损检测比例和质量标准应符合设计及JB/T4730-2005标准的规定。 4.7.7.3. 接管与筒体或封头之间的焊接接头及其他角焊缝，外部应具有圆滑过渡至

母材的几何形状，内部应打磨至与母材平齐。

4.7.7.4. 焊缝在宽度范围内修磨后的斜度至少为1：3，表面应平滑过渡。壳体打磨

后的斜度至少为1：3，打磨深度不得大于该部位壳体厚度的5%，且不大于1mm，打磨后应进行磁粉检测，I级合格。 4.7.8. 焊缝返修

4.7.8.1. 焊接返修应分析产生缺陷的原因，提出相应的返修方案，编制详细的返修

工艺，经焊接责任工程师批准后方可实施。

29

压力容器现场组焊安装施工方案

4.7.8.2. 焊缝返修应由持证焊工担任。

4.7.8.3. 焊缝表面缺陷可用砂轮机打磨，打磨后所剩壁厚不得小于图样上标注的厚

度，打磨部位应与周围金属平滑过渡。筒体表面磨除深度应小于2mm，超过时应焊补。

4.7.8.4. 焊缝内部缺陷可采用磨削或碳弧气刨清除，刨槽底部应修磨成U形，槽长

不得小于50mm。

4.7.8.5. 从复层一侧返修焊接缺陷时，必须用机械方法清除缺陷，然后补焊。若从

基层一侧返修，不能伤及复层，如已接近复层时，应先用过渡层焊条施焊，然后再用基层焊条焊接。

4.7.8.6. 补焊必须采用经过评定合格的焊接工艺，其焊接材料、焊接规程及焊接预

热和焊后热处理的要求与原焊缝的要求相同。

4.7.8.7. 返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致，并按原无损检测标准100%检

验。

4.7.8.8. 同一部位焊缝返修不能超过两次。超过时，需经技术负责人批准。

4.7.9. 产品焊接试板

4.7.9.1. 每台设备应按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》

的要求制作产品焊接试板.试板焊接应采用与主体纵焊缝相同的焊接工艺。

4.7.9.2. 产品试板应按技术要求及JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力

学性能检验》规定做拉伸、弯曲、冲击试验。

4.7.9.3. 产品焊接试板应与筒体纵缝焊接同时进行，由焊接产品的焊工施焊。 4.7.9.4. 试板焊接完毕后应按JB/T4730.2的规定进行100%射线检测，其合格指标

与相应产品焊接接头的要求相同。 4.7.10. 焊接技术管理

4.7.10.1. 焊接施工管理人员应根据图纸，对壳体焊缝用油漆标写焊缝编号和施焊焊

工号，并绘制承担焊工分布图。

4.7.10.2. 焊接施工管理人员应编制施工技术交底单，在施焊之前，对施焊焊工进行

书面和口头技术交底。

4.7.10.3. 焊接施工管理人员应及时提出检查及热处理委托单，委托单应说明工程名

称、材质、规格、焊接方法、检验方法、执行标准、检查比例和合格级别等。

4.7.10.4. 加强对施工现场焊接工艺纪律检查，对违犯工艺纪律的行为应进行严肃批

评并责令改正，严重者报项目部给予惩罚并下岗停止施焊。 4.8. 无损检测

无损检测的实施应执行JB/T4730.1-4730.6-2005《承压设备无损检测》、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、GB150-98《钢制压力容器》、

30

压力容器现场组焊安装施工方案

GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》、GB18465-2001《工业γ射线探伤放射卫生防护要求》、国质检【2003】249号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》等标准及规范。 4.8.1检测项目清单

4.8.1.1本项目工程根据施工图纸或订货技术的要求，进行射线检测、超声波检测、磁粉检测或渗透检测。执行JB/T4730.1～4730.6-2005标准。

4.8.1.2按设备图纸要求，本项目所有设备上的A、B类焊缝，DN≥250的接管与法兰的对接环缝进行射线检测，结果应符合JB/T4730.1～4730.6-2005标准规定，且不允许有未焊透；DN＜250的接管与法兰的对接环缝进行100%磁粉或渗透检测，符合JB/T4730.1～4730.6-2005标准中Ⅰ级合格。

