施工组织设计毕业论文

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1 编制依据和编制范围

1.1编制依据

（1）国家、铁道部和地方政府（省、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定； （2）国家和铁道部现行设计规范、施工规范、验收标准； （3）哈大客运专线设计文件、技术要求和资料； （4）投标书及施工合同；

（5）我项目部对现场调查所取得的踏勘资料； （6）哈大客运专线筹备组文件； （7）其他相关依据；

1.2编制范围

哈大客运专线TJ-3标段内DK834+519.15~DK842+803.15内土建工程。

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2 工程概况及主要工程数量

2.1主要技术标准 序号 项 目 1 线路等级 2 正线数目 3 最小曲线半径 4 旅客列车设计行车速度 5 正线线间距 6 最大坡度 7 到发线有效长度 8 牵引种类 9 机车类型 1列车运行控制方式 0 1 1行车指挥方式 技术标准 客运专线 双线 7000m 开通速度200km/h，基础设施350 km/h 5．0m 一般地段20‰，困难地段25‰ 650m 电力 动车组 自动闭塞 综合调度集中 2.2 工程概况

本工程为哈大客运专线TJ-3标段中的部分工程，起讫里程为

DK834+519.15~DK842+803.15，线路全长8.284km，位于吉林省扶余县内。工程主要项目 二十四号特大桥、二十四特大桥全长8.284Km,253孔32m预应力砼简支梁，墩身为圆端形，墩高3.5~21.5m,承台平面尺寸为1280*720cm,高为250cm;全桥总圬工量为168872.9。工程主要工程数量见表1。

表1 主要工程数量表 序号 工程项目名称 钻孔桩 单位 m3 m3 m3 m3 数量 88241 备 注 二十 承台 桥涵 一 四特 工程 大桥 墩台身 翼墙身 48532.2 为圬工方 32099.7 305.9 2.3 自然地理特征

本标段线路基本成东北走向，位于松辽平原东部,地势较平坦,地表主要为粘质黄土,局部砂质黄土，黄土属湿陷性黄土,湿陷等级I级,湿陷土厚度为3~10m。沟谷为季节性流

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水，主要接受大气降水补给，沿线低洼坑塘多存在季节性积水，地下水类型主要为松散岩土类孔隙潜水和孔隙承压水，其补给来源主要为大气降水、河水、人工地表水体垂直入渗，地表水对混凝土多不具侵蚀性。

2.4 气象特征

本工程沿线属中温带亚湿润季风区气候，其特点是：四季分明，春季干旱多大风，夏季湿润多降雨，秋季凉爽多早霜，冬季寒冷而漫长。年平均气温4.4℃～8.4℃，极端最高温度36.1℃～39.8℃，极端最低温度-39.9℃～-32.8℃，平均相对湿度62%～65%，年平均风速2.8～3.9m/s，最大定时风速12.0～34.0m/s，年平均八级以上大风日数4～40.5天，最大月平均日温差11.6℃～14.3℃，最大积雪厚度17～30cm，最大季节冻土深度137～197cm。

2.5 地震基本烈度

根据GB18306—2001《中国地震动参数区划图》：结合本工程地质条件，沿线地区地震动峰值加速度为0.05g。地震基本烈度为Ⅵ度区

2.6 施工条件 2.6.1 交通运输情况

本线交通较为方便，省级、县级、乡级等地方公路将为本工程厂发料及地方材料运输担负主要的运输任务。可资利用的主要道路有G010高速、G102国道、S301省道等。

2.6.2 当地建筑材料分布情况

工程用砂：本段线路工程用砂主要产于引拉河水域中，砂源较为丰富，通过公路可运往沿线各工点地段，运距约60Km，主要砂场有蔡家沟石场和五棵树石场。

工程用石料：本线路周边地区石料较少，最近石场离工点有130km,岩性主要为玄武岩，汽车运到工地。主要采石场为双杨西石场。

2.6.3 沿线水、电、燃料等可利用资源情况

施工用水：沿线河流、渠塘、地表水较少，地下水资源丰富，水质较好，根据对全线主要河流水及地下水的水质分析，其水质对混凝土无侵蚀性，施工用水可就近打井或取用地表水。

施工用电：铁路所经地带用电主要来源于东北电网，电力资源较丰富，DK834+519.15~DK842+803.15段施工用电从扶余地方电源线路上“T”接。

施工用燃料：沿线燃料供应比较充足，可就近购买。

2.7本段工程主要特点

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2.7.1受季节性气候的影响，有效施工期短

本线地处东北寒冷地区，冬期为5个月，有效施工期短，为满足工期要求，除部分工程需要安排冬季施工外，将对本线工程进行周密组织、合理安排、协调施工，确保工期目标。

2.7.2本线处于寒区，冻害、雪害影响大。

季节性冻害：本工程位于东北中部山前平原重度季节冻土区，容易出现冻胀，融化期容易出现翻浆冒浆。冬季最大积雪厚度为17~30cm之间，施工前，就重点考察地区冻害、雪害，找出病害存在的形式，提出有效防治措施。

2.7.3征地拆迁工作时间紧、数量多，实施难度大。

因进场时间较晚,很快进入冬季,为完成今年施工生产任务,征地拆近工作时间紧,难度大。

2.8 工程重点(关键工程)和技术难点 2.8.1桥梁工程

本工程二十四号特大桥全长8.284Km，钻孔桩总长112352m，全桥圬工量为168872.9 m3,本工程线路较长，钻基础工程大，工期紧、环保要求高等特点，因此，二十四号特大桥是本段施工控制的重点

2.8.2高性能砼

为满足哈大铁路工程结构耐久性要求，桥梁、涵洞需采用高性能耐久性混凝土。主要承重结构能满足100年使用期的要求。对混凝土结构耐久性提出了严格要求，是本标段的工程重点。

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3 施工进度计划及施工进度安排

3.1 进度和工期安排原则

（1）综合考虑施工技术要求，施工设备效率，施工环境，气候条件等因素，确定科学合理的施工进度和工期，并满足项目总工期、阶段节点工期和重点工程工期要求。 （2）桥梁工程：桥梁下部按施工单元多作业面平行流水组织施工。桥梁下部在架梁前1个月完成，桥梁工程在无碴轨道道床开始施工前，确保有6个月徐变上拱期和基础沉降的要求。

