初级车工知识要求试题（一）

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初级车工知识要求试题(一)

一、是非题（是画 √，非画×）

1.工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。（） 2.变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。（） 3.卡盘的作用是用来装夹工件，带动工件一起旋转。（） 4.车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。（）

5.光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。（） 6.光杠用来车削螺纹的。（）

7.变换进给箱手柄的位置，在光杠或丝杆的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。（）

8.小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件。（）

9.床鞍与车床导轨精密配合，纵向进给时可保证径向精度。（）

10.机床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。（）

11.对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床组。（） 12.C6140B表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达400mm 的卧式车床。（）

13.CM6140车床比 C620车床床身上最大工件回转直径要大。（） 14.CQM6132车床型号中的 32表示主轴中心高为 320mm。（） 15.在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。（）

16.车床工作中主轴要变速时，必须先停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进

行。（）

17.为了延长车床的使用寿命，必须对车床上所有摩擦部位定期进行润滑。（） 18.车床露在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。（） 19.主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。（） 20.主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净，然后再加油。（） 21.车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。（）

22.车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。（） 23.油脂杯润滑每周加油一次，每班次旋转油杯盖一圈。（） 24.对车床进行保养的主要内容是：清洁和必要的调整。（） 25.车床运转 500h后，需要进行一级保养。（） 26.一级保养以操作工人为主，维修人员进行配合。（）

27.开机前，在手柄位置正确情况下，需低速运转约2min后，才能进行车削。（） 28.装夹较重较大工件时，必须在机床导轨面上垫上木块，防止工件突然坠下砸伤导轨。（）

29.在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。（） 30.车工在操作中严禁戴手套。（）

31.切削液的主要作用是降低温度和减少摩擦。（）

32.粗加工时，加工余量和切削用量均较大，因而会使刀具磨损加快，所以应选用以润滑为主的切削液。（）

33.以冷却为主的切削液都呈碱性。（）

34.乳化液的比热容小，粘度小，流动性好，主要起润滑作用。（） 35.乳化液是将切削油用 15～20倍的水稀释而成。（）

36.乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。（）

37.使用硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。（）

38.选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的乳化液。（） 39.车削深孔时，粗车选用乳化液，精车可选用切削油。（）

40.切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。（） 41.在加工一般钢件时（中碳钢），精车时用乳化液，粗车时用切削油。（） 42.使用硬质合金刀具切削时，应在刀具温度升高后再加注切削液，以便降温。（）

43.刀具材料必须具有相应的物理、化学及力学性能。（） 44.车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。（） 45.刀具材料的耐磨损与其硬度无关。（）

46.为了延长刀具寿命，一般选用韧性好、耐冲击的材料。（） 47.红硬性是评价刀具材料切削性能的核心指标。（） 48.红硬性是刀具材料在高温下仍能保持其硬度的特性。（）

49.耐热性的综合指标包括高温硬度、高温强度和韧度、高温粘结性及高温化学稳定性等。（）

50.刀具材料应根据车削条件合理选用，要求所有性能都好是困难的。（） 51.高速钢刀具韧性比硬质合金好，因此，常用于承受冲击力较大的场合。（） 52.高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金好，但不能用于高速切削。（） 53.高速钢车刀淬火后的硬度约为 72耀 82HRC。（）

54.硬质合金的硬度高，能耐高温，有很好的红硬性，在1000℃左右的高温下，

仍能保持良好的切削性能。（）

55.硬质合金的韧性较好，不怕冲击。（）

56.硬质合金能切削高速钢刀具无法切削的难车削材料。（） 57.一般情况下，YG3用于粗加工，YG8用于精加工。（）

58.钨钴类合金按不同含钨量可分为 YG3、YG6、YG8等多种牌号。（） 59.钨钴类合金牌号后的数字越大，含钴量越高。（）

60.钨钴类合金中含钴量越高，其韧性越好，承受冲击的性能就越好。（） 61.钨钴类硬质合金的韧性较好，因此适用于加工铸铁等脆性材料或冲击较大的场合。（）

62.钨钛钴合金是由碳化钨、碳化钛和钴组成。（） 63.YT5硬质合金车刀适用于粗车塑性金属。（）

64.钨钛钴类硬质合金不怕冲击，适宜加工脆性材料。（）

65.钨钛钴类合金按不同含钛量可分为 YT5、YT15、YT30等多种牌号。（） 66.钨钛钴类合金牌号后的数字越大，含碳化钛量越高。（） 67.一般情况下，YT5用于粗加工，YT30用于精加工。（）