4.8.1.3对进货的复合钢板，按20%进行超声波抽查，符合JB/T4730.1～4730.6-2005标准中Ⅰ级合格。

4.8.2检测人员的要求及配置

4.8.2.1检测人员都必须经过技术培训，并按国质检【2003】249号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核鉴定取得相应的资格证。

4.8.2.2无损检测人员按技术等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的责任。

4.8.2.3 检测人员应按规定体检合格后才能上岗。从事磁粉、渗透检测工作的人员不得有色盲、色弱。 4.8.3工件表面要求

4.8.3.1射线检测：对焊缝及热影响区表面质量〈包括焊缝余高高度〉，应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与相混淆，否则应做适当的修磨。

4.8.3.2 超声波检测：探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，检测表面应平整光滑。

4.8.3.3磁粉检测：被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm，被检测工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。

4.8.3.4渗透检测：被检工件的表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。 4.8.4检测时机

无损检测应在质检员外观检查合格，表面达到检测要求，委托单下达后，按委托单要求的时间进行。 4.8.5射线检测（RT）

4.8.5.1采用X或γ射线检测，射线照相等级为AB级。焊缝透照方式为单壁内透，透照

31

压力容器现场组焊安装施工方案

长度为250mm，胶片长度为300mm。

4.8.5.2胶片型号： Ｘ射线：Kodak AA400；γ射线：天津V型。 4.8.5.3增感屏：采用铅箔增感屏，前后屏厚度为0.1mm。

4.8.5.4底片黑度：底片有效评定区域内的黑度：AB级底片为D＝2.0～4.0, 其中胶片灰雾度Do≤0.3。

4.8.5.5像质计选择、放置及有关要求

a) 像质计采用JB4730.2-2005标准中规定的R10系列像质计，一般放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。

b) 像质计放在胶片与工件之间时，应装“F”铅字标志，以示区别。单壁透照像质计放于片侧时，应通过对比试验确定实际应识别的像质计金属丝号（像质指数），保证达到规定的要求。

4.8.5.6定位标记、识别标记

a) 底片应有中心定位标记“ ”及透照有效区段标记；中心标记“ ”指向底片编号增大的方向。透照有效区段标记用阿拉伯数字表示。

b)X射线检测底片上应有下列铅字识别标记：焊工编号、焊口编号、搭接标记、容器号、焊缝号、透照日期等。并离焊缝边缘5mm。两器λ射线检测（除散片外）可不装焊工号，但报告上一定要注明。 4.8.5.7检测记录

现场检测人员必须用公司规定的记录表格做好射线检测原始记录，要求填写内容完整、规范、准确，并签名。 4.8.5.8底片评定

a)底片按JB/T4730.2-2005标准规定评定焊缝质量等级。

b)底片质量要求：底片评定区内不得有妨碍评定结果的划伤、水迹等伪影像。标志字码必须齐全并应离焊缝边缘5㎜以上。像质计应摆放正确，像质计金属丝号（像质指数）、黑度应达到AB级的要求。

c) 评片实行初评和审核制，并由RT-Ⅱ或RTⅢ级人员担任。 4.8.5.9返修及扩探的要求

发现有不合格的缺陷，应以返修通知单形式送交委托方返修。返修完毕经焊接质检员确认外观质量合格后，委托人应再以委托单形式须通知项目无损检测责任师，在原位按原探伤规范进行复探；对返修部位进行射线检测时，应加“R”标记，一次返修时加“R1”，二次返修时加“R2”?。如需扩探时，委托人也应以委托单形式通知项目无损检测责任师进行扩探，扩探部位应加“K1”、“K2”?的标记。 4.8.5.10检测报告