（3） 桥梁墩、台不安排冬季施工。

（4）在保证工程质量和安全生产的基础上，优化资源配置，挖掘机械设备潜力，充分发挥企业综合优势。以组织均衡法施工为基本方法，抓住有利季节，减少雨季和冬期影响，采取平行、流水、平衡的作业方法，积极谋划，超前运作。

3.2 施工进度计划 3.2.1 桥梁工程

⑴桥梁下部

项目名称 钻孔桩 承 台 墩台身 工期指标 0.5天/根 8天/个 8天/个 一般墩台 备注 因我分部不承担桥梁上部施工，故未安排制梁，架梁和轨道施工。

3.3 施工工期计划 3.3.1 施工准备

施工准备时间：2007年8月1日至2007年10月14日，共75天。

3.3.2 大桥施工

（1）开工时间

二十四特大桥开工时间为：2007年11月1日 （2）钻孔桩施工时间

钻孔桩施工时间为：2007年11月1日至2008年9月30日，共323天。 （3）承台施工时间

承台施工时间为：2008年5月1日至2008年9月30日，共153天

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（4）墩台身、顶帽施工时间

墩台身、顶帽施工时间为：2008年5月20日至2008年9月30日，共134天。

3.4 工期保证措施

工程量较大，工作界面多，工期安排紧，为确保工期，将采取以下措施：

把“坚持保证工期”作为完成工程合同的最高目标，把工期化为若干段进行目标管理，针对二十四号特大桥开工前先制定切实可行的详尽的工程进度计划，同时配备足够的施工人员及机械设备。

分析本工程项目困难条件和难点部份，作出克服困难的详尽周密的施工组织设计，确保能进行夜间施工的项目全天24小时三班作业。

加大内部管理协调力度，合理统筹安排施工力量，以总工期为目标，掌握轻重缓急，保持稳健的施工节奏。要抓住“关键线路”不放松，对关键设备，材料及技术方案提前制定预案，确保万无一失。

建立健全施工组织措施；技术保证措施；物资保障措施；设备保障措施；资金保障措施。

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4 重点（关键）和难点工程施工方案

本工程共有1座特大桥，全长8.284 Km, 大桥地势较平坦,地表主要为粉质粘土和砂质黄土。桥上为直线，线间距为5.0m，中心里程DK838+661.025,桥跨布置为253-32m预应力简支箱梁，桥基础全为钻孔桩（钻孔桩Φ100cm，共2544根）钻孔桩总长为112352m,墩身为圆端形，实心墩223个,空心墩29，最高墩为21.5m，承台尺寸为1280*720*250cm（长宽高），全桥圬工量为168872.9方，桥台采用矩形空心桥台。本桥由桥梁四个工区施工，计划投入BG250C冲旋挖钻机10台，各种施工人员总计400人。

4.1 工期计划和顺序

二十四号特大桥计划于2007年11月1日开工，到2009年10月30日完工共15个月（冬季4个月未考虑施工计划）。根据架梁场位置和架梁时间,架桥机先从DK846+600梁场先向大连方向架设290孔箱梁（从大里程向小里程），架梁在2008年9月1日左右，为保证桥梁按时架设，结合现实施工情况，施工重点以桥尾为主，设备布置以大桥四工区为主线，逐步向桥头推进。具体施工计划见第三章.

4.2 主要项目的施工方法

本桥基础全为钻孔灌注桩，大桥地势较平坦,地表主要为粉质粘土和砂质黄土，地下水位较浅，拟采用旋挖钻机施工，旋挖钻机成孔采用湿孔法成孔，全桥拟上BG250C旋挖钻机10台进行桩基础施工，护筒采用δ=8mm钢板卷制，直径比桩径大40cm。

4.2.1 桩基础施工

(1)施工准备

平整钻机工作平台场地，夯填密实，保证钻机安置于密实的平台上，避免发生不均匀沉降，造成桩孔倾斜。

旋挖测量定位：根据给定的导线点，用全站仪测设出桩位，并设护桩，测设完毕后，要进钻机 钢护筒采用δ=8mm厚的钢板卷制而成，每节长度200cm，护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，周围用粘土回填夯实。

(2)旋挖钻成孔

钻机就位：旋挖钻机利用行走系统自行就位，就位后钻头和钻杆中心要与桩中心对准，然后调平钻机，使钻架垂直，钻机调平和定位均采用微电脑自动控制系统完成。

注入泥浆:钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外

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行校核，确保桩位准确。

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溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。

旋挖钻进：在一般土质地层中钻进时，根据地质情况，分别采用相应的合适钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻进过程中，每进尺2m及在地层变化处捞取渣样，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。孔内要始终保持一定水头，每挖一斗及时向孔内补充泥浆。

弃渣外运：钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。

(3)检孔、清孔

钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，符合设计和规范要求后进行清孔。

先采用旋挖钻机的挖斗反复捞取松渣，直到松渣厚度符合规范要求为止。 (4)钢筋笼制作、安装

制作：在钢筋加工场集中加工，现场焊接、绑扎成型，接头错开，整体一次吊入。钢筋笼制作必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固，为增加钢筋笼的刚度，每隔2m增设一道加强箍筋，其直径为原箍筋的1.5～2.0倍，并与主筋点焊。钢筋笼外侧每隔2m于同一截面对称设置四个钢筋“耳环砼垫块”，保证钢筋保护层厚度。钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分2～5节加工制作，基本节长18m，最后一节为调整节。

将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。 安装：清孔完毕，钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用直筒螺纹连接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。钢筋骨架上端焊接吊环和横撑固定于孔口，并在孔口钢筋笼顶部利用短钢轨或其它配重块压住钢筋笼，保证钢筋笼位置及水下混凝土灌注时不上浮或下落。当水下混凝土灌注完毕，混凝土初凝后，解除固定措施。

(5)水下混凝土灌注 1) 导管安装 ①导管

导管采用φ300mm的钢管，每节2m，配一节1m，一节1.5m的短管，用来调节导管高

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度。

②进行水密性试验

导管使用前，要对导管进行认真检查，是否损坏，密封圈、卡口是否完好，接头是否紧密。对导管做水密、承压、接头抗拉试验、检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。质量不好的导管严禁使用。

③下导管

下导管必须有专人负责，导管必须居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼。导管距离孔底30～50cm。

2) 水下混凝土灌注

浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。

采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于5cm（柱桩）或20cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉碴冲翻搅动。

