《纱线产品设计》参考资料 - 图文

《纺纱产品设计》参考资料

服装与艺术设计学院

纺织与艺术综合实验室/纺织工程系

2009年9月

《纺纱产品设计》参考资料 第 II 页 共 41 页

目 录

专题1：棉纺原料的选配............................................................................................. 1

一、配棉的目的............................................................................................................ 1 二、配棉的原则............................................................................................................ 1 三、配棉要求 ............................................................................................................... 2 四、配棉方法 ............................................................................................................... 3

专题2：开清棉工艺设计............................................................................................. 6

一、设计要点 ............................................................................................................... 6 二、开清棉各机台工艺设计 .......................................................................................... 7 三、影响棉卷重量不匀率的主要因素与解决措施..........................................................13 四、影响棉卷伸长率的因素 .........................................................................................13

专题3：梳棉机工艺设计........................................................................................... 15

一、高产梳棉机工艺设计要点......................................................................................15 二、梳棉机艺参数设计 ................................................................................................15 三、生条质量指标 .......................................................................................................19

专题4：并条工艺的设计........................................................................................... 26

一、设计要点 ..............................................................................................................26 二、工艺参数设计 .......................................................................................................26 三、并条疵点成因及解决措施......................................................................................27

专题5：粗纱工艺设计............................................................................................... 30

一、设计要点 ..............................................................................................................30 二、工艺参数设计 .......................................................................................................30 三、疵点成因及解决措施.............................................................................................32

专题6：细纱工艺设计............................................................................................... 36

一、设计要点 ..............................................................................................................36 二、工艺参数设计 .......................................................................................................36

II

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专题1：棉纺原料的选配

一、配棉的目的

1、为了保持生产和成纱质量的稳定

优质低耗地进行生产，就要要求生产过程和成纱质量保持相对稳定。保持原棉性质的相对稳定是生产和质量稳定的一个重要条件。如果采用单一唛头纺纱，当一批原棉用完后，必须调换另一批原棉来接替使用称接批，这样次数频繁的大幅度地调换原料，势必造成生产和成纱质量的波动；如果采用多种原料搭配使用，只要搭配得当，就能保持混合棉性质的相对稳定，从而使生产过程及成纱质量也保持相对稳定。

合理使用原棉，尽量满足纱线的质量和纱线支数的要求，因为纱线质量和特性要求不尽相同，加之纺纱工艺各有特点，因此，各种纱线对使用原棉的质量要求也不一样。另外，棉纺厂储存的原棉数量有多有少，质量有高有低，如果采用一种原棉或一个批号的原棉纺制一种纱线，无论在数量上还是在质量上都难以满足要求。故应采用混合棉纺纱，以充分利用各种原棉的特性，取长补短，满足纱线质量的要求。 2、为了节约用棉，降低成本

原棉是按质论价的，不同纤维长度，不同等级的原棉价格差别很大，原棉投资在棉纱成本中占50%--85%（视品种而异），如果选用的原棉等级较高，虽然成纱质量可以得到保证，但是生产成本增加，意味着吨纱利润的降低，因此，配棉要从经济效益出发，控制配棉单价，和吨纱用棉量，力求节约原棉成本，例如：在纤维长度较短的配棉中，适当混用一定比例的长度较长的低级别原棉，不仅不会降低成纱质量，相反可以提高成纱强力，对于原棉下脚、回花、精梳落棉、再用棉等成分，可按一定比例回用到配棉中，也可以起到降低用棉成本，节约用棉的效果。 二、配棉的原则

配棉的原则讲究质量第一，全面安排，统筹兼顾，保证重点，瞻前顾后，细水长流，吃透两头，合理调配。

质量第一，统筹兼顾，全面安排，保证重点就是要处理好质量与节约用棉的关系，在生产品种多的基础上，根据质量要求不同，既能保证重点品种的用棉，又能统筹安排。

瞻前顾后就是充分考虑库存原棉，车间半成品，原棉采购的各方面情况，保证供应。 细水长流就是要尽量延长每批原棉的使用期，力求做到多唛头生产，至少为6~8个唛头。 吃透两头，合理调配就是要及时摸清用棉趋势和原棉质量，随时掌握产品质量反馈信息，

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机动灵活，精打细算的调配原棉。 三、配棉要求

棉纺厂是多品种生产，有支数不同的纱线，有工艺流程和加工方法不同的纱线，有用途不同的纱线，比如： 1、纱线的支数

高支纱指50支以上的纱线，一般用于高档产品，要求纱线强力高，外观疵点少，条干均匀，高支纱线的线直径较小，截面内包含的纤维根数较少，疵点容易暴露，且截面内纤维根数分布不均匀，对棉纱条干水平影响较大，因此，配棉时应根据不同支数选择不同等级不同品质的原棉。 2、精梳纱和普梳纱

精梳纱一般为高档产品，要求外观好，条干均匀，棉结杂质少。精梳工序能大量排除短纤维和部分杂质性疵点，对排除棉结比较困难，所以精梳用棉要求原棉短绒和棉结尽量含量要低，成熟度过差，含税率过高也会容易产生棉结，尽量少用。精梳产品因为用以制作高档面料使用，对布面染色效果要求较高，因此原棉选用色泽好，整齐度好的原棉，有时还需要长绒棉。 3、单纱和股线

一般单纱采用反手捻向，股线采用顺向捻向，股线中的纤维与股线轴的夹角较小，因此纤维利用率较高，强力也大大增强，条干获得改善，一般条干水平能提高2—3%，毛羽和疵点由于多数被包卷在线内，从而减少了暴露在纱线外的机会，因此毛羽和疵点数量也大为改善。股线的用途一般多用与经纱，因此配棉等级和品质可以有所降低。 4、经纱和纬纱

经纱在使用中所承受的张力和摩擦机会较多，所以经纱强力要求较高，配棉时应选用纤维细长，单纤维强力高，成熟度适中，整齐度较好的原棉，由于在准备及织造工序纱线上的棉结和杂质去除的机会较多，并且还要经过上浆工序，所以对原棉的色泽和含杂要求较低，纬纱不上浆，准备工序简单，去除杂质机会少，并且纬纱多暴露在织物表面，因此纬纱对织物的色泽，外观，手感等因素影响较大，但是纬纱对强力要求不高，因此可以选用色泽好，含杂少，较粗短，张力稍差的原棉。 5、针织用纱

针织品是用单根或几根纱线经针织机编织而成的，对纱线断头，疵点，强力，染色效果要求较高，针织纱线一般制作内衣使用，要求柔软舒适，因此纱线捻度较小，针织纱线对条干均匀度要求很高，粗细不匀的纱线在面料上特别明显，因此配棉时对成纱强力，条干，疵点，断头数量，各方面都要照顾到，所以应选用纤维细长，整齐度好，成熟度正常，短绒率低，疵点少的原棉，起绒织物的针织用纱，应选择成熟度好，弹性好，长度较短的原棉。

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6、染色用纱

一般棉制面料都要进行后整理染色加工，织物的吸色能力和纤维的性能有很大关系，浅色布对原棉要求不高，但是不能使用成熟度系数低，差异较大的原棉，否则会引起纤维混合不匀，面料染色后会出现斑点或条花，所以浅色布要求使用含杂较少，色泽较好的原棉。深色布对纤维吸色能力要求高，要求成熟度好的原棉，印花布对原棉要求可以降低一些，因为印花后，可以覆盖一些棉布上的纱疵和横档，对于色织用纱，要求最高的一色布面料用纱，一色布也被称为米通布，是采用染色后的纱线织造高档装饰或服饰面料。因为染纱过程中纱线要经过多道工序的加工染色，所以要求纱线无毛羽，无纱疵，无接头，目前国内能达到高档一色布用纱的纱线较少。 7、特殊用纱

特殊用纱的种类较多，如轮胎用的帘子纱线，高档缝纫线，装饰用面料纱线，手帕用纱线等，要求配棉时根据质量要求具体选择，切不可造成万能配棉现象。

客户在纱线购买合同中，除了要求纱厂根据纱线用途订纺以外，很多订单还要求纱线的具体质量技术指标，如条干CV值，成纱棉结疵点等，棉纱质量的好坏，除了与生产管理，工艺条件，机械状态，操作水平等有关外，与所用原棉的优劣，使用的合理有很大关系，因此掌握好纱线质量对原棉的不同要求，以及它们之间的相互关系，充分发挥原料的技术性能，在配棉成本相对低一些的情况下，提高纱线质量，稳定生产，降低生产成本有重要的作用。 四、配棉方法

目前棉纺企业普遍使用分类排队法的配棉方法，分类排队法就是根据原棉的特性和纱线的不同要求，把适合纺制某品种纱线的原棉划分为一类，排队就是将同一类的原棉按产地，性质，色泽基本接近的排在一队中，然后与配棉日程相结合编制成配棉排队表。分类排队法的优点是可以有计划的安排一个阶段的纱线配棉成分，可以保证混用效果，是一种科学的配棉方法。 1、原棉的分类

原棉分类时应考虑以下几点：

一是可以按照纺制产品的规格对原棉进行分类，比如：精梳32~40支针织用纱使用同类原棉。

二是每一个配棉类别的成分根据原棉具体的技术指标来确定，但是每批原棉技术指标差别不要过大，比如控制范围如下：品级：1~2级 长度：2~4毫米 含杂率：1~2%以内含水率 1~2%以内；包装：紧包配紧包，松包配松包，包重接近，产地稳定等。

三是棉纺工艺流程不同，配棉分类时也要灵活掌握，比如：同样的原棉在不同季节出现不同成纱质量时，配棉分类时就应及早调整。

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2、原棉的排队

在分类的基础上，将同一类原棉排成几队，把产地，技术指标相对接近的原棉排在一个队内，以便当一个批号的原棉用完以后，用同一个队中的另一个批号的原棉接替上去，使正在使用的原棉的特性无明显变化，达到稳定生产和保证成纱质量的目的，为此，原棉排队应遵循以下几点：

① 主体成分：为了保证生产过程和成纱质量的稳定，在配棉中一般有意识的安排几个批号技术指标相对接近的原棉作为主体成分，一般产地为主体，也有的用长度作为主体。主体成分一般占到总配棉的70%左右，这样可以避免品质特好或特差的原棉混用过多。但是由于原棉的性能是很复杂的，在具体生产中，如果很难用一队原棉作为主体成分时，可以考虑用几批原棉，但是注意使用时不要出现双峰接批现象。

② 队数和混用百分比：队数和混用比有直接的关系，队数多，混用比小，队数少，混用比就大，队数过多时，生产管理难度较大，还容易造成混棉不匀，队数过少时，混用比较大，当接批时容易造成原棉性能的较大差异。

所以确定队数时，首先要知道混棉加工方式，如果采用人工小批量生产，队数最好要少，不超过4队，抓棉机混棉时可以增加到6~9队，后工序如采用并条条混时，还要考虑棉条的搭配比例。