32

压力容器现场组焊安装施工方案

项目无损检测责任师组织编制检测报告，除业主特别要求外，均应采用公司规定的报告表格，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改，如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样；检测报告经项目无损检测责任师审核后，将电子版传送RT专业检测责任工程师备案（复审）后，由技术负责人或其他被授权人员签发。 4.8.6超声波检测（UT）

4.8.6.1检测数量及比例、执行标准、合格级别按施工技术要求及检验委托书执行。 4.8.6.2检测方法：单斜探头直接接触法。

4.8.6.3探头移动区及其表面的要求：采用一次反射法时，探头移动区为焊缝两侧不小于1.25P㎜宽的范围，当采用直射法检测时，探头移动区应不小于1.5Tｋ㎜宽的范围。其区域的表面应清除锈蚀、飞溅、油污及其它杂物，检测表面应平整光滑。 4.8.6.4仪器、探头、试块及耦合剂选择

a)仪器:选择CTS-2000型或CTS-23型超声波探伤仪。

b)探头选择：斜探头，K值1～2.5，探测频率2.5或5MHz。直探头，晶片直径10～25ｍｍ，探测频率2.5MHz。根据工件厚度适当选择。

c)试块选择:按实际选用CSK-ⅠA、CSK-ⅢA、RB-3等标准试块。 d) 选用专用浆糊作耦合剂。 4.8.6.5仪器调整及校验

a)测定探头的参数：调整仪器前先测定探头的前沿和K值。

b)时基线校准：按检件厚度确定扫描比例（T=4～7mm时，按水平2：1校准,T=8～20mm时，按水平1：1校准；T≥20mm时，按深度1：1校准）。

c)距离—波幅曲线的绘制

1)数字式超声波探伤仪实测后可自动生成距离—波幅曲线，并可打印出来；模拟式超声波探伤仪可实测数据后在坐标纸上绘制距离—波幅曲线；打印或绘制的距离—波幅曲线应附在检测记录上。

2)模拟式超声波探伤仪可直接在荧光屏面板上绘制面板距离—波幅曲线（面板曲线），方便操作。

d)每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行调整或校验，仪器在连续使用中每隔4h和每次关机前需用试块校准仪器。

e) 扫描量程的校验：如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。

f)距离—波幅曲线的校验：校验时，校验应不少于3点，如曲线上任一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。

g)校验、复核和线性检验时,任何影响仪器线性的控制器都应置于“关”的位置或

33

压力容器现场组焊安装施工方案

处于最低水平上。

4.8.6.6扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度（测长线）。 4.8.6.7检测等级：为Ｂ级检测。

4.8.6.8检测方法：Ｂ级检验，当工件厚度T≤46mm时，原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧对整个焊缝截面进行一次反射法检测，当受几何条件限制，可在焊缝的单面单侧采用两种角度探头进行一次反射法检测；当工件厚度T＞46mm时，应采用双面双测对整个焊缝截面进行直射法检测，当受几何条件限制，可在焊缝的单面双侧或双面单侧采用两种角度探头进行直射法检测；条件允许时应作横向缺陷的检测。 4.8.6.9缺陷定量检测与评定：

执行JB4730.3-2005标准检测外径大于等于159mm的管对接焊逢或塔器对接焊缝时,按JB4730.3-2005标准5.1.7条、5.1.8条和8.1.9条规定进行。执行JB4730.3-2005标准检测外径小于159mm的管对接焊逢时,按JB4730.3-2005标准6.1.7条、6.1.8条和6.1.9条规定进行。

4.8.6.10缺陷返修：对焊缝UT不合格的部位应及时通知委托方返修，返修完毕仍按原检测程序和条件重新复探。

4.8.6.11超声波检测应由UT-Ⅱ级人员担任，并必须用公司规定的记录表格做好现场检测原始记录，要求填写内容完整、规范、准确，并签名。 4.8.6.12检测报告

超声波检测报告由项目检测责任师组织有关人员编制，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改；如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样。检测报告经项目无损检测责任师审核后，将电子版传送UT专业检测责任工程师备案（复审）后，由技术负责人或其他被授权人员签发。 4．8.7磁粉检测（MT）

