华北水利水电学院毕业设计（论文）格式和要求(20120515)

华北水利水电学院

North China University of Water Resources and Electric Power

毕 业 设 计

题目 外圆磨床设设计

学 院 黄河水利职业技术学院 专 业 模具设计与制造

姓 名 李 潺 学 号 2012051107

指导教师 袁阳 完成时间 2014.5.26

教务处制

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毕业设计（论文）作者签名： 导师签名：

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目录

中文摘要……………………………………………………………….1 第一章 绪论……………………………………………………………….. 1.1磨床的类型与用途……………………………………………. 1.1.1 磨床的类型及其特点…………………………………….. 1.1.2 磨床的用途……………………………………………….. 1.1.3 外圆磨削和端面磨床………………………………………. 1.2 磨床的现状及其发展趋势……………………………………. 第二章 设计任务书…………………………………………………… 1 毕业设计题目……………………………………………………. 2 毕业设计目的……………………………………………………. 3任务与要求………………………………………………………. 4 用途与规格…………………………………………………….. 5 设计重点与难点………………………………………………… 6 拟采用的途径与手段………………………………………….. 第三章 磨床总体布局………………………………………………. 3.1 磨床总体设计………………………………………………… 3.2 总体设计注意事项………………………………………….. 3.3 磨床的总体布局设计…………………………………………. 3.3.1 加工零件………………………………………………….. 3.3.2初步估计设计组成部分…………………………………. 3.3.3 总体布局初步设计…………………………………….. 3.3.4纵向与横向尺寸的确定 ……………………………… 3.3.5 砂轮架相关尺寸设计………………………………… 3.3.6 头架相关尺寸的确定………………………………..

3.3.7 尾架相关尺寸的确定………………………………… 3.3.8 工作台………………………………………………… 3.3.9 横向进给机构……………………………………….. 3.3.10 砂轮修整器…………………………………………… 3.3.11 液压系统…………………………………………….. 3.3.12 电气部分…………………………………………… 3.3.13 机床保护系统…………………………………… 第四章 部件设计…………………………………………... 4.1 砂轮架设计的基本要求………………………….. 4.2 主轴旋转精度及其提高措施……………………. 4.3 主轴轴承系统的刚性……………………………….. 4.4 砂轮架主轴初步设计…………………………….. 4.5 主轴刚度校核…………………………………… 4.6 动静压轴承………………………………………… 4.7 传动装置设计………………………………… 第五章 数控系统设计……………………………… 5.1概述………………………………………………… 5.2 确定硬件电路总体方案……………………….. 第六章 液压系统设计……………………………….. 6.1概述………………………………………….. 6.2 液压传动计…………………………………

本次设计的内容是万能外圆磨床的工作台结构及液压系统的设计，设计了头架结构、带动工作台的液压缸等各个部件，本文重点设计和介绍了液压系统图及外圆磨床的机械工作原理图。 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 关键词：外圆磨床；工作台；液压系统；原理

第1章 绪论 1.1 磨床的类型与用途

1.1.1 磨床的类型及其特点

用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床，统称为磨床（英文为Grinding machine），它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的[1] 。 磨床种类很多，主要有：外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等[2] 。 对外圆磨床来说，又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、 宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等 以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。此外，还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床，以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。 磨床与其他机床相比，具有以下几个特点： 1、磨床的磨具（砂轮）相对于工件做高速旋转运动（一般砂轮圆周线速度在35米/秒左右，目前已向200米/秒以上发展）； 2、它能加工表面硬度很高的金属和非金属材料的工件； 3、它能使工件表面获得很高的精度和光洁度； 4、易于实现自动化和自动线，进行高效率生产； 5、磨床通常是电动机---油泵---发动部件，通过机械，电气，液压传动---传动部件带动工件和砂轮相对运动---工件部分组成[1] 。

1.1.2 磨床的用途

磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。磨床可进行荒加工、粗加工、精加工和超精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的加工，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。 随着科学技术的发展，对机械零件的精度

和表面质量要求越来越高，各种高硬度材料的应用日益增多。精密铸造和精密锻造工艺的发展，使得有可能将毛坯直接磨成成品。高速磨削和强力磨削，进一步提高了磨削效率。因此，磨床的使用范围日益扩大。它在金属切削机床所占的比重不断上升。目前在工业发达的国家中，磨床在机床总数中的比例已达30%----40%。

据1997年欧洲机床展览会(EMO)的调查数据表明，25%的企业认为磨削是他们应用的最主要的加工技术，车削只占23%， 钻削占22%，其它占8%；而磨床在企业中占机床的比例高达42%，车床占23%，铣床占22%，钻床占14%[3] 。由此可见，在精密加工当中，有许多零部件是通过精密磨削来达到其要求的，而精密磨削加工会要在相应的精密磨床上进行，因此精密磨床在精密加工中占有举足轻重的作用。但是要实现精密磨削加工，则所用的磨床就应该满足以下几个基本要求： 1.高几何精度。 精密磨床应有高的几何精度，主要有砂轮主轴的回转精度和导轨的直线度以保证工件的几何形状精度。主轴轴承可采用液体静压轴承、短三块瓦或长三块瓦油膜轴承，整体度油楔式动压轴承及动静压组合轴承等。当前采用动压轴承和动静压轴承较多。主轴的径向圆跳动一般应小于1um，轴向圆跳动应限制在2—3um以内。 2.低速进给运动的稳定性。 由于砂轮的修整导程要求10—15mm/min，因此工作台必须低速进给运动，要求无爬行和无冲击现象并能平稳工作。 3.减少振动。 精密磨削时如果产生振动，会对加工质量产生严重不良影响。故对于精密磨床，在结构上应考虑减少振动。 4.减少热变形。 精密磨削中热变形引起的加工误差会达到总误差的50％，故机床和工艺系统的热变形已经成为实现精密磨削的主要障碍。 1.1.3 外圆磨削和端面外圆磨床

