高炉工艺

3.3高炉上料系统工艺流程

高炉上料系统是指从槽下供料(矿槽为双排布置),直到炉顶设备将原料(矿石、焦炭)装入炉内的全过程。矿槽内的物料按程序要求经振动筛或给料机给入称量斗后，由胶带机经料坑上部翻板送至料坑中间称漏量斗，筛下粉料出粉料胶带机、大倾角胶带机卸至粉矿或碎焦仓内，实现供料过程自动化。

按生产要求，两只料车将槽下各种物料，由料车卷扬机斜桥送到炉顶受料斗，经柱塞阀、上密封阀、贮料罐、料流调节阀、下密封阀，再经布料溜槽物料均匀的布到炉内，实现装料过程自动化。

3.4上料系统操作控制要求

任务内容： 3.4.1控制方式

上料系统各部分操作都集中布置在高炉主控楼内。槽下除碎矿仓下的加湿搅拌机(共2台)及碎焦、碎矿大倾角皮带机设机旁操作外，其它设备不设机旁操作；炉顶设备能实现机旁操作，上料系统操作方式为：操作台单机手动（必要的安全联锁）；通过PLC的手动联锁、全自动的操作方式。 3.4.2基本装料制度

高炉在实际生产中通过料批程序可以实现七种基本装料制度。见表一。 表一：高炉基本装料制度 序号 A B 装料制度 八车制 七车制 料批组成 OOOO↓OOOO↓ OOO↓OOOO↓ OOOO↓OOO↓ C D 六车制 五车制 OOO↓OOO↓ OO↓OOO↓ OOO↓OO↓ E F 四车制 二车制 OO↓OO↓ O↓O↓ 备 注 O—车矿(烧结、球团、杂矿或熔剂) C—车焦 ↓—布料溜槽旋转 （每批料中的每车次可以任意选择装矿或焦） 3.4.3基本程序组成

（1）料批及料批周期程序 1）料批程序

料批程序用来确定每批料中矿石和焦炭的装料顺序，并作为槽下称量斗供料方

式。每批料一般装六个车次（即前半批三车，后半批三车）；最大可以装八个车次（即 前半批四车，后半批四车）；附加（程序中附加）车次二个，共十个位置。每个位置均 可选择各种料组、空行走或越位（每位置无任何标志即表示越位）。在附加的二个车次 中，可以加矿或焦（作为一批料中的附加）；当插入某一标记时，可实现跳转到第11 个批次中进行附加一批净焦或净矿等附加执行完之后，回到插入标志之后向下执行。 表二：料批程序设定

料批程序 配料方式 车次 1 2 3 4 5 6 7 8 2）料批周期程序

料批周期程序由11种料批组成一个周期性循环，其中第11批为料批程序运行到附加（带标记）位置时可插入一批净焦或净矿等，执行完之后，回到附加（带标记）之后向下执行。具体要求见表三

表三：料批周期程序设定 车次 批次 1 2 3 4 5 6 7 8 1 前半批 2 3 4 5 后半批 6 7 8 附加 1 2 矿石（烧结、球团、块矿、熔剂） A 焦碳 空 行 越 位 9 10 11（INS）

（2）配料程序

配料程序用来确定每车料的组成，亦即控制槽下设备的运用。配料程序是根据高炉装 料指令和预先选定的料批程序进行工作。见下表四。 表四：配料程序设定（料种字符可用英文或汉字表示）

料 种 配料方式 A B C D E 焦 碳 （J） 烧 结 矿 （S） 块 矿 （K） 球 团 （Q） 熔 剂 （R） 注：对焦炭，一车料由一个焦仓的称量斗供料

对矿石，通常出一个至二个矿仓的称量斗供料（矿可以是烧结矿、球团、块矿或

熔剂）

（3）矿槽料种定义程序

该程序用来确定各种仓内物料种类，便于矿种重量归类统计。见表五： 表五：料种定义程序（料种字符可用英文或汉字表示）

东侧 西侧 料仓号 料种 料仓号 料种 1# 1# 2# 2# 3# 3# 4# 4# 5# 5# 6# 6# 7# 7# 8# 9# 10# 11# 3.4.4槽下供料控制要求 ——总体控制要求