采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。

汽车泵完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度，砼浇筑速度≮50m3/h。

浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。

混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

4.2.2钻孔桩质量保证措施

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(1) 钻孔中防止塌孔措施

①护筒的埋设深度确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。

②现场钻孔操作人员，仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整。

③控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。 ④紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。

⑤当出现灾害性天气无法施工时，提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。 （2）清孔措施

当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤,在钢筋笼起吊后，再次用旋挖钻机掏碴钻头，进行二次清碴，保证孔底沉碴满足要求，摩擦桩沉渣厚度不大于20cm,柱桩沉渣厚度不大于5cm。

(3)钻进中的质量保证措施

①钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉碴厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。

②紧邻施工以保证安全为重点。在路堤地段，采用帮填边坡，适当抬高钻孔平台高度，钢护筒加长的施工方案，避免因钻孔时间过长造成边坡失稳，承台开挖前，对靠近民居、公路部位和两侧采用灌注桩防护的方案，承台施工完成后及时回填；在路堑地带，在开挖钻孔平台或基础时要采用控制爆破，必要时采用钢管排架加防护网防护。

③采用旋挖钻钻孔工艺，钻进过程中防止出现塌孔、卡钻等现象。

④钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用直螺纹套筒连接，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。

4.2.3、承台施工

（1）承台开挖及封底处理

特大桥承台平面尺寸为1280*720cm,高为250cm，承台基础开挖采用PC200挖掘机挖基，人工清基，开挖边坡不小于1∶0.75。开挖成型的土方基坑尺寸周边较结构尺寸大50cm以便于施工操作。开挖过程中遇有地下水渗出要挖集水坑和排水沟以便即时将水排出，防止浸泡基坑。

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当基坑顶缘有静载、动载以及基坑深度大于5m时，适当放缓坑壁坡度或加作平台。 机械开挖至距离设计标高20cm后，人工清理基底，清理完毕立即浇筑一层10cm厚C10混凝土，或者铺10cm碎石，用水泥砂浆抹面，作为承台施工的底模。基底四周挖汇水沟，设集水坑用大功率水泵集中抽水。

垫层施工完毕后，在垫层上放线，定好立模边线和中线,以方便施工和检查。 （2）钢筋绑扎

钢筋的要求同扩大基础中钢筋要求，钢筋在钢筋加工厂加工成半成品，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎，钢筋的接头采用冷挤压或焊接接头。桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

（3）模板安装和制作

承台采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，厚度大于2m的承台内敷设冷却水管，外用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头，受条件限制时先支护再开挖。

承台模板采用厂制大块钢模，模板尺寸为1*2.5m、1.25*0.3m和1.25*0.2m，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，拼装时螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。

（4）砼浇筑

混凝土采用集中拌和，罐车或砼搅拌运输船运输，泵送并经过布料杆和溜筒入仓。混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度为30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土振捣采用φ50mm和φ70mm插入式振捣棒，对于大面积分层浇筑混凝土，振捣棒振捣深度为插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。

混凝土采用低水化热水泥配置，并采取措施严格控制混凝土的入模温度，一次浇筑至设计标高后，需安插与墩台身的接茬钢筋，然后及时覆盖混凝土面，按规范要求进行养护。

（5）质量保证措施

承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌合、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。

为了减小混凝土表面温度裂纹，采用低水化热配比，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在30cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚

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度超过2m时，在承台内埋设冷却水管，2.5m和3.0m厚承台布设一层冷却水管，不间断通水循环降温。

承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑则用C15片石混凝土回填密实。承台质量标准如下：

表2 除模板、支架、混凝土及钢筋须符合铁路标准外，承台的允许偏差还须符合下表规定。

序号 1 2 3 4 项目 尺寸 顶面高程 轴线偏位 前、后、左、右距设计中心线尺寸 允许偏差 ±30mm ±20mm 20mm ±30mm 4.2.4 墩台身施工工艺

二十四号特大桥墩台身高度3.5~21.5m之间，墩身分两种形式，墩高小于14m,为实心墩身，全桥共223个,墩高大于14m为空心墩,全桥共29个。墩身施工时间为2008年5月20日到2009年月9月30日，根据工期安排，我二分部拟进20套实心墩身模板，托盘顶帽模板30套,每个作业队5套，空心墩身模板6套,托盘顶帽模板4套，为方便施工管理和操作,空心墩全由三工区负责施工,墩身采用一模到顶，汽车吊起吊安装。 （1）实心墩施工 1)模板及支架安装

墩身模板采用大块定型钢模板，一模到顶，分节模板高度为了4~6m，根据不同墩高下设调整节，同一层模板分6块。面板用δ10mm钢板，加δ4*75mm钢板筋肋，每层模板外设三条[12槽钢围带，模板间用δ20*75mm法兰连接。模板间设企口咬合，企口宽5mm。

承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模板运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。

模板加工要求表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。

当墩身高度小于14m时一次性浇注，当墩身高度大于14m时分节浇注。模板周围搭设脚

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手架以作施工平台，空心墩内外均搭设脚手架方便施工。人工配合汽车吊安装模板，模板拼装要求平整，无错台，板缝中间夹双面胶带纸，防止漏浆。

2)钢筋的制备

模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂，模板接逢采用泡沫止浆带。

所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎适量UPVC塑料垫块，满足保护层的要求，接头所在截面按规范要求错开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。设计有护面钢筋的桥墩，按设计及规范要求进行绑扎。

当墩身高度小于14m时一次性浇注，当墩身高度大于14m时分节浇注。模板周围搭设脚手架以作施工平台，空心墩内外均搭设脚手架方便施工。人工配合汽车吊安装模板，模板拼装要求平整，无错台，板缝中间夹双面胶带纸，防止漏浆。

3) 钢筋的制备

模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂，模板接逢采用泡沫止浆带。

所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎适量UPVC塑料垫块，满足保护层的要求，接头所在截面按规范要求错开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。设计有护面钢筋的桥墩，按设计及规范要求进行绑扎。