1.外圆磨削 在外圆磨削过程中，工件是安装在两顶尖的中心之间，砂轮旋转是引起切削旋转的主要来源和原因。基本得外圆磨削方法有两种，

即横磨法磨外圆和纵磨法磨外圆，如图1－1和图1－2所示。 事实上，外圆磨削可以通过其他以下几种方法来实施： （1）传递方法：在这种方法中，磨削砂轮和工件旋转以及径向进给都应满足所有的整个长度，切削的深度是由磨削砂轮到工件的纵向进给来调整的。 （2）冲压切削方法：在这种方法中，磨削是通过砂轮的纵向进给和无轴向进给来完成的，正如我们所看到的，只有在表面成为圆柱的宽度比磨削轮磨损宽度短时，这种方法才能完成。

图1－2 纵磨法磨外圆

（3）整块深度切削方法：除了在磨削过程中，要进行间隙调整外，这种方法与传递方法很相似，同时这种方法具有代表性，除了磨削短而粗的轴。

2.端面外圆磨床及其特点

端面外圆磨床是外圆磨床的一种变形机床，它宜于大批量磨削带肩的轴类工件，有较高的生产率。它的特点如下 （1）这种磨床的布局形成和

运动联系与外圆磨床相似，只是砂轮架与头架，尾架中心连线倾斜一角度（通常10°，15°，26.23°，30°，45°），如图1－3所示，数控端面外圆磨床MKS1632A的砂轮架与头架，尾架中心连线倾斜30°。为避免砂轮架与工件或尾架相碰，砂轮安装在砂轮架的右边，从斜向切入，一次磨削工件外圆和端面。 （2）由于它适用于大批量生产，所以具有自动磨削循环，完成快速进给（长切入）---粗磨---精磨—无花磨削。由定程装置或自动测量控制工件尺寸。 （3）装有砂轮成型修整器，按样板修整出磨削工件外圆和端面的成型砂轮，为保证端面尺寸稳定及操作安全，一般具有轴向对刀装置。

1.2 磨床的现状及其发展趋势

随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高以及新型材料的应用增多，磨削加工技术正朝着超硬度磨料磨具、开发精密及超精密磨削（从微米、亚微米磨削向纳米磨削发展）和研制高精度、高刚度、多轴的自动化磨床等方向发展[4] ，如用于超精密磨削的树脂结合剂砂轮的金刚石磨粒平均半径可小至4μm、磨削精度高达0.025μm；使用电主轴单元可使砂轮线速度高达400m/s，但这样的线速度一般仅用于实验室，实际生产中常用的砂轮线速度为40－60m/s；从精度上看，定位精度＜2μm，重复定位精度≤±1μm的机床已越来越多；从主轴转速来看，8.2kw主轴达60000r/min，

13kw达42000r/min，高速已不是小功率主轴的专有特征；从刚性上看，已出现可加工60HRC硬度材料的加工中心。 北京第二机床厂引进日本丰田工机公司先进技术并与之合作生产的GA（P）62－63数控外圆/数控端面外圆磨床，砂轮架采用原装进口，砂轮线速度可达60m/s，砂轮架主轴采用高刚性动静压轴承提高旋转精度，采用日本丰田工机公司GC32－ECNC磨床专用数控系统可实现二轴（X和Z）到四轴（X、Z、U和W）控制。 此外，对磨床的环保要求越来越高，绝大部分的机床产品都采用全封闭的罩壳，绝对没有切屑或切削液外溅的现象。大量的工业清洗机和切削液处理机系统反映现代制造业对环保越来越高的要求。

第2章 设计任务书

1.毕业设计题目

MKS1632A数控高速端面外圆磨床及其砂轮架设计 2.毕业设计目的 本课题旨在让学生综合运用大学四年所学的知识，设计数控端面外圆磨床MKS1632A及其砂轮架，树立理论联系实际的作风和严谨的科学态度。该课题要求绘制磨床总体布局装配图、砂轮架部件装配图、磨床液压系统图和磨床零件图，最后撰写设计说明书。 此外，要求学生跟随指导老师和研究生参与部分科学研究，进行磨削温度的测试实验并撰写科研报告。 3.任务与要求： （1）机床总体布局装配图（0#）； （2）部件装配图（砂轮架0#）； （3）零件图 (3#)； （4）液压传动图（1#）； （5）电气控制图 （1#）； （6）撰写科研报告； 4.用途和规格 （1）加工对象 A 带轴肩的多台阶轴（如齿轮轴） B要求端面外圆一次完成的零件 C 带较大端面的盘类零件 D 作一般外圆磨床 （2）主要规格 A加工直径φ20mm---φ320mm B 最大加工长度为750mm C 最大加工重量200㎏ D 砂轮线速度60m/s E 机床中 心 高 1095mm F工件转速范围30~300rpm （3）主要运动 A 砂轮转动

B 工件转动 C工作台纵向移动 D砂轮架斜向进给运动 E砂轮修整器斜向进给运动 F砂轮修整器旋转运动 5.设计重点与难点 （1）磨床总体布局中各部件尺寸的确定； （2）砂轮架主轴和轴承的设计和选用； （3）皮带的选用和带轮的设计； （4）磨床液压系统的设计； （5）磨削温度科研报告。 6.拟采用的途径与手段 （1）查阅国内外磨床相关资料，确定磨床总体布局中各部件（如砂轮架、头架和尾架等）尺寸； （2）检验主轴前端扰度，确保主轴刚度； （3）砂轮架采用静动压轴承以提高旋转精度，增强抗振性，延长轴承的使用寿命； （4）采用皮带和花键副带动主轴旋转，减少主轴变形，使载荷分布均匀；

（5）采用Auto CAD绘制装配图和零件图； （6）参看液压工程方面的资料，设计磨床液压系统的设计； （7）参考磨削温度测试研究论文，认真、虚心向指导老师和研究生学习，进行大量的磨削温度的