其次确定队数还要考虑总投入原棉的数量多少，棉纱属于小批次生产时，队数不易过多。 再者确定队数还要考虑原棉的产地、品种、质量指标等因素，原棉产地轧花厂多，品种多，质量差异大时队数易多。

最后确定队数还要考虑产品的品种和要求，如产品的色泽要求较高时，队数易多，成纱质量波动较大时，队数也要多一些。

当队数确定以后，可以根据原棉的质量情况和成纱质量要求确定各种原棉混用百分比，为了减少成纱质量的波动，最大混用比一般为25%左右。

为了减少布面横档等质量问题，每批配棉混棉纤维马克隆值大小差异要控制在0.4以内。国际市场的原棉交易也通常把马克隆值作为价格的参考指标之一，对于超过或达不到可纺性的马克隆值参数的原棉，做降价或折价处理。

单纤维强力也是决定成纱强力的主要指标之一，棉纤维在纺纱过程中要不断经受外力的作用，纤维具备一定的强力是棉纤维具有纺纱性能的必要条件之一，在正常情况下，棉纤维强力大，则成纱强力大，棉纤维强力不仅与纤维粗细有关，而且与棉花品种，生长条件有关，要求在纺制不同品种时为了达到要求的单纱强力，要特别重视配棉的单纤维强力问题。

原棉疵点是由于棉花生长期间发育不良或轧工不良形成的对纺纱有害的物质，原棉疵点在纺纱工艺流程中不易清除，或包卷在纱中，或附着在纱线中，使得条干恶化，断头增多，外观很差，直接危害纺纱生产和最终产品质量。

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棉纤维含有的糖份，是指含有可溶性糖的总称，其中包括纤维自身含有的生理糖和附着表面的外源性物质。当原棉中含糖量过高时，在梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱等工序会明显的发生粘附纤维现象，影响正常生产，尤其是逐步投入使用的国产新型设备，对含糖量过高的原棉更是不适应。所以对于含糖量过高的原棉无论价格多么优惠，谨慎使用，尤其是用以制作高档针织面料。

做好原棉试纺可以避免或消除感官检验、仪器检验带来的局限性和误差，所以应在原棉大批量投入生产之前，安排新成分原棉小批量试纺，然后根据试纺情况和纱线质量安排新配棉的混合使用。

在进行新工艺、新技术时也应进行小批量试纺，以确认原棉的正确使用，搞好试纺工作可以减少纱线质量波动，能正确反映纤维的使用价值和经济价值，预测成纱性能，可以保证产品质量不会因时间的跨度而发生波动，才可以使得产品质量受到市场的认可。

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专题2：开清棉工艺设计

一、设计要点 1、机器排列组合

（1）组合原则

工艺流程配置应遵循“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的原则。工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。

（2）棉箱和开清点的设置

为保证原料的充分混和及均匀输送，做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置2台混给棉机（即2个棉箱）。开清点是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。原棉含杂率3%左右时，设置3~4个开清点；加工化纤时，配置2~3个开清点。为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，机组流程中设有间道装置。

（3）组合实例 ① 加工原棉流程

2×FA002型→FAl21型→FAl04型（附A045B型）→FA022型→FAl06型（附A045B型）→FAl07型（附A045B型）→A062型→2×A092AST型（附A045B型）→2×FAl41型

本流程配置4个开清点（FAl04型、FAl06型、FAl07型和FAl41型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。

② 加工棉型化纤流程

2×FA002型→FAl21型→FA022型→FAl06型（附A045B型）→A062型→2×A092AST。型（附A045B型）→2×FAl41型

该流程设置2个开清点（FAl06A型和FAl41型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。

③ 清梳联加工棉型化纤流程

FA009型往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA302型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178A型棉箱+FT240型自调匀整器）38

该流程设置1个开清。（FA302型）、2台棉箱机械（FA029型和FAl78型）。 2、打手形式和转速

（1）打手形式：应按加工原料品种和性能而定，豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片，而加工棉型化纤时，采用全梳针滚筒。

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（2）打手转速：应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。打手转速高，对纤维的开松、除杂作用强，但易损伤纤维和增加棉结等。所以，应综合考虑和权衡利弊。

3、隔距

在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔距应尽可能缩小，开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。其隔距大小，随杂质形态而定，排大杂质时宜大；反之，宜小。开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂注意回收纤维，以节约用棉。

棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔距宜小些。

打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。打手与尘棒间隔距，随棉块的松解，逐渐放大。 4、除杂

在提高单机除杂效能的基础上，应根据原棉和产品的质量要求，合理安排落棉率（统破籽率）。当原棉含杂率为1.5%~2.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的70%~85%；当原棉含杂率为2.5%~3.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的75%~90%；当原棉含杂率为3.5%以上时，落棉率控制在原棉含杂率的90%~110%.棉卷含杂率控制在0.8%左右，开清棉机组总除杂率为45%~55%.

5、棉卷定量和棉卷罗拉转速

棉卷定量和棉卷罗拉转速一般是按细纱线密度选定的。细纱线密度大，棉卷的定量大；反之，则小。而化纤的定量，较同特细纱的纯棉卷重些，一般可接近纯棉中特纱的棉卷定量。棉卷罗拉转速在纺中特纱时可较高，而纺细特纱、粗特纱和化纤时宜略低些。 6、温湿度

控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进产品质量极为重要。因此，本工序采用滤尘装备和洗涤室设备是十分必要的。 二、开清棉各机台工艺设计 1、自动抓棉机

自动抓棉机的作用主要是从棉包中抓取原料，并喂给开清棉机组，同时伴有一定程度的开松与混和作用。影响开松效果的工艺参数如下：

（1）锯齿刀片伸出肋条的距离：距离小，锯齿刀片插入棉层浅，抓取棉块的平均重量轻，开松效果好。一般为1~6mm。

（2）抓棉打手的转速：转速高，作用强烈，棉块平均重量轻，打手的动平衡要求高。一般为740~900r/min。

（3）抓棉小车间歇下降的距离：距离大，抓棉机产量高，开松效果差。一般为2~4mm/次。

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（4）抓棉小车的运行速度：速度高，抓棉机产量高，单位时问抓取的原料成分多，开松效果差。一般为1.7~2.3 r/min。精细抓棉使缩短开清棉流程成为可能。在工艺流程一定时，精细抓棉可提高开清棉全流程的开清效果，并有利于混和、除杂和均匀成卷。

抓棉小车运行一周（或一个单位）按比例顺序抓取不同成分的原棉，实现原料的初步混和。影响抓棉机混和效果的工艺因素如下：

（1）抓棉小车的运转效率：运转效率=（测定时间内小车运行的时间/测定时间内成卷机运行的时间）×100%。抓棉小车的运转效率一般不应低于90%，提高运转效率必须掌握“勤抓少抓”的原则。所谓“勤抓”就是单位时间内抓取的配棉成分多，所谓“少抓”就是抓棉打手每一回转的抓棉量要少。

（2）上包工作：每台抓棉机可堆放24包左右原棉，棉包排列要做到周向分散、径向叉开（横向分散、纵向叉开），以保证抓棉小车每一瞬时抓取不同成分的原棉；上包时要“削高嵌缝、低包松高、平面看齐”；使用回花、再用棉时，要用棉包夹紧，最好是打包后使用。

表2-1 FA002、A002D工艺设计参数

工艺参数 打手电机皮带轮直径（mm） 打手皮带轮直径（mm） 打手转速（rpm） 小车运行电机链轮（T） 小车运行被动链轮（T） 小车运行电机速度（rpm） 小车运行速度为（rpm） 减速器伞型轮齿数（T） 被动伞型轮齿数（T） 丝杠链轮齿数（T） 打手每次下降动程（mm） 打手刀片伸出肋条隔距（mm） 如果是两个圆盘，最好是同时开，这样更有利于开松、混合。

要保证前方吸风量大，风道畅通，不挂花，玻璃窗口前无停顿、无飞花现象，光电要灵敏在小车运行过程中尽可能不要破坏棉包水平面，提高运转率，确保打手抓取棉花的品级密度相等，更不可以把回卷、回花随意往正常运行的园盘中乱扔。这样就保证了运转率达到96%以上。 2、混棉机械

混棉机械的主要任务：是对原料进行混和，并伴有扯松、开松、除杂和均匀给棉等作用。

金坛FA002 140 150 960*140/150 = 896 Z =15 Z =15 48.2 1.41 35 50 23 0.5~1.5 2~4 A002D 150 200 960*150/200 =720 Z=16 Z=16 53 1.7

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（1）FA022多仓混棉机

混和：一般多仓混棉机的工作特点是逐仓顺序喂入、阶梯储棉、同步输出、多仓混棉。采用气流输送原棉，纤维在棉仓内受气流压缩，纤维密度均匀、容量大、延时时间长、产量高、混和效果好。

开松：开松作用产生于各仓底部，即用一对给棉罗拉握持原料并用打手打击开松。开松后的原料落入混棉通道，原料叠合后输出。 （2）A006B自动混棉机

混和：通常自动混棉机属夹层混和，而夹层混和效果取决于棉堆的铺层数和每层包含的原棉成分数。为使棉箱中多种成分外形不被破坏，有利用角钉帘抓取，在棉箱后部一般设有摇栅（混棉比斜板）。当水平的输棉帘加快速度时，混棉比斜板的倾角应相应增大。倾斜角可在22.5°~ 44.5°范围内调节，角度过大会影响棉箱中的存棉量。

开松：该机主要是角钉与角钉或角钉与打手刀片间相对运动时，经扯松而完成开松。影响角钉扯松的工艺参数如下：

① 角钉规格：角钉规格包括角钉的倾角、密度、长短、粗细等，应根据加工原棉块大小来决定。角钉倾角一般取30°~ 50°。角钉密度是单位作用面积内的角钉数，通常用“纵向钉距3横向钉距”来表示。密度过小扯松作用差；密度过大，棉块会浮在角钉面上，使抓棉量减小，角钉密度为64.5mm×38mm。一般靠近抓棉机的混棉机加工的棉块大，而靠近清棉机的混给棉机加工的棉块小，因此角钉密度应逐渐加大，而角钉倾角应逐渐减小。

② 隔距：主要是指均棉罗拉与角钉帘间隔距以及压棉帘与角钉帘间隔距。隔距小，角开松效果好，出棉均匀稳定；隔距过小，会使产量降低。一般角钉帘与均棉罗拉间隔距为40~80mm，角钉帘与压棉帘间隔距为60~80mm。