4)墩身混凝土浇注 ①原材料控制

a墩身施工水泥必须使用同一厂家生产的同种型号的水泥，有条件时要采用同一批次的水泥，保证墩身砼的色泽一致。进场时，必须对其品种、级别、包装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量符合规范要求方可用于施工。

b墩身施工（及养护）用水，采用经沉淀净化后的双河水。

c墩身砼添加剂采用同一生产厂家生产的同种产品，进场时必须按批对其减水率、凝

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结时间差、抗压强度比进行检验。

d粗骨料（碎石）采用5～16mm和16～31.5mm二级配的玄武岩碎石，要严格控制碎石的质量，并尽可能采用同一碎石厂生产的碎石。进场后必须按批进行检验，其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合规范要求。

e细骨料（中砂）采用石灰岩轧制的机制砂，其级配、细度模数、粉尘含量、泥块含量必须符合现行《铁路砼及砌体工程施工技术规范》及《铁路砼及砌体工程施工质量验收标准》之规定。且必须使用同一砂厂生产的中砂，进场后按规定批次进行检验。

②砼拌制与运输

a砼配合比设计应根据原材料性能、砼的技术条件和设计要求进行，必须满足施工现场的实际情况。

b砼拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

c砼拌制必须采用强制式搅拌机，配电子自动计量装置，严格控制施工配合比的准确性，其每盘称量允许偏差为：水泥和辅料±1%，粗、细骨料±2%，水±1%。计量装置必须要经权威部门鉴定。

d必须保证砼的拌搅时间，控制在90s～120s之内，来保证砼的质量及工作性能。 e砼运输采用砼搅拌运输车水平输送，泵送入模，并应尽量缩短砼运输时间及入模等待时间。

③砼浇筑

浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板接缝填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土集中拌制，拌和车运至现场，泵送入模。沿脚手架布设砼输运泵泵管（或用汽车泵）， 混凝土水平分层浇筑，分层厚度不宜超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1m左右，浇注时避免出现冷缝，但亦要控制浇注速度，以降低水化热集中，最大限度散热。砼拌合控制配合比、砂石料级配，降低砼入模温度。砼振捣采用插入式，保证浇注层连接质量，尤其要注意实体段与空心段连接处的质量。

砼用Φ50mm或Φ70mm插入式振动棒振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒快插慢拔，插入点梅花型布置，间距不大于50cm，振捣时间一般为15～20s，以砼表面平整不下沉、泛浆，无大气泡为度。振动棒不得碰撞模板、钢筋，不漏振，不过振。

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砼浇注过程中，有专人检测模板形变、法兰及对拉螺栓，发现问题随时处理。 砼浇注完成后，等强度达到2.5Mpa，凿除表面浮浆，绑扎墩身内外层钢筋及基顶钢筋网片，主筋接长用单面电弧焊，箍筋与主筋间用镀锌铁丝绑扎，钢筋绑扎及焊接要符合现行《铁路砼与砌体工程施工规范》规定，用5cm厚PVC垫块控制保护层厚度，钢筋可临时固定在外围脚手架上。支立第三层模板，同时支立内模及下倒角模板。浇注第二层砼前，用干硬性水泥浆将上次砼面与模板间缩缝（砼终凝后，砼会收缩，与模板间出现一缝隙）抹平，湿润砼表面，浇筑砼。当砼浇筑至实体段基顶时稍做停留，在砼初凝前继续浇注下倒角及薄壁砼，注意下倒角处不能设施工缝，为避免冷缝，薄壁墩身底部可采用二次振捣，来保证此处的连接质量。在实心段顶砼初凝后，用抹子收光。实心段顶浇注时预留排水坡，设置用φ20cmPVC管预留排水孔。砼浇筑至模板顶面时，沿外模周边3cm宽范围用抹子与模板顶抹平，确保接缝平直。

④砼养护

拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。

养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。

4.2.5 空心墩施工

本工程空心墩身高度在14m~21.5m之间，坡比为30:1,全桥共29个，空心墩身施工采用满堂脚手架，汽车吊吊装模板；内外模板均采用定型大块组合模板，一模到顶，模板尺寸必须符合设计，规范要求，且有足够的强度、刚度和稳定性，能承受施工中各种荷载。

（1）墩底实体段施工

二十四号特大桥实心段高2.0m，实心段砼方量较小大，为保证砼施工质量和操作方便，采用一次浇筑，实体段施工同实心墩身施工。

1）准备工作

测量放样，定出墩身轴线及控制桩点，清除墩底承台表面并凿毛，调整好墩身接茬钢筋，并用清水冲洗干净。画出墩底轮廓线，用高标号砂浆带调平模板底部标高，砂浆带高差控制在±2mm之内。试拼模板，板面涂刷优质长效脱模剂，同时吊车或塔吊就位。

2）绑扎护面钢筋

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墩身护面钢筋集中加工，平板车运至工地，于墩身上焊接或绑扎，主筋采用单面电弧焊，箍筋用双扎丝绑扎，钢筋与模板间用PVC垫块，保证保护层厚度。焊接主筋时为保证其稳定性，可于墩身外侧支架上或内模支架平台上用碗扣式脚手搭设6米高的闭合支架，支架下端临时固结在外模支架或内模平台上，支架自身必须有足够的强度和稳定性，能抵御自身及施工和意外荷载。支架切向步距0.9米左右，在支架上设横杆，将主筋加以固定。箍筋绑扎完5米左右，可拆除脚手架（拆除脚手前可将内模安装到位，同时可以用其临时固定内模）。

3)内模安拆

在内模支架上，卸掉最底层相邻模板对拉杆螺栓及法兰螺栓，拆除内模，用塔吊起吊至顶层并安装，模板安装时可用角钢卡子临时支撑于相对的外模顶部或内支撑架上，以抵抗风载，防止倾倒。逐一拆除、安装内模，调整好内模板几何尺寸，联接好法兰盘螺栓。注意要按编号顺序安装好每两块模板间调节模板。

4)外模安拆

用汽车吊提升上一节外模板至顶层并安装就位，连接好下部法兰，穿上对拉杆套管及对拉杆，连接对拉杆螺栓，内外模板上口用角钢卡子卡住。以增加其稳定性，同时可调整壁厚。安装好外模后，调整好几何尺寸、轴线位置及墩的垂直度后，上紧法兰螺栓及对拉杆螺栓。墩身内外模拉杆直径为Φ20mm钢筋，PVC管外径Φ24mm，施工时靠外模板面上一层螺母，用于堵住对拉杆孔隙不漏浆及调整壁厚尺寸，再于两端各上两个螺母，将其锁死，防止滑脱。