第3章 磨床总体布局 3.1 磨床总体设计

1.加工零件的工艺分析（表面形状，尺寸，材料，技术条件，批量，加工余量等）； 2.调查研究 比较国内，外同类机床，经验总结，进行改革创新； 3.图纸设计（总图，部件装配图，零件图，工艺卡，目录，标准件，外购件目录，铸件，锻件目录，说明书，装箱单，合格证）； 4.制造，装配，调试； 5.小批量生产，设计改进； 3.2、总体设计注意事项

1.保证机床满足加工精度要求，刚性，稳定性好； 2.传动系统力求简短； 3.操作调整方便； 4.安全保护，冷却液供给，回收，废渣的排除。 3.3 磨床总体布局设计 3.3.1 加工零件 带轴肩的多台阶轴，精度IT7以下，Ra1.6---Ra0.4，材料45#，40cr，球墨铸铁等； 3.3.2 初步估计组成部分

a.床身；b.工作台面；c头架；d尾架；e砂轮架；f 修整器；g 测量装置；h 砂轮进给电机；I 修整器进给电机；j 电器框；k工作台进给电机；l 工件旋转电机；m 润滑冷却装置；n数控装置； 3.3.3 总体布局初步设计 1.T型床身； 2.工作台移动； 3.工作台型面采用倾斜10°的型面； 4.砂轮架主轴与床身导轨倾斜30°角； 5.头尾架中心线平行；

6.采用成型砂轮修整器（金刚石滚轮），采用MARPPOS公司轴向，径向测量仪，配用该公司E5数控框（如图3－1所示）来控制轴向尺寸，径向尺寸，测量仪布置在横梁上；

⑦后床身长度

（考虑砂轮架和修整器大小按经验给定）； ⑧整个床身宽度

（视觉效果）； ⑨砂轮架中心与机床床身对称线相距

图3－2 磨床纵向尺寸 2.横向尺寸 1）画出横向尺寸床身的V型导轨作为横向尺寸的基准，画出床身的平面导轨作为高度尺寸的基准线，根据确定的工作台参数，导轨参数B1’，B2’中心画出左视图 2）确定上，下工作台厚度和宽度 （1）厚度：用类比法 上工作台

中心 （3－1） 下工作台

中

心 （3－2） 'l为工作台导轨的中心距，工作台导轨选用 取

（2）宽度

工作台

（3－3）

∴ ∴

∵

∵

工作台 3）确定头，尾架顶尖中心位置 顶

尖中心安排在V型导轨的中心线上，这样有利于磨削最小直径工件的，砂轮架趋近于工作台不致相碰。缺点是使导轨的承载压力较大，故常适当加宽V型导轨的宽度。 4）确定头尾架顶尖中心至床身底面的高度H

左右[1] 根据工人身高，经验。类比取

）工作台回转中心位置

）确定机床总高所以H取2000mm。

3.3.5 砂轮架相关尺寸设计 （1）砂轮架导轨（V—平导轨）

1] 考虑到砂轮的大小及重量与砂轮架的稳定

B9

头架测量仪

性，取L`中心=500mm，从而可定出砂轮架的宽度约为600mm，导轨为0.15MPa 的卸荷导轨。

3.3.5 砂轮架相关尺寸设计 （1）砂轮架导轨（V—平导轨）

考虑到砂轮的大小及重量与砂轮架的稳定性，

取L`中心=500mm，从而可定出砂轮架的宽度约为600mm，导轨为0.15MPa 的卸荷导轨。

图3－3 砂轮架的导轨 （2）砂轮架横向行程长度l横 横丝杆快

速快速 （3 －4） 式中s快速为砂轮架快速进退的行程，一般取60~150mm。此处取111mm。

砂砂min丝

杆工件max工件min （3－5）

安全系数取0.1足够

横（l横取373） （3）砂轮

架高度和长度 砂轮架箱体导轨的高度h3，砂轮底板滑台高度h4，砂轮中心距砂轮底面高度h5，与后床身顶面至平

导轨的高度h0，为避免上，下工作台运动时与箱体相碰，安装在后床身上的垫板顶面需低于上下工作台的顶面，同时考虑横向进给机构穿过床身的位置等，根据经验 ①

取

②砂轮架中心距后床身顶面

③砂轮架底

座安装修整器，内有传动丝杆 取

④后床身进给导轨内装丝杆 取

∴ 取9l=900mm ⑥砂轮架导轨长度横

∴

取

（4）砂轮架主轴电机的选择 ①用类比法，砂轮架主轴电机的功率取15kw； ②

计算法

切电空 （3－6）

砂

取

电

3.3.6 头架相关尺寸的确定

①长，宽，高：（3－7）

②主轴锥孔：莫氏5#锥孔 ③中心高：

通过以上计算头架中心高取180mm ④主轴转速

砂 （3－8） 取

⑤交流伺服电机选择 用类比法，交流伺服电机选择

IFT5076-DA(D1 18N-M)电机

砂轮磨削工件需要的功率

（3－9） 交流伺服电机通过20/38的双楔齿轮带传递给工件，即 实 ∴合格 ⑥主轴不旋转，主轴靠拨盘带动旋转 3.3.7 尾架相关尺寸的确定

①5#莫氏锥孔 ②中心高180mm，台面倾斜10° ③直线滚动导轨 ④液压油缸，顶紧力12~15kg 3.3.8 工作台

要求上，下台面便于调整头尾架，便于安装滚珠螺母。倾斜10°以便于头尾架定位，冷却液回流；及使头尾架不等高时修刮侧面 3.3.9 横向进给机构

交流伺服电机----联轴器----滚珠丝杆----砂轮架 压力卸荷导轨 压力油0.15Mpa 卸去60%~75%压力 V—平导轨 100*90*500 砂轮架行程 3.3.10 砂轮修整器