a． 无论何种原因（包括突然断电）导致整个上料系统或其中某一环节中断工作时，

都不允许发生程序混乱现象，恢复正常工作后，系统应按中断前的状态继续工作。 b． 在生产过程中要能实现料车一侧空走或全部空走。当料车全部空行时，无钟炉顶

上的各设备及料坑内各阀全部停止工作；当某一侧料车空行走时，按程序要求相应侧各设备（料坑中间闸门和翻板装置）均停止工作。

c． 当系统加完一批料后，则程序控制系统可以附加一批焦炭或一批矿石或非程序空

走每批组成1-8车），完成后应自动解除，接着按中断前程序进行工作。 d． 供料程序、料批程序和料批周期程序分别设复位和步进开关。各种程序要做到修

改和储存。

e． 料车进到料坑底部一次发给上料系统操作站车次计数信号，计数内容为：每批料

中的第几车次、附加车次和空行。当一批料完成之后，车次计数自动消除，重新计数。

——槽下矿石（含熔剂）称量运转控制 a． 矿石称量漏斗称量控制

当矿石称量漏斗料一“空”，闸门关好，称量秤零位校正无异常，矿石振动筛或给料机（对熔剂、块矿、球团）开始运转、称量斗开始称量，到设定值之前的固定差值（如△W=30Kg,可调）时，矿石提动筛、给料机停机，利用矿石振动筛、给料机的余振使称量达值，称量结束。若达105%定量时发出音响报警信号。 b． 矿石称量漏斗的排料顺序控制

根据预先选定的装料程序，中间称量漏斗一“空”，闸门关好，槽下翻扳阀翻向空 斗一侧，主胶带运输机起动5′′后，开始排料。

排料顺序：同侧矿石称量漏斗的排料，以同侧主胶带运输机头部（靠料坑侧）向 尾部（远离料坑侧）为先后顺序，依次排料。（矿石称量斗排料最多不超过三个）。当前 一个漏斗闸门开启，发出料空信号后，发出下一个漏斗排料指令。

当矿石漏斗都满时，按前述排料顺序选择排料漏斗。 当按顺序所选矿石漏斗未满，越位选择下一个料满漏斗。

当熔剂与矿石组成同一车为车料时，系统确保先执行熔剂，后执行矿石，同时必 须保证熔剂先加到车料车内。 ——焦炭系统运输控制 a． 焦碳称量漏斗称量控制

当焦炭称量漏斗料—“空”（~5%左右，可调），闸门关好，称量秤零位校正无异常， 便发出焦炭振动运转指令，开始称量，称量值达到设定值之前的固定差值（如W=50Kg， 可调）时，焦使称量达值，称量结束

当料车到达料坑底部，发出料车到位待料信号。料斗闸门开启放料，料空并且闸门 关好并延时两秒后，发出允许料车上行信号。在斜桥分歧轨前设有炉顶准备OK检查点。 当料车到达OK检查点时，检查炉顶设备是否准备好，若未准备好，料车到达炉炉顶准 备检查点时立即停车，待接到炉顶设备准备好的指令后方能继续完成上料过程。 ——碎矿、碎焦系统设备运转控制

碎矿系统设备包括碎矿带式输送机、碎矿大倾角输送机；碎焦系统设备包括碎焦大倾角输送机。

——No.1、No.2主胶带机保护装置

No.1、No.2胶带机均设有防跑偏、打滑和电机保护装置。 ——称量误差的控制

a． 补正的方式：在下一次同种矿称量时补正，定料，不定斗。 b． 矿石和焦炭只进行称量误差补正；

c． 各种料的称量设定值由操作人员在主控室槽下操作站设定。 3.4.5槽下供料操作及联锁 3.4.5.1槽下供料原始条件

槽下所有称量斗为料满。 3.4.5.2槽下供料操作方式

上料系统（包括槽下、炉顶）操作方式有：①PLC全自动；②经过PLC的远程手动：另外设操作台上手动，设计时考虑必要的安全联锁（供单机试车时用）。

3.4.5.3各设备联锁要求（凡操作台集中手动操作必须保留的联锁关系均加“☆”） ——矿石振动筛和振动给料机

操作：按相应矿石称量斗设定料量工作，到规定重量时停止工作，其动作紧接对应称量斗卸料完成之后。

启动条件：

a.对应的矿石称量斗料空后闸门已关好；☆ b.称量设定值已给出；

c.对应的矿石称量斗内料量不足时；

d.碎矿胶带输送机、碎矿大倾角输送机已启动2秒。 停机条件：

a.对应的1.5m矿石称量斗内料量达到设定值之前的固定差值（如W=50Kg，可调）时，

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