③ 速度：加快均棉罗拉转速，可增加角钉帘与均棉罗拉间的线速比（称均棉比），继而可提高对棉块的扯松作用。其均棉比一般为1.6~5.5。

除杂：除杂作用主要发生在剥棉打手与尘格部分，影响除杂的因素如下：

① 剥棉打手转速：剥棉打手转速的高低，会影响棉块对尘格的撞击力。转速过低会使落棉减少，除杂作用降低；转速过高会出现返花，形成束丝和棉结，一般为400~450 r/min。

② 剥棉打手与尘格间隔距：原料被打手与尘棒逐步开松后，为使其顺利输出，进口隔距一般为8~15mm，出口隔距为10~20mm。

③ 尘棒间隔距：此隔距应利于大杂的排除，如原料含大杂或有害疵点多，且密度较大时，此隔距应放大；反之，宜小。加工原棉时，此隔距应大于棉籽的长直径10~13mm。

④ 出棉形式：采用上出棉时，尘格包围角大，棉流输出时形成急转弯，据此可清除部分较重杂质，但要增加出棉风力；采用下出棉时，尘格包围角小，对除杂略有影响。自动混棉机靠近抓棉机，部分大杂经抓棉机抓取后与棉块已经分离，因而除杂效率可达10%左右，而落棉含杂率在70%以上。

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表2-2 A006B工艺参数

项目 产量（kg/台2时） 机幅（mm） 技术参数 600~800 1060 尘棒型式 尘棒根数 项目 技术参数 扁钢尘棒 19 10 10~20 8~15 60~80 40~80 19~25 1.57 输棉帘线速度（m/min） 1，1.25，1.5，1.75 扁钢尘棒间隔距（mm） 压棉帘线速度（m/min） 1，1.25，1.5，1.75 剥棉打手与尘棒出口处隔距（mm） 角钉帘线速度（m/min） 60，70，80，100 剥棉打手与尘棒进口处隔距（mm） 均棉罗拉直径（mm） 均棉罗拉转速（rpm） 剥棉打手直径（mm） 剥棉打手转速（rpm） 生产上考虑：

260 206 400 444 压棉帘与角钉帘隔距（mm） 角钉帘与均棉罗拉隔距（mm） 摆斗摆动次数（次/min） 全机总功率（kw） （1）压棉帘与角钉帘隔距：影响自动混开棉机开松效果。此隔距一般在40~60mm比较合适。在保证前方供应的情况下取隔距较小为宜。

（2）均棉罗拉与角钉帘隔距：在保证供应的情况下越小越好，一般采用20mm。 （3）A006B角钉帘线速度=0.7947*106=84m/min

（4）输棉帘速度=3.14*150*14*（107/287）*（18/45）m/min =1.0m/min

（5）摆斗摆动次数：23.4次/分；适当提高摆斗摆动次数可以提高棉箱混合效果。 （6）剥棉打手转速=930*（DM1/224）=4.15* DM1=4.15*107=444.1r/min

（7）均棉罗拉转速=打手转速*（23/58）*（176/150）=4.15* DM1*0.465=1.93* DM1=1.93*107=206.51 r/min （3）A035E混棉机

A035E混棉机综合了混棉机和开棉机的作用特点，可以替代A006BS自动混棉机、FA104A型六滚筒开棉机，为缩短清棉工序流程创造条件。

A035E混棉机上的豪猪打手刀片加密，加强了对纤维的开松作用，棉层在无握持状态下受到打击，对纤维损伤较小。生产中可考虑：

（1）角钉打手下尘棒间隔距：10mm （2）角钉打手~角钉帘：5mm

（3）角钉打手~尘棒隔距（根据含杂量）：棉：入口：8mm、出口：10mm；化纤：入口：15mm、出口：20mm

（4）平行打手（二）~ 尘棒间隔距：12mm

（5）豪猪打手~尘棒间隔距：进口棉14mm、出口：棉17mm、 （6）摆斗摆动次数（接凝棉器）次/分：23.4

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表2-3 A035E工艺设计

项目 产量（kg/台2时） 机幅（mm） 输棉帘线速度（m/min） 技术参数 800 1060 1，1.25，1.5，1.75 项目 刀片打手（二）速转（rpm） 小豪猪打手速转（rpm） 角钉打手 技术参数 430 700、800、900 12~22 1，1.25，1.5， 压棉帘线速度（m/min） 1.75 角钉帘线速度（m/min） 直径（mm） 均棉罗拉 转速（rpm） 直径（mm） 转速（rpm） 60，70，80，100 260 200 400 400 5 进口 出口 10~15 12~20 尘棒间第一组：12~22 隔距小豪猪打手（一） 第二组：10~20 （mm） 小豪猪打手（二） 压棉帘与角钉帘隔距（mm） 角钉帘与均棉罗拉隔距（mm） 摆斗摆动次数（次/min） 小豪猪打手（一）与尘棒隔距（mm） 小豪猪打手（二）与尘棒隔距（mm） 10~20 60~80 40~80 19~25 进口 出口 进口 出口 10~14 13~17 10~15 15~20 角钉打手（一） 角钉帘与角钉打手隔距（mm） 角钉打手与尘棒间隔距（mm） 3、开棉机

合理选用打手形式、工艺参数和运用气流，对充分发挥打手机械的开松与除杂作用、减少纤维损伤和杂质破碎有重要意义。各种开棉机的目的与要求不同，其采用的打手形式也各不相同，可以分别使用滚筒打手、豪猪打手、三翼打手、综合打手等。 （1）六滚筒开棉机

六滚筒开棉机的除杂作用以第一、第二、第三只滚筒最强，第四、第五只滚筒较弱，第六只滚筒近出口端，由于下台机器凝棉器的吸引，此部分有气流补入，在滚筒下方采用托板代替尘格，因此第六只滚筒几乎没有除杂作用。调整六滚筒开棉机的工艺参数，要结合各只滚筒的除杂特点，充分发挥各只滚筒的开松、除杂效能。影响六滚筒开棉机开松与除杂作用的工艺参数包括：

① 各只滚筒的转速：为使开松与除杂作用逐渐加强，有利于棉块输送，并减少滚筒返花，一般六只滚筒的转速依次递增，相邻两滚筒线速比为1：1.1左右。滚筒转速应根据原棉品级和纤维线密度决定，一般纺中、粗特纱使用的原棉品级比纺细特纱的差，为增加除杂作用，滚筒转速可快些；加工纺特细特纱的原棉时，滚筒转速应降低。

② 滚筒与尘棒间隔距：减小此隔距可增强开松与除杂作用，但当喂入原棉较多时，隔距过小，易造成阻塞和打坏尘棒。滚筒与尘棒隔距以中部最小处表示。该隔距从第一到第六

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只滚筒随原棉的逐步松解应逐渐增大，第一至第三只滚筒隔距为8mm，第四、第五只滚筒为12mm，第六只滚筒为18mm。滚筒与剥棉刀的隔距过大易造成返花，过小易碰剥棉刀。滚筒角钉与剥棉刀的隔距以小为宜，一般为1.5mm左右。

③ 尘棒间隔距：尘棒间隔距增大，落棉增加，除杂作用加强，但过大会造成落白花，除杂效率降低。尘棒间隔距配置应由大到小，一般第一、第二、第三只滚筒下尘棒间的隔距采用l0mm，第四、第五只滚筒下尘棒间的隔距采用8mm。 （2）握持打击开棉机和清棉机

① 打手转速：加工纤维长度长、含杂少或成熟度较差的原棉，为减少纤维损伤，应采用较低的打手转速.加工化纤比加工同线密度原棉的转速要低，这不仅能减少纤维损伤，而且还会避免因化纤开松过度而造成纤维层的粘连。豪猪式开棉机打手转速一般在500~600r/min之间。加工棉时，清棉机打手转速一般在900~1000r/min之间；加工化纤，采用梳针滚筒时转速为600r/min左右，采用锯齿滚筒则应控制在400~500r/min之间。

② 打手至给棉罗拉的隔距：当喂入棉层内纤维较短、含杂较多、棉层较薄时，隔距宜小，反之宜大。豪猪式开棉机加工不同长度纤维时，打手至给棉罗拉隔距见表2-4。清棉机打手至天平罗拉表面的隔距一般在8.5~10.5 mm范围内调节。隔距确定后，一般不常改变。

表2-4 豪猪开棉机加工不同长度纤维时打手至给棉罗拉隔距

纤维长度（mm） 打手至给棉罗拉隔距 ③ 打手至尘棒的隔距：打手至尘棒间的隔距自入口到出口也应逐渐放大。此隔距的调整应根据原料含杂及机台产量综合考虑，当原料含杂高及机台产量较低时，应采用较小隔距，以充分发挥机台的开松除杂效能。加工棉时，豪猪式开棉机打手与尘棒间隔距入口一般为10~14mm，出口一般为14.5~18.5mm，清棉机此隔距入口为9~12mm，出口为16~20mm，加工化纤适当放大。

④ 尘棒间的隔距：尘棒间的隔距应根据尘棒所处的位置及喂入原料的含杂情况而定，一般的规律是进口大，可以补入气流。豪猪开棉机加工棉时尘棒入口隔距一组为11~15mm，中间两组为6~10mm，出口一组为4~7mm；清棉机尘棒间隔距入口一般为4~8mm，出口为4~7mm。加工化纤时，尘棒间隔距应减小或采用全封闭。

⑤ 打手与剥棉刀的距离：以打手不反花为准，棉一般1.5~2mm，化纤0.8~1mm。 ⑥ 开棉机内气流的控制：一般将落杂区分为死箱与活箱两个落杂区，并开设前后进风和侧进风，死箱以落杂为主，活箱以回收为主。

加工普通含杂的原棉，含杂少时增加侧进风，减少前、后进风，反之，应减少侧进风，增加前、后进风，以使车肚落杂区扩展，适当增加落棉，减少纤维回收。 加工高含杂原棉则应考虑不回收，加大前后进风量，放大入口附近尘棒间隔距，并

＜38 6~7 38~51 8~9 51~76 10~11 《纺纱产品设计》参考资料 第 13 页 共 41 页

将前后箱全部封闭成死箱。

加工化纤则要加强纤维的回收，采用尘棒全封闭时，应考虑空气补给。

⑦ 尘笼和风机：尘笼与打手通道的横向气流分布与打手的形式和速度，风机速度和吸风方式有关。为保证尘笼表面棉层分布均匀，棉流输送均匀，风机的速度应大于打手速度的10%~25%。过大易形成棉层两边厚中间薄，过小静压不足也容易造成棉层厚薄不匀。 （3）清花疵点成因及解决措施

棉卷重量不匀率包括纵向不匀率和横向不匀率。纵向不匀率影响梳棉生条的重量不匀率和细纱的重量偏差。横向不匀率影响梳棉机给棉罗拉对棉层横匀性，影响梳棉机的梳理质量。 三、影响棉卷重量不匀率的主要因素与解决措施 1、原料性能