68.钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。（）

69.常用车刀按刀具材料可分为高速钢车刀和硬质合金车刀两类。（） 70.切削热主要由切屑、工件、刀具及周围介质传导出来。（） 71.车削有色金属和非金属材料时，应当选取较低的切削速度。（） 72.沿车床床身导轨方向的进给量称横向进给量。（）

73.如果要求切削速度保持不变，则当工件直径增大时，转速应相应降低。（）

74.一般在加工塑性金属材料时，如背吃刀量较小，切削速度较高，刀具前角较大，则形成挤裂切屑。（）

75.切削用量包括背吃刀量、进给量和工件转速。（）

76.背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。（） 77.进给量是工件每回转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。（） 78.切削速度是切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。（）

79.车铜件时应选择较高的切削速度。（） 80.精车时切削速度不应选得过高和过低。（）

81.车削铸铁材料时由于强度低，故可选取较低的切削速度。（）

82.用高速钢车刀精车时，应当选取较高的切削速度和较小的进给量。（） 83.用硬质合金车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得偏低。（） 84.用硬质合金车刀精车外圆时，切忌选用较高（80m /min以上）的切削速度。（）

85.用高速钢车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得正合适。（） 86.如果背吃刀量和进给量选得都比较大，选择切削速度时要适当的降低些。（） 87.90°车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（） 88.为了增加刀头强度，轴类零件粗车刀的前角和后角应小些。（） 89.不通孔车刀的主偏角应大于 90°。（）

90.切削运动中，速度较高、消耗切削功率较大的运动是主运动。（） 91.车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面、切削平面和待加工表面。（） 92.工件上经刀具切削后产生的新表面，叫加工表面。（）

93.车刀上与工件上加工表面相对着的是副后刀面。（）

94.通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面称为基面。（） 95.在副正交平面内，副后刀面与副切削平面之间的夹角叫副后角。（） 96.用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件待加工表面。（）

97.车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。（） 98.为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些。（）

99.车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸头。（）

100.增大切断刀的前角有利于降低切削力，能有效地防止振动。（） 101.刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角，刃倾角是在切削平面内测量的。（） 102.车刀的基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。（） 103.车刀后角的主要作用是减少车刀后刀面与切削平面之间的摩擦。（） 104.当用刀尖位于主切削刃的最高点的车刀车削时，切屑排向工件待加工表面，车出的工件表面光洁。（）

105.当车削的工件为软材料时，车刀可选择较大的前角。（）

106.车刀前角增大，能使切削省力，当工件为硬材料时，应选择较大的前角。（） 107.粗加工时，为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角。（） 108.粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车刀应选择较大的前角。（） 109.粗加工时切削力较大，为了减少车刀后刀面与工件间的摩擦，应取较大的后角。（）

110.精车时，刃倾角应取负值。（）

111.主偏角等于 90°的车刀一般称为偏刀。（）

112.用偏刀车削外圆时，作用于工件轴向的切削力较小，不容易顶弯工件。（） 113.左偏刀只能用来车削左向台阶和工件的外圆。（）

114.45°车刀常用于车削工件的端面和 45°倒角，也可以用来车削外圆。（） 115.用偏刀车端面时，采用从中心向外圆进给，不会产生凹面。（） 116.用左偏刀车端面时，是利用副切削刃进行切削的，所以车出的表面粗糙度较粗。（）

