第九章 模具的试模与修模

第九章 模具的试模与修模

试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。

第一节 粘着模腔

制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：

（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。

（2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。

（3） 冷却时间过短，物料未能固化。

（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。

（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。

第二节 粘着模芯

（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有 加强筋槽的制品，情况更为明显。

（2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。

（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。

（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。

（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。

第三节 粘着主流道

（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。

（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。

（3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。

（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1 ㎜。

（5） 主流道拉料杆不能正常工作。

一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。

第四节 成型缺陷

当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。

（1） 注射填充不足

所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：

a. 熔料流动阻力过大

这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。

b. 型腔排气不良

这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 c. 锁模力不足

因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。

（2） 溢边（毛刺、飞边、批锋）

与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：

a. 注射过量

b. 锁模力不足

c. 流动性过好

d. 模具局部配合不佳

e. 模板翘曲变形

（3） 制件尺寸不准确

初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。

a. 尺寸变大

注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。

b. 尺寸变小

注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。

通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。

第十章 模具的动作过程

本套模具共有三个分模面。分别是主分模面，在前模板与后模板之间；前模板与水口板之间的分模面；水口板与面板之间的分模面。开模时，由于后模板上有一对开闭器紧插在前模板上，所以后模板与前模板暂不会分开。同时，两支水口针钩住了主分流凝料的两端，加之主流道凝料也会粘在唧咀内，所以面板与水口板暂也不会分开。因此模具会从阻力最小的

前模板与水口板之间分开，这时两个副分流道凝料会与主分流道凝料断开，主分流道凝料仍然被两水口针钩住贴在水口板上。此分模面的分模距离由一对定距螺钉控制，行程设计为100 ㎜，当超过100 ㎜时，这对定距螺钉便会拉住前模板，这时由于开闭器形成的闭合力大于面板与水口板之间的力，所以前模板便会通过上述两定距螺钉将水口板拉动，因为两水口针是固定在面板上不动的，所以水口板会将主分流道凝料和主流道凝料从水口针上和唧咀中拨出、拨松。

此行程由四个定距螺钉控制，行程有5 ㎜。行程走完后，模具便会从前模板与后模板之间这个主分模面分开。分开时，首先是契紧块与行位脱离，然后才是斜导柱拔开两边的行位进行抽芯。抽芯距28 ㎜，抽完后由定位珠将两行位定位。两个塑件会包在后模镶件上，后模动完后，注射机上的推杆顶住模具上的顶针底

板进行推出。顶针板上的顶针则将两个塑件顶出，完成脱模。再由人工取下塑件和流道凝料。

合模时，注射机上的推杆退回，顶针板在六个弹簧的作用下复位。合模前，前模板和水口板都是在四根支承导杆上滑动。后模向前模板靠拢，斜导柱将两行位合上，接着逐步合上整个模具。

参考文献

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