因纤维性状差异造成的混和不匀，减少纤维线密度、长度、初始模量的差异以及包装密度和纤维吸湿性能的差异。

措施：配棉时，一般要求队与队之间纤维长度差异小于4mm，线密度差异0.15~0.25dtex，包装松紧程度相似；批与批之间纤维长度差异小于2mm，线密度差异0.08~0.15dtex。合理控制原料回潮率是保证混纺比均匀稳定的有效措施。 2、工艺因素

（1）改进两台抓棉机同时抓取纤维，采用两台抓棉机棉包高度不同的分段法生产，以减少棉堆上层和底层的混和差异。

（2）工艺参数：棉箱内各机件的速度与隔距要适当，喂入量略大于输出量。抓棉机的运转效率应为80%~85%，棉箱机的运转效率应向握持的均为85%~90%。

具体措施调节混棉机角钉帘速度、角钉帘与均棉罗拉间隔距、豪猪式开棉机储棉箱的厚度和给棉罗拉转速等。抓棉机“勤抓少抓”，角钉帘与均棉罗拉采用较小隔距，可提高运转率，利于棉卷均匀。清棉机应选择适当的打手形式，风机速度比打手速度高10%~25%，上下尘笼的集棉比为7：3；同时，天平调节装置的状态应正常，动作灵敏。 3、排包

要求每个混棉单元内要求各种配棉比例保持最小偏差，各种成分抓取均匀。各混棉单元之间的成分要稳定。 四、影响棉卷伸长率的因素

1、机台之间棉卷罗拉沟槽深浅不同、加压重量不一；

2、制动皮件表面磨损或沾有油污，皮块和制动盘接触不良，制动杆重锤位置不当等； 3、满卷自停装置安装不良或部件磨灭； 4、棉卷辊弯曲；

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5、机台间配棉或工艺差异过大； 6、车间温湿度波动太大； 7、满卷后落卷不及时； 8、定长系统齿轮用错。

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专题3：梳棉机工艺设计

一、高产梳棉机工艺设计要点 1、高产必须高速

现代梳棉机通过提高锡林转速和在刺辊、锡林上附加分梳元件，来保持高产时纤维良好的分梳度，提高成纱质量，从而进一步提高梳棉机产量。 2、适当增加生条重量

高产梳棉机为适应单位时间内输出纤维量的增加，宜适当提高道夫转速和适当增加生条定量。但过重的生条定量不利于梳理、除杂和纤维转移。 3、采用较紧隔距

在针面状态良好的前提下，锡林与盖板间采用较紧的隔距，可提高分梳效能。尽可能减小锡林与道夫隔距，有利于纤维的转移和梳理。在锡林和刺辊间采用较大的速比和较小的隔距，可减少纤维返花和棉结的产生。

4、协调好开松度、除杂效率、棉结增长率和短绒增长率的矛盾

纤维开松度差，除杂效率低，短绒和棉结的增长率也低。提高开松度和除杂效率，往往短绒和棉结也呈增长趋势。要充分发挥刺辊部分的作用，注意给棉板工作面长度和除尘刀工艺配置。在保证一定开松度的前提下，尽可能减少纤维的损伤和断裂。 5、清梳除杂合理分工

梳棉机上宜后车肚多落，抄斩花少落。根据原棉含杂内容和纤维长度合理制定梳棉机后车肚工艺，充分发挥刺辊部分的预梳和除杂效能。 6、合理选择针布

选好针布、用好针布和管好针布，是改善梳理、减少结杂、提高质量的有力保证。要根据纤维的种类和特性、梳棉机的产量、纱的线密度等选用不同的新型高效能针布（如：高产梳棉机针布、细特纱针布、低级棉针布、普通棉型针布、棉型化纤针布、中长化纤针布等不同系列），并注意锡林针布与盖板、道夫针布和刺辊锯条的配套。 二、梳棉机艺参数设计 1、生条定量

生条定量与梳棉机产量和生条质量密切相关。纺细特纱时一般选择较大的牵伸倍数，较轻的生条定量，一般在纺纱号数相同或相近的情况下，产品质量要求高时定量应偏轻掌握。生条定量轻，有利于提高转移率，有利于改善锡林和盖板间的分梳作用。

当梳棉机在高速高产和使用金属针布以及其他高产措施后，过轻的定量有以下缺点：

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（1）喂入定量过轻，则在相同条件下，棉层结构不易均匀（如产生破洞等），且由于针面负荷低，纤维吞吐量少，不易弥补，因而造成生条短片段的重量恶化。

（2）生条定量轻，为保持梳棉机一定的台时产量，势必提高道夫转速，直接提高了道夫转移率，降低了分梳次数，在高产梳棉机转移率较高、分梳次数已显著不足的情况下，必将影响分梳质量。同时不利于剥棉，并造成棉网飘动而增加断头，并对生条条干不利。

生条定量不宜过轻，一般在20~25g/5m之间；不宜过重，以免影响梳理质量。生条定量范围见表3-1。

表3-1推荐生条定量

机型 产量（Kg/台.时） 推荐生条定量g/5m 在锡林转速为450~600r!min的高产梳棉机（如DK903型、FA232A型等）上，上述定量一般可增加10%。 2、速度选择 （1）锡林转速

高速分梳是现代高产梳棉机的主要措施之一，原因是：

① 增加锡林转速能增加单位时间内作用于纤维上的针尖数，提高梳理作用。 ② 纤维在锡林上的分梳负荷因锡林转速的提高而降低，针齿对纤维握持作用良好，有利于提高分梳质量，同时纤维不易在针面上搓转而减少棉结的形成。

③ 锡林表面速度及离心力提高，排杂能力加强。据测锡林转速由300r/min提高到600r/min，生条结杂减少30%~50%。

④ 锡林转速增加，梳理力也随之相应增加，但增加不多。据测锡林转速由300r/min提高到600r/min，梳理力只增加10%~20%。

⑤ 锡林与盖板间是主分梳区，由于不是握持分梳，在锡林加速后与盖板间速比可保持不变。盖板线速度相应提高有利于充分排杂。

（2）刺辊转速

① 刺辊转速直接影响梳棉机的预梳程度及后车肚气流、落棉性能。在一定范围内增加刺辊转速，握持预分梳作用增强；刺辊转速增加过多会明显增加纤维的损伤，使生条中短绒百分率增大，后车肚气流控制和落棉控制也比较复杂，还要考虑到锡林与刺辊的速比问题。

② 由于锡林转速增加，为保证梳理度基本不变，要附加分梳元件、增加锡林齿密，由于刺辊的握持分梳易产生纤维损伤，高产时刺辊转速的增幅一般小于锡林转速的增幅。预梳效能可采用附加分梳板、增加刺辊的齿密等来弥补。

③ 锡林与刺辊的表面速比影响纤维由刺辊向锡林的转移，不良的转移会产生棉结。高

A186C 20~30 19~25 FA201B 最高40 17.5~32.5 FA232A 40~80 20~32.5 45~55 25 DK903 75 27.75 140 20~50 《纺纱产品设计》参考资料 第 17 页 共 41 页

产梳棉机上锡林与刺辊表面速比纺棉时宜在1.7~2.0之间，纺化纤时宜在2.0以上，纺中长化纤时比值还应提高。

④ 三个刺辊增大了刺辊表面积，配合分梳板使附加分梳作用增强，有利于梳棉机产量的提高。表面速比为1：1.3~1.7：1.4~1.7，部分国内外梳棉机锡林与刺辊的表面速比多数在2.0以上。

（3）盖板线速

① 盖板线速提高，每块盖板带出分梳区的斩刀花少，但单位时间走出工作区的盖板根数多，盖板花的总量增加且含杂率降低，而除杂率稍有增加。

② 在产量一定时，纺低级棉用较高的盖板线速可改善棉网的质量，成纱强力亦略有提高，但在使用品质较好的原料时，对生条质量没有显著影响，不利于节约用棉。因为锡林表面速度极高，盖板线速改变对后者相对分梳速度影响极小。只有在针面负荷较重时，提高盖板线速才较有效。

③ 在范围一定时，盖板采用同样的速度，其排除短绒和杂质的数量随后车肚落棉情况而改变。后车肚落棉多，盖板排除短绒和杂质就少。

④ 生产上采用的盖板线速是否恰当，可观察棉网的质量是否符合要求以及斩刀花的外形结构和含杂情况来判定。通常盖板花中只应含有少量的束状纤维，两块盖板之间应很少有较长的搭桥纤维。

⑤ 纺化纤时，因原料中含有的疵点很少，盖板线速应比纺棉时低很多。

⑥ 采用反转盖板，可以提高分梳效果，盖板的线速范围是80~320mm/min，如纺棉锡林转速为450r/min时，盖板线速采用2l0mm/min，而纺超细旦化纤锡林转速为360r/min时，盖板线速为140mm/min。

表3-2 盖板线速选择

纺纱线密度（tex） 盖板速度（mm/min） （4）道夫转速

道夫转速直接关系到梳棉机的生产率，道夫转速和生条定量的大小密切相关。当生条定量加重时，纺纱总牵伸要随之增加，牵伸造成的不匀率会增大。因此生条定量不能过重是使用中应遵循的原则，但生条定量过轻，棉网抱合力差，不利于棉网形成，不能适应棉条的高速输出。 3、隔距

梳棉机上共有30多个隔距，隔距和梳棉机的分梳、转移、除杂作用有密切关系。 分梳隔距主要有刺辊~给棉板、刺辊~预分梳板、盖板~锡林、锡林~固定盖板、锡林~道

32以上 棉 化纤 150~200 20~30 90~170 70~130 19以下 80~130 《纺纱产品设计》参考资料 第 18 页 共 41 页

夫等机件间的隔距，转移隔距主要有刺辊~锡林、锡林~道夫、道夫~剥棉罗拉等机件间的隔距，除杂隔距主要有刺辊~除尘刀之间、小漏底、前上罩板上口~锡林间的距离。分梳和转移隔距小，有利于分梳转移。

（1）给棉罗拉~给棉板隔距：进口大、出口小，一般进口0.3~.038mm，出口0.1~0.18mm （2）给面板~刺辊隔距：刺辊对棉层的梳理作用随着隔距的减小而加剧。喂入棉层厚，定量重、纤维长度长、强力和成熟度差时应偏大掌握。一般清梳联较成卷机隔距偏大，化纤较纯棉略大。

（3）刺辊~除尘刀隔距：除尘刀主要清除棉层中细小杂质，隔距不宜太大，应根据喂入棉层的厚度选择。化纤时应采用较大的隔距。

（4）刺辊~预分梳板的隔距：隔距小易于分梳，可减少棉束进入盖板区，过小易损伤纤维粉碎杂质。一般0.45~0.56mm

（5）除尘刀的高低和角度：当给棉板和小漏底间的隔距一定时，除尘刀位置的高低影响第一落杂区和第二落杂区的长度。破籽、不孕籽、僵瓣等大杂应加大第一落杂区的长度，放低除尘刀，同时刺辊带动的气流附面层相应加厚，增加后车肚落棉。除尘到位置的高低应按棉卷含杂率及含杂内容而定。一般A186D除尘刀高低调节范围在±6mm。安装角大小影响气流的流动和小漏底入口处的回收作用，影响落棉。角度小，刀背处气流紊乱，影响小漏底入口处的回收作用。