117.用右偏刀车端面时，如果从中心向外圆进给车削，由于切削力向里，所以不会产生凹面。（）

118.45°车刀的主偏角和刀尖角都等于 45°。（）

119.主偏角为 75°的车刀与主偏角为 45°、90°的车刀相比较，75°车刀的散热性能最好。（）

120.精车刀的前角和后角不能取得太小。（） 121.粗车刀的主偏角愈小愈好。（）

122.车刀的主偏角愈大，它的刀尖强度和散热性能愈好。（） 123.精车刀的副偏角应取小些。（）

124.车削硬度高的金属材料时，应选取较大的前角。（） 125.精车刀的后角应取小些。（）

126.一般外圆粗车刀的后角的数值大约在 8°～ 12°。（） 127.外圆精车刀的后角的数值大约在 5°～ 8°。（）

128.车刀的前角、后角和主偏角选得太小，会使工件的尺寸精度达不到要求。（）

129.黄铜硬度低，车削黄铜工件时，车刀的前角应当选大些。（）

130.车外圆时，如果毛坯在直径方向上余量不均匀，车一刀后测量外圆时会出现圆柱度超差。（）

131.车床主轴与轴承间隙过大，车削工件时会产生圆柱度误差。（） 132.车床主轴前顶尖跳动，车外圆时，会产生圆柱度误差。（）

133.车削较长的轴，由于工件刚性不好，车出的工件会产生圆柱度误差。（） 134.车削短轴可直接用卡盘装夹。（）

135.一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。（） 136.两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工件。（）

137.两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖，接触面积小，不能承受较大的切削力，所以该方法不好。（）

138.用卡盘装夹工件，夹紧力大，可提高切削用量，装夹和测量方便，能提高生产效率。（）

139.精车时，必须保证床鞍、中、小滑板包括刀架无间隙松动现象，才能使背吃刀量稳定可靠，以控制轴向尺寸精度。（） 140.中心孔是轴类工件的定位基准。（）

141.中心孔根据工件的直径（或工件的重量），按国家标准来选用。（） 142.中心孔上有形状误差不会直接反映到工件的回转表面。（）

143.轴类工件各回转表面的形状精度和位置精度，全靠中心孔的定位精度保证。（）

144.用两顶尖装夹车光轴，经测量尾座端直径尺寸比床头端大，这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离。（）

145.用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件，如果前顶尖跳动，车出的工件会产

生圆度误差。（）

146.用两顶尖装夹光轴，车出工件的尺寸在全长上有0.1mm 锥度，在调整尾座时，应将尾座按正确方向移动 0.05mm可达要求。（）

147.车床中滑板刻度盘每转过一格，中滑板移动0.05mm，有一工件试切后尺寸比图样小 0.2mm，这时应将中滑板向相反方向转过 2格，就能将工件车到图样要求。（）

148.车床中滑板刻度盘控制的背吃刀量是工件余量的 2倍。（）

149.车外圆时，圆柱度达不到要求的原因之一是由于车刀材料耐磨性差而造成的。（）

150.车外圆装夹车刀时，刀尖低于工件轴线，这时车刀的主偏角增大，副偏角减小。（）

151.车外圆时，车刀刀杆的中心线与进给量方向不垂直，这时车刀的前角和后角的数值都发生变化。（）

152.钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。（） 153.中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。（）

154.工件表面粗糙度直接影响到工件的可靠性和使用寿命。（）

155.适当增大刀具的前角，减小切削层的金属变形，可减小工件的表面粗糙度值。（）

156.高速钢切断刀切断中碳钢时的前角比切断铸铁时的前角应大些。（） 157.高速钢切断刀切实心工件时，切入深度应等于工件半径。（） 158.高速钢切断刀的主切削刃宽度与工件的直径成正比。（） 159.横向切削时，背吃刀量等于切断刀的主切削刃宽度。（）

160.精车铸铁材料时，应在车刀的前面磨断屑槽。（）

161.精车塑性金属时，车刀前刀面应磨出较宽较浅的断屑槽。（） 162.用中等切削速度切削塑性金属时最易产生积屑瘤。（） 163.外圆沟槽的槽深不等于它的切入深度。（）

