说明书

摘要

本模具设计的是扣环支架的弯曲冲孔切边级进模具和一套弯曲模具，首先我们对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。因为刃口是冲制工件的主要工作部分，刃口处的精度就决定了制件的精度，就必须根据公差来进行精确计算。

最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凹模，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把凹模与其它各零部件进行总体装配。在确定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达到符合的标准，最终完成加工。

关键词：冲压模具;冲压工艺;模具设计

I

Abstract

First of all, do a thorough analysis for the parts, which include the using of the material, the requirement of accuracy and the requirement of working procedure and costs and so on. For declining low cost, proceeded the reasonable design to the row kind method. Secondly, do processing design for the whole parts and the purpose by craft designing and order of the working procedure and by the choice of punching machine. Thirdly, consider the calculation of size of the mould cutting edge in order to meet the need of accuracy. Because the cutting edge is the main working part of the punching processing, the accurate cutting edge guarantees the accurate parts. So you needed to tolerance do accurate calculation.

Finally, according to the calculated the size of mold cutting edge design the corresponding punch and mold, and find information on selection criteria for cold stamping parts, meet the standards, put the punch and mold with the other components to the overall assembly. In determining the specific mold closed height, select the appropriate press in the debug and test validation washed after processing, to meet compliance standards, the final completion of the processing chain plate.

Keywords：composite modulus；stamping process； mold design

II

目录

摘要 .............................................................................. I Abstract .......................................................................... II 目录 ............................................................................ III 第一章 引 言 ..................................................................... 1

1.1 课题研究的主要内容及意义 ................................................. 1

1.1.1 冲压成型工艺与理论的研究 ............................................ 1 1.1.2冲压加工自动化与柔性化 ............................................... 1 1.1.3冲模CAD/CAM ......................................................... 2 1.2 选题目的 ................................................................. 2 第二章 零件的分析 ................................................................. 3

2.1 零件工艺性分析 ............................................................ 3 2.2 模具分析及制定工艺方案 .................................................... 3

2.2.1 方案的确定 .......................................................... 3 2.2.2 方案比较 ............................................................ 4 2.3 弯曲展开尺寸计算 .......................................................... 4 第三章 模具间隙和凹模尺寸的确定 ................................................... 5

3.1 模具间隙的确定 ............................................................ 5

3.1.1 理论确定法 .......................................................... 5 3.1.2 经验确定法 .......................................................... 5 3.2 凹模尺寸 .................................................................. 6

3.2.1 凸模与凹模刃口尺寸的确定 ............................................ 6 3.2.2 凸、凹模刃口尺寸确定的原则 .......................................... 6 3.2.3 刃口尺寸的计算方法 .................................................. 7 3.2.4 凸模与凹模配作法 .................................................... 8 3.2 冲裁模刃口尺寸计算 ........................................................ 8 3.3 弯曲刃口尺寸计算 ......................................................... 11

III

第四章 冲裁力的计算与设备的选择 .................................................. 12

4.1 冲裁力的计算 ............................................................. 12

4.1.1 冲孔力 ............................................................. 12 4.1.2 切边力 ............................................................. 14 4.1.3 推件力 ............................................................. 15 4.1.4 弯曲力 ............................................................. 15 4.2 压力中心的计算 ........................................................... 16 4.3 设备的选择 ............................................................... 17

4.3.1 冲压类型与应用 ..................................................... 17 4.3.2 冲压设备的选用原则 ................................................. 17 4.3.3 冲压设备的选用 ..................................................... 18

第五章 排样设计 .................................................................. 19

5.1 搭边设计 ................................................................. 19 5.2 排样布局 ................................................................. 19 5.3 材料利用率计算 ........................................................... 19 第六章 级进模具设计 .............................................................. 20

6.1 精度与定位 ............................................................... 20 6.2 模具的导向装置 ........................................................... 20 6.3 卸件、卸料设计 .......................................................... 20 6.4 支承与紧固 ............................................................... 20 6.5 凹模的设计 ............................................................... 21