伺服电机---丝杆---修整器 直线滚动导轨 主轴直径D=50mm，采用液体动压轴承(16r/min 6.3Mpa) 修整速度160mm

3.3.11 液压系统

①修整器；②尾架；③量仪（两个）；④润滑油；⑤床身导轨；⑥砂轮架卸荷导轨；⑦丝杆；⑧直线滚动导轨；⑨间歇 3.3.12 电气部分

SIMENS 810G 控制五坐标轴 砂轮架主轴 3.3.13 机床保护系统

①静压供油系统 压力继电器 压差发讯器 液压控制器 电路延时 ②尾架伸缩油缸静压供油系统：设置自动循环电路，可手动，也可用于脚踏。当工件旋转时，由于互锁装置，使起无效。 ③油箱液压控制 ④数控系统（在各坐标轴）自诊断与保护功能 如：电池电压低 程序错误 ⑤各坐标轴由行程开关控制最大位移量 ⑥安全防护罩（砂轮罩，机床前罩）全封闭式 ⑦导轨面保护 Ⅰ 工

砂 修整器直径

故

线 修整器行程为

横

工件最大磨削力

作台导轨：不锈钢可伸缩防护罩 Ⅱ 砂轮架导轨：㈠前部：翻板式护罩+橡皮（防水）；㈡后罩：钢罩。 Ⅲ 修整器导轨：折叠式

第4章 部件设计（砂轮架）

4.1 砂轮架设计的基本要求

砂轮架是磨床上用来带动砂轮作高速旋转的关键部件，主要由传动部件和主轴轴承部分组成，主轴与轴承是砂轮架的主要组成部分，因此对砂轮架设计提出的基本要求也是针对主轴轴承部分的。 砂轮架设计应满足以下几点基本要求[1] ： 1.主轴旋转精度高，旋转稳定； 2.主轴轴承系统刚性好； 3.振动小，发热低，不漏油； 4.装配制造简单，调整维修方便。 4.2 主轴旋转精度及其提高措施

1.砂轮架旋转精度是指主轴前端的径向跳动和轴向蹿动大小，它直接影响工件的表面粗糙度和表面缺陷。一般端面外圆磨床砂轮架允许的径向和轴向跳动允许误差取5μm~~10μm。 2.提高主轴旋转精度的措施 （1）选择合适的主轴轴承：动静压轴承； （2）提高主轴的加工精度； （3）正确选择主轴轴向止推方式：液体静压推力轴承。 4.3 主轴轴承系统的刚性

主轴轴承系统的刚性是指在磨削力或传动力作用下，主轴轴承抵抗变形的能力。通常以主轴前端的挠度来度量。过低的刚性会降低磨削生产率、加工精度和工件表面的粗糙度，引起直波形和螺旋线缺陷。

4.4 砂轮架主轴初步设计

1. 砂轮架主轴的强度校核 进行轴的强度校核时，应根据轴的具体受载及应力情况采取相应的计算方法，并恰当地选取其许用应力。对砂轮架主轴来说，由于采用了卸荷皮带轮装置，砂轮架主轴主要承受扭矩，应该按照扭转强度计算，且在选取许用应力时应该选取较小值。砂轮架主轴材料采用42MnVB，并进行淬火，故选取许用应力为40MP。 轴的扭转强度条件为

切应力（单位为MP） T—— 轴所受扭矩（单位为

（4－1）

——扭转

） TW—— 轴的扭转截面系数（单位为

3mm） p—— 轴传递的功率（单位为KW） n—— 轴的转速（单位为r/mm） d—— 计算界面处的直径（单位为mm）

—— 许用扭转应力（单位为r/mm） 由上式可得轴的直径为

（4－2）

由上述计算可以得知砂轮架最小

直径为31.02mm，考虑到砂轮架的刚度等因素，取主轴的最小直径为60mm。砂轮架主轴的尺寸如图4－1所示。

轴的扭转强度条件为

切应力（单位为MP） T—— 轴所受扭矩（单位为

（4－1）

——扭转

） TW—— 轴的扭转截面系数（单位为

3mm） p—— 轴传递的功率（单位为KW） n—— 轴的转速（单位为r/mm） d—— 计算界面处的直径（单位为mm）

—— 许用扭转应力（单位为r/mm） 由上式可得轴的直径为

由上述计算可以得知砂轮架最小直

6339.55100.2[]TPdn 633 9.551015 0.24060

径为31.02mm，考虑到砂轮架的刚度等因素，取主轴的最小直径为60mm。砂轮架主轴的尺寸如图4－1所示。图4－1 砂轮架主轴尺寸示意图 4.5 主轴刚度校核

1.当量直径 因为是阶梯轴，所以用当量直径法作近似计算当量直径为：

（4－3）

允许挠度 允许挠度[y]=0.0002L < 0.0002*660=0.132mm 3、计算主轴前端挠度值 2()

主轴 [1] （4－4） P——载荷（单位为公斤）

（150/9.8） l—— 轴两端的跨距（单位为厘米）（66.00） a—— 悬伸长度（单位为厘米） （13.2） E—— 材料的弹性模数（单位为公斤/平方厘米）（

） I—— 截面惯性矩（平方厘米） 主轴 = 0.001cm = 0.01mm 又因为

[y]=0.135，0.01<0.135，即Y主轴< [y]，由上述校核可以得知，主轴刚度符合要求。 一般存在一个使主轴前端挠度最小，即刚性最好的支承跨距L。由经验得知，L为（3~~6）D时，主轴前端挠度最小，D=120mm，L为360~~720mm，取L为640mm。

4.6 动静压轴承

静压轴承是利用外部油源产生承载能力的油膜轴承，动静压混合轴承是一种既综合了液体动压和静压轴承的优点，又克服了两着缺点的新型多油楔油膜轴承。它利用静压轴承的节流原理，使压力油腔中产生足够大的静压轴承载力，从而克服了液体动压轴承启动和停止时出现的干摩擦造成主轴与轴承磨损现象，提高了主轴和轴承的使用寿命及精度保持性；轴承油腔大多采用浅腔结构，在主轴启动后，依靠浅腔阶梯