（6）刺辊~小漏底隔距：进口大，进入小漏底气流较多，落棉率少，处理高含杂棉卷时，进口隔距小，可减少细小杂质的回收，出口隔距大，排除短绒较多，第四点隔距大于出口隔距，漏底网眼易堵塞。高产梳棉机采用低压吸尘罩时，小漏底隔距影响不显著。

（7）刺辊~锡林隔距：在针面平整、刺辊和锡林径向跳动小、运转平稳的情况下，偏紧掌握，有利于纤维转移，减少刺辊反花。

（8）锡林~盖板隔距：进口隔距稍大，减少盖板花中长纤维含量。出口隔距稍大防止传动部件碰针。常用锡林~盖板隔距见表3-3：

表3-3 锡林~盖板隔距

纤维类别 化纤粗特纱 中、细特棉纱 细、特细特棉纱 （9）锡林~前后固定盖板隔距：隔距小，有利于分梳、减少棉结，但过小易损伤纤维。应遵循由大到小、逐渐增强分梳的原则。与后固定盖板隔距应稍大于盖板入口的隔距，与前固定盖板的隔距应小于锡林盖板间最小隔距。为不影响道夫转移，前固定盖板最下一根的隔距可放大一些。一般后固定盖板自下而上为：0.37~0.55mm、0.30~0.45mm、0.25~0.40mm；

锡林~盖板隔距（mm） 0.25、0.23、0.20、0.20、0.23 0.25、0.18、0.18、0.18、0.20 0.18、0.16、0.16、0.16、0.18

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前固定盖板与锡林间隔距自上而下为：0.20~0.25mm、0.18~0.23mm、0.15~0.20mm或隔距均相同。

（10）锡林~大漏底隔距：锡林与大漏底入口隔距不宜太小，出口隔距影响小漏底内部气压，影响后落棉量。

（11）锡林~前、后罩板隔距：前后罩板的作用是防止锡林上纤维飞散为游离纤维，隔距由进口到出口应逐渐减小，后罩板进口（下口）隔距影响刺辊锡林三角区气流和小漏底气压及刺辊反花；隔距大，刺辊内气流减弱，可减少刺辊反花。出口隔距与锡林盖板入口隔距相配合，隔距大，纤维易起浮，有利于盖板抓取纤维。一般后罩板进口隔距为0.56mm，出口隔距0.38mm。

前上罩板与锡林隔距上小下大，上口隔距影响盖板花量，上口大，盖板花多反之则少。锡林与前下罩板隔距一般上口大，下口小。下口隔距大，有利于纤维转移，但道夫三角区气流涡流增大，产生纱疵，易造成棉网云班，恶化条干。隔距应遵循由上至下逐渐放大的原则，一般前上罩板上口隔距0.43~0.84mm，下口0.79~1.09mm，前下罩板上口0.79~1.09mm，下口0.43~.066mm。

（12）锡林~道夫隔距：道夫与锡林保持较小状态，以加强分梳，提高道夫转移率，减少锡林返回负荷，提高锡林道夫间一次分梳效能。锡林与道夫隔距偏大或左右不一致会影响纤维的顺利转移，严重时出现云班或棉结增多。一般隔距为：0.10~0.125mm，国外高产机一般在0.08~0.10mm。 三、生条质量指标

包括生条条干均匀度、重量不匀率、短绒率、生条结杂、落棉率。 １、生条条干不匀

影响生条条干不匀的因素有分梳质量、纤维转移均匀度，机械状态及棉网云班、破洞、破边等。

表3-4 生条条干均匀度控制范围

等级 优 中 差 2、生条重量不匀率

影响生条重量不匀率主要因素有棉卷不匀、机台落棉差异、机械状态不良等。

萨氏条干不匀率（%） ＜18 18~20 ＞20 CV% 2.6~3.7 3.8~5.0 5.1~6.0

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表3-5 生条重量不匀率控制范围

重量不匀率（%） 优 中 差 3、生条中棉结杂质的控制范围

表3-6生条中棉结杂质的控制范围

棉纱线密度（tex） 优 32以上 20-30 19-29 11以下 4、生条短绒率

一般比棉卷增加2%~6%，控制范围：中特纱14%~18%左右，细特纱10%~14%左右。 落棉率控制：纺纯棉时刺辊落棉一般控制棉卷含杂的1.2~2.2倍，刺辊的除杂效率达到60%左右。生条疵点的成因及解决措施包括： （一）棉网棉结多 （1）产生原因

棉卷回潮过大或车间湿度较大。 抄针不按时，不彻底。

回花、再用棉混用过多或混和不匀。 棉卷内束丝、萝卜丝太多。 道夫返花或针布绕花。 针布锐度差，状态欠佳。

机械状态不良。如给棉罗拉出口隔距偏大、握持不良，主要隔距（锡林一道夫、锡林~盖板、锡林~刺辊）松动或偏大，机台横向震动严重，分梳部件平整度、圆整度差，漏底安装不良、表面毛糙挂花。

分梳元件状态不良。如刺辊有偏心，锯齿不锐利、倒齿、损伤；弹性针布底布松动、起浮、针形变化、轧伤、倒乱；金属针布轧伤、倒齿、磨砺不良；分梳元件不锋利、不光洁、嵌破籽。

分梳元件规格不适应，配置不合适。

25~40/110~160 20~38/100~135 10~20/75~100 6~12/55~75 棉结数/结杂总数 良 35~50/150~200 38~45/135~150 20~30/100~120 12~15/75~90 中 45~60/180~220 45~60/150~180 30~40/120~150 15~18/90~120 有自调匀整 ≤1.8 1.8~2.5 ＞2.5 无自调匀整 ≤4 4~5 ＞5

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（2）解决措施

调节车间温湿度，控制棉卷回潮。 按时抄针，抄净。

按规定比例使用原料，混和均匀。 束丝、萝卜丝不直接混用。

加强巡回，防止返花，返花后必要时，要重新抄针，把盖板花走尽后开车。 加强针布的磨砺工作及维护保养工作。

整顿机械状态，校正隔距，漏底要正确安装，表面要光滑。 整顿分梳元件状态，校正、修刮、磨砺刷光、修换。 选好规格分梳元件，合理配置。 （二）棉网杂质多 （1）产生原因

棉卷含杂多或车间湿度过大。 抄针不按时，不彻底。 再用棉混用过多或混和不匀。

后车肚落棉堆积过多过高，碰着漏底；小漏底糊花不扫。

后车肚落棉含杂少，刺辊锯齿过钝、倒齿与缺损多，小漏底入口隔距过小，小漏底弦长过长或状态不良，刺辊锯齿规格不合适，刺辊转速较低。

盖板落棉含杂少，锡林盖板隔距过大，前上罩板进口隔距不恰当，锡林、盖板针布规格不合适。

（2）解决措施

提高清棉除杂效率，正确调节车间温湿度。 按时抄针，抄净。

按规定比例使用再用棉，混和均匀。

增加出后车肚落棉次数，按规定扫清小漏底。

提高后车肚落杂，保持锯齿锋利、状态正常，校正隔距，正确掌握工艺，选好锯齿规格，适当提高刺辊转速。 调整隔距，选好针布规格。 （三）棉网破边 （1）产生原因

棉卷边缘不整齐、不均匀或太薄。

抄辊两端针布损坏，抄不净，影响剥取大漏底两侧积聚飞花。 锡林两侧或锡林道夫三角区两侧积聚飞花，或墙板花过多。 锡林两边绕花。

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前车肚积聚落棉没有及时出清。

油箱轴承漏油或加油过多溢出，针布两侧油污。 车间相对湿度过低，棉网两边飘动破裂。

机械状态不良。如前下罩板出口毛糙挂花，锡林和道夫两边针布锯齿倒针、倒齿或损坏。

（2）解决措施

提高棉卷品质，清除毛头卷，校正梳棉机导棉板开档。 修整抄辊针布。

做好积聚飞花清洁工作。 抄净锡林绕花。

按规定及时出清前车肚落棉。 检修油箱，适量加油。 适当调整温湿度。

整顿机械状态，提高包卷针布质量。 （四）棉网破洞 （1）产生原因

棉卷有破洞。 刺辊上粘有油花。

大、小漏底上积花或严重挂花。

锡林、道夫针布上有一定面积的轧伤痕迹，针布低凹。 （2）解决措施

提高棉卷品质，消除破洞。 清除刺辊上油花。

按规定刷清大、小漏底，结合平揩车打光。 修复针布，严重至不可修复的结合平车调换针布。 （五）棉网云斑、条干不匀或周期性粗细不匀 （1）产生原因

针布磨砺过度，发毛绕花。 小漏底网眼堵塞。

机械状态不良。如给棉罗拉弯曲、偏心，给棉板圆弧表面不平，给棉罗拉加压不足或松动，刺辊有偏心或锯齿过钝，道夫偏心；喂入或输出部分传动系统齿轮啮合不良、松动、磨损或偏心；大漏底安装不良，挂花、积花严重；大、小漏底中部隔距过大，前、后罩板发毛或安装不良；给棉板与刺辊、锡林与道夫、锡林与盖板、锡

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林与后罩板进口等隔距过大或左右不一致；分梳部件的平整度和圆整度差；针布脱针、损伤过多或过钝；刺辊低气压罩吸风管堵塞；喇叭口径太小。

（2）解决措施

针布磨砺适当，磨后刷光。 按规定周期扫清各部位。 整顿机械状态。 （六）棉网剥取不良 （1）产生原因

棉卷太薄，粘卷、破洞或破边。 剥棉机构位置不适当。

道夫针布平整度差，或道夫针布不锋利。 棉卷回潮率过高，车间温湿度控制不当。

工艺设计不当。如生条定量过轻，张力牵伸过小，剥棉罗拉隔距不适当，剥棉罗拉表面毛糙。

（2）解决措施

提高棉卷品质，清除棉卷疵边。 调整剥棉机构位置。

针布磨砺平整，提高锋利度。 降低棉卷回潮率，调整车间温湿度。 合理设置剥棉工艺，剥棉罗拉表面光洁。 （七）粗细条 （1）产生原因

棉卷一段厚一段薄，或有大破洞、头码厚、粘卷。 棉卷搭头过长或过短。

棉条接头不良，断头后粗细条没拉净。

张力牵伸不适当，棉网下坠破裂未及时处理而进入棉条。 （2）解决措施

改善棉卷品质，降低不匀率。 按操作规定长度搭接棉卷。

棉条断头后拉净粗细条，并按操作规定接头。 调整工艺，加强巡回，及时处理下坠棉网。 （八）色差条 （1）产生原因

用错不同成分的棉卷。

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清棉车间混棉不匀或成分弄错，或低级棉混用比例不对。 （2）解决措施

