12MW汽轮机检修规程

汽轮机检修作业规程

汽轮机检修作业规程 热电公司热电一厂 目录

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目录…………………………………………………………………………………1 汽轮机设备的检修管理…………………………………………………2

1 汽机设备检修的时间间隔`项目和停用时间………………………………….2 2 检修计划的编制………………………………………………………………...3 3 检修准备工作……………………………………………………………………3 4 施工管理…………………………………………………………………………3 5 质量验收与检修总结……………………………………………………………4 6 管理的基础工作…………………………………………………………………5 7 检修的施工组织措施……………………………………………………………5 8 停机前的安全措施………………………………………………………………6 .

第二篇 汽轮机设备检修.............................................7 1 汽轮机主要技术规范和结构.......................................7 2 汽轮机本体检修..................................................8 3 副机结构与检修………………………………………………………………23 4 阀门检修.......................................................27

第一篇 汽轮机设备的检修管理

为了保证汽轮机及汽辅助设备的检修质量和计划任务的完成,汽轮机检修,应建立明确的岗位责任制,各班组之间应对设备明确地划分管辖范围,严格执行检修工艺规程,做到检修工艺规程中规定的检修质量标准.做好检修记录和试验记录,建立设备台帐.制定大、小修工时定额,费用定额,逐步实现按定员定额组织生产. 1 汽机设备检修的时间间隔`项目和停用时间 1.1 汽轮机设备检修的时间间隔

汽轮机的检修时间间隔,一般大修间隔2~4年,小修间隔6~8个月.具体按排检修时,

应根据设备的技术状况,设备存在的缺陷以及部件的磨损,腐蚀,劣化,老化,金属的蠕变和松弛等具体条件,慎重的确定.随时掌握设备缺陷,有计划的更换部件,消除隐患,提高在检修间隔内运行的安全性和可靠性,以减少事故检修的次数. 1.2 汽轮机的检修项目

汽轮机设备的大修项目,分为一般项目和特殊项目两种

1.2.1一般项目的主要内容是,进行较全面的检修,清理和修理;消除设备缺陷;进行定期的试验和鉴定;维持设备的特性.一般检修还包括常修项目和不常修项目. 1.2.2特殊项目系指一般项目以外的检修项目,主要是为提高设备的可靠性和经济性而对设备进行改造和消除重大缺陷. 1.3 汽轮机设备的检修停运日数

汽轮机检修停运日数,系指从设备与系统所列开始,到检修完毕正式交付调度使用为止,包括带负荷试验在内的日数.

大修停用日数 15——20日 小修停用日数 3——5日

确定检修工期,安排机组的停运日数,应根据待修设备的技术状况和设备存在缺陷的严重程度,并结合检修人员的技术水平以及检修材料和备品备件的准备等条件决定.由于新型机组的投入,检修人员对这些设备的技术状况掌握的较少,同时在设计方面可能存在着许多问题,机组的可靠性能差,因而检修时间较长,检修次数也较频繁. 1.4 辅助设备的检修

轮机辅助设备的检修,应同主设备一样给予重视,特别是

给水系统,主蒸汽系统,循环水系统,油系统,回热系统等,这些设备的正常工作,直接影响主机的安全运行,必须经常保持良好的状态.为了减少主要设备大修时的工作量,某些辅助设备的检修可以同主设备检修错开,若有备用设备,可避开主设备大修期间,以集中人力物力搞好大修工作. 2 检修计划的编制

汽轮机设备检修计划的编制,应根据本厂规定的具体办法和要求进行.编制检修计划时,应对设备进行调查了解,设备的技术状况和存在的重大缺陷,摸清设备底细.同时要掌握设备的原始资料,包括出厂资料,上次大修情况和运行试验情况.此外,还应参考同类型机组在运行中发生的事故和检修中发现的缺陷以及采取过的措施和做过什么改进等.据此,确定出检修项目和重大特殊项目,并对重大特殊项目进行实验,鉴定和技术经济分析,进行必要的设计工作和制定有关技术措施.然后,根据已经确定的

技术项目和特殊项目编制检修计划.由此不难看出,摸清设备底细,确定检修项目,是编制检修计划的依据.