6.5.1 凹模刃口结构 ....................................................... 21 6.5.2 凹模厚度计算 ....................................................... 21 6.6 凸模的设计 ............................................................... 22

6.6.1 凸模类型 ........................................................... 22 6.6.2 凸模长度计算和凹模长度计算 ......................................... 22 6.7 模具闭合高度的计算 ....................................................... 23 6.8 弹性卸料元件的设计 ....................................................... 24

IV

6.8.1 弹性元件的设计 ..................................................... 24 6.8.2 卸料螺钉的设计 ..................................................... 24 6.9 导向元件的设计与选择 ..................................................... 25

6.9.1 导柱的设计 ......................................................... 25 6.9.2 导套的设计 ......................................................... 25 6.10 紧固件的设计与选择 ...................................................... 25

6.10.1 紧固螺钉的设计与选择 .............................................. 25 6.10.2 销钉的设计与选择 .................................................. 26 6.11 自动上料装置的选择 ...................................................... 26 6.12 模具的装配图的设计 ...................................................... 27

6.12.1 零件的技术要求 .................................................... 27 6.12.2 装配技术要求 ...................................................... 27 6.12.3 模具安装要求 ...................................................... 27 6.12.4 级进模的调试要求 .................................................. 28 6.12.5 主要组件的装配 .................................................... 28

第七章 弯曲模具设计 .............................................................. 29

7.1弯曲件回弹值的计算 ........................................................ 29 7.2压力机的选择 .............................................................. 29 7.3 弯曲模装配图的设计绘制 ................................................... 30

7.3.1 弯曲模装配图的绘制 ................................................. 30 7.3.2 弯曲模装配图的尺寸标注 ............................................. 31 7.3.3 弯曲模装配图的校核 ................................................. 31

结束语 ........................................................................... 32 致 谢 ........................................................................... 33 参考文献 ......................................................................... 34

V

第一章 引 言

1.1 课题研究的主要内容及意义

冲压工艺是塑性件，所以有加工的基本方法之一。它主要用于加工板料零时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。

冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的扎制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。

冲压工艺在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器 、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要。因此，冲压工艺是一种产品质量较好而且成本较低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。现代各先进工业化的国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。

冲压工艺，模具以及冲压设备等正在随着科学技术的发展而不断发展，从总体来看，现代冲压工艺与模具的主要发展方向可以归纳为以下几个方面： 1.1.1 冲压成型工艺与理论的研究

成形，近年来，冲压成型工艺有很多的新的发展,特别是精密冲裁，精密剪切，级进材料成形，软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的成形精度日趋精确，生产率也有极大的提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。

由于引入了计算机辅助工程(CAE)冲压成行已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，已实现冲压过程的优化设计。 1.1.2冲压加工自动化与柔性化

为了适应大批量、高效率的生产需要,在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。专门配置了机械手或机器人，这不仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且增加了冲压工作和冲压工人的安全性。在中小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级进模、多任务位压力机或高速压力机。在小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统(FMS)，为了适应多品种生产是不断更换模具

1

的需要，已成功地发展了一种快换模系统。现在，量生产方面,.换一副大型冲压模具，仅需6~8分钟即可完成。此外，近年来，集成制造系统（CIMS）也正被引入冲压加工系统，出现了冲压加工中心，并且使设计、冲压生产、零件运输、仓储、品质检验以及生产管理等全面实现自动化。 1.1.3冲模CAD/CAM

自从美国Die Comp公司与1971年在简单级进模中首先将CAD/CAM技术引入到冲模设计与制造中以来，冲模CAD/CAM 技术已成为冲压工艺与模具的主要发展方向之一。1978年日本机械工程实验室开发了MEL 系统,采用了图形显示设备和交互图形设计技术，使CAD开始走向实用化。我国在冲压模具的CAD/CAM方面也取得了重大的进展，上海交通大学在80年代初期开展了大规模的CAD/CAM研究开发工作，目前在上海交通大学已建立了模具CAD/CAM国家工程中心。在华中理工大学建立了模具CAD/CAM国家重点实验室。

由于新技术的应用和引导,模具技术在国民经济中的地位愈来愈大，在一定程度上决定了我国机械制造业在21世纪的市场竞争能力，为此，我们要有足够的认识并采取得力的措施。.

