课程设计

2.1、确定毛胚的制造形式及材料：

考虑到轴承在运动时的偏心载荷产生的振动，为保证零件工作可靠，零件采用吸振性，稳定性较好，切削加工性能好，适用于承受较大应力，有一定的气密性或耐弱腐蚀性介质的，价格也比较低廉的铸铁HT200。

由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用铸造的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。

2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定： 2.2.1、顶面和底面的加工余量 根据工序要求，顶面和底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：

粗铣：参照《实用机械制造工艺设计手册》表7-23。其余量值规定为2.7~3.5mm，现取3mm。 表7-27粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。

精铣：参照《实用机械制造工艺设计手册》表7-24。其余量值规定为0.8~1.0mm，现取1mm。

铸造毛坯的基本尺寸为474+3+3+1+1=482mm。

根据《实用机械制造工艺设计手册》表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为1.6mm。

毛坯的名义尺寸为：474+3+3+1+1=482mm 毛坯最小尺寸为：482-0.8=481.2mm 毛坯最大尺寸为：482+0.8=482.8mm 粗铣后最大尺寸为：474+1+1=476mm 粗铣后最小尺寸为：476-0.28=475.72mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即474mm。 钻孔：

攻丝：M10-7H

3、工艺规程设计

3.1、定位基准的选择： 3.1.1、粗基准的选择：

粗基准选择应当满足以下要求：

A、保证各重要支承孔的加工余量均匀； B、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。

为了满足上述要求，应选择曲轴箱的主要支承孔作为主要基准。即以曲轴箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 3.1.2、精基准的选择：

从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证曲轴箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从曲轴箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是曲轴箱箱体的装配基准，但因为它与曲轴箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。

3.2、制定工艺路线

本次毕业设计是对BW150注浆泵曲轴箱的工艺规程和机床夹具的设计，对其设计方案的确定最重要的就是对其机械加工工艺路线的确定，其次就是夹具的设计。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。夹具方面可以考虑采用通用机床配以专用夹具，尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

角0.5×45°和1×45°，以箱体的两侧面为定位基准

140 攻 攻M20×1.5-7H的螺纹，以底平面为地为基准 150 攻 攻8-M8-7H深10孔深12的螺纹，以底平面为定位基准 160 攻

攻12-M10-7H深13孔深16的螺纹，以右端面为定位基准

170 攻 攻8-GM16深34孔深３８，M16－7H，M8-7H的螺纹，以左端面为定位 基准

180 攻 攻4-M12-7H深17孔深20（2组），4-M10-7H深17孔深20（2组的 螺纹以箱体两侧面为定位基准）

190 去毛刺 200 检验 210 入库

3.3、选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，专用机床为辅的流水生产线。工件在机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

铣削平面时，由于该加工对象箱体六面均有加工表面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选用X62W （参考文献[1]表3.1-73）。选择直径D为φ200mm的C类可转位面铣刀（参考文献[1]表4.4-40）、专用夹具和游标卡尺。 镗各主要孔系时均采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5KW的1TA20镗削头（参考文献[1]表3.2-44）.选择镗通孔的镗刀、精镗刀、专用夹具、游标卡尺。 钻削各表面孔系时，选用摇臂钻床Z3025（参考文献[1]表3.1-30），选用锥柄麻花钻，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。

刮4-φ30mm平面选用直径为φ30mm、带可换导柱锥柄平底鍃钻。 螺孔攻螺纹选用摇臂钻，采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。

角0.5×45°和1×45°，以箱体的两侧面为定位基准

140 攻 攻M20×1.5-7H的螺纹，以底平面为地为基准 150 攻 攻8-M8-7H深10孔深12的螺纹，以底平面为定位基准 160 攻

攻12-M10-7H深13孔深16的螺纹，以右端面为定位基准

170 攻 攻8-GM16深34孔深３８，M16－7H，M8-7H的螺纹，以左端面为定位 基准

180 攻 攻4-M12-7H深17孔深20（2组），4-M10-7H深17孔深20（2组的 螺纹以箱体两侧面为定位基准）

190 去毛刺 200 检验 210 入库

3.3、选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，专用机床为辅的流水生产线。工件在机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

铣削平面时，由于该加工对象箱体六面均有加工表面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选用X62W （参考文献[1]表3.1-73）。选择直径D为φ200mm的C类可转位面铣刀（参考文献[1]表4.4-40）、专用夹具和游标卡尺。 镗各主要孔系时均采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5KW的1TA20镗削头（参考文献[1]表3.2-44）.选择镗通孔的镗刀、精镗刀、专用夹具、游标卡尺。 钻削各表面孔系时，选用摇臂钻床Z3025（参考文献[1]表3.1-30），选用锥柄麻花钻，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。

刮4-φ30mm平面选用直径为φ30mm、带可换导柱锥柄平底鍃钻。 螺孔攻螺纹选用摇臂钻，采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。

§6.5 夹具体中间支架：

材料为HT250,铸件。为避免在热应力的作用下夹具体发生变形,变形轻者可能导致加工精度难以保证,重者会导致该夹具中间支架报废,因此,一定要进行时效处理.夹具体中间支架所有边缘要去毛刺,避免出现砂眼,疏松,气孔等铸造缺陷

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