然后在外脚手架上依次拆除最下层外模，用吊车吊运至墩底。

支立模板前，应用干硬性水泥浆抹平已浇筑砼与模板间缝隙，防止再次浇筑砼时，水泥浆流到已浇砼表面而影响其外观质量。

(2)空心墩线型控、标高控制方法及技术措施

墩身标高可用三角高程法测得。将全站仪置于已知标高的导线点上，将简易三角架支立于模板顶部，测设两点高差，经计算得出模板顶面标高，并在模板上，放出中心线，检查模板各部分尺寸偏差是否满足验标要求。施工中要严格控制模板接缝的宽度，以保证墩身施工高度的准确。

空心墩的线型控制主要通过施工测量来进行的。空心墩施工测量控制内容包括：空心墩中心定位测量、空心墩高程测量、空心墩垂直度测量。

空心墩中心定位测量：采用全站仪坐标控制法。施工中墩中心可利用铅垂仪上引中心

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点控制每层模板尺寸。

空心墩高程测量：30M高以下墩身利用水平仪控制，30M以上采用三角高程法，在天气好的情况下也可以用水平仪测量。

空心墩的垂直度测量：中线垂直度测量采用自动安平激光铅直仪，每个墩安设2台，在桥墩四周承台上作好控制墩身垂直点，在工作平台利用移动激光接收靶，接收控制点以此测量垂直度。

4.2.6顶帽及托盘

(1)施工方法

顶帽及托盘采用在墩四周搭设碗扣式支架，模型采用大块定型钢模，用泵车灌筑混凝土。

1)搭设支架：搭设支架前，对地基进行平整夯实，铺垫20cm厚碎石垫层。有条件处可直接搭设在承台顶面上。支架立柱间距90cm，用φ48mm钢管斜向加固支撑。

2)模板及钢筋安装：模型安装采用汽车吊辅助作业，并与墩顶模型连接牢固。钢筋在加工现场统一下料，汽车运到施工现场绑扎成型，钢筋焊接、绑扎牢固。埋设好预埋件并固定。

3)混凝土浇筑：混凝土采用厂制混凝土，混凝土运输车运至墩位，泵车连续灌筑混凝土，采用插入式捣固器捣固密实。混凝土浇筑完毕后洒水养护。

(2)墩台帽施工质量保证措施：

1)将基础顶面冲洗干净，凿除混凝土基础表面浮浆，整修连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护尺寸，确保位置正确不发生变形。

2)钢筋骨架绑扎、焊接牢固，在灌注混凝土过程中不发生任何松动。

3)墩台模型采用大块定型钢模，模型由专业生产厂家制作，模型表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆。满足设计及有关规范要求。

4)墩台混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型混凝土表面达到清水混凝土要求。

5)墩台身砼一律采用抗侵蚀混凝土。

4.2.7墩身施工质量保证措施

(1)施工缝处理

为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工

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缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。

当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。

施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。 (2)施工验收标准

1)墩台施工误差需控制在表3范围内：

表3 墩台施工充许偏差控制表 序号 1 2 3 4 5 6 空心墩壁厚 桥墩平面扭角 表面平整度 项 目 墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸 允许偏差（mm） ±20 ±5 20 5 5 3 0/-10 5 简支混凝土每片混凝土梁一端两支承垫石高差 梁 每孔混凝土梁一端两支承垫石高差 支承垫石顶面高差7 预埋件和预埋孔位置 2)墩身模板安装允许偏差见下表4： 表4 墩身模板安装允许偏差表 序号 1 2 3 4 5 6 检查项目 前后左右距中心线距离 表面平整度 相邻模板错台 空心墩壁厚 同一梁端两垫石高差 墩台垫石顶面高程 允许偏差（mm） ±10 3 1 ±3 2 0/-5 5 7 预埋件和预留孔洞位置 3)墩身钢筋安装质量应符合表5规定： 表5 墩身钢筋安装允许偏差表 序号 检查项目 规定值或允许偏差 ±10mm ±20mm ±5mm 检查方法 总数的30%抽查 抽查30% 检查5～10个间距 1 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 2 3 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺栓筋各部分尺寸

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(3)沉降观测间隔时间

不均匀沉降观测主要观测墩台身工后沉降，正式的工后沉降观测在铺轨完成时开始。首次沉降观测安排在墩台身拆模养护结束后，其余分别在桥梁架设前、桥梁架设后均采集一次原始数据，铺轨结束后开始进行定期观测，定期观测不得漏测或补测。沉降观测周期为：施工期间每天观测一次，施工结束后2～3个月5d一次，3个月后7～15d一次，6个月后30d观测一次，工程移交同时移交观测记录。

将各次观测记录整理检查无误后，进行平差计算，求出各次每个观测点的高程值，从而确定出沉降量。列统计表，进行汇总。绘制各观测点的下沉曲线，根据下沉曲线计算全桥沉降值及相邻墩台身不均匀沉降差。

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5 桥梁工程施工技术措施

5.1 原材料选择与混凝土配制技术措施

原材料选择与混凝土配制在符合国家及铁道部有关标准规定的前提下，同时提出以下几项措施。

（1）选用C3A和碱含量较低、比表面积不大于350m2/kg的非早强型硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，尽量减少水泥的水化热和自身收缩，有利于提高抗裂性能。非氯盐环境下C3A含量不大于8%，氯盐环境下C3A含量不大于10%。

（2）细骨料选用级配合理、质地均匀坚固的天然中、粗河砂；粗骨料选用粒形良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净的碎石或卵石，采用二级配粗骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量和孔隙率，尽量降低拌和用水，减少胶凝材料的用量。普通结构混凝土用碎石的最大粒径不大于40mm，配制强度等级C50及以上预应力结构用混凝土时，粗骨料最大粒径应不大于25mm，保证混凝土整体结构的均匀性。

（3）适量掺加烧失量较小、粉煤灰细度筛余量较小、磨细矿碴粉比表面积适中、品质稳定均匀、来源固定的优质矿物掺合料，降低水化热和减少拌和水，改善水化产物的微结构，改善浆体及骨料界面结构，并增加混凝土后期强度与密实性，提高混凝土耐久性能。

（4）采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的外加剂。

（5）在满足设计、施工要求的情况下，尽量减少水泥和胶凝材料的用量（C30及以下混凝土的胶凝材料总量不高于400Kg/m3，C35～C40不高于450Kg/m3，C50及以上不高于500Kg/m3）。

（6）根据混凝土结构所处的不同环境条件，确定掺合料掺量及混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量限值；掺合料、外加剂品质指标及配合比参数限值分别符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（以下简称“设计暂规”）的要求。

