2014年“降本增效”工作总结

HESJ-2015-18号

2014年降本增效工作总结

公司在2014年降本增效工作中多措并举，由生产技术科组织分厂积极参与，通过实施班组经济核算、加强指标过程控制、治理跑冒滴漏等措施，有效的降低生产成本取得了显著的经济效益。

一、原辅材料 （一）原盐消耗

2014年原盐计划单耗1.5T，为了降低原盐单耗制定了以下措施。

1.重新制定卤盐和原盐消耗的计算方法。

（1）经生技部、生技科协商决定，卤水以氯碱接收流量计为准，淡水以盐业公司注井流量计为准，盐业公司和氯碱分厂每两小时同时分析一次卤水和淡水浓度，并进行对样，保证误差在允许范围内。另外，双方每两小时同时记录卤水和淡水流量计的瞬时流量，最后，计算出每天卤盐的使用量。

（2）重新对原盐过磅取其平均值为3.5吨。 2.规范盐水系统盐水浓度的控制。

（1）粗盐水浓度控制在308-310g/l之间，严格控制原盐的上盐量，并制定相应的班长考核制度。

（2）3#折流槽盐水浓度不允许两次连续低于303g/l，否则，

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分厂将以不合格进行考核。

3.加强了涉及工段盐水和碱跑冒滴漏的现象。

（1）在无泄漏工段评比文件的指导下，分厂利用此次机会，加强了对各工段盐水和碱管线跑冒滴漏的管理，并将每周现场检查的漏点进行通报限期整改。

（2）在班组经济核算实施的过程中，工段建立物料损失台账，详细统计因检维修和漏点损失的盐碱量，并纳入班组考核，督促班组发现漏点及时能处理，遇到检修能收集回收利用，降低损失。

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2014年原盐分厂原盐平均单耗1.493t/t烧碱，与计划值1.5 t/t烧碱有所降低。全年共生产烧碱 68.42144万吨，用盐1031155.82吨，其中原盐322736.72 吨，卤盐708419.10 吨。与计划单耗1.5t/t烧碱相比共节省4998吨盐，按照吨原盐300元计算节省成本149.9345万元，即吨烧碱降低成本2.2元。若以卤水100元/吨，原盐300元/吨计算即节约成本14023.3554万元，吨烧碱降低成本205元。由此可见增加卤盐的使用量烧碱的成本就会大幅降低。

(二)电石消耗

2014年电石计划单耗1.38T，为了降低电石单耗制定了以下措施：

1.将分厂49台除尘器的电石粉尘及时回用系统。

（1）当天除尘器清理出的电石粉尘不得逾期2天回用系统。 （2）每月使用的电石粉尘不得低于除尘清灰量的60%。 2.电石库做到每天清库，同时控制电石库存量小于8000吨/天。

（1）电石库必须每班小清理、每天大清理，电石集中堆积处以外不允许出现一颗电石。

（2）清库的小颗粒电石集中运往二期皮带，直接进发生器，不允许经清库的电石堆积在二期库内。

3.严格控制一期发生器温度、液位及排渣操作。

（1）一期发生器正常使用时温度控制在83℃-90℃，不允许

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出现最高温度曲线在83℃以下。

（2）一期发生器在排渣时必须关闭平衡阀，避免排渣时低液位乙炔气从溢流管流失。

（3）一期发生器正常使用时不允许液位低于40%即发生器溢流最低液封处。

4.严格控制发生器检修臵换台次。

（1）单台发生器在臵换对空后必须进行彻底检查，不允许发生器当月重复臵换检修。

（2）一期发生器每月整体臵换台次不允许超过6台次，二期每月发生器臵换不允许超过8台次。

2014年乙炔分厂电石平均单耗1.357t/tPVC，共生产PVC 951430.27 吨，用电石1290951.81吨(折标)。与计划值1.38 t/tPVC相比共节省22021.96吨电石，按照电石全年平均2259元计算节省成本4974.7614万元，即吨PVC降低成本52.29元。