分清棉卷品种。

均匀混棉，按规定混棉比例使用原棉。 （九）色花条 （1）产生原因

棉卷内有色花、色线、色布。

棉卷责任标记用色过深、过重或不易打掉。 （2）解决措施

提高棉卷品质，加强巡回，及时拣出色花、色线、色布。 适当选用标记颜色。 （十）油花油污条 （1）产生原因

棉卷油污或油花附入棉卷、棉网、棉条。 接头时手上有油污。 圈条器斜管齿轮加油过多。 棉条倒地沾上油污。 棉条通道有油污。 （2）解决措施

提高棉卷品质，加强巡回，及时拣出油污花。 避免油手操作。

圈条器斜管齿轮适量加油。 防止满筒棉条倒地。 保持棉条通道光洁。 （十一）棉条成形不良 （1）产生原因

棉条筒未放正或底盘上有杂物、油花。 棉条筒装得太满。

喇叭口积棉蜡或破损挂花。

圈条盘轨道磨损或盘底表面不光洁。 棉条筒上口及内壁不光滑。

棉条筒损坏，局部变形，上口不圆、歪斜或规格不合适。 圈条器工艺参数（如偏心距）不合适，安装不良。

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（2）解决措施

检查纠正放好棉条筒。 按时落筒。

洗净或调换喇叭口。

修理圈条盘轨道和清洁盘底。 修换棉条筒。

整修并选好条筒规格。 调整圈条器工艺并正确安装。 （十二）棉条内夹有杂物、短绒花 （1）产生原因

棉卷内带有麻丝、头发丝、棕丝、羽毛等，或清花工序在清洁时落入。 本工序机前、机后清洁时毛刷轧入。

锡林道夫三角区黄短绒花、墙板花和前车肚落棉积花附入。 本工序高空清洁时飞花附入。 （2）预防与解决措施

提高棉卷品质，加强巡回，及时拣出麻丝、头发丝、棕丝、羽毛等。 加强安全操作，防止清洁时毛刷轧入。

及时做好锡林道夫三角区黄短绒花、墙板花、前车肚落棉积花的清洁。 改进高空清洁方法。

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专题4：并条工艺的设计

一、设计要点

并条棉条的质量主要体现在条干均匀度、重量不匀率、重量偏差及条子的内在结构等方面。并条工艺的设计主要是对棉条定量的设计与控制、对各道并条牵伸倍数的设计、罗拉隔距及加压的设计等。必须考虑条子的质量要求、加工原料的特点、设备的条件。 二、工艺参数设计 （一）熟条定量

熟条定量的配置应根据纺纱线密度、产品质量的要求和加工原料的特性来决定。

表4-1 熟条定量设计的参考因素

纺纱特数 参考因素 细特 特细特 熟条定量 表4-2 熟条定量的选用范围

纱线线密度tex 熟条干定量g/5m （二）牵伸倍数 1、总牵伸倍数

并条机的总牵伸倍数接近并合数，一般在0.9~1.2倍。在纺细特纱时，为减轻后道的牵伸负荷，可取上限，在均匀度要求较高时，可去下限。并结合牵伸形式和张力牵伸综合考虑。

表4-3 总牵伸倍数配置范围

牵伸形式 并合数 总牵伸倍数 2、各道并条机的牵伸分配

有两种工艺路线可以选择：一种是头并大二并小的倒牵伸，对熟条的条干均匀度有利；另一种是头并牵伸小二并牵伸大的顺牵伸，有利于熟条纤维的伸直，对提高成纱的强力有利。

加工原料 纯棉 化纤及混纺 罗拉加压 充足 宜重 不足 宜轻 工艺道数 头并 宜重 二并 宜轻 设备台数 较多 宜轻 较少 宜重 中特 粗特 宜重 宜轻 宜重 宜轻 ＞32 20~25 20~30 17~22 13~19 15~20 9~13 13~17 ＜7.5 ＜13 四罗拉双区 6 5.5~6.5 8 7.5~8.5 单区 6 6~7 6 曲线牵伸 8 7~9.5 5.6~7.5 《纺纱产品设计》参考资料 第 27 页 共 41 页

纺特细号纱时也可以选用头并稍大于并合数二并更大。原则头并的总牵伸略小于并合数，后牵伸选2倍左右；二并的总牵伸略大于并合数，后区牵伸维持张力牵伸（小于1.2倍）。 3、部分牵伸分配的确定

部分牵伸分配主要是指前后牵伸倍数的分配，一般主牵伸区的摩擦力界较后区布置的更合理，所以牵伸倍数主要靠主牵伸区承担。后牵伸区为简单的单区牵伸，且进入牵伸区的纤维排列十分紊乱，牵伸倍数要小。保证进入前区的须条抱和紧密。一般头并后区在1.6~2.1之间、二并在1.06~1.15之间；主牵伸区牵伸倍数应考虑的主要因素为摩擦力界布置是否合理，纤维伸直状态如何、加压是否良好等因素。

张力牵伸应考虑纤维品种、出条速度、相对湿度等因素，一般控制在0.9~1.03倍。过小棉网下坠，过大棉网破边；出条速度大、相对湿度高时，牵伸倍数大。纯棉一般在1以内，化纤混纺应略大于1。 （三）罗拉握持距的确定

确定罗拉握持距的主要因素为纤维长度及其整齐度。长度长整齐度好可偏大控制，过大成纱强力下降，过小会产生胶圈滑溜牵伸不开、拉断纤维造成短绒增加。考虑胶辊在压力的作用下产生变形，使实际钳口向两边扩展，罗拉握持距必须大于纤维的品质长度。当然还要考虑棉条定量（轻偏小）、加压大小（重偏小）、出条速度（快偏小）、工艺道数（头比二小）。

主牵伸区罗拉握持距一般控制为品质长度+（6~10）mm，在前罗拉钳口握持力充分的情况下，握持距越小条干均匀度越好。后区罗拉握持距一般为品质长度+（11~14）mm。 （四）罗拉加压

罗拉加压的确定，必须考虑牵伸形式、牵伸倍数、罗拉速度、棉条定量以及原料性能等，一般为200~400N。罗拉速度快、棉条定量重、牵伸倍数高时加压宜重，棉与化纤混纺应较棉提高20%左右，加工化纤应增加30%。

表4-4 熟条质量乌斯特2001公报水平

水平 普梳熟条条干CV%值 精梳熟条条干CV%值 涤棉混纺熟条条干CV%值 化纤熟条条干CV%值 三、并条疵点成因及解决措施 （一）棉条重量不合标准 1、产生原因

（1）喂入梳棉条线密度不对 （2）欠伸变换齿轮调错

5% 2.02~2.53 1.472~.20 2.62. ~82 2.22. ~2.72 25% 2.51~2.90 2.88~3.12 50% 2.76~3.09 2.03~2.37 3.08~3.60 2.70~3.39 75% 3.03~3.30 3.32~4.17 95% 3.60~3.97 2.47~2.58 3.50~4.80 3.37~4.20 《纺纱产品设计》参考资料 第 28 页 共 41 页

（3）喂入棉条有缺条或多条，主要由于自停装置失灵或后罗拉加压失效造成的。 2、解决措施

（1）控制好梳棉条重量不匀，并做到“轻重条搭配”。 （2）加强检查，确保喂入梳棉条线密度准确。 （3）加强巡视及上机变换齿轮检查。 （二）棉条条干不匀、有严重的粗细节 1、产生原因

（1）罗拉隔距变化，过小或过大。

（2）胶辊加压太轻或失效，两端压力差异太大，加压轴偏离胶辊中心。 （3）胶辊、罗拉、压力棒、牵伸齿轮等牵伸部件不正常。 （4）部分牵伸配置不当，前张力牵伸配置太大。 （5）喂入部分失控。

（6）集棉器配置不良，部分须条不被集棉器控制。 （7）上、下清洁器作用不良，飞花卷入棉网。 2、解决措施

（1）加强牵伸、加压及喂入部件检修。 （2）正确设计工艺及工艺上机检查。

（3）加强对清洁器、集棉器等辅助部件的管理。 （三）粗、细条 1、产生原因

（1）棉条接头包卷不良。 （2）棉条喂入状态不良或缺根。 （3）牵伸变换齿轮用错。 （4）后罗拉加压失效。 （5）清洁器运行不良。 2、解决措施

（1）加强操作与运转管理。 （2）加强工艺上机检查。 （3）加强设备部件检修。 （四）条子发毛 1、产生原因

（1）棉条通道不光洁、挂花。 （2）喇叭头口径太大、毛刺、挂花。 （3）罗拉或胶辊不光洁，吸风效果不良。

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2、解决措施

（1）对所有棉条通道进行检查与维修。 （2）加强对吸风装置的管理。 （五）油污条 1、产生原因

（1）棉条通道有油污。

（2）齿轮箱漏油导致圈条盘与车面孔间隙渗油。 （3）需油润滑处加油不当，有油溢出。 （4）平揩车时不慎，手碰棉条。 （5）工作地不洁，有油污。 2、解决措施

（1）加强加油、修车时对油的管理。 （2）做好工作地清洁工作。

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专题5：粗纱工艺设计

一、设计要点

粗纱工序的主要任务是将熟条经过5~12倍的牵伸，并加上适当的捻度，使其具有一定的强度，以承受粗纱卷绕和在细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸，同时将加捻后的粗纱卷绕成形。粗纱工艺设计要点是：

（1）根据熟条定量大小，同时兼顾细纱机的牵伸能力、细纱线密度的大小和粗纱加工质量的要求，正确设定粗纱的定量和总牵伸倍数。

（2）确保粗纱机按设计要求，将熟条加工成具有一定线密度的粗纱，正确配置各牵伸齿轮的齿数。

（3）通过合理的工艺设计，尽可能提高粗纱产品的加工质量，向细纱工序提供优质的半制品，为最终提高成纱质量打好基础。 二、工艺参数设计 （一）粗纱定量

粗纱定量应根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定。在双胶圈牵伸中，粗纱定量过重时，往往因中上罗拉打滑使上下胶圈间速度差异较大而产生胶圈间须条分裂或分层现象。所以双胶圈牵伸形式不宜纺定量过重的粗纱。一般粗纱定量在2~6g/l0m，纺特细特纱时，粗纱定量以2~2.5g/l0m为宜。