（7） 钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06％。

（8）根据设计的不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从中选择符合“设计暂规”、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》要求的耐久性混凝土配合比。

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5.2 混凝土施工技术措施 5.2.1混凝土搅拌

(1)搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

(2)采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。

(3)炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30℃（截面尺寸很大的大体积混凝土入模温度不大于25℃）。

(4)冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌和物温度（水的加热温度不高于80℃），以满足最低入模温度10℃的要求。

5.2.2混凝土运输

(1)混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。

(2)运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

(3)运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。

(4)尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

(5)采用搅拌罐车运输混凝土当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。

(6)采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T10—95的规定进行施工外，还应特别注意如下事项：

在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过

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程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。

泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。

向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。 因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。

5.2.3混凝土浇注

(1)浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

(2)浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸及形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。

(3)混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。

(4)混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

(5)混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间（一般不超过90min），不得随意留置施工缝。

(6)采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于600mm，采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于400mm。浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入500mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

(7)在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35℃。尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。

(8)在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土

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失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。

(9)浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。浇筑混凝土过程中按要求在混凝土表面和内部埋设测温元件。

(10)新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。

5.2.4混凝土振捣

（1）混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

（2）混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

(3)采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。

(4)在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

(5)预应力混凝土箱梁采用附着式振动器并辅以插入式振捣器振捣。梁体附着式振动器交错布置，安设牢固，振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。

5.2.5混凝土养护

(1)混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。

(2)混凝土终凝后，撤除薄膜继续进行潮湿养护。现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。普通混凝土结构湿养护时间不少于14d，大体积混凝土的养护时间不小于28d。

(3)在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。配筋混凝土不得用海水养护。

(4)采用塑料薄膜或喷涂养护液养护时，确保薄膜搭接处密封，或不漏喷养护液。 (5)混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝

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晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

(6)大体积混凝土施工前制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过20℃。根据混凝土内外温差监测情况和环境参数变化，严格控制混凝土的升温和降温速率，及时调整养护方式。

（7）对于带模养护的混凝土结构，应保证模板接缝处不至失水干燥。在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并浇水养护直至下道施工工序为止。

（8）对于严重腐蚀环境下采用较大掺量粉煤灰的结构构件，应进一步适当延长潮湿养护时间。

（9）在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

（10）混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

预制桥梁及混凝土构件采用蒸汽养护和自然养护两种方式。

预制桥梁及混凝土构件蒸汽养护： 分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度不超过60℃，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。蒸汽养护结束后，应立即进入自然潮湿养护，时间不少于14d。

预制桥梁及构件混凝土的自然养护：同现浇结构和构件混凝土养护的相关规定。

5.2.6混凝土拆模

(1)混凝土拆模时的强度应符合设计要求。

(2)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃。

(3)拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

(4)拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

(5)蒸汽养护或自然养护结束后，待构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层

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混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。

在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。大风或气温急剧变化时不宜拆模。

5.2.7混凝土拆模后的养护

(1)混凝土拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期潮湿养护。采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹）养护时间一般不少于14d。

(2)在冬季和炎热季节混凝土拆模后，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如气温骤降、曝晒等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。

(3)当混凝土拆模后有可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。

5.3 高性能混凝土后期养护

高性能混凝土后期养护主要采取自然养护。自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d，相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。在冬季施工时，采取混凝土表面喷涂养护剂并覆盖保温，不得洒水养护。养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901-2002）的要求。

5.4 桥梁高性能混凝土施工措施

5.4.1配合比设计原则及不同环境条件下施工控制措施

(1)配合比设计原则

进场后,根据原材料的性能指标及不同的环境温度设计多种配合比，并做热期及冬季相应施工条件下的试验，确定不同环境下最优配合比设计方案，以确保高性能混凝土耐久性100年的要求。

1)本工程所用混凝土的配制全部按高性能混凝土配制技术进行配制，并按高性能混凝土的施工技术进行施工，以提高混凝土的密实性和耐久性，且在满足设计要求和施工要求的同时尽量降低水胶比和胶凝材料用量，防止混凝土表面收缩开裂。

2) 混凝土的初凝时间由试验确定。所有混凝土的浇筑均应在初凝时间之前完成。

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3) 在满足混凝土设计技术要求和施工要求的前提下，配制混凝土时，要尽量降低混凝土的早期弹性模量，避免早期混凝土收缩由于早期混凝土弹性模量过大而产生拉应力，造成混凝土开裂，这对于防止混凝土开裂是至关重要的。

(2)高温季节混凝土施工技术方案

在高温季节根据坍落度损失情况适当增加用水量，并采取对集料遮荫或围盖和喷水冷却，对其它组成成分遮荫或围盖，对拌合站、输送泵搭棚遮荫，对混凝土输送泵管道包裹保温隔热棉被套、对拌合水冷却，对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其它表面在混凝土浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却至30℃以下，使混凝土的入模温度不超过30℃。

(3)冬季混凝土施工技术方案

根据施工工期的要求及当地该施工季节气温情况，综合国内外冬期混凝土施工的先进经验，并根据施工季节气温的不同，采取的技术方案是综合蓄热法。

具体方法是：原材料加热+高效复合防冻剂+高效减水剂+保温养护。电热保温作为备用措施。

综合蓄热法封闭保温养护方案为：沿模板四周紧贴模板全部铺设5cm厚的聚苯乙烯泡沫板保温，整个施工段在移动厂房内。冬期混凝土养生过程采用温度自动监控仪对混凝土温度进行全过程自动监控。

(4)控制措施

1)优化混凝土配合比设计。除满足力学性能指标外，着重于耐久性考虑，提高混凝土的抗渗性能、抗冻融性能。掺加适量优质阻锈剂，防止钢筋锈蚀；掺加适量缓凝减高效水剂，降低砼自反应热峰值点，推迟自反应热峰值时间，延长混凝土的初凝时间，消除砼初凝时由于凝结时间过快而产生的收缩裂缝缺陷；掺加UEA膨胀剂提高混凝土的抗渗性能；掺加适量引气剂提高混凝土的抗冻融性能，从而实现提高砼耐久性的目的。

2)原材料选定。原材料的选定必须通过大量试验分析比较确定。选择本身耐久性能好的材料用于施工生产，过程控制时，原材料的各项指标必须满足耐久性能要求。

3)砼灌筑施工时严格执行纵向分段、水平分层的施工工艺，加强振捣，尤其注意腹板与翼缘板搭接处的振捣，否则可能产生沉缩裂缝，同时有利于消除蜂窝、麻面、孔洞等质量通病，提高砼的耐久性。