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（三）硫酸消耗

1.氯碱分厂2014年计划硫酸单耗13kg/t烧碱，为了降低硫酸单耗制定了以下措施：

（1）在冬夏季节根据气温调整钛管冷却器的温度，减少氯气中夹带水蒸气，严格控制在14〒2℃，目前，钛冷温度控制在12.5℃左右。

（2）严格执行中控每班分析一次稀酸浓度，班组每班对稀酸浓度进行2次打比重，根据浓度，及时调整，并将稀酸浓度控制在76-76%之间。

（3）在装卸过程中，严格控制跑冒滴漏现象。

2014年氯碱分厂硫酸平均单耗12.266kg/t烧碱，共生产烧碱684214.37 吨，用浓硫酸8392.57 吨。与计划值12.5kg相比共节省160.11吨硫酸，按照全年硫酸平均707.25元计算节省成本11.3237万元，即吨碱降低成本0.166元。

2.乙炔分厂2014年计划硫酸单耗19kg/tPVC，为了降低硫酸单耗制定了以下措施：

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（1）降低硫酸洗涤塔入口乙炔气温度，减少乙炔气中夹带水蒸气，进硫酸洗涤塔的乙炔气温度不得超过7℃。

（2）硫酸洗涤塔及硫酸清净塔加大循环量，泵进、出口阀门必须全开。

（3）硫酸洗涤塔换酸浓度不得高于74%。换酸时硫酸洗涤塔排酸液位不得高于25%。

（4）硫酸冷却器、浓硫酸循环冷却器酸温度不得超过12℃。

2014年乙炔分厂硫酸平均单耗14.92kg/t烧碱，生产PVC 951430.27 （消耗产量）吨，用浓硫酸14216.57吨。与计划值19kg相比共节省3860.6吨硫酸，按照吨硫酸平均707.25元计算节省成本273.0413万元，即吨PVC降低成本2.87元。

（四）碳酸钠消耗

2014年计划碳酸钠单耗27kg/t烧碱，为了降低碳酸钠单耗制定了以下措施：

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1.严格控制工艺指标在0.3-0.5g/l之间。

2.加大盐水中钙离子的含量分析，及时调整碳酸钠加入量，在保证指标合格的基础上，降低碳酸钠加入量。

3.在配臵碳酸钠溶液的过程中，由原来的刀片划袋子配臵改成电熔切割配臵，一是减少杂质的代入，二是有利于减少袋内残留的碳酸钠。同时，严格控制碳酸钠的配臵浓度。

2014年碳酸钠平均单耗20.34kg/t烧碱，全年共生产烧碱684214.37 吨，用碳酸钠13913（16940.26） 吨。与计划值27kg相比全年共节省4560.79吨碳酸钠，按照吨碳酸钠平均1248.8617 元计算节省成本569.533万元，即吨碱降低成本8.2元。

（五）亚硫酸钠消耗

2014年全计划亚硫酸钠单耗6kg/t烧碱，为了降低亚硫酸钠单耗制定了以下措施：

1.在淡盐水中游离氯为零的基础上，逐渐降低亚硫酸钠的加入量，并纳入班组经济核算考核中，对每班单耗低的班组进行加

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分，反之减分，通过绩效激励大家降低消耗。

2.在系统稳定的基础上，降低真空度和控制淡盐水中碱加入量。

3.在配臵亚硫酸钠溶液的过程中，由原来的刀片划袋子配臵改成电熔切割配臵，一是减少杂质的代入，二是有利于减少袋内残留的亚硫酸钠。同时，严格控制亚硫酸钠的配臵浓度。

4.将阳极液0701PH调整至1-1.5，增加脱氯塔物理方法的脱氯效果，同时，降低真空度，致使脱氯后淡盐水中加入亚硫酸钠的量由原来的770 L/H降至250-300L/H。

2014年亚硫酸钠平均单耗2.69kg/t烧碱，共生产烧碱684214.37吨，用亚硫酸钠1839.42（2239.73）吨。与计划值6.0kg相比共节省亚硫酸钠2265.87吨，按照吨亚硫酸钠平均2580.6元计算节省成本584.7294万元，即吨碱降低成本8.55元。 （六）触媒消耗

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2014年触媒计划单耗1.2Kg/吨PVC，为了降低触媒单耗制定了以下措施。