4.8.7.1检测数量及比例：按工程施工技术要求及委托书执行。

4.8.7.2检测设备：使用电磁轭式磁探仪，设备磁轭间距为200㎜时，提升力应大于45N。对角焊缝应用磁钳进行检测。

4.8.7.3磁粉种类：使用黑色磁膏或磁粉（湿法粒度不大于45μm，平均粒度为2~10μm）。 4.8.7.4磁悬液配制：用变压器油和煤油各50%的混合液1000ml加入15~20g磁粉配制而成。或用磁膏根据说明书来配制。 4.8.7.5检测方法：湿磁粉连续磁化法。

4.8.7.6检测方向：被检工件，每一被检区域至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应相互垂直。

4.8.7.7灵敏度试片：用A1-30/100型灵敏度试片。

4.8.7.8灵敏度试验：每次探伤前后及检测过程均应进行灵敏度试验，以均能清晰地显

34

压力容器现场组焊安装施工方案

示试片上全方位人工缺陷为准。

4.8.7.9磁痕缺陷评定：按JB/T4730.4-2005标准的第9.1、9.2、9.3、9.4条评定等级。 4.8.7.10返修事项：磁探发现不合格的缺陷应返修，返修后重新复探，直至合格。 4.8.7.11现场检测及记录

a)磁粉检测操作应由MT-Ⅱ级人员担任，发现磁痕后，应不少于2次反复磁化，但确认为相关显示后，用记号笔在工件上标出，用草图在检测记录上标注。

b)现场检测人员在检测过程中必须使用公司规定的记录表格做好原始记录，记录应完整、准确、规范，签名齐全。 4.8.7.12检测报告

a)检测结束后，应及时编制、签发检测报告。报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、焊缝标号、仪器型号、验收标准、缺陷情况、返修及复检情况 、检测结论等。

b)磁粉检测报告由MT项目检测责任师组织有关人员编制，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改；如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样。检测报告经项目无损检测责任师审核后，将电子版传送MT专业检测责任工程师备案（复审）后，由技术负责人或其他被授权人员签发。 4.8.8渗透检测（PT）

4.8.8.1检测数量及比例：按工程施工技术要求及委托书执行。 4.8.8.2检测部位：按工程施工技术要求及委托书执行。

4.8.8.3检测面要求：检测面应清除焊渣、锈蚀、油污等并且露出金属光泽。 4.8.8.4渗透检测方法：采用着色渗透检测方法。 4.8.8.5渗透检测材料的选择：

a)渗透剂、清洗剂和显象剂必须同品牌产品。

b)渗透剂的质量控制应符合JB/T4730.5-2005/7.1、7.2、7.3条规定，显象剂的质量控制应符合JB/T4730.5-2005的规定。

4.8.8.6着色剂试块：铝合金试块及镀铬裂纹试块。 4.8.8.7检测程序 预清洗 干燥 渗透 后清理 清洗 显影 35

观察评定 记录 4.8.8.8渗透检测参数：

a)渗透时间：10分钟。

签发报告 b)渗透温度：10~50℃，当温度不在此范围内时，应进行对比试验（用铝合金试块）来确定检验效果是正常时才能进行。

压力容器现场组焊安装施工方案

c)干燥时间：5~10分钟。 d)显象时间应大于7分钟。

e)观察应在显象剂施加后7~30分钟内进行，受检表面可见光照度大于500勒克司，必要时可用5~10倍放大镜。 4.8.8.9现场检测及记录

着色检测应由RT-Ⅱ级人员担任，发现缺陷后，用记号笔在工件上标出，并用草图在检测记录中标注。现场检测人员在检测过程中必须使用公司规定的记录表格做好原始记录，记录应完整、准确、规范，签名齐全。