年度检修计划中特殊项目所许的大量材料,特殊材料,机电产品和备品配件,有关车间应做统一预算.一般检修项目所许的材料和通用备品配件,由供应部门参照历年来得耗用量编制材料消耗定额,由供应部门供给.检修费用包括主,辅设备的大,小修费用和主设备的维护费用.属于大修的费用,可按大修基金管理办法的规定,从固定资产折旧费中提取一定的比例(约1.4%)属于小修和维护的费用,可直接列入成本. 3 检修准备工作

3.1大修前的准备工作,是能否搞好大修的基础工作.大修前应研究已确定的检修项目及车间大修工作计划,落实人,材,物.大修准备工作主要包括以下内容. 3.1.1根据年度大修计划,上次大修总结,小修核实结果,设备缺陷,运行情况及决定采用的技术革新项目和先进经验,编制大修工作计划,落实检修项目; 3.1.2编制平衡大修过程的控制进度表,安排班组施工进度; 3.1.3制定施工技术措施和安全措施;

3.1.4做好物资准备(包括材料,备品,安全用具,施工器具等)及场地布置; 3.1.5准备好技术记录表格,确定应测绘和校核的备品配件图纸;

3.1.6组织班组讨论大修计划,项目,进度施工方案;组织人员学习工艺规程,质量标准,技术措施,安全措施及安全规程,并进行考试;做好劳动力安排和特种工艺培训;萧条班组和工种间的配合,确定检修项目施工和验收的负责人.

3.2大修前一个月左右,检修工作的负责人应组织有关人员检查落实检修项目,主要材备品配件,以及人力的准备和安排有关部门的协作配合等.开工前应全面复查,确保大修按期开工.大修开工应具备以下条件: 3.2.1重大特殊项目的施工技术措施已经批准;

3.2.2检修的项目,进度,技术措施和安全措施,质量标准已为施工人员所掌握; 3.2.3劳动力,主要材料和备品配备已经准备好;

3.2.4专用工具,施工机具,安全用具和实验设备经检查试验合格. 4 施工管理

4.1施工期间是检修活动高度集中的阶段,必须做好各项组织工作.在施工中要抓好以下工作

4.1.1贯彻安全工作规程,确保人身和设备安全

4.1.2严格执行质量标准,工艺措施和岗位责任制,保证检修质量 4.1.3及时掌握进度,保证按期竣工 4.1.4节约工料,防止浪费

4.2在检修施工过程中要有良好的工艺作风,严肃认真,一丝不苟地执行工艺措施,正确地使用材料,工具,仪器,贯彻检修岗位责任制,确保检修质量.

汽轮机大修开工后应尽快解体检查和试验,检查分析设备技术状况,针对发现的缺陷,如有必要需调整检修项目,落实修理方法,鉴定以往检修与改进项目的效果. 4.3为了加快检修进度,应积极采取措施提高工效,制订合理的工时定额,开展技术革新,改进施工机械及工具,改进工艺方法,采用机械化工具;按现代的科学管理方法合理安排检修工序和进度,搞好各班组之间的配合协作;采用轮换备品和材料预先加工,减少大修的加工工作量.

4.4及时做好检修记录,包括设备技术状况,系统或结构的改变,检验和测试数据等.记录要正确完整,简明实用,通过检修核实及补充备品,配件的图纸. 4.5设备经检修后,应达到下列要求: 4.5.1检修质量达到规定标准 4.5.2消除设备缺陷 4.5.3恢复出力,提高效率 4.5.4消除泄露现象

4.5.5安全保护装置和自动装置动作可靠,主要仪表,讯号及标志正确 4.5.6保温层完整,设备现场整洁 4.5.7检修技术记录正确,齐全 5 质量验收与检修总结

5.1为了保证检修质量,电厂检修实行三级验收制度,即班组,车间,厂部三级验收.各级验收人员应由工作认真负责,技术业务熟练的行政负责人或技术人员担任,并保持相对稳定.检修人员在每项检修工作完毕后,要按照质量标准自行检查,合格后才能交工,由有关人员验收.施工工艺比较简单的工序,一般由检修人员自检,班组重点进行帮助,掌握检修质量.对于重要工序,按检修工艺的复杂性和部件的重要性,确定分别由班组,车间,或厂部负责验收.有关各项技术监督的验收项目,应由专业人员参加验收.