164.切断刀以横向进给为主，因此主偏角等于 180°。（）

165.切断实心工件时，切断刀的刀头长度应比工件半径长 2～3mm。（） 166.切断实心工件时，切断刀必须装得跟工件轴线等高。（） 167.切断刀的前角大，切断工件时容易产生扎刀现象。（） 168.切断刀的前角大，切断工件时容易产生振动。（） 169.切断时，切断刀的刀头宽度和切入深度相等。（）

170.切断直径相同的棒料和套，都应当选择刀头宽度相同的切断刀。（） 171.可以在两顶尖装夹的情况下切断工件。（）

172.用硬质合金切断刀切断工件时，由于选用较高的切削速度，所以进给量应取小些。（）

173.用硬质合金切断刀切断中碳钢，不允许使用切削液以免刀片产生裂纹。（） 174.硬质合金切断刀可以采用较低的切削速度和较小的进给量。（） 175.高速钢切断刀进给量要选大些，硬质合金切断刀的进给量要选小些。（） 176.车削孔类工件时排屑和冷却较困难。（） 177.圆柱孔的测量比外圆测量来得困难。（） 178.车削套类工件要比车削外圆容易。（）

179.车削套类工件的刀柄由于受孔径和孔深的限制，不能有足够的强度，刚性较差。（）

180.当工件的外圆和一个端面在一次装夹车削完时，可以用车好的外圆和端面为定位基准来装夹工件。（）

181.一次装夹车削方法没有定位误差，适应于单件小批量生产中。（） 182.软卡爪装夹是以外圆为定位基准车削工件的。（）

183.涨力心轴装卸工件方便，精度较高，适用于孔径公差较小的套类工件。（） 184.麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来扩孔。（） 185.麻花钻两主切削刃之间的夹角叫顶角。（） 186.标准麻花钻的顶角为 140°。（）

187.螺旋角是螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与轴线垂直面之间的夹角。（）

188.当麻花钻顶角为 118°时，两主切削刃为曲线。（） 189.钻孔时，切削速度与钻头直径成正比。（） 190.麻花钻的横刃是两个主切削刃的交线。（）

191.麻花钻主切削刃上的前角、后角都是变化的。外缘处前角、后角都最大。（） 192.麻花钻的前角主要是随着螺旋角变化而变化的，螺旋角愈大，前角也愈大。（）

193.麻花钻横刃斜角的大小是由后角大小决定的。后角大时，横刃斜角就减小。（）

194.麻花钻靠近中心处的前角为负值。（）

195.麻花钻两主切削刃成凸形刃时，说明顶角大于 118°。（） 196.麻花钻的后角增大时，横刃斜角减小，钻削时切削力减小。（） 197.刃磨麻花钻时，钻尾向上摆动不得高出水平线，以防磨出负后角。（）

198.刃磨麻花钻时，应随时冷却，以防钻头刃口发热退火，降低硬度。（） 199.直径大于 14mm 的锥柄钻头可直接装在尾座套筒内。（） 200.直柄钻头不能直接装在尾座套筒内。（） 201.钻孔时的背吃刀量，就是钻头的直径尺寸。（）