1.开车严格控制 HCL含水≤300PPM、乙炔含水≤300PPM、HCL纯度≥93% 不含游离氯、乙炔纯度≥99% 不含硫磷。

2.开车前转化器和热水塔的温升情况T≥85℃进行检查、记录。开车中调整转化器的温度控制在120℃—150℃。

3.停车保护，在正常停车后，单通HCL臵换转化系统≥10min,通入流量3000Nm³/h左右，并维持转化系统微正压。

4.在系统运行过程中，当转化器下端排酸口突然存在排酸量较多时，可以断定为转化器列管泄漏，应切下泄漏转化器（缓慢降温温差控制在5—10℃/h），转化器排酸放水并安排臵换，及时拆卸封头以最快时间具备吊装条件。

5.触媒烘干通氮气8—12小时，以放酸口用白纸检验无水雾出现，再通HCL进行活化，活化指标判断，放酸口用白纸检验，不出酸雾为止，中控分析HCL纯度与总管HCL纯度差≤1—2%为合格。

6.有计划性的依据单台转化器的转化率指标情况抽翻触媒并用氮气臵换。根据转化器运行情况和分析数据，以指标为主要依据，超过指标范围的转化器优先抽翻，把触媒使用时间长短作为辅助依据。

7.新触媒需经质检化验合格后方能使用。汞含量10.5%-12.5％ 水分含量≤0.3%。

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8.转化器抽翻除雨雪天气外，严格控制在24小时之内完成防止触媒吸潮，即时打包封存。

9.后转触媒抽翻依据转化后含乙炔不大于0.2%，按新旧触媒2:1比例装入前段转化器（即新触媒4吨，旧触媒2吨），旧触媒在上，新触媒在下（仪表测温孔内应装填新触媒），装填触媒量应高于上管板2-5CM之间。

10.恢复气密合格后按烘干流程进行烘干后备用，备用转化器如长时间未投用，应当充氮气保压，防止触媒返潮。

11.废触媒及时入烘干房，每抽完泄漏转化器后 ，立即清理转化器周围的触媒，确保触媒不流失。

2014年PVC分厂触媒平均单耗0.98kg/tPVC，共生产PVC 951430.27吨，用触媒933吨。与计划值1.2 kg/tPVC相比共节省208.72吨触媒，按照全年触媒平均55023.666元计算节省成本1148.4337万元，即吨PVC降低成本12.07元。

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二、能源消耗

（一）电耗

1.动检分厂为了提高电能利用率，减少无功损耗，特制定了提高供电功率因数的方案或措施。

（1）对全公司400V、10KV供电系统功率因数进行排查。 ①电气运行班每班都要对各段母线的功率因数进行记录。 ②对检查出功率因数低于要求值的，要及时对该段母线的无功补偿柜进行全面的检查维修，对故障无功补偿柜分段分配给运行班进行分片包抓。

（2）对故障无功补偿柜的处理。

①现场发现无功补偿柜故障或者功率因数低于0.8以下的，要及时检查无功补偿柜的运行状态，检查是否是控制器参数设臵的问题，或者是电容器、电抗器自身故障，导致控制器不能自动切换。

②针对以上问题，电气人员及时联系厂家技术人员到现场进行处理，或者对损坏的元器件进行了更换，以确保电气系统的功率因数都在0.8以上。

提高电气系统功率因数，电气10KV、400V电气系统功率因数由计划值得0.8提高到0.88，极大的节省了电器设备的运行成本。【10KV变压器总容量104000KVA*0.8*0.08（提高的功率因数）*8000小时（全年按8000小时工作计算）*0.3（单价）=1597.44万元】

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2.2014年计划吨烧碱耗电为2550度。

2014吨烧碱耗电为2599.43度。全年共计生产烧碱684214.37吨，用电1778570602.6度，比计划超出33823959度，超出费用为1014.7188万元，即吨烧碱成本增长14.83元。

3.2014年计划吨PVC耗电为650度。

2014年吨PVC实际耗电为537.39度，全年共计生产PVC 951430.27吨，共计耗电512210815.45度，比计划电单耗650度总计节约106218860度，按每度电0.3

元计，共计降低

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3186.5658万元，即吨PVC成本降低33.49元。