5.2重要工序的分段验收项目及技术监督验收项目,应填写分段验收记录.其内容有

检修项目,技术记录,质量评价及检修人员与验收人员的签名.

5.3检修结束后,在检修和运行负责人主持下,进行分部试运行.主设备大修后,应进行总体验收和整体试运行.试运行内容包括各项冷态和热态试验及带负荷试验.在试运行前,检修人员应向运行人员交代设备和系统变动情况及运行中应注意事项.在试运行期间,检修和运行人员共同检查设备的技术状况和运行状况.

5.4汽轮机设备大修后,应进行总结,并应有完整的技术文件,对所检修的设备进行评级并对检修工作做出评价.对此:

5.4.1主要设备大修后,应组织有关人员认真总结经验,不断提高检修质量和工艺水平.

5.4.2 大修后,应在30天内作出大修总结报告.

5.4.3 设备检修技术记录,试验报告等技术资料,应作为技术档案整理保存. 5.4.4 主要设备大修后,应按<>的规定进行评级.

5.4.5 对大修的质量,进度,安全,节约,质量管理工作等做出评语. 6 管理的基础工作

6.1汽轮机检修工艺规程和质量标准,是现场检修人员最主要的工作依据,据此来指导检修工作的进程.

6.2 搞好检修定额管理,制定大,小修和维修工时定额,费用定额. 6.3 开展全面质量管理工作. 6.4 对检修人员应加强基本功的训练. 7 检修的施工组织措施 7.1 大修施工过程的组织措施

7.1.1正确地确定检修的一般项目和特殊项目,并对特殊项目组织人员进行讨论. 7.1.2根据定员和检修项目,编制检修工时定额和检修进度计划.在安排进度时,应考虑个检修项目之间的平衡和各工序之间的衔接.提出各检修阶段必须完成的工序. 7.1.3大修工序一般分为\拆,修,装\三个阶段进行.

拆是设备解体检查,需考虑核实检修内容,对原计划进行必要的修订调整. 修是指对设备进行清扫,检查,处理设备缺陷,更换易磨易损部件,落实特殊项目的技术措施;这是检修的重要环节,应有重点地安排技术力量突破关键工序.

装配过程是检修进入高潮的阶段,这时应注意各工序的平衡,保证装配的质量和严,细的工艺,并应作好各项目的检修记录,确保一次成功.

7.1.4在组织大修施工过程中,应对检修人员进行合理的调配,各班组之间应有明确的分工,同时要强调协作.对较复杂的施工工序应加强力量,突出重点,有利于整个检修进度的顺利实施,特别是特殊项目的检修进度,往往是影响全局的关键. 7.1.5检修场地应合理布置,设备解体后,各部件的存放应根据拆,装顺序进行安排;对于一些中小件,要注意保管,严防丢失和损坏;对设备应编号放置,防止装错. 7.1.6检修前应组织人员对检修工具进行检查,修整和补充.合理地使用工具,对提高检修质量和加快速度有很大的作用,应尽量采用机械化设备,以减少手工劳动,提高工效.

7.1.7大修前应组织施工检修人员对大修用材料,备件,配置加工件,进行全面核实检查,避免因材料供应不上影响整个工期.

7.1.8为了保证大修质量,应制定质量验收项目,安排好检修记录人员,并应指定专门人员对质量进行检查和验收. 7.2 检修人员的组织措施

7.2.1根据检修项目,进度和工时定额,合理地组织全体检修人员参加大修,这是保证完成大修任务的重要措施.

7.2.2 根据检修项目和进度,平衡各班组的检修工作量,按照人员的技术状况,劳动强度和项目工作量的大小,把大修项目落实到班组和个人,并提出检修项目的进度要求.

