报变更初期支护施工方案 (16+610.23-740)

初期支护方案

1.工程概况

窝枝隧洞，设计桩号：桂松16+399～19+916，长3517m，C20钢筋砼衬砌。城门洞型断面，断面尺寸（宽×高）3.25m×4.04m，底坡1/2500。

2、Ⅳ类围岩（桂松16+610.23～16+740段）初期支护 (1)锚杆施工

根据本工程洞室特点，Ⅳ 类围岩洞段计划每开挖3～5m随即进行喷锚或钢支撑支护，锚杆间距视围岩破碎情况适当加密。

Ⅳ 类围岩洞段初期支护工序为：锚杆造孔→锚杆孔冲洗→锚杆安装→钢筋网绑扎岩面冲洗、检查→喷射砼→监测。

①锚杆造孔：据设计施工图和监理指示的随机锚杆施放锚杆孔位，用手持式气腿风钻TY－28手风钻造孔，孔径Φ42mm，孔位偏差不大于50mm。

②锚杆孔冲洗：先用水管伸入锚杆孔内冲洗，后用风管伸锚杆孔内风吹冲洗。 ③锚杆安装：在钢筋加工厂制作锚杆运至施工现场，水泥砂浆按实验配比用砂浆搅拌机拌制，注浆机注浆，人工插锚杆，孔口加木楔。注浆管伸入孔底，徐徐外拉至距孔口2/3深度，插入锚杆时要求砂浆外冒为宜。

④钢筋网绑扎：按设计孤长制作钢筋，现场绑扎。绑扎前先用Φ8钢筋焊架立筋与锚杆连接,纵向接头预留25cm，钢筋网紧贴岩面。

⑤岩面冲洗：用高压水枪冲洗岩面，清除浮碴及松动岩体。

⑥检查：主要检查锚杆位置，钢筋网间距，冲洗情况等。监理工程师检查合格后，再进行喷混凝土施工。

(2)喷混凝土施工

本工程设计为C20喷射混凝土，施工采用湿喷法进行施工。 ①施工原材料

a.冰泥：优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。水泥强度等级不低于P.042.5。进场水泥应有生产厂的质量证明书。

b.骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，用使时的含水率宜控制在5%～7%，粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm，喷射混凝

土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配应满足相关规定。

c.水：应符合本招标文件技术条款的规定。

d.外加剂：速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产的质量证明书，初凝时间不应大于5min，凝终时间不应大于10min。选用外加剂应经监理工程师批准。

e.钢筋网：应采用屈服强度不低于240MP光面的钢筋网。 ②喷混凝土

a.喷混凝土施工工艺流程

喷混凝土施工各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。喷混凝土施工工艺流程为：

岩面清洗→ 岩面初喷→挂网(或钢支撑或钢格栅拱架) →仓面验收→拌和运输→分层喷射→厚度检查→复喷处理→检查验收。

b.施工机械和方法

本工程采用TK96 1混凝土混湿喷机进行喷混凝土施工，施工过程中根据不同部位的设计厚度,分2～4次喷至设计厚度,每次喷厚4～5cm。

c.准备工作

清除开挖面的松动岩块，以及欠挖部分的清理。埋设控制喷射混凝土厚度的标志,作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。

喷射作业前,对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。 在受喷面滴水部位埋设导管排水，备好处理材料，做好仓面取样准备。 d.混凝土拌和及运输

混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够。混凝土运输采用3m3混凝土搅拌运输车运输。

e.钢筋网制安

钢筋网：应采用屈服强度不低于240MP光面的钢筋。 钢筋网在钢筋加工厂按要求加工制作。

钢筋网的规格尺寸满足施工图纸要求,其保护层厚度不应小于20mm。

钢筋网沿开挖面铺设，在岩面初喷射一层混凝土后铺设。钢筋网与壁面距离3～5cm捆。扎要牢固，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢筋网。在有锚杆的部位用焊接法把钢筋网与锚杆连接在一起，钢筋网与锚杆连接要牢固。

f.喷射要点

喷射混凝土采用湿喷法施工。喷射混凝土作业分段分片依次进行,区段间的接合部和结构的接缝处做妥善处理，不得存在漏喷部位。喷射距离和喷射方向:喷射混凝土时,喷嘴在可能条件下,应保持与岩面距离0.8～1.2m。射喷方向大致垂直于岩石面,喷射顺序自下而上分层施喷。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终 凝1h后再进行喷射，先用风水清洗喷层面;喷射作业紧跟开挖工作面，喷混凝土2h以内，在其30m围范内不应进行爆破作业。

喷射机作业严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定,完成或因故中断喷射作业时,将喷射机和输料管内的积料清除干净。

喷射混凝土的回弹率：洞室拱部不大于25%，墙边不大于15%。 g.养护

喷射混凝土终凝2h后,喷水养护，养护时间不少于7昼夜。当喷混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意，可进行自然养护。

(3)钢支撑施工

本洞段10%采用钢支撑进行支护，当遇不良地质洞段，经现场监理、设计同意使用钢支撑时，开挖后及时采用钢拱架或格栅拱架对岩面进行支撑，每完成一循环进尺后，立即在开挖面上初喷5cm的厚C20凝混土，然后将钢拱架靠上，用径向锚杆固定，钢拱架，榀间用Φ22 钢筋焊接连接，并在榀间挂钢筋网，最后喷10cm厚C20混凝土将钢拱架覆盖，稳定后进入下一循环。

①钢支撑的制作：根据设计文件要求，钢支撑采用Ι14工字钢在加工厂制作分3段制作（分别为起拱线以上圆弧段、两侧立柱，各段两端焊接200mm×200mm×10mm的钢板，通过螺栓连接成一个整体），制作前按1：1比例放样，制作完成后，运至现场进行拼装。其制作要求如下：

加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢支撑各段两端连接板焊接满足规范要求；焊接成型时，顶拱圆弧中线两端对称,接头处相邻两连接垫板中心重合,连接孔位置准确。

②钢拱架安装：钢拱架加工好并编号后，运至现场用螺栓连接成榀，根据开挖分层、分区分段安装固定。立柱底设钢垫板，打锁脚锚杆固定,必要时浇筑基础混凝土。测量定位后,由人工配合机械架立钢拱架，间距50～100cm，纵向用Φ22 钢筋与拱架连接成整体，最后拱架与临时、随机锚杆头焊接，再喷混凝土覆盖。

钢拱架安装在初喷混凝土及挂钢筋网后进行,钢拱架与喷混凝土面之间应紧贴，

在安装过程中，当钢架与洞壁之间有较大间隙时用钢楔紧。

安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

a.定位测量：首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置；钢架设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向与线路中线垂直；每榀的位置定位准确,上下、左右偏差小于±5cm，度斜≤2°。

b.安装前准备工作：运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设。钢架外侧有不小于5cm厚的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩石上；在软弱地段时，采用拱脚下垫钢板的方法固定。

c.拱架安设：钢架与初喷混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢拱架与围岩之间有较大间隙时安设垫块，垫块数量不大于10个,两榀钢拱架间沿周边每隔用Φ22@50cm的纵向钢筋连接，形成纵向连接系。拱脚高度不满足设计要求时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下10cm。钢拱架安装完成后，和接触的锚杆头焊接牢固,使之成为整体结构。

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