表5-1 粗纱定量选用范围

纺纱线密度（tex） 粗纱干定（g/10m） （二）锭速

它主要与纤维特性、粗纱卷装、锭翼性能等有关。一般纺棉纤维的锭速可略高于纺涤棉混纺纤维的锭速，纺涤棉混纺纤维的锭速又略高于纺中长化纤锭速；卷装较小的锭速可高于卷装较大的锭速。化纤纯纺、混纺，由于粗纱捻系数较小，锭速将比下表降低20%~30%。

表5-2 纯棉粗纱锭速选择范围

纺纱特数 锭速范围（r/min） 托锭式 悬锭式 粗特纱 500~700 800~1000 中细特纱 650~850 900~1100 特细特纱 800~1000 1000~1200 32上 5.5~10 20~30 4.1~6.5 9~19 2.5~5.5 9.0以下 1.6~4

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（三）牵伸 1、总牵伸倍数

粗纱机的总牵伸倍数主要根据细纱线密度、细纱机的牵伸倍数、熟条定量、粗纱机的牵伸效能决定。目前，新型细纱机的牵伸能力普遍提高，采用大牵伸，而粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸倍数以有利于成纱质量。目前，双胶圈牵伸装置粗纱机的牵伸范围为4~12倍，一般常用5~10倍。粗纱机在采用四罗拉（D型）牵伸形式时，对重定量、大牵伸倍数有较明显的效果。 2、牵伸分配

粗纱机的牵伸分配主要根据粗纱机的牵伸形式和总牵伸倍数决定，同时参照 熟条定量、粗纱定量和所纺品种等合理配置。粗纱机的前牵伸区采用双胶圈及弹性钳口，对纤维的运动控制良好，所以牵伸倍数主要由前牵伸区承担；后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，采用张力牵伸，牵伸倍数一般为1.12~1.48倍，通常情况下以偏小为宜，使具有结构紧密的纱条喂入主牵伸区，有利于改善条干。一般化纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纺纯棉纱相同。当喂入熟条定量过重时，为防止须条在前区产生分层现象，后区可采用较大的牵伸倍数；四罗拉双胶圈牵伸较三罗拉双胶圈牵伸的后区牵仲倍数可略大一些。四罗拉双胶圈牵伸前部为整理区，由于该区不承担牵伸任务，所以只需1.05倍的张力牵伸，以保证纤维在集束区中的有序排列。 （四）罗拉握持距

粗纱机的罗拉握持距主要根据纤维品质长度L。而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则。主牵伸区握持距的大小对条干均匀度影响很大，一般等于胶圈架长度加自由区长度。胶圈架长度指胶圈工作状态下，胶圈夹持须条的长度，即上销前缘至小铁辊中心线间的距离，由所纺纤维品种而定。自由区长度指胶圈钳口到前罗拉钳口间的距离，弹簧摆动销双胶圈牵伸的自由区长度一般控制在15~17rnm，在不碰集合器的前提下以偏小为宜；D型牵伸中集合区移到了整理区，则自由区长度可较小些。后区为简单罗拉牵伸，故采用重加压、大隔距的工艺方法；由于有集合器，握持距可大些，一般为品质长度+（12~16）mm。当熟条定量较轻或后区牵伸倍数较大时，因牵伸力小，握持距可小些；当纤维整齐度差时，为缩短纤维浮游动程，握持距应小些，反之应大。握持距的大小应根据加压和牵伸倍数来选择，使牵伸力与握持力相适应。整理区握持距可略大于或等于纤维的品质长度。 （五）罗拉加压

在满足握持力大于牵伸力的前提下，粗纱机的罗拉加压主要根据牵伸形式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊的状况而定。罗拉速度慢、隔距大、定量轻、胶辊硬度低、弹性好时加压轻，反之则重。

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（六）胶圈钳口隔距

胶圈原始钳口隔距是上下肖钳口的最小距离，其大小根据粗纱定量以不同规格的隔距块来确定。

表5-3 胶圈原始钳口隔距与粗纱定量

粗纱干定量（g/10m） 胶圈原始钳口隔距（mm） （七）集合器

粗纱使用集合器可防止纤维扩散，并提供附加摩擦力界，集合器的大小与输入输出定量相适应。

表5-4 前区集合器规格

粗纱干定量（g/10m） 前区集合器口径（mm） （八）捻系数

粗纱捻系数的选择主要根据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。

表5-5 纯棉粗纱捻系数的选择

粗纱线密度（tex） 粗纱捻系数（普梳） 粗纱捻系数（精梳） 200~325 105~120 90~100 表5-6 几种不同品种粗纱捻系数的选择

细纱 品种 粗纱捻系数 化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些，纺棉型化纤时为纺纯棉的50%~60%，纺中长化纤时约为纺纯棉的40%~50%，具体数据应视原料种类和定量而定。

粗纱定量重、纤维伸直度差时捻系数小；

精梳棉纱的粗纱捻系数比同线密度普梳纱的粗纱捻系数小些；

减少针织纱的细节，加强细纱机后牵伸区的摩擦力界作用，针织纱的粗纱捻系数应高于

纯棉机织纱 纯棉针织纱 棉型化纤混纺纱 55~70 CVC棉涤混纺纱 65~75 棉睛混纺针织纱 80~90 粘棉混纺纱 65~75 纤维素纤维纯纺纱 80~95 中长涤粘混纺纱 50~55 325~400 105~115 85~95 400~770 95~105 80~90 770~1000 90~92 75~85 2.0~4.0 （5~6）×（3~4） 4.0~5.0 （6~7）3（3~4） 5.0~6.0 （7~8）3（4~5） 6.0~8.0 （8~9）3（4~5） 9.0~10 （9~10）3（4~5） 2.0~4.0 3.0~4.0 4.0~5.0 4.0~5.0 5.0~6.0 5.0~6.0 6.0~8.0 6.0~7.0 8.0~10 7.0~8.0 90~108 104~118

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同线密度机织纱的捻系数，以提高条干。

细纱机的牵伸机构完善、加压条件好，粗纱捻系数一般可偏大掌握；

夏季温湿度大，纤维发涩黏连捻系数可偏小控制，冬季纤维发硬，捻系数可偏大控制，结合实际灵活掌握。

三、粗纱工序疵点成因及解决措施 （一）粗纱重量不合标准 1、产生原因

（1）喂入熟条重量不正确。 （2）牵伸变换齿轮齿数调错。 2、解决措施

（1）控制前道熟条重量，加强检查，确保喂入熟条准确。 （2）对上机牵伸变换齿轮加强检查。 （二）条干不匀有严重粗细节 1、产生原因

（1）罗拉加压失效，罗拉隔距不当，罗拉弯曲偏心。 （2）胶辊中凹、表面损坏、回转不灵、歪斜。 （3）缠罗拉，缠胶辊，牵伸传动部件不正常。 （4）胶圈钳口过紧。 （5）部分牵伸配置不当。 （6）粗纱捻度不当。 （7）车间相对湿度过低。 2、解决措施

（1）正确设计工艺。 （2）加强牵伸部件检修。 （3）正确加捻。 （4）防止意外牵伸。 （5）注意控制车间温湿度。 （6）控制前道熟条质量。 （三）松纱、烂纱 1、产生原因

（1）原料强伸性能差。

（2）卷绕张力过小，卷绕密度不足。 （3）捻系数太小。

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2、解决措施

（1）正确选配原料。

（2）增加卷绕密度和卷绕张力。 （3）加大捻系数。 （四）脱肩 1、产生原因

（1）成形角度齿轮配置不当。

（2）换向机构失灵，成型机构部件配合不良。 （3）粗纱张力控制不当。 2、解决措施

（1）正确调换成形角度齿轮。 （2）加强换向、成形机构检修。 （3）稳定粗纱张力。 （五）冒头冒脚 1、产生原因

（1）锭翼或压掌高低不一。

（2）升降龙筋动程太长或偏高、偏低，升降龙筋高低不一。 （3）锭翼（杆）、筒管齿轮跳动。 2、解决措施

（1）统一卷绕部件高度。

（2）保证锭翼（杆）、筒管传动齿轮运转平稳。 （3）正确设计、调整升降龙筋动程。 （六）整台粗纱卷绕过松过紧 1、产生原因

（1）成形和升降变换齿轮配置不当。 （2）铁炮皮带张力松弛或位移不正确。 （3）粗纱捻度过大过小，温湿度不当。 2、解决措施

（1）正确设计和调换成形和升降变换齿轮。 （2）张紧铁炮皮带，调换卷绕齿轮使铁炮皮带。 （3）调整粗纱捻度，控制温湿度。 （七）飞花附入 1、产生原因

（1）喂入棉条本身夹有飞花或飞花落入棉条。

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（2）清洁工作不慎，疵点或飞花附入粗纱。 （3）加工通道不光洁，平时有纤维积聚。 2、解决措施

（1）加强前道清洁工作。 （2）认真执行清洁工作规范。 （3）加强棉条通道保养。 （八）油污粗纱 1、产生原因

（1）需油润滑部件加油不当，有油溢出；平车、揩车机修时不慎，手碰棉条、粗纱。 （2）工作地不洁有油迹。 2、解决措施

（1）加强平揩车修机加油工作责任心。 （2）做好工作地清洁工作。

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专题6：细纱工艺设计

一、设计要点

企业生产的细纱不论用作售纱还是自用纱，都应达到一定质量标准，这取决于很多因素，如工艺设计、设备状况、半制品质量等。而工艺方面主要取决于牵伸和加捻工艺合理设计，使纤维在牵伸过程中运动正常，加捻卷绕过程中张力适中、少断头。 二、工艺参数设计 （一）牵伸工艺 1、总牵伸倍数

在保证和提高产品质量的前提下，提高细纱机的牵伸倍数，在经济上可获得较大的效果。目前大牵伸细纱机的牵伸倍数一般在30~50倍。总牵伸倍数的能力首先决定于细纱机的机械工艺性能，但总牵伸倍数也因其他因素而变化。当所纺棉纱线密度较粗时，总牵伸能力较低；当所纺棉纱线密度较细时，总牵伸能力较高；在纺精梳棉纱时，由于粗纱均匀、结构较好、纤维伸直度好、所含短绒率也较低，牵伸倍数一般可高于同线密度非精梳棉纱；纱织物和线织物用纱的牵伸倍数也可有所不同，这是因为单纱经并线加捻后，可弥补若干条干和单强方面的缺陷，但也必须根据产品质量要求而定。

表6-1 细纱机总牵伸倍数的参考范围

纺纱线密度（tex） 摇架加压牵伸倍数 表6-2 纺纱条件对细纱总牵伸倍数的影响

纤维及其性质 总牵伸 长度 长度均匀度 短绒 线密度 较细 较粗 粗纱质量 纤维伸直度、分离度 条干均匀度 捻系数 较高 较低 线密度 较细 较粗 细纱工艺与机械 罗拉加压 较重 较轻 前区控制能力 机械状态 良好 较差 9以下 40~50 9~19 25~50 20~30 20~35 33以上 12~25 原料 可偏高 可偏低 棉、化纤 较长 较短 较好 较少 较多 较好 较好 较强 较差 较差 较差 较弱 总牵伸倍数过高，产品质量将恶化，突出地反映在棉纱上是条干不匀率和单强不匀率高，