7.2.3 大修人员的组织措施,应从检修准备工作开始,进行分工安排.一般地说大修人员组织确定后不要进行更改,变动.在大修中任务完成好的班,组,个人可适当地平衡部分工作项目,或进行班组之间的协作,支援.

7.2.4 对班组人员应进行工时定额包干,分清经济责任,划清工作界限.

7.2.5 在大修施工组织措施中,应明确各班组的检修负责人,指定质量验收人员,安排材料员和记录人员……等,各司其责.

7.2.6 对检修人员进行技术交底,对特殊项目应组织检修人员进行讨论.

7.2.7 对特殊工种和复杂的工艺,应进行检修前的技术训练.合理安排和调整特殊工种的配合工序.对缺陷的技术工人应提出解决办法或调配计划.

7.2.8 对于重大项目和试验项目,如吊大盖,吊转子,调节系统试验等,对检修人员应作出具体分工和安排,确定统一指挥人员.

7.2.9 为协调,平衡工作进度,应建立大修汇报制度,定期召开会议,统一平衡进度,

确保大修按期完工. 8 停机前的安全措施

8.1汽机检修人员,应认真学习和执行部颁\安全规程\中规定的有关的内容.安全规程是电业工人安全生产和从血的教训中得到的宝贵经验的总结.要把安全规程规定的有关内容贯彻到设备检修全部过程中.在汽轮机设备的检修工作中,主要设备的停机大修,小修或临修,辅助设备的停用检修,均须严格执行工作票制度.工作票制度是安全规程中一项最基本的组织措施.

8.2执行工作票时应明确设备的状态,划清工作范围,划清检修设备和运行备用设备的界限.这样有利于检修和运行人员的安全.在事故情况下运行人员常常采取安全措施.为此,运行人员应掌握现场检修的工作范围和情况,防止因运行方式的改变而对检修人员的安全造成威胁.

8.3工作票制度是设备检修前的最基本的安全措施,应认真贯彻执行,开工作票时应明确下列设备状况:

8.3.1要对检修机组或设备在运行系统中同其他机组的关系搞清楚,切换设备和系统时不影响其他机组的安全运行.对于共同系统,如给水除氧,循环水,工业水系统应特别注意,一定要搞清楚系统图.

8.3.2要清楚地掌握设备的运行状况,特别是带病运行的设备,或是有缺陷的部件,附件,系统等,可能在停机过程中产生一些严重后果,引起事故扩大.如调速系统是否正常,主汽门能否关严,会不会引起解列后转速降不下来,润滑油泵能否起动,停机会不会断油等.如对机组状态很清楚,可采取一定的安全措施.

8.3.3选择有利于检修工期的停机方式,例如,为了减少停机后金属降温缓慢对检修工期的影响,应采用滑参数方式停机,但须严格掌握滑参数停机过程的降温,降压速度,防止降温过快导致汽轮机进水.

8.3.4对停机前进行的试验工作,应作好组织措施和安全措施,并对运行人员交底,以便在紧急情况下进行处理.

8.3.5大修解体前应检查承压设备内的压力是否到零,机组的金属温度是否已降低至允许解体的温度.防止解体后,设备突然被冷却而变形.

8.3.6对需要较长时间的停运而无检修工作的设备,应采用必要的防腐措施. 第二篇 汽轮机设备检修 1 汽轮机主要技术规范和结构

1.1 1#汽轮机技术规范和结构

型 式 : 单缸冲击背压式 型 号 : B1.5—24/6 额定功率 : 1500千瓦 额定转速 : 3000转/分 转 向: 从气轮机向发电机看为顺时针方向 主气门前蒸汽压力: 24±2绝对大气压 主汽门前蒸汽温度: 390+10-20℃ 排 汽 压 力 : 6±1绝对大气压 额 定 功 率 流 量 : 30吨/小时 汽机主要基本尺寸:

转子长度 : 2200mm 转子重量 : 700公斤

汽轮机尺寸: 2715×2758×3140mm 汽轮机重量:≈13吨 排汽安全门动作压力:0.69 Mpa 回座压力:0.65 Mpa 危急保安器动作转速:3240-3300转/分 1.2 2#汽轮机技术规范和结构 型 式:单缸,轴流,反动凝汽式汽轮机 额定出力:1650kw 工作转速:6000 转/分 临界转速:7700 转 主蒸汽压力:2.2Mpa 汽 温:375℃ 排汽压力:0.09kg/cm2