效应形成的动压承载力和静压承载力叠加，大大地提高了主轴承载能力，而多腔对置结构又极大地增加了主轴刚度；高压油膜的均化作用和良好的抗振性能，保证了主轴具有很高旋转精度和运转平稳性。 它的优点如下： 1.速度和载荷范围广，应用范围广。动静压轴承在零件转速到很高的范围内的 各种相对速度下都能承载，而且载荷范围大，其承载能力取决于供油压力，轴承轴颈结构和相对大小； 2.油膜刚度高，阻尼大，抗振性好; 3.摩擦阻力，磨损小.由于总有一层油膜将相对运动表面隔开，因此摩擦阻力小，磨损小，能长期保持很高的运动精度，寿命长.且对轴承轴颈材料要求也较低; 4.主轴回转精度高.动静压轴承中静压油膜具有良好的纠正轴和轴向跳动; 5.安全性好.在万一供油受阻或切断时，可利用轴承中动压效应来承载; 6.承载能力高.由于动压效应，使轴承转速越高承载能力越大，同时轴承还能承受方向不断变化的动载及瞬时过载; 7.稳定性好. 8.使用较经济.由于动静压轴承高速下主要靠动压承载，故这时供油压力可相对较小，轴承可设计成较小轴颈，轴承结构简单，制造精度和材料要求不高。 动静压轴承需要一套供油系统，润滑油要经过严格过滤以保持清洁。目前广泛应用的是定压供油系统。一定压力的压力油，经节流器流入两相对运动体间的油腔，通过油腔压力来平衡外载荷。在定压供油系统中，节流器是关键部分，它起着限制流入油腔流量的阻尼作用，使油腔压力仅随外载荷的变化而变化。静压轴承常用的固定节流器有毛细管和小孔节流器两种。本次设计选用毛细管节流器。 动静压轴承广泛用于高速精密设备中.目前，在改造旧精密磨削设备方面，用得较多的是北京中航设备改造厂的WMB型表面节流液体动静压混合轴承。 砂轮架主轴的轴向定位采用轴向止推静压轴承。轴向止推轴承由两个相对的环形油腔构成。轴上具有台肩以形成承载面。轴承的间隙通过修磨调整垫圈的厚度来保证。 4.7 传动装置设计

为了提高主轴的旋转精度，皮带轮不直接装在主轴上，而是装在单独的支架上，并用花键套带动主轴旋转，即采用卸荷皮带轮的方案，如图4－2所示。这个方案的优点是，减少了主轴的变形，同时还提高了承载能力。

1.电动机的选择

切电空

砂 = （2.35~~8.82）+3.8 = 12.62kw 通过以上计算，取N电=15kw，选择

Y100L—4型电动机 2.皮带设计 因为多楔带兼有V带和平带的优点，外轮廓尺寸小，比V型带传动平稳，所以皮带采用多楔带[5] 。多楔带以平带为基体，内表面有等距离纵向楔型的环形带传动。工作面为楔侧面，有橡胶和聚氨酯两种[5]。 1）皮带材料的选用 皮带材料选用聚氨酯。 2）设计计算 已知小带轮转速，即 n1=1500r/min，传动比i=2.5； （1）计算功率 由《机械设计》表8.7查得，工作情况系数KA为1.1，故

（4－5） （2）由Pca和n1选择带型 由于Pca=16.5kw，n1=1500r/min，查表后可知，取带型为L型。 （3）确定带轮基准直径 由《金属切削机床设计简明手册》表4—43，取主动轮基准直径D1=80mm。

，由此得

。 （4）验算带速 11 801500 6.28/601000 601000

（4－6） V= 6.28 m/s < 30 m/s，所以

带速合格。 （5）初定轴向间距 由公式（4－5） 0.7（1D+2D）< 0a < 2（1D+2D）， （4－7） 可知196< 0a< 560，取0a=400。 （6）所需基准带长

2 (20080)2400(80200)2440

（4－8） 由《金属切削机床设计简明手册》表4—5，取相近

的基准带长dL= 1250 mm[6] 。 （7）实际轴向间距

（4－9）

所以皮带的实际轴向间距取a＝401mm。 （8）多楔带每楔的基本额定功率1P 由《金属切削机床设计简明手册》表4—40，可以查得1P＝0.34kw。 （9）小带轮的包角

（4－10） ＝162.85° （10）多楔带楔数1()Adl

（4－11）

其中

＝0.849kw。 又已知

） 查表得

，

，代入

的计算公式中，得

＝0.955，lK＝1.00，得：

由此可以确定，取Z＝15。 3.带轮设计 1）

带轮设计的要求： （1）质量小，结构工艺性好，无过大的铸造应力； （2）质量分布均匀，转速高时要经过动平衡校证； （3）槽轮工作面要经过精细加工，以减少带的磨损； （4）轮槽的尺寸和角度应有一定的精度，以使载荷分布均匀。 2）带轮的材料选用 带轮的材料选用HT200。 3）带轮的结构 （1）小带轮直径 （2）大带轮