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其细纱机的断头率也增高。但总牵伸倍数过小，对产品质量未必有利，反而增加前纺的负担，造成经济上的损失。 2、前区牵伸工艺

细纱机前区牵伸工艺采用“重加压强控制”的工艺配置。 （1）浮游区长度

浮游区（又称自由区）长度是指胶圈钳口至前罗拉钳口间的距离。为计算方便，常以上销或下销前缘与前罗拉中心线间的距离表示。

缩短浮游区长度，可以使胶圈钳口摩擦力界向前钳口扩展，加强了对浮游纤维的控制。但是，在浮游区长度缩小的同时，牵伸力必然增大，此时，必须增加前钳口的压力以解决牵伸力的增大与握持力不足的矛盾。

一般浮游区长度为12~15mm。纤维长度长，整齐度好，浮游区长度可大一些；反之，浮游区长度应当小一些。前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度如表6-2所示。

表6-2 前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度

牵伸型式 纤维及长度（mm） 上销长度（mm） 棉纤维，31以下 棉纤维，33以上 棉及化纤混纺，35 长短胶圈 棉及化纤混纺，51 中长化纤混纺，65 中长化纤混纺，76 （2）下销上托的程度

采用上销下压或下销上托的方法来解决上、下胶圈的中凹问题。下销上托的位置在胶圈工作边的中部；上托的程度是以销子上托位置高出前端的距离表示，一般为1.5mm。 （3）胶圈钳口隔距

胶圈钳口隔距指上、下两胶圈销之间的距离。生产中实际控制胶圈钳口的是弹簧摆动上销的弹簧片及隔距块。弹片簧材料为优质锰钢，避免销子反复上下摆动而产生塑性变形。通过选择隔距块的规格，确定原始钳口的大小。在条件许可下，采用较小的胶圈钳口隔距，有利于提高成纱质量。隔距块的规格及选用见表6-3。

表6-3 隔距块的选择

纺纱线密度（tex） 隔距块厚度（mm） 颜色 19以下 2.5 黑 20~32 3.0 红 36~58 3.5 天蓝 58以上 4.0 桔黄 25 29 33（34） 42 56 70 前罗拉中心距（mm） 36~39 40~43 42~45 52~56 62~74 82~90 浮游区长度（mm） 11~14 11~14 12~14 12~16 14~18 14~20 双短胶圈

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（4）罗拉加压

为了使牵伸顺利进行，罗拉钳口必须具有足够的握持力，以适应牵伸力的变化。如果后罗拉加压不足，纱条就会在后罗拉钳口下打滑，使细纱长片断不匀（即百米重量CV）增大，甚至会产生重量偏差；中罗拉加压不足，影响细纱的中长片段和短片段不匀率；前罗拉加压不足，就会造成牵伸效率低，细纱条干不匀，甚至出现“硬头”。前、中罗拉加压范围如表6-4所示。当罗拉隔距小、纺纱特数大时，罗拉加压应当增大。

表6-4 前、中罗拉加压范围

原料 棉 长短胶圈 棉型化纤 中长化纤 3、后区牵伸工艺

后区牵伸的主要作用是为前区牵伸作准备，使喂入前区的纱条具有结构良好和一定的紧密度，使之与前区摩擦力界相配合而形成稳定的前区摩擦力界分布，以充分发挥胶圈控制纤维的作用，从而保证成纱质量。后区牵伸工艺配置包括后区牵伸倍数、罗拉握持距、后罗拉加压和粗纱捻系数。细纱机的后区是简单罗拉牵伸，利用适当的粗纱捻回，可以产生一定的附加摩擦力界，有利于控制纤维运动；但是，粗纱捻系数过大，易造成牵伸力过大，须条牵伸不开，而且会产生负面影响。粗纱捻系数的具体应用，还需要结合粗纱定量、纤维长度、细纱后区牵伸倍数、车间温湿度等因素确定。

后区牵伸分别采用机织纱工艺和针织纱“二大二小”工艺配置。表6-5为后区工艺参数。

表6-5 细纱机后区工艺参数

项目 后区牵伸倍数 后区罗拉中心距（mm） 后罗拉加压（N/双锭） 粗纱捻系数（αt） （二）加捻卷绕工艺 1、细纱捻系数选择

细纱捻系数、捻向的选择主要决定于最后产品对细纱品质的要求。

细纱因用途不同，它的捻系数也有所不同。一般机织物用的经纱，要有较高的强力和弹

牵伸型式 双短胶圈 前罗拉加压（N/双锭） 100~150 100~150 140~180 140~220 中罗拉加压（N/双锭） 60~80 80~100 100~140 100~180 长短胶圈 长短胶圈 纯棉 机织纱工艺 1.20~1.40 44~56 8~14 90~105 针织纱工艺 1.04~1.30 48~60 10~14 105~120 化纤纯纺及混纺 棉型化纤 1.14~1.50 50~65 14~18 56~86 中长化纤 1.20~1.60 60~86 14~20 48~68

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性，捻系数须大一些；纬纱则因经过的工序较少，且引纬张力较小，为避免纬缩疵点，一般使纬纱具有较小的捻系数。一般相同线密度的经纱捻系数比纬纱大10%~15%。

从织物的外观和手感方面来考虑，如果经纱浮于表面，对布面外观和手感影响较多时，捻系数不宜太大。如高密度的府绸类织物，经纱捻度适当小些，纬纱捻度适当增大，使纬纱刚度大些，则经纱易于凸起而形成颗粒状，可改善织物的外观风格和手感；麻纱类织物，经纱的捻系数应较大，这样的织物有滑爽的感觉。针织用纱的捻系数因品种的不同而不同，棉毛布用纱的捻系数低；汗衫布要求有凉爽感，捻系数宜略大些。起绒织物用纱的捻系数较小，捻线用单纱的捻系数也较小。表6-6为常用细纱捻系数

表6-6 常用细纱捻系数

普梳纱 线密度（tex） 8~10 11~13 14~15 16~20 21~30 32~34 36~60 64~80 88~192 2、细纱捻向的选择

单纱的捻向视成品及后加工的需要而定。为方便挡车工操作，一般皆采用Z捻。当织物的经、纬纱捻向不同时，织物的组织容易突出。在化纤混纺织物中，为了使织物具有毛型感，经纱常用不同捻向来获得隐格、隐条等特殊的风格。 3、钢领与钢丝圈的选配

PG1钢领使用GS系列钢丝圈，PG1/2钢领使用O系列钢丝圈，PG2钢领使用G系列钢丝圈。G系列钢丝圈有：G、GO型，O系列钢丝圈有：KSS、O、OSS、OS、CO、RSS型，GS系列钢丝圈有：7201、GS、BU、6701、W321、6802、772、6903、BK、O、FU、7196、7506、W261型。 钢丝圈重量（mg）＝

细纱号数?1.55?(管纱卷绕高度?导纱钩至锭端高度?钢领半径)21000?钢领直径精梳纱 纬纱 310~380 310~380 300~370 300~370 300~370 290~360 290~360 290~360 290~360 线密度（tex） 4~4.5 5~5.5 6~6.5 7~7.5 8~10 11~13 14~15 16~20 21~30 32~36 经纱 340~430 340~430 330~400 330~400 330~400 330~400 330~400 320~390 320~390 320~390 纬纱 310~360 310~360 300~350 300~350 300~350 300~350 300~350 290~340 290~340 290~340 经纱 340~430 340~430 330~420 330~420 330~420 320~410 320~410 320~410 320~410 钢丝圈重量（mg）＝0.2tex（纺纯棉，PG1 4254钢领） 钢丝圈重量（mg）＝0.17tex（纺纯棉，PG1/2 3851钢领） 钢丝圈重量（mg）＝0.25tex（纺化纤，PG1 4254钢领）

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钢丝圈重量（mg）＝0.2125tex（纺化纤，PG1/2 3851钢领） （1）平面钢领与钢丝圈的选配

表6-7 平面钢领与钢丝圈的选配

钢领 型号 边宽（mm） 型号 CO OSS PG1/2 2.6 RSS，BR W261，WSS，7196，7506 2.6Elf 6802 6802U B6802 6903，7201，9803 PG1 3.2 FO BFO FU，W321 BU BK 3.2Elgc PG2 4.0 NY-4521 （2）锥面钢领与钢丝圈的选配

表6-8 锥面钢领与钢丝圈的选配

钢领 型号 边宽（mm） 型号 ZB MZ-6 2.6 ZB-1 ZB-8 924 ZM-20 2.6 ZBZ 40~44 40~44 钢丝圈 线速度（m/s） 38~40 中特棉纱 13~14.6tex涤/棉纱 14~18tex棉纱 13~19.6tex涤/棉纱 28~39tex棉纱 适纺线密度范围及品种 G，O，GO，W401 52 钢丝圈 线速度（m/s） 36 36 38 38 40 37 38 38 38 36 37 38 38 32 42 32 40~44 18~32tex棉纱 5.8~19.4tex棉纱 9.7~19.4tex棉纱，涤/棉纱 9.7~19.4tex棉纱，涤/棉纱 15tex以下棉纱，涤/棉纱 19.4~48.6tex棉纱 13~32.4tex涤/棉纱，混纺纱 13~29tex混纺纱 中、细特棉纱，7.3~14.6tex棉纱 18.2~41.6tex棉纱 13~29tex棉纱，混纺纱 13~29tex棉纱 腈纶纱 13~29tex棉纱，涤/棉纱，腈纶纱 32tex以上棉纱 13~29tex棉纱，涤/棉纱 适纺线密度范围及品种

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（3）钢丝圈号数的选用

① 棉纱用钢丝圈号数的选用

表6-9 棉纱用钢丝圈号数选用范围

钢领型号 线密度（tex） 7.5 10 14 PC1/2 15 16 18 19 16 PG1 ② 钢丝圈轻重掌握要点

表6-10 钢丝圈轻重掌握要点

纺纱条件变化因素 钢领走熟 钢领衰退 钢领直径减小 升降动程增大 单纱强力增高 钢丝圈重量

加重 加重 加重 加重 可偏重 18 19 钢丝圈号数 16/0~18/0 12/0~15/0 9/0~12/0 8/0~11/0 6/0~10/0 5/0~7/0 4/0~6/0 10/0~14/0 8/0~11/0 7/0~10/0 PG2 PG1 钢领型号 线密度（tex） 21 24 25 28 29 32 36 48 58 96 钢丝圈号数 6/0~9/0 4/0~7/0 3/0~6/0 2/0~5/0 1/0~4/0 2~2/0 2~4 4~8 6~10 16~20

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