（二）纯水消耗

1.2014年烧碱计划纯水单耗3.8t/吨烧碱，为了降低纯水单耗制定了以下措施：

（1）蒸汽冷凝水回收至盐水配臵碳酸钠和电解亚硫酸钠。 （2）蒸发冷凝水回用至电解槽。

2014年烧碱纯水平均单耗3.54 t/t烧碱，生产烧碱684214.37吨，共用纯水2423479.95 吨。与计划值3.8t相比共节省176534.656吨纯水，按照吨纯水6元计算节省成本105.9208万元，即吨碱降低成本1.55元。

2.2014年PVC计划纯水单耗3.5t/吨PVC，为了降低纯水单耗制定了以下措施：

（1）将采暖系统由原来补纯水改为生产水。

（2）干燥A、B线离心机注水由原来的纯水改为母液水。 （3）聚合A、B线出料管线冲洗水由纯水改为母液水。

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（4）聚合一二期机封冷却水进行循环利用。

（5）规范聚合配方的调整与操作，根据季节变化调整水油比。

（6）加强员工的日常操作以及指标控制，减少汽提塔与干燥床的清洗次数。

2014年PVC纯水平均单耗3.11t/tPVC，共生产PVC951430.27吨，用纯水2962031.05 吨。与计划值3.5t/tPVC相比共节省367975吨纯水，按照纯水6元计算节省成本220.7849万元，即吨PVC降低成本2.32元。 （三）工业水消耗

1.2014年烧碱计划工业水单耗2.2/吨烧碱，为了降低工业水单耗制定了以下措施：

（1）动检循环水站补母液水，母液水不足时补部分工业水。 （2）蒸发循环水补水改工业水用聚合母液水。

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（3）机封水等杂水的回收及再次利用。

（4）提高含盐废水的回收利用率，按顺序回收，电解再生废碱→电解再生废酸(即中和水池废水)→氢气冷凝液→蒸发蒸汽冷凝液，若卤水池液位过高时逆向依次排放。

2014年烧碱工业水平均单耗1.13t/t烧碱，共生产烧碱684214.37吨，用工业水775096.70吨。与计划值2.2t相比共节省730174.914吨工业水，按照吨工业水4元计算节省成本292.07万元，即吨碱降低成本4.27元。

2.2014年PVC计划工业水单耗3.0t/吨PVC，为了降低工业水单耗制定了以下措施：

（1）乙炔循环水补水为聚合母液水。

（2）改造乙炔上清液水质，回用至干法乙炔。

（3）机封水等杂水的回收及再次利用；目前一期机封水回收利用于上清液，二期通过地沟回收于浓缩池。

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（4）提升母液水水质（COD<100mg/L，总铁<0.5mg/L），减少排放，作为循环水站补充水。

2014年平均吨PVC耗工业水为1.51t/tPVC，共生产PVC951430.27 吨，用工业水1439465.30 吨。与计划值3.0t/tPVC相比共节省1414826吨工业水，按照工业水4元计算节省成本565.9302万元，即吨PVC降低成本5.95元。

（四）蒸汽消耗

1.2014年公司计划吨烧碱单耗蒸汽为0.7吨。

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014年实际平均耗蒸汽为0.72 t/t烧碱，共生产烧碱684214.37吨，用蒸汽493388.2吨。与计划值0.7t相比共超出计划14438吨蒸汽，按照吨蒸汽83元计算增加成本119.84万元，即吨碱增加成本1.75元，超出了年初计划。

2.2014年公司计划吨PVC单耗蒸汽为1.3吨。

2014年实际平均吨PVC耗蒸汽为1.21t/tPVC，共生产PVC 951430.27 吨，用蒸汽1151270吨。与计划值1.3t/tPVC相比共节省85589吨蒸汽，按照吨蒸汽83元计算节省成本710.39万元，吨PVC降低成本7.47元。

2014年共生产烧碱684214.37吨、PVC951430.27吨,原辅材料与计划相比降低费用 7711.757万元；能源方面与计划相比降低费用3947.1万元；共总节约费用11658.8599万元。

附件：2014

年消耗明细

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2014年消耗统计

辅助材料（吨）

氯碱分厂

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PVC分厂

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/szqj.html