1.2 选题目的

利用模具生产的物品在日常生活中普遍存在，由于冲压的生产效率高，材料利用率高，生产的制件精度高等优点，使模具得到了广泛的应用，在现代工业生产中有十分重要的地位。我国是制造业大国，先进冲压技术在制造业的运用尤其重要。但是，目前我国的冲压技术与先进工业的发达国家相比还比较落后，在模具制造工艺、模具的设计等方面尚有一定的差距。因此，设计模具、完善模具设计技术对每一个从事机械行业，特别是相应专业的大学生来说，就显得非常重要。

所以，选择本课题目的非常明确，那就是以一个机械专业毕业生的所学知识去研究、探讨模具的设计过程，了解和掌握模具设计的方法。同时，也是为即将步入社会的自己夯实基础。

2

第二章 零件的分析

2.1 零件工艺性分析

图2.1 扣环支架零件图

该零件是某电器座板上的扣环支架，材料为Q235，厚度3mm，由U形弯曲和内弯曲构成。大批量生产

［1］

。

其抗拉强度：?b =322～441Mpa，抗剪强度：?=265～343Mpa，延伸率：?s=29%。而该零件要求拉深性能较好，即塑性较好

［2］

，从该材料的这三个方面可见，符合该零件。

结论：综上分析，符合零件要求。

该零件断面粗糙度、飞边毛刺都无特殊要求，普通冲裁可以达到Ra=3.2～6.4μm，故普通冲裁可达到零件要求。

结论：综上所述，该零件适合普通冲裁。

2.2 模具分析及制定工艺方案

2.2.1 方案的确定

该零件包括落料,冲孔,U型弯曲3个基本工序，可以采用以下3种工艺方案： 方案一：直接在落料,弯曲,冲孔等每道工序一个模具。 方案二：采用落料冲孔的复合模具,然后再分别U型弯曲。 方案三：采用落料,冲孔,弯曲连续模。

3

2.2.2 方案比较

方案一:模具结构相对而言比较简单，经济性高，但模具数量较多，中间工序定位困难，回弹大，相对精度较低，不能很好的保证产品的允许公差尺寸，同时模具占用设备多，生产效率低。

方案二:先采用冲孔来定位工件毛坯料，然后再落下成品,复合模具。既能很好的保证工件有一定的定位精度，又能减少一次冲压的合力，但是需要大批量生产，模具零件加工制造比较困难，成本较高。

方案三：采用此种生产方式操作安全，易于自动化，而且提高毛坯料的利用效率，高效，高质地满足了冲裁需求。

综上所述以及实际生产的相关条件和要求，我决定选择第3 种方案。

2.3 弯曲展开尺寸计算

图1-2 工件图

（1）无圆角半径（较小）的弯曲件（r〈0.5t）根据毛坯与制件等体积法计算。

（2）有圆角半径（较大）的弯曲件（r>0.5t）根据中性层长度不变原理计算。因为r=3>0.5t=0.5*3=1.5mm属于有圆角半径(较大)的弯曲件.所以弯曲件的展开长度按直边区与圆角区分段进行计算.视直边区在弯曲前后长度不变,圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算.

L1=

=

=1.57x(3+0.32x3)=6.22

L:扣环支架圆角展开长度 r:夹套内弯曲半径

x:中性层位移系数(r/t=1 x=0.32) 因此四个圆角弯曲的总长度为6.22x4≈25 总展开长度L=14x2+13x2+88+25=

4

第三章 模具间隙和凹模尺寸的确定

3.1 模具间隙的确定

在模具设计时确定一个合理的间隙值，能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。因此在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命的三个因素综合考虑，给间隙规定一个合理的范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙［4］。

考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大［5］，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙。确定合理间隙值有理论法和经验法两种。 3.1.1 理论确定法

主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合进行计算。 查[1]得凸、凹模的合理间隙： Z=2(t-b)tanβ （2.1） =2t(t-t/b)tanβ