202.麻花钻刃磨时，一般只刃磨两个主后刀面，并同时磨出顶角、后角和横刃斜角。（）

203.麻花钻刃磨时，只要两条主切削刃长度相等就行。（）

204.工件材料较硬，应修磨麻花钻外缘处的前刀面，以减\\小前角，增加钻头强度。（）

205.修磨麻花钻的前刀面，主要是为了增大前角。（）

206.修磨麻花钻的棱边，主要是为了磨出后角，以减少棱边与孔壁的摩擦。（） 207.修磨麻花钻横刃时，工件材料愈软，横刃修磨得愈短。（）

208.修磨麻花钻前刀面的原则是，工件材料较硬，应修磨外缘处的前刀面；工件材料越软，应修磨横刃处的前刀面。（）

209.螺旋槽的作用是构成切削刃，排出切屑和通切削液。（）

210.孔在钻穿时，由于麻花钻的横刃不参加工作，所以进给量可取大些，以提高生产率。（）

211.用麻花钻扩孔时，为了防止钻头扎刀，应把钻头外缘处的前角修磨得小些。（）

212.用麻花钻扩孔时，由于横刃不参加工作，轴向切削力减小，因此，可加大进给量。（）

213.车孔时的切削用量应比车外圆低一些。（）

214.车不通孔时，要求切屑呈螺旋状断屑，而不要形成带状切屑。（） 215.不通孔车刀的主偏角应小于 90°。（）

216.解决车孔时的刀杆刚性问题，一是尽量增加刀杆截面积，一是刀杆的伸出长度尽可能缩短。（）

217.解决车孔时的刀杆刚性问题，主要是尽量增加刀杆截面积。（） 218.内径百分表使用前必须先用外径千分尺按工件校正它的测量范围，然后紧固螺母拧紧，再转动百分表的刻度盘，使其零位对准指针。（）

219.使用塞规测量圆柱孔时，孔表面粗糙度应要求在Ra3.2m 以上。（） 220.用内径百分表（或千分表）测量内孔时，必须摆动内径百分表，所得最大尺寸是孔的实际尺寸。（）

221.使用内径百分表不能直接测得工件的实际尺寸。（）

222.当工件旋转轴线与尾座套筒锥孔轴缘不同轴时，铰出的孔会产生孔口扩大或整个孔扩大。（）

223.铰孔时，切削速度越高，工件表面粗糙度越细。（）

224.铰孔不能修正孔的直线度误差，所以铰孔前一般都经过车孔。（） 225.铰孔时，切削速度和进给量都应取得尽量小些。（）

226.铰刀齿数一般取偶数，是为了便于测量铰刀直径和在切削中使切削力对称，使铰出的孔有较高精度的圆度。（）

227.为了保证铰孔后的表面粗糙度要求，车孔后表面粗糙度应不大于Ra3.2 m。（）

228.圆锥面作为两个相互配合的精密配合面，虽经多次装拆仍能保持良好的定心精度。（）

229.由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体称为圆锥。（） 230.圆锥工件的基本尺寸是指大端直径的尺寸。（）

231.在通过圆锥轴线的剖面内，两条圆锥母线的夹角叫锥度。（） 232.圆锥角是圆锥母线与圆锥轴线之间的夹角。（）

233.圆锥体的大、小直径之差与圆锥长度之比称为锥度。（） 234.由公式 tg!= C 可以计算圆锥半角。（） 235.莫氏圆锥各个号码的圆锥半角是相同的。（）

236.大型机床和微型机床中常采用米制圆锥作为结合面。（） 237.两圆锥面结合时，锥角愈小，传递的轴向力愈大。（） 238.米制圆锥与莫氏圆锥的锥度值大小是不相等的。（） 239.米制圆锥的锥度均为 1∶30。（） 240.米制圆锥的号数是指大端直径。（） 241.莫氏圆锥不是国际标准。（）

242.车圆锥面时，只要圆锥面的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度都符合设计要求，即为合格品。（）

243.对于长度较长、精度要求较高的圆锥面，一般不宜采用靠模法车削。（） 244.加工锥齿轮时除采用转动小滑板法外，也可以采用靠模法车圆锥面。（） 245.用转动小滑板法车圆锥时，小滑板转过的角度应等于工件的圆锥角。（） 246.用转动小滑板法车削圆锥体，由于受小滑板行程的限制，且只能手动进给，工件表面粗糙度难控制。（）

247.采用偏移尾座法车削圆锥体时，因为受尾座偏移量的限制，不能车削锥度很大的工件。（）

248.车削圆锥半角很小，圆锥长度较长的内圆锥时，可采用偏移尾座法。（） 249.采用偏移尾座法车削圆锥，偏移量 s的计算公式是： s5=D - dLL0 （） 250.用偏移尾座法车削圆锥时，如果工件的圆锥半角相同，尾座偏移量即相同。（）