4.8.8.10检测标准及缺陷评级：按JB/T4730.5-2005标准7.1、7.2、7.3条规定执行。 4.8.8.11检测报告。

a)检测结束后，应及时签发检测报告。报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、焊缝标号、检测剂型号、验收标准、缺陷情况、返修及复检情况 、检测结论等。

b)渗透检测报告及检测部位图由PT项目检测责任师组织有关人员编制，检测报告要填写齐全，书写工整规范，不得涂改；如一页报告中有空白，在空白第一栏标注“以下空白”字样。检测报告经项目无损检测责任师审核后，将电子版传送PT专业检测责任工程师备案（复审）后，由技术负责人或其他被授权人员签发。 4.8.9检测资料管理及其存档。

4.8.9.1检测资料包括委托书、检测工艺方案、工艺卡、检测原始记录、底片评定记录、底片、检测报告、检测部位图和返修通知单、检测报告交付记录等。 4.8.9.2检测报告一般为一式四份，三份交委托方，一份自留存档。

4.8.9.3资料的存档办法按公司《档案管理规定》执行，归档前必须编制检测资料归档目录清单，并按编目顺序装箱后送公司档案室存档。 4.8.10安全措施

4.8.10.1从事射线检测工作的人员应经过射线安全防护知识的培训，取得放射工作人员证。每次开始检测工作之前，班长或作业组长应对检测作业区的周围环境进行察看，以确认无影响安全操作因素后才能进行检测工作。

4.8.10.2检测人员必须穿戴好所检测项目的劳保安全防护用品。

4.8.10.3X光机使用时要注意：电源接线正确，并配用稳压器，操作台可靠接地。严禁用零线代替地线，训机和操作必须按X光机的使用说明书进行。

4.8.10.4每次RT作业前应执行射线探伤防护措施。如拉警戒线或设警示灯或警示牌等。操作人员必须查明其他人员全部撤离非安全区后才开机曝光。

4.8.10.5从事射线检测的人员应配备剂量测试设备和射线报警器，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量，避免作业人员受到伤害。

36

压力容器现场组焊安装施工方案

4.8.10.6渗透检测时，作业人员必须戴上胶手套和防毒口罩。

4.8.10.7无损检测时所产生的废弃物、废水必须分类回收处理，不得随意丢弃或排放，并要注意工作区内应通风良好。

4.8.10.8在高空作业时，检测人员必须戴好安全带，仪器应可靠的固定。

4.8.10.9γ射线检测时，应严格执行公司《放射性同位素使用安全管理制度》（NFJC-ZD18-2005）。 4.9. 焊后热处理

两台电脱盐罐需整体进行焊后热处理。电脱盐罐的材质为16MnR，规格为：φ43003δ54327500。 4.9.1.

执行标准

焊后热处理的实施应严格按照技监锅（99）154号《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》、SH3074-95《石油化工钢制压力容器》、SY/T0448-97《油田油气处理用钢制压力容器施工及验收规范》等标准、规范规定执行。 4.9.2.

热处理方法

根据现场实际情况，决定每台电脱盐罐分三段采用火焰加热法进行炉内整体热处理。分段运抵现场后，组对环缝采用电加热法进行局部热处理。 4.9.3.

热处理厚度、热处理时间、热处理温度的确定

4.9.3.1热处理厚度即容器壳体厚度δ=54mm。

4.9.3.2根据JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》规定及焊接工艺评定，取热处理时间为2小时15分钟。

4.9.3.3根据JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》规定及焊接工艺评定，取热处理温度为600～640℃。 4.9.4.

热处理工艺参数

热处理工艺参数应当依据设计图样的技术要求、相应的技术规范以及焊接工艺评定报告编写。如无上述规定，热处理工艺参数应按以下要求确定： 4.9.4.1焊件进炉时炉内温度不的高于400℃。

4.9.4.2焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5000/δPWHT

℃/h，且不得超过

200℃/h，最小可为50℃/h。

4.9.4.3焊件升温期间，加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃。 4.9.4.4 焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于65℃。 4.9.4.5升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面氧化。 4.9.4.6焊件温度高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δPWHT℃/h，且不得超过

260℃/h。最小可为50℃/h。

37

压力容器现场组焊安装施工方案

4.9.4.7焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。 4.9.5.