式中：Z——双面间隙值（mm）； t——材料厚度（mm）；

b——产生裂纹时凸模挤入的材料深度（mm）； b/t ——产生裂纹时凸模挤入材料的相对深度； β——剪切裂纹与垂线间的夹角。

由上式可见，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，所需间隙Z值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，所需间隙Z值就越小。由于理论计算法在生产中计算不方便，故目前广泛采用的是经验法确定间隙。 3.1.2 经验确定法

根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。

对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值，这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。

对于对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求都前提下，应以降低冲裁力，

5

式中

F自——自由弯曲力（N）

；

K——安全系数，一般取K=1.3； B——弯曲件的宽度（mm）； T——弯曲件的材料的厚度（mm）； r——弯曲件的内圆角半径（mm）；

MPa?b——弯曲材料的抗拉强度（MPa）?，查课本1.6，b取350

则F自0.7?1.3?94?32?350??44.91KN3?3 4.2 压力中心的计算

如对毛坯进行加工必须要用到压力机。而压力机位置的确定必须先确定压力中心。其出公式如下：

L1X1?L2X2???LnXn?X??i?1nL1?L2??Ln nLiXii?Li?1 （2-5a） LY?L2Y2???LnYnY?11?L1?L2??Ln?LYi?1nnii?Li?1i （2-5b） 由上式可知，在同种材料、板厚相同的条件下，

冲裁轮廓各部分的冲裁力与轮廓线的长度成正比，即FoeL；同时冲裁力沿轮廓分布，因此求轮廓各部分冲裁力合力的作用点(压力中心)，可转化为求轮廓线的质心位置。

AutoCAD具有计算物体质量特性的功能，如周长、面积、质心等，但在AutoCAD中，

只有实体、面域才有质量，线不具有质量［2］，直接对线求质心没有意义 J，因此要计算刃口轮廓线质心，关键在于把轮廓线转换为实体和面域。对大多数情况而言，把轮廓线转换为面域就能准确求质心。本方法的基本思想是将刃口的轮廓线，用平行于轮廓的两条多义线构造出面域或面域的差集来代替，进而求面域或面域差集的质心；且由于以极限的思想选取两条多义线的间距 ，当 取适当小值时，计算结果可达到精度要求。

由于刃口的轮廓形状包括单凸模非封闭式(如样条曲线形式)、单凸模封闭式、多凸模或连续模三种，其求解过程略有不同，故分别介绍［6］。

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(1)用AutoCAD绘出刃口的轮廓线，并用“快捷工具”一“修改”(Modify)一“多段线合并(Join)”定义为多义线

(2)用“偏移”(Offset)命令将轮廓线分别向两侧偏移极小的距离( ／2)，并“删除”(Delete)原轮廓。

(3)用“画直线”(Line)命令将开口端封闭，并用“编辑多义线”命令(Pedit)将此封闭线转为一条多义线，使AutoCAD认为这条线为一个整体

(4)用“绘图”(Draw)菜单下的“面域”(Region)创建以上述多义线为边界的面域

(5)依次点取“工具”(Tools)菜单“查询”(In—quiry)一“质量特性”(Mass Properties)，点选面域，然后回车，屏幕上的文本窗口将显示面域的质心(Centroid)：z，Y

4.3 设备的选择

冲压设备的正确选择及合理使用将决定冲压生产能否顺利进行，并与产品、模具寿命、生产效率、产品成本等密切相关[5]。

4.3.1 冲压类型与应用

1.开式压力机：在中、小型的冲裁件、弯曲件或拉深件的冲压生产中，主要选用 开式压力机。

2．闭式压力机：在大、中和精度高的冲压生产中，主要选用闭式压力机。

3．液压机：在小批量和大型拉深、弯曲和成型件的生产中多选用液压机。打算内液压机一般不适于冲裁工作。

4．高速压力机：用于大批量生产。通常于连续模和自动送料装置配套使用。 5．精压机：用于精压和体积精压等工艺［9］。

6．精冲压力机：用于精冲工艺，采用专用精冲模具，也可在普通压力机上实现精冲。 4.3.2 冲压设备的选用原则

冲压设备的选择主要是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的形状、尺寸及精度要求等因素来决定的。冲压生产中常用的设备种类很多，选用设备时主要应考虑下述因素：