4)混凝土在蒸养过程中，升温、降温过程严格按规定执行，避免由于升温速度过快而产生的温差裂缝。

5)混凝土拆模时控制梁体温度与环境温差不得大于15℃，且拆模时原有覆盖物不得拆

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除，消除由此产生的温差裂缝和风裂缝。

6)在养生期间14d内，梁体表面必须覆盖保湿覆盖层，定时洒水，保证梁体表面湿润。 7)各种原材料的选择

①原材料必须有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。

②水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％；其余性能符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。

③细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于1.5％，其余技术要求符合TB10210的规定。

④粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于8％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级5～10mm和10～20（25）mm储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20（25）mm质量之比为（40±5）％：（60±5）％；含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合TB10210和GB/T14684的规定。

⑤选用的骨料在试生产前均进行碱活性试验。不使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20％时，混凝土中的总碱含量不超过3kg/m3，并符合TB/T3054的要求。

⑥混凝土外加剂采用符合GB8076的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。采用高效减水剂，其性能与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20％，碱含量不得超过10％，硫酸钠含量不大于5％，氯离子含量不大于0.1％。

⑦阻锈剂采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标符合YB/T9231的要求。

⑧混凝土矿物活性掺合料(Ⅱ级粉煤灰、磨细矿粉)符合GB1596和GB/T18046的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不大于100％，磨细矿粉比表面积大于450m2/kg。掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合《350km/h客运专线高性能混凝土技术条件》要求。

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5.5大体积混凝土配合比设计及施工控制措施

在试生产前，制作大体积混凝土试件。混凝土试件分一块大体积混凝土（1m×1m×1m）试件，并在试件中按照试件设计图预设测温管，进行混凝土芯部、表面、环境温度的测定和养护控制实验。在试验过程中做好记录，总结出温度的变化与强度的发展规律，作为正式施工时测温位置设计的指导依据。

混凝土正式灌注前进行模拟试浇注、试养护及温度测控，并做具体的测温部位设计。对浇注工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。

5.5.1大体积低水化热混凝土配合比设计

混凝土配合比设计时，除力学指标满足标准要求外，着重考虑砼的水化反应热对结构物的不利影响，以降低水化热的峰值点，推迟水化热峰值点时间为目的，有效控制措施为掺加适量粉煤灰，外加剂选择缓凝型高效减水剂，降低单位用水量。

5.5.2 大体积混凝土配合比设计设计原则

(1)满足结构物的设计强度要求

承台混凝土设计强度为35MPa，根据规范要求，并考虑到混凝土原材料、拌和、运输、浇筑和养护等的差异，采用配制强度为43.8进行配合比设计，以保证工程实体的强度要求。

(2)应满足耐久性的要求

混凝土要具有低水化热、绝热升温小，严格控制混凝土碱含量和氯离子含量，尽可能的降低混凝土的收缩，提高抗氯离子渗透性能，故应大量掺入外掺料。

(3)应满足工作性能的要求

承台大体积混凝土，采用泵送方式浇筑施工。混凝土的目标坍落度为180mm~220mm，试配必须经过多次试拌调整，保证混凝土拌合物不离析、不泌水，确保新拌混凝土有良好的工作性能。

(4)应满足经济性的要求

在满足以上性能的同时，还应尽量降低水泥用量，遵循就地、就近取材的原则，节约工程成本。

5.5.3 大体积混凝土配合比的材料选择

(1)水泥的选择

大体积混凝土应采用水化热低的水泥，我们针对珍珠牌P.O42.5水泥和申丰牌P.O42.5

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水泥进行水化热和各项性能对比试验，具体技术指标见下表：

水化热材料名称 3d/7d（kj/kg） 珍珠牌P.O42.5 申丰牌P.O42.5 (2)骨料的选择

1）粗骨料：根据施工要求及降低由于岩石种类造成对混凝土干缩性产生的影响，我们采用石灰岩反击破碎石。大体积混凝土宜优先选用连续级配较好的碎石，以保证混凝土的工作性能，为了保证碎石级配的连续性良好，我们采用几种粒径的碎石进行筛分掺配，从而选出最佳的连续级配碎石；碎石的粒径根据钢筋间距及结构截面最小尺寸选用粒径尽可能大的碎石，以减少胶凝材料用量，降低混凝土的绝热升温，最终我们选用安徽凤阳灵泉马岗采石场生产的5-16mm（占35%）及16-25mm（占65%）的碎石组成连续级配碎石进行试配工作。

2）细骨料:大体积混凝土用细骨料宜采用河砂中的Ⅱ区中砂，细度模数宜控制在2.5~2.8的范围内，含泥量、泥块含量和云母含量等指标必须符合规范要求，避免由于含泥量和泥块含量过大等原因对混凝土的强度、干缩及和易性产生不利的影响。最终我们选用Ⅱ区中砂。 (3)粉煤灰的选择

大体积混凝土宜通过等量或超量取代水泥来掺加粉煤灰，减少水泥用量，降低混凝土的水化热。通过查阅大量的参考文献及以往的施工经验，在混凝土掺入一定量的粉煤灰后，能有效改善混凝土的和易性，减少由于水泥用量过多造成前期水化放热量过大产生混凝土内外温差裂缝。根据就地取材的经济性原则，我们选用F类Ⅱ级粉煤灰用于试配工作。

(4)外加剂的选择

为了保证混凝土的和易性，减少混凝土配合比中水的用量，降低混凝土的水胶比，从而减少胶凝材料用量，降低混凝土水化热，我们选用江苏苏博特新材料股份有限公司生产

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标准比表面积2凝结时间 初凝终凝稠度安定性 强度（MPa） 抗折 3d 28d 抗压 3d 28d （m/kg） 用水量（%） min min 320 27.3 225 290 2.0 6.3 9.3 27.3 48.3 320 27.6 216 271 1.5 5.9 8.8 25.7 47.2

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的PCA型缓凝高效聚羧酸减水剂，以降低胶凝材料体系水化放热速率、延缓水化峰值期的出现时间、缓和温度变化曲线，可以再一定程度上减小混凝土内部温度梯度的陡降程度。