热处理实施要求

4.9.5.1热处理前准备工作

a)焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于压力试验前进行。 b)环焊缝采取局部热处理时，焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍。选择有利于热处理工作实施的时间，并做好必要的防风、防雨、防雪设施。

c)热处理前应对热处理设备、热处理所使用的检测仪表、热电偶等进行检查，确认完好且在周检有效期内。包敷保温材料前，应对测点布局、测点贴附可靠性进行检查。

d)热电偶的布置：热电偶间隔4.5～5m一个，距焊缝距离小于200mm。热电偶用专用的热电偶储能点焊机，把电偶丝正、负极分别点焊在筒体上，并用补偿导线连接到仪表的输入端。

e)保温棉的铺设：外侧保温棉直接铺设在筒体焊缝上，用铁丝包扎，保温棉的宽度不得小于1m；内侧用J507焊芯作保温钉焊在塔体上（热处理后磨掉），然后把保温棉铺设在上面，并用铁丝固定。

f)加热区以外部位应采取措施，防止产生有害的温度梯度。 4．9.5.2热处理实施过程

a) 热处理过程应控制好保温温度、保温时间、升温速度、降温速度、各测点温差等参数，使它们符合工艺文件要求。焊后热处理温度以在焊件上直接测量为准，热处理装置应配有自动记录曲线的测温仪表，在整个热处理过程中应当连续记录。

b) 热处理操作人员应能熟练操作热处理设备，熟悉热处理工艺要求。热处理过程中，操作人员不得擅自离开工作岗位，以避免设备失控发生事故。

c)恒温时间达到要求后,质保工程师同有关单位代表验证热处理温度控制过程. d) 热处理过程记录应妥善保管，产品竣工后及时存入档案。 4.9.6安全技术措施

4.9.6.1 安全负责人负责热处理现场的安全防火、防触电工作.通电热处理前,必须清除塔内及附近易然易爆品.查看线路,是否有短路、漏电隐患,并及时清除.

4.9.6.2热处理操作人员应随时检查控制装置各系统运行情况,发现故障及时处理,确保热处理顺利进行.

4.9.6.3热处理现场应设置围栏和警示牌，无关人员不得进入工作区域，以防止遭无意破坏而中断热处理。

4.9.6.4确保工件及设备干燥，以防短路而致工作中断及烧损加热设备。 4.10. 塔内件的安装 4.10.1.

板式塔内件安装

4.10.1.1板式塔内件的安装按下列顺序进行：

38

压力容器现场组焊安装施工方案

支撑点测量→降液板安装→受液盘安装→塔盘板安装→溢流堰安装→通道板拆装→清理杂物→检查人员终检→通道板恢复→人孔封闭 4.10.1.2塔内件安装时，其要求如下：

1)塔内件安装前，应对其质量进行验收；

2)对塔盘支持圈水平度进行复测，支持圈与塔壁焊接后，其上表面在300mm弦长上的局部水平度偏差不得超过1mm，整个支持圈上表面水平度允许偏差符合规范要求；

3)降液板的复测应符合下列规定：

2降液板底端与受液盘上表面的垂直距离允许偏差为±3mm； 2降液板与受液盘立边的水平距离允许偏差为+5

-3mm； 2降液板至塔内壁通过设备中心垂直距离允许偏差为±6mm；

4)塔盘板安装后，塔盘面水平度用水平管进行测量，其允许偏差应符合设备图纸和有关规范要求。

5)浮阀安装时，宜检查浮阀重量，安装后，应检查浮阀腿在塔板孔内的挂连情况，浮阀腿煨弯长度及角度应符合设计要求。手从下边托浮阀时，应能上下活动，开度一致，没有卡涩现象。 4.10.2.