1.冲压设备的类型和工作形式是否适用于应完成的工序，是否符合安全生产和环保的要求。 2.冲压设备的压力和功率是否满足应完成任务工序的要求。

3.冲压设备装模高度、工作台尺寸、行程等是否适合应完成工序所所使用的模具。 4.冲压设备的行程次数是否满足生产率的要求等。

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4.3.3 冲压设备的选用

一般情况下所选压力机的标称压力大于或等于成型工艺力和辅助工艺力总和的1.3倍，对于工作行程小于标称压力行程的工序也可直按压力机的标称压力选择设备。

故压力机的标称压力应大于（955.7?1.3）kN=1242.4kN。

棕上所述，选用闭式双柱压力机J31-160A,技术参数如表4.1所示。

表4.1 J31-160A压力机的技术参数

公称压力/kN 1600 连杆调节长度/mm 120 最大装模高375 工作台尺寸左7前710 滑快行程160 滑块中心线至床身距离375 行程次数/次32 模柄孔尺寸/mm 直径 84 深度 145 /kW 10 最大闭和高度480 电动机功率冲压机能量的校核

此工序为冲裁，冲裁所需的功A A≈0.5Pt2-6

A----成形的过程的功，Nm P---成形工艺力和辅助工艺力之和,N t----冲裁料厚度，mm 电机的功率：

（40~70）?1.6?2093060~4590N?=2.89～496kW 所选的电动机的功率符合要求。

18

第五章 排样设计

根据工件的开关，确定采用无废料的排样方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用

［7］

，

5.1 搭边设计

板料厚度t=3mm,所以a1=2mm, a=2mm。 送料步距A=42mm, 条料宽度B=171mm。

5.2 排样布局

图5.1 排样图

5.3 材料利用率计算

S≈3831.35mm

2

SS3831.35 ×100% ?=×100%=AB×100%=S0171?42=53%

式中，?—材料利用率；

S—工件的实际面积；

S0—所用材料面积，包括工件面积与废料面积； A—步距（相邻两个制件对应点的距离） B—条料宽度。

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第六章 级进模具设计

通常，模具是由机械零、部件，通用机构和功能元件构成。因此，其整体构造设计方法和原理，与通用机械设计的方法和原理基本上是相同的［1］。但是，由于其使用功能和作用对象即使金属和非金属材料，加工成形为合格的制件（冲件、塑件、锻件等），而且，每副模具只能用于加工成形一种特定的制件，专用性强，是一种专用成形工具。因此，模具设计具有以下特点和要求.

6.1 精度与定位

精度概念和意识，是模具设计人员须建立的基本概念和意识。模具精度包括模具整体组合和零、部件的位置与形状尺寸精度、配合精度与定位精度。如冲模的冲裁间隙值及其均匀性等，均需由凸模与凹模的形状、位置精度、导向装置的位置与配合精度保证。因此，在模具设计时需进行严格的尺寸精度设计与计算。同时，还须考虑零、部件的制造工艺性和工艺精度，以保证模具的精密性能和可靠性［1］。

由于本零件给定的尺寸精度都较低，所以未标注公差的尺寸都按生产所需经济精度要求的IT12级进行设计计算。因为该模具采用的是条料。而第一件的冲压位置可由活动挡料销定距。

6.2 模具的导向装置

模具运动方向的导向，是由导向装置来保证的。同时，导向装置对模具间隙的均匀性，精确合模运动还起定位的作用。导向装置常用的有，导柱与导套组成的导向装置（含滑动和滚动配合）；导板导向装置（含一般导板副和自润滑导板副），主要用于大型冲模，滑块与导轨组成的斜抽芯导向；冲模送料的导料板导向等四种。模具运动方向的导向装置，由于起着精密导向和精密定位作用，所以要求精度高，导向刚度好等，常采用过定位导向。