251.车圆锥角!=45°的圆锥孔，可采用靠模法车削。（）

252.对于长度较长、锥度较小、精度要求较高的圆锥面，一般都用靠模法车削。（）

253.靠模法车削锥度，适合于单件生产。（）

254.铰圆锥孔时，锥度小的工件，进给量要选小些，锥度大的工件应当选择较大的进给量。（）

255.宽刃刀车削法，实质是属于成形面车削法。因此，宽刃刀的切削刃必须平直，切削刃与主轴轴线的夹角应等于工件的圆锥半角!/2。（）

256.对于配合精度要求较高的圆锥工件，一般采用涂色检验法，以测量接触面大小来确定锥度精度。（）

257.用圆锥塞规涂色检验内圆锥时，如果小端接触，大端没接触，说明内圆锥的圆锥角太大。（）

258.圆锥的尺寸精度一般指锥体的大端（小端）直径的尺寸，可用圆锥界限量规来测量。（）

259.由于车刀装得高于或低于工件中心，致使车出的圆锥母线不直形成双曲线误差。（）

260.游标万能角度尺能测量圆锥体的角度和锥体尺寸。（）

261.用千分尺加上一定的辅助量具，可以测量圆锥体的角度和大小端直径的精确

尺寸。（）

262.圆锥量规既能检验锥体的角度，又能检验锥体的尺寸。（）

263.成批生产圆锥体，如果采用靠模法车圆锥面，工件总长不一致，会影响锥度精度而造成各零件角度不一致。（）

264.车内圆锥用圆锥塞规测量锥面时，塞规显示剂中间被擦去，这说明小滑板角度没有搬对。（）

265.车内圆锥时，若刀尖高于工件轴线，车出的锥面，用锥形塞规检验时，会出现两端显示剂被擦去的现象。（）

266.圆锥的大、小端直径可用圆锥界限量规来测量。（）

267.车圆球是由两边向中心车削，先粗车成形后再精车，逐渐将圆球面车圆整。（）

268.车圆球前，两端用45°车刀先倒角，主要是减小车圆球时的车削余量。（） 269.成形表面的车削一般只能用成形刀进行加工。（）

270.使用成形刀时，切削刃与工件接触面积大，容易引起振动，为防止振动，应选用较大的进给量和切削速度。（）

271.锉削时在锉齿面上涂上一层粉笔末，以防锉削屑滞塞在锉齿缝里。（） 272.对工件外圆抛光时，可以直接用手捏住砂布进行。（）

273.用锉刀砂布对成形面进行修整抛光，其主要目的是使成形面表面光滑。（） 274.抛光时选用砂布，号数愈大，颗粒愈细。（）

275.用砂布抛光时，工件转速应选得较高，并使砂布在工件表面上慢慢来回移动。（）

276.工件上滚花是为了增加摩擦力和使工件表面美观。（）

277.滚花刀在装夹时一般与工件表面产生一个很小的夹角，使刀具容易切入工件表面。（）

278.滚花时产生乱纹，其主要原因是转速太慢。（） 279.滚花以后，工件直径小于滚花前直径。（） 280.单轮滚花刀通常用于滚压网花纹。（） 281.滚花时应选择较高的切削速度。（）

282.滚花前，根据工件材料的性质，须把滚花部分的直径车小（0.2~0.5）p（节距）。（）

283.使用靠模法车成形面，操作简单，形面准确。但只能加工成形表面变化不大的工件。（）

284.数量较少或单件成形面工件，可采用双手控制车削。（） 285.数量较少的成形面工件，可以用成形刀车削。（）

286.圆形成形刀的主切削刃与中心等高时，其后角大于零度。（）

287.螺纹既可用于联接、紧固及调节，又可用来传递动力或改变运动形式。（） 288.圆柱体端面上只有一条螺纹起点称单线螺纹。（） 289.螺纹可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹两大类。（）

290.导程是在同一螺旋线的中径线上对应两点之间的轴向距离。（） 291.粗牙普通螺纹的代号不必标注螺距。（）

292.普通内螺纹大径的基本尺寸要比外螺纹大径的基本尺寸略大一些。（） 293.普通内螺纹小径的基本尺寸和外螺纹小径的基本尺寸相等。（） 294.代表螺纹尺寸的直径叫公称直径。（） 295.外螺纹顶径就是指螺纹大径。（）