填料安装

填料的充填工作除按设计技术文件要求执行外,应符合以下规定: 2充填前应对设备内进行清理吹扫干净；

2填料支承装置的安装应平整、牢固，填料应干净，不含泥沙及污物；

2填料安装前应在塔壁上先划出各层填料的高度线，充填应均匀、高度应符合要求；颗粒填料不得从人孔处直接倒入，以免破碎。 4.10.3.

塔内施工作业应注意的问题：

4.10.3.1打开所有人孔，并在顶部人孔处安装排风扇。

4.10.3.2 办理“进入有限空间作业证”，并得到有关部门的审批。

4.10.3.3 进入塔内进行内件安装人员数要求控制，不宜超过1人/m，且应穿干净防滑鞋，人体重量应由横梁来支撑。

4.10.3.4 搬运和安装塔内件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏并注意每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内。

4.10.3.5 在塔内工作时，宜轮班作业，每班作业时间不宜过长，在上部，人孔处的指挥人员要时刻注意观察容器内工作人员的站位情况，工作情况，以防安全事故发生。 4.10.4.

设备清理、封闭

设备安装完毕后应进行设备内的清扫工作，清理设备内部的泥沙、边角料等杂物，清理完毕由施工单位、监理、业主联合检查，确认合格后，方可封闭，并及时填写《塔

39

压力容器现场组焊安装施工方案

盘安装检查记录》、《设备清理检查封闭记录》，并签字认可。 4.11. 压力试验

4.11.1. 根据设计要求和有关标准、规范规定，在塔体必须在无损检测或者整体热处理完毕后才能进行水压试验。

4.11.2. 压力试验前,塔体各连接部位的紧固螺栓,必须装配齐全,紧固妥当。必须用两个量程相同并经校正的压力表,便于观察的部位。一般在塔顶部和塔底部各安装一块经检验合格的压力表，精度等级不低于1.5级，试验时压力以塔顶部压力表读数为准。 4.11.3. 压力试验场地应有可靠的安全防护设施,并经技术负责人和安全部门检查认可。压力试验过程中不得进行与试验无关的工作,无关人员不得在试验现场停留。 4.11.4. 试压所用的水必须是洁净的，同时应将滞留在塔体内的空气排净。

4.11.5. 塔体外表面应保持干燥,待塔体壁温与液体温度接近时,才能缓慢升压至设计压力;确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力,根据容积大小保压 10 — 30 分钟,然后降至设计压力下保压进行检查,保压时间不少于 30 分钟。检查期间压力应保持不变。 4.11.6. 不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。不得带压紧固螺栓。 4.11.7. 试验时以无压降、无渗漏、无可见变形、无异常声响为合格。 4.11.8. 塔体在充水、排水过程中,应对基础进行沉降观测；并作实测记录。 4.12. 除锈防腐

4.12.1. 由钢材厂家采购的钢板要求按要求下好料、开好坡口、同时要求复合板基层（碳钢层）表面在厂家已进行喷砂除锈，达到Sa2.5级为合格，刷上一道底漆。 4.12.2. 塔基层表面和裙座的防腐：

4.12.2.1. 各层油漆喷涂的厚度必须符合设计说明书的规定。油漆调配方法和注意事项按

厂家说明书的要求进行。

4.12.2.2. 当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3 ℃或高于

60 ℃以上及环境温度低于10 ℃时，均不得涂刷。

4.12.2.3. 喷砂后和每层油漆涂刷前应对上一层外观进行自检自查，且须专检人员确认。

要求表面光滑，颜色一致，无气泡、流挂、裂纹、缩孔、褶皱、漏涂等缺陷，对不合格处及时返工。 4.12.3.

不锈钢酸洗钝化

塔的复层及不锈钢表面需进行酸洗钝化处理。

4.12.3.1. 施工程序：表面处理 → 溶液配置 → 酸洗和钝化处理 → 钝化膜检验。 4.12.3.2. 表面处理

加工中不锈钢表面应严加保护，酸洗和钝化前应对表面的油污和粉尘等清理干净。

4.12.3.3.

酸洗和钝化处理

——操作时保证设备放置平稳，有废液回收和处理装置。

40

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/zdg7.html