（d为轴的直径），所以采用实心式。

，所以采用腹板式结构。 4）小带轮的结构尺寸

（2）大带轮 图

4

－

3

，所以采用腹板式结构。 4）小带轮的结构尺寸 小

带

轮

的

结

构

尺

寸

（4－12） 其中ad——带轮的外径， d——轴的直径， h——基准线上槽深。 2802386addhm

，圆整后得bd＝

（4－14）

中Z——多楔带的楔数，

P——多楔带的槽间距， g——第一槽对称面到端面的距离。

）大带轮的结构尺寸

， （4－15） 其

（4－13）

P——多楔带的槽间距， g——第一槽对称面到端面的距离。

）大带轮的结构尺寸

图

4－4 大带轮的结构尺寸

花键套的选用 由轴

端直径Φ60选用内花键套：8×62H7×78H10×12H11GB1144-87，如图

第6章 液压系统设计 6.1 概述

磨床通常以电动机作为动力，由它带动机械，液压传动系统完成机床的各种运动，再通过电器，液压系统控制这些运动之间的转换和先后顺序及其联系。 6.2 液压传动设计

1.液压工作原理 1）液压传动的特征 与机械传动相比，它是用具有压力的油作为介质，经过二次转换来实现旋转运动或直线运动的： 电动机带动油泵 压力油 液压机（旋转运动） 油缸（直线运动） 因此，整个液压传动系统由四部分组成： （1）动力部分——油泵 （2）执行部分——液压机或油缸 （3）控制部分——方向阀，节流阀，压力阀 （4）辅助部分——油管，压力表，蓄能器，压力继电器等 在上述液压传动过程中，压力油应密封在油管内，如果不密封，油就不能形成压力，也无法起传动作用。另外，油所处的容积还要不断的变化，容积不变化，油泵就不能吸油与排油，油缸不能移动，也不能完成传动作用。磨床的液压传动，就是利用容积的变化来完成其动作的。 2）液压传动的两个重要参数——压力，流量 （1）液体压力与负载的关系： 齿轮油泵的供油压力，随着工作台受到的负载大小正变化。负载大，压力大；负载小，压力小。 （2）液体流量也速度的关系 进入油缸的流量越多，工作台速度就越快，定量油泵的流量要大于工作台最大速度所需的流量。 （3）压力与流量的关系 a.油泵的压力与流量关系 齿轮油泵并不是一旋转就打出压力油来的，必须要在油泵出油口加负载，并且压力随负载变化而变化。 b.管路中的压力与流量的关系 在管路中流动的油液，压力（实际上是压力差）流量与液阻密切相关，液阻增大，压力差增大或流减小。 3）液压传动采用的符号 在绘制液压传动系统原理图时，液压元件的符号常采用结构符号或职能符号来表示。 结构符号近似于实物的结构，直观性强，容易理解，但绘制麻烦。职能符号只表示元件的作用，不能表示出结构，绘制迅速方便，已列入国标。 2.液压系统的传动设计 在实际工作中有以下几个步骤： 1.按照机床的每一个动作要求来拟订相应的液压回路。 2.按照机床的工作循环方框图，将各个回路合并成系统，画出液压传动系统原理图。 3.按照机床动作所要求的速度和作用的力等进行计算。 4.选用标准的或设计专用的液压元件，并按照机床布局来确定各元件的组合形式，进行阀板设计。 5.绘制液压元件的连接总图——油路装配图。 上述步骤是相互联系交替进行的，往往需要几次反复，才能完成。 3.机床需要的液压部分 1）机床测量仪的进给和退出，径向测量仪的垂直横向进给和退出，尾架的松开； 2）润滑部分。 a.床身的滚珠丝杆 b.砂轮架的滚珠丝杆 c.砂轮修整器的滚珠丝杆，间隙供油 d.砂轮架的卸荷 e.床身导轨的润滑 f.砂轮修整器直线导轨的间隙供油 3）动静压轴承 a..砂轮架主轴轴承部分 b.砂轮修整器主轴轴承部分 4.拟订液压原理图 机床液压系统的拟订，要与机械，电器配合，将各个液压回路进行组合，达到总体设计所需要的动作循环程序。 具体原理图见MKS1632A高速数控端面外圆磨床液压图

结论

经过三个多月的努力，我顺利完成了毕业设计的任务，对磨床的设计过程有了一个基本的认识，特别对数控高速端面外圆磨床MKS1632A的设计过程有了深刻和清晰的了解。这次毕业设计是对我大学四年所学知识的一次综合应用，它涉及到机械制图、机械制造技术、机械原理、机械设计、机械装备设计、液压系统设计、数控技术、互换性和测量技术、单片机、电子信息技术等多门课程的内容，使我对知识的综合知识的运用有了很大的提高。 本次设计的数控高速端面外圆磨床MKS1632A可以同时加工带轴肩类零件的外圆和端面，从而提高了磨削效率，减少加工时间，节省工件的生产成本。 在数控高速端面外圆磨床MKS1632A的设计过程中，郭老师让我们四个人每人负责一部分，我负责的是数控高速端面外圆磨床MKS1632A的砂轮架部分。起初我们四个人在一起讨论磨床的总体布局图，每个人提出自己的想法，然后由大家来讨论，在这样的讨论和交流中，我们都学到了不少知识，知道自己方案的优点和缺点，最后我们讨论出来一套最优方案。 本次毕业设计我负责的部件是砂轮架，砂轮架是磨床上用来带动砂轮作高速旋转的关键部件，主要由传动部件和主轴轴承部分组成，主轴与轴承是砂轮架的主要组成部分。首先是根据砂轮架主轴的要求进行轴的设计，然后再选取轴承，设计皮带和皮带轮等等。在这个过程中，轴的挠度校核、皮带和皮带轮的设计等用到了大量的计算。 由于磨床是高精密加工机床，对各部件的设计要求都较高。为了提高旋转精度，我主要做了以下工作： 1.在选择轴承的时候，我选用了动静压轴承。，动静压混合轴承是一种既综合了液体动压和静压轴承的优点，又克服了两着缺点的新型多油楔油膜轴承。它利用静压轴承的节流原理，使压力油腔中产生足够大的静压轴承载力，从而克服了液体动压轴承启动和停止时出现的干摩擦造成主轴与轴承磨损现象，提高了主轴和轴承的使用寿命及精度保持性；轴承油腔大多采用浅腔结构，在主轴启动后，依靠浅腔阶梯效应形成的动压承载力和静压承载力叠加，大大地提高了主轴承载能力，而多腔对置结构又极大地增加了主轴刚度；高压油膜的均化作用和良好的抗振性能，保证了主轴具有很高旋转精度和运转平稳性。 动静压轴承广泛用于高速精密设备中.目前，在改造旧精密磨削设备方面，用得较多的是北京中航设备改造厂的WMB型表面节流液体动静压混合轴承。 2.在砂轮架传动装置设计中，采用了多楔带皮带和多楔带带轮。多楔带兼有V带和平带的优点，外轮廓尺寸小，比V型带传动平稳。多楔带以平带为基体，内表面有等距离纵向楔型的环形带传动， 楔侧面。 3.为了减少外载荷对砂轮架主轴的影响，提高砂轮架主轴的承载能力，在带轮的安装方面，采用了卸荷皮带轮的方案，即多楔带皮带轮不是直接安装在砂轮架主轴上，而是安装在支架上，然后通过花键套来传递扭矩，带动砂轮架主轴旋转。这种方案的好处是砂轮架承受的轴向力大大地减小了，砂轮架主要承受扭矩，达到减小砂轮架主轴变形、提高砂轮架主轴的承载能力和提高旋转精度等目的。 需要补充一点的是，在砂轮架主轴的设计中，因为轴的中间部分只有一部分需要进行精加工，以便安装动静压轴承，其余部分则没有什么特殊的加工要求。考虑到加工成本的问题，我采取将砂轮架主轴中间一部分半径减小的方法，从而减少了精加工的长度，减小了工件的加工成本，但这样做会减小砂轮架主轴的刚度。 这次毕业设计对我大学所学的知识进行了综合，对我运用知识的能力有了很大提高，特别是培养了我理论结合实际的作风，改变了我以前设计不切合实际的想法，很多设计力求标准化和规范化。