(5)拌合用水

采用饮用水作为混凝土的拌合用水。

5.6大体积混凝土配合比设计、试配及选定 5.6.1配合比设计及试配

根据原材料的各种性能指标及《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ 55-2000）的规定进行配合比设计，按照《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T 50080-2002）及《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T 50081-2002）的规定，进行混凝土配合比室内试拌、新拌混凝土的各项性能试验及特定龄期的混凝土试件力学性能试验，具体试验结果见表6、表7：

表6 珍珠牌P.O42.5水泥配合比设计及试验结果

3编号 水胶比 粉煤灰掺量（%） 每方混凝土材料用量（kg/m） 矿粉掺量(%) 水泥 粉煤灰 碎石 砂 5-16 mm 16- 25 mm 水 坍落外加剂 5.27 5.27 5.27 5.27 矿粉 度抗压强度（MPa） 28d混凝土电通量（C） （mm） 3d 7d 28d A1 0.38 0.38 0.38 0.38

20 / 324 81 721 395 733 154 / 180-220 180-220 180-220 180-220 344148.2 .0 .9 323946813 A2 25 / 304 101 721 395 733 154 / .9 .8 .5 293642892 A3 30 / 283 122 721 395 733 154 / .3 .6 .8 323846904 A4 15 15 283 61 721 395 733 154 61 .1 .4 .1 916 30

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表7 申丰牌P.O42.5水泥配合比设计及试验结果

编号 水胶比 粉煤灰掺量（%） 矿粉掺量(%) 水泥 每方混凝土材料用量（kg/m） 碎石 粉煤灰 砂 5-16 mm 16- 25 mm 水 坍落外加剂 5.27 5.27 5.27 5.27 矿粉 度3抗压强度（MPa） 28d混凝土电通量（C） （mm） 3d 7d 28d B1 0.38 0.38 0.38 0.38 20 / 324 81 721 395 733 154 / 180-220 180-220 180-220 180-220 394247.0 .4 ,9 353945861 B2 25 / 304 101 721 395 733 154 / .1 .2 .1 333641923 B3 30 / 283 122 721 395 733 154 / .9 .0 .5 353844957 B4 15 15 283 61 721 395 733 154 61 .3 .6 .6 916 5.6.2配合比的比选、分析及确定

通过对两种水泥相同龄期水化热的对比分析，珍珠牌P.O42.5水泥水化热较小，申丰水泥集团有限公司生产的申丰牌P.O42.5水泥水化热较大，在相同配合比的情况下，珍珠水泥集团股份有限公司生产的珍珠牌P.O42.5水泥应优先选用。且申丰水泥集团有限公司生产的申丰牌P.O42.5水泥在室内进行配合比试拌中，坍落度损失较快，工作性能得不到保障，不利于结构实体的浇筑施工。

通过查阅大量文献资料得知，混凝土中同时加入矿粉与粉煤灰，的确能更有效的改善混凝土的和易性，但早期水化热要比只加入粉煤灰要高，放热高峰时间要早，可见矿渣微粉大大提高了水化速度，增加的放热总量。

根据对原材料及配合比各项性能指标的综合比对，珍珠水泥集团股份有限公司生产的珍珠牌P.O42.5水泥和新亚粉煤灰开发利用有限公司生产的F类Ⅱ级粉煤灰及外加剂双掺配合比应优先选用，且用该种水泥试拌的混凝土配合比各项性能指标及强度均满足设计要求，故选用编号为A1的配合比作为基准配合比。

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5.7大体积混凝土配合比的优化

从大体积混凝土的温控角度出发，在保证结构物强度和耐久性的前提下，降低胶凝材料用量，较小混凝土的绝热升温，故对选定配合比进行优化。采用珍珠牌P.O42.5水泥，粉煤灰掺量不变，进行配合比优化设计，结果见表8

表8 珍珠牌P.O42.5水泥配合比优化及试验结果

编号 水胶比 粉煤灰掺量（%） 每方混凝土材料用量（kg/m） 矿粉掺量(%) 水泥 粉煤灰 碎石 砂 5-16 mm 16- 25 mm 730 150 水 坍落外加剂 5.42 5.14 5.88 矿粉 度3抗压强度（MPa） 28d混凝土电通量（C） （mm） 3d 7d 28d C1 0.36 0.38 0.40 25 / 313 104 718 393 / 180-220 180-220 180-220 373946.0 .2 .9 333744900 C2 25 / 300 95 726 398 739 150 / .9 .6 .6 283340938 C3 25 / 281 94 734 402 747 150 / .4 .5 .6 962 综合分析混凝土强度及泵送混凝土工作性能的要求，经试配优选，最终选用编号为C2配合比作为试验室配合比：水泥：粉煤灰：砂：小石子：大石子：水：外加剂=300:95:726:398:739:150:5.14。该配合比混凝土出机坍落度为210mm，1h后坍落度为205mm，初凝时间19h25min，终凝时间22h40min。能够满足现场施工要求。

5.8 结语

（1）粉煤灰和外加剂的掺入使混凝土的工作性能得到很大提高，流动性保持效果也很好。粉煤灰和矿粉双掺的混凝土流动性相对单掺粉煤灰要更好一些，但双掺粉煤灰和矿粉的混凝土早期放热量大，不适用于大体积混凝土施工。

(2)粉煤灰的掺入能大大降低水化热，缓凝高效聚羧酸减水剂使水化反应得到有效延迟，这些对大体积混凝土工程来说是十分必要的。

(3)混凝土28d强度满足设计要求。掺入粉煤灰对硬化混凝土强度影响不大，特别是混凝土后期强度能持续增长。

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综上所述，粉煤灰与高性能外加剂双掺，能有效降低水化热，延缓放热速率，提高工作性能，这些对大体积桥梁承台混凝土工程来说是十分必要的。

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结论

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致谢

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参考文献

1、韩贵桃,王檀,于瑞琪,崔旭中.《大体积混凝土裂缝的控制[J]》.工业建筑,1992年01期

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3、哈大铁路客运专线有限责任公司.《质量管理体系手册》.2007年10月 4、哈大铁路客运专线有限责任公司.《桥梁工程质量控制手册》.2007年10月

5、哈大铁路客运专线有限责任公司.《试验与检测工作质量控制手册》.2007年10月 6、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》.2004年1月

7、中国铁道工程建设协会.《铁路客运专线施工技术》.2006年5月 8、《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000） 9、《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T 50080-2002） 10、《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T 50081-2002） 11、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）

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兰州交通大学毕业设计（论文）

附录 内部资料 仅供参考

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仅供参考

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