由于本设计零件的相关部位的精度要求较高，且相对行程较大故采用导柱导套导向，且，相应导向均已标准化［1］。

6.3 卸件、卸料设计

冲模的卸料，通常采用在凹模上设计漏料孔漏料，在凸模上设计打料机构或设计气孔，用压缩空气吹料等方法。所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。

6.4 支承与紧固

模架是模具的主要支承部件。模架分上模座（或动模）和下模座（或定模）两部分，在模座上固定有凸模及其配件和凹模及其配件。模座也是送料机构、抽芯机构的支承部件。

另外，凸模垫板、固定板及卸料板的支承配件等均是具有一定功能的标准支承零件。模具的固定和

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连接，分刚性和弹性两种。通常采用螺栓［5］、定位销进行刚性固定和连接方法。其中压料、卸料板则采用弹性连接，上模座（或动模）与下模座（或定模）之间连接方式是由导柱和导套等导向装置，使在进行合模运动时相连接，以完成制件的加工成形。

6.5 凹模的设计

6.5.1 凹模刃口结构

根据冲裁模刃口形式的分析，采用台阶式刃口结构。

图 凹模阶梯结构

6.5.2 凹模厚度计算

根据凹模刃口的最大尺寸，查表得厚度：,H1=45mm

k1?1.3，k2=1.37，那么

注：《冲压模具设计指导书》38页，《冲压模具标准件选用与设计指南》103页。

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6.6 凸模的设计

6.6.1 凸模类型

根据该零件外形内孔分析，模具的凸模为异性凸模。

6.6.2 凸模长度计算和凹模长度计算

由于采用具刚性卸料，那么 注：《冲压模具及设备》136页。

22

6.7 模具闭合高度的计算

根据以上设计，知上模座Hsm?50mm、下模座Hxm?60mm、凹模H=45，那么模具闭合高度为272

注：《冲压模具设计指导书》31页。

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6.8 弹性卸料元件的设计

6.8.1 弹性元件的设计

弹性元件的选择

模具工作平稳，模具尺寸中等，从经济方面考虑，选用常用的橡胶作为弹性元件即可。 弹性元件高度计算 弹性元件其他尺寸。

图6.1 弹性元件

注：《冲压模具标准件选用与设计指南》158-160页，《冲压模具设计指导书》233页表9-36。 6.8.2 卸料螺钉的设计

螺钉类型：由于卸料螺钉无特殊要求［2］，故采用一般的圆柱头卸料螺钉。

结构设计：由橡胶的内径d=8.5,查表得，卸料螺钉。查表得，其螺纹公称直径为M8，其长度查标准取h=50。

结论：卸料螺钉的尺寸为(d?l)M8?50。 卸料螺钉的定位设计：

注：《冲压模具标准件选用与设计指南》128-129页表5-5、133页。

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6.9 导向元件的设计与选择

由于该模具为冲裁模，故选用适用于冲裁模滑动导向模座的A型导柱导套 注：《冲压模具标准件选用与设计指南》66页。 6.9.1 导柱的设计

根据模具闭合高度，查表得，导柱尺寸

(D?L)

注：《冲压模具设计指导书》245页表9-46、50页表2-27。 6.9.2 导套的设计

根据模具闭合高度，查表得，导套尺寸

(D?L?H)

注：《冲压模具设计指导书》245页表9-46、51页表2-28。

6.10 紧固件的设计与选择

6.10.1 紧固螺钉的设计与选择

螺钉类型：在冲裁模中，为使螺钉头部外露，模具外形美观，一般采用内六角螺钉。 螺钉的尺寸计算：

根据凹模厚度，查表得，所用螺钉都为M8mm。

①上模座、,凹模板 ，垫板，固定板之间的螺钉：四块板厚度 查表得，螺钉尺寸(d?l)M8?45，数量为12个。 ②下模座、垫板，固定板之间的螺钉：

查表得，螺钉尺寸(d?l)M8?50，数量为12个。

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