参考文献

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致谢

经过三个多月的努力，毕业设计已接近尾声了。在郭老师的指导下，我顺利地完成了本次毕业 设计的全部任务。郭老师渊博的知识、严谨的治学态度和高度的责任心给我留下了很深刻的印 象，同时也给我的学习、工作、生活以很大的影响，使我受益匪浅。值此论文完成之际师表示 衷心的感谢，并感谢同组同学对我的合作和支持。 此外，具有丰富磨床设计经验的吴跃高级 工程师给我们全组同学悉心讲解很大的关心，再一次对大家表示衷心的感谢！

理性，然后根据实际情况的分析，提出了热源强度在沿接触弧长上为三角形分布的假设，从而分别按单向导热和双向导热推导了计算磨削区温度的公式。东北大学在磨削温度方面的研究成果比较显著:蔡光起教授在研究高速重负荷钢坯修磨时建立了钢坯修磨热模型；高航教授在研究断续磨削时分别建立了卧轴周边断续磨削和立轴端面断续磨削的热源模型；金滩博士在研究高效深切磨削技术时，对高效深磨的传热机制进行了系统的理论研究，分别用均布和三角形分布热源假设，建立了倾斜移动热源的三种传热模型。 下表1列出了近几十年来磨削热模型的发展。 表1－1 磨削热模型的主要发展[2]

1.1.2 磨削温度研究的发展趋势 目前，磨削温度的测量还不是一项十分成熟的技术，它本身还处在不断的探索、完善与发展之中，不管是对哪一种磨削温度，要真正测准一个数据都不是一件容易的事情。 在磨削热模型方面，虽然许多学者已根据不同的磨削条件建立了相应的磨削热模型及其计算方法，但阐述尚不能令人完全满意。例如磨粒模型和接触区模型所考虑的因素还不够全面。在温度测量方面，测量仪器及测量方法还有待进一步的发展[3] 。

目前，高速及超高速磨削技术的迅速发展为磨削温度的研究提供了新的领域，同时也提出了新的要求。 大致有以下几个方面亟需发展： 1、有限元法在磨削温度场研究中的应用和进一步的发展，例如Ansys在磨削热分析方面的应用。 2、在给定的工艺条件下准确确定热量传给工件的比例R的方法。 3、磨料、工件材料热特性数据库的丰富。 4、综合考虑砂轮磨料、磨削液、磨屑等对磨削温度的影响。 5、液氮超低温加工状态下工件的温度分布情况。 6、能够综合反映不同磨削过程的热模型及能对磨削温度进行动态仿真的软件的建立。 7、测量温度的实验方法及设备的改进。 8、液氮超低温加工状态下工件的温度分布情况。 随着现代磨削技术的不断发展，磨削温度的研究也得到了迅速的发展；而磨削温度理论的深入研究必将进一步推动磨削技术的发展并为生产实践和磨削新技术的应用提供更为完善的理论基础。 1.2 研究磨削温度的意义 磨削加工是一种重要的加工工艺，它被广泛应用于高精度和高光洁度工件的生产过程中。与其他加工工艺相比，磨削加工切除单位体积材料时需要非常高的能量输入，这些能量几乎全部转化为热量集中在磨削区内，导致磨削区的温度升高。当磨削温度较高时，会使零件表层金相组织发生变化，甚至出现磨削烧伤和磨削裂纹。据资料记载，磨削时切下单位体积切屑所消耗的动力能可以达到普通切削时的10——20倍，且所消耗的动力能中有70%——80%（普通切削时仅约10%）会以热能的形式进入工件的，如此大的磨削热传入工件势必会引起工件表层及总体温度的显著升高，从而对加工零件的表层的物理化学性质和尺寸形状偏差之类的磨削缺陷的热机理以及寻求控制磨削工件质量的途径无疑都有现实意义。因此通过研究磨削温度来探索解决磨削热损伤的途径一直是磨削加工技术重要的研究内容之一。 1.3 磨削温度测量技术 获取磨削区温度的分布对于弄清磨削热损伤的机理是极其重要的，而通过测量温度获取数据是了解热损伤机理、避免热损伤、提高加工表面质量的前提条件。磨削温度是加工时由磨削热所引起的工件温升的一个总称[4] 。在工程研究中又按照不同的要求进一步将其区分成工