296.普通三角形螺纹，它的牙型角为 55°。（）

297.公称直径相等的内、外螺纹中径的基本尺寸应相等。（）

298.细牙普通螺纹与粗牙普通螺纹公称直径相同时，它们的螺距也相同。（） 299.M16×1.5是左旋螺纹。（）

300.M14表示粗牙普通螺纹，螺距是 1.5mm。（）

301.普通螺纹的基本牙型中，牙顶和牙底均在 H /4处削平。（）

302.在螺纹代号后若注明“左”字，则是左旋螺纹，未注明的为右旋螺纹。（） 303.刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧静止后角应大于右侧静止后角。（） 304.磨螺纹车刀时，两个切削刃的后角都应磨成相同的角度。（）

305.具有纵向前角的螺纹车刀，其修正后的刀尖角一定小于螺纹牙型角。（） 306.三角螺纹车刀装夹时，车刀刀尖角的中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则会产生牙形歪斜。（）

307.攻螺纹和套螺纹时，切削速度高，会使螺纹中径尺寸不对。（） 308.精磨高速钢螺纹车刀选用 80粒度氧化铝砂轮精磨。（） 309.检查螺纹车刀的刀尖角，螺纹样板应水平放置。（）

310.在调整交换齿轮时，应把车床电器开关关闭后才能进行调整。（） 311.乱牙，就是螺纹“破牙”，即在车削三角形螺纹时，第二刀车削的螺纹车刀刀头不在第一刀的槽内。（）

312.乱牙主要是在车床丝杠的螺距不是工件螺距整数倍的情况下车削所造成的。（）

313.倒顺车法可以防止螺纹乱牙，适应于车削精度较高的螺纹，且不受螺距的限制。（）

314.倒顺车法退刀时应打开开合螺母。（） 315.高速钢车刀车削螺纹生产效率高。（）

316.直进法车削螺纹，刀尖较易磨损，螺纹表面粗糙度值较大。（） 317.用高速钢车刀低速车削三角形螺纹，能获得较高的螺纹精度和生产效率。（）

318.螺距较大的螺纹，可采用直进法车削。（）

319.用硬质合金车刀高速车削三角螺纹时，切削速度一般取10～20m /min。（） 320.为了使套螺纹时省力，工件大径应车到接近螺纹大径的上偏差。（） 321.套钢件螺纹时切削速度应选择 3～4m /min，铸铁为2.5m /min。（） 322.攻小于M16的内螺纹一般先进行钻孔、倒角后直接用丝锥攻出一次成形。（）

323.丝锥折断的主要原因是切削速度太慢。（）

324.螺纹车刀装夹时偏斜，车出的牙型角仍为60°，对工件的质量影响不会太大。（）

325.在无进给箱的车床上车螺纹时，须计算出交换齿轮齿数并搭配在交换齿轮架上。（）

326.左右切削法易产生扎刀现象。（）

327.硬质合金车刀车削三角形螺纹一般不分粗精车刀，用一把车刀一次将螺纹车出。（）

328.加工脆性材料，切削速度应减小，加工塑性材料，切削用量可相应增大。（） 329.左右切削法所选的切削用量应比直进法的小。（） 330.在车床上用板牙套螺纹实际上是一种成形面加工。（）

331.塑性材料套螺纹时应加切削液。（）

332.套螺纹时工件直径应偏小些，否则容易产生乱牙。（） 333.攻螺纹前的底孔直径大，会引起丝锥折断。（） 334.攻螺纹时孔的直径必须比螺纹的小径稍大一点。（）

335.采用弹性刀柄螺纹车刀车削螺纹，当切削力超过一定值时，车刀能自动让开，使切屑保持适当的厚度，粗车时可避免“扎刀”现象。（）

336.套螺纹时，必须将套螺纹前的外圆直径按螺纹大径的基本尺寸车至要求。（）

337.套螺纹或攻螺纹时，攻、套出的螺纹中径尺寸不对是由于板牙或丝锥装夹歪斜造成的。（）

338.套螺纹或攻内螺纹时如果切削速度选得过高，套、攻出的螺纹会产生烂牙。（）