件总体的平均温度、工件表层温度、砂轮磨削区的温度以及磨粒磨削点的温度等不同部位的温度来加以研究。 表2是近几十年来先后见诸文献的有关磨削温度测量方法的一个汇总。

第2章 热电偶的简介

赛贝克发现的热电现象是物理学上的一个度重要成果，它导致了热电偶的出现及在工业上的广泛应用 [5] 。随着科学技术的迅速发展，人们对热电现象的认识逐步加深。 热电偶是目前各国在科研和生产中进行温度测量时应用最普遍、最广泛的温度测量元件。它具有结构 简单、制作方便、测量范围宽、准确度高、热惯性小等优点。它既可以用于测量流体温度，也可以用于测量固体温度。既可以测量静态温度，也能测量动态温度。且能直接输出直流电压信号，或方便地转换成线性化的直流电流信号，便于测量、信号传输、自动记录和自动控制等。 2.1 热电偶现象 由两种不同导体(A、B)构成的闭合回路，若两端结点温度不同，回路中将产生一定数值的电流，且其大小决定于导体材料的性质和结点的温度.，这就是“热电效应”。既然回路中有电流，必然存在电动势。它包括接触电势和汤姆逊电势。 1．接触电势 两种导体接触时产生的电势差称为接触电势差。 2．汤姆逊电势

同一导体两端温度不同时，两端建立起一定数值的电势，这就是汤姆逊效应，这种电势称为温差电势或汤姆逊电势。虽是同一导体，由于两端温度不同(T， To)，导体存在温度梯子，自由电子的平均动能不相同，于是温度(T)高的一端自由电子向温度(To)低的一端运动，于是产生一定数值的电势差。 2.2 热电偶的定义 现在流行的热电偶定义有两种[5] ，分别说明如下。 1．传统的热电偶定义 用两根不同种类的金属芯线构成电路，在接点处温度有变化时，在电路中将产生温差电动势，这种现象叫作赛贝克效应(温差电动势效应)。利用这个效应制成的温度传感器就是热电偶。 2．扩展的热电偶定义 扩展的热电偶定义，也称为热电偶的第二种定义，它是根据近年来对热电偶的研究成果，将热电偶定义扩展为，由两种不同导体组成闭合回路，当两个接点温度不同时，回路中将产生电势，该电势的方向和大小，取决于导体的材料和两个接点的温度差别，这个现象即称为物体的“热电效应”，两种导体所组成的回路称为“热电偶\。 2.3 热电偶定律 2.3.1 热电偶均质导体定律 1．中间导体定律[6] 如图所示为由导体A. B构成的热电偶，两端结点的温度为T， To，且T>To，于是回路中总的热电势包含两个拍尔帖电势和两个汤姆逊电势。 中间导体定律：由导体A和B组成的热电偶，当接入第三导体C后（如图2－1（b）所示），若保持C的两端温度相同(To)，回路的总电势不变。 2．热电偶均质导体定律[7] 由一种均匀导体组成的闭合回路，不论导体的截面和长度如何，以及各处的温都不能产生热电势

第3章 实验内容和具体步骤

测量工件的平均温度可以，利用埋装在工件内部的若干标准热电偶测得，也可以用温涂料测试工件内部的温度。最近出现了用红外光导纤维测量磨削温度方面的研究，并且已经取得了一定的成果和突破，但是热电偶测温法仍然是能够进入磨削区直接测量的唯一有效的方法[8 ]。 3.1 热电偶的标定 在实际应用中，如果保持自由端温度T。不变，就可以根据热电势E来确定热端温度T配大小，这就是热电偶测温的工作原理[9 ]。 热电偶标定指的是确定热电偶的热电特性。热电偶种类很多，常用的不下几十种，不同材料组成的热电偶其测温范围、适用条件、灵敏度等也不同，实际应用中应有所选择。已被国际上公认的性能优良的和用量最大的热电偶有：铂铑-铂热电偶（ 分度号）、铂铑-铂铑热电偶（ 分度号）、镍铬-镍硅热电偶（ 分度号）、铜-康铜热电偶（ 分度号）和镍铬-康铜热电偶（ 分度号）。根据本研究的测试要求，本测试中采用的测温元件是的镍铬-镍硅热电偶。 镍铬-镍硅热电偶是一种碱金属热电偶，金属丝直径范围较大，工业应用一般为0.5-3mm。实验研究使用时，根据需要可以拉延至更细的直径。这种热电偶的特点是价格低廉、灵敏度高、复现性好、高温下抗氧化能力强，是工业中和实验室里大量采用的一种热电偶。但在还原性介质或硫化物气氛中易被侵蚀

3.1.1 试验目的 温度标定指的是确定热电偶的热电特性，也就是确定热电偶结的温度-电势曲线。此项试验是我们即将开展的陶瓷材料的高效深磨温度测试的一个组成部分。我们准备对高效深磨试验中用到的镍铬-镍硅丝进行标定，以得到这种材料的第一手资料，为以后的试验奠定一个坚实的基础。 3.1.2 实验方法及装置 1、温度标定方法简图 温度标定的方法的简图如下：管式电炉的炉温可调。炉温可调，与在该炉温下测得的标定热电偶的热电势相对应就可以画出待标定热电偶的热

电特性曲线。 热电偶标定装置如下图所示

2、所用到的实验装置 ①卧式管形电炉 型号：SRLK-2-9， 功率：2kw ②DWK精密温度自动控制装置 最大输出功率：10kw 控制精度：1250℃±0.5℃ ③UJ37型电位差计 测量范围：-1~0~103毫伏，准确度级别0.1级 使用温度范围：5~45℃ ④标准热电偶：铂铹-铂 分度号：LB3， 测温范围-20℃-1600℃ 新分度号为S 等级：二级 ⑤被测热电偶：镍铬-镍硅（直径0.28mm） 分度号：EU2， 测温范围-50℃~1300℃ 新分度号为K 3.1.3 试验步骤 ①将试验设备各电路连线按设备说明书的要求联结； ②将标准热电偶和被测热电偶扎好一起放入卧式管形电炉中； ③接通电源； ④将DWK精密温度自动控制装置调到一定数值； ⑤测出检定炉温下被测热电偶的热电势值，记录数据； ⑥按照标定方案中的数据重复④和⑤； ⑦切断各设备电源，拆卸联结线。

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