叶片道数27级,其中2列冲动级,25列反动级,带有非调抽汽一组,位于第10级叶片后,供除氧器使用,副带减速齿轮一台,减速之比4 :1 1.2 调速器

调速器为离心式,工作转速4500-5200转/分,本身转速850转/分,由同步器开关,移动错位油门活阀上下,达到增减负荷之目的,危急保安器离心飞锤式,动作转速6600转/分,回归转4800转/分. 3#汽轮机技术规范和结构 1.3.1技术规范

型号:N3-24型 形 式:组合快装

单缸次中压冲动凝汽式 额定负荷:3000kw 经济负荷:2250kw 转数:5600转/分 转向:顺流方向看为逆时针方向

临界转速:5500-3690转/分(发电机为3500转/分) 本厂投产日期:1986年7月1日(青岛汽轮机厂制造) 主汽门前蒸汽压力:2.4±0.5Mpa 最高2.6MPa. 主汽门前蒸汽温度:正常390℃±5℃ 最高410℃. 循环水冷却水温:正常27℃ 最高33℃ 排汽压力:1,在经济负荷时,0.008MPa 2,在额定负荷时,0.0105MPa 1.3.2特性和结构

在上述蒸汽参数偏差范围内,允许汽轮机按额定功率长期运行.单蒸汽温度在上限值(46℃)时,每次运行不得连续30分钟以上,每年累计数不得超过20小时,蒸汽初参数最低及冷却水温为最高时发生,则不保证发生额定功率.

一级抽汽:a.经济负荷时:0.328MPa,210℃,抽汽量1100公斤/小时;b.额定负荷时:0.455MPa,230℃,抽汽量1250公斤/小时;c.半负荷时:0.238MPa,190℃,抽汽量820公斤/小时,抽汽时的消耗(保证范围在±0.5%以内) 经济负荷 额定负荷 半负荷 电机效率 0.953 0.953 0.953 汽耗量 5.34 5.42 5.35

汽轮机转子有双列复速级叶轮1个,单列冲击式叶轮8个,调速气门数量5个.排列顺序,按汽流方向:5.3.1.2.4.调速器式样:液压式;调速器特性:a,转速变化的不均匀度5%.b,同步器作用范围10%,能将正常运行转速作-4%+6%的变化.c,全负荷时,转速短时升高,不能使危急保安器的动作. 1.3.3本机组有下列保护装置:

1.3.3.1危急遮断器,是防止汽轮机超速的装置.装在与主轴相连的主油泵壳体上,本机组所采用的危急遮断器为离心飞锤式,在主油泵之转轴径向装有一个偏心重锤,在正常转速下由一个弹簧力支持平衡,当超速9-11%(即汽轮机转速6104-6216转/分时)重锤所产生的离心力克服弹簧的张力而飞出,使危急遮断油门动作.

1.3.3.2危急遮断油门,是通过手动或接受危急遮断器重锤的动作,以控制主汽门和调速汽门动作而快速关闭的机构,装在推力轴承旁调速器的壳体上,当危急保安器动作时,将拉钩打脱,滑阀在弹簧张力作用下,将通往主汽门的高压油路切断,而将高压油至脉冲油路,同时主汽门下部的油冲泄油孔排至油箱,促使主汽门及调速汽门快速关闭.紧急停车时,手按小弹簧罩,使拉钩脱开,其动作过程与前述相同,要恢复使主汽门开放之油路,仅须将大弹簧罩压下,使拉钩重新挂上即可. 2 汽轮机本体检修 2.1汽缸的检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准 一,解体

1.拆除汽缸化妆板. 2.拆除汽缸上缸保温. 3.拆卸汽缸导汽管:

用顶开螺钉将汽缸上法兰定位.

拆除排气口,进汽口与连通管的法兰连接螺栓,然后松去汽缸上法兰的顶开螺钉. 用行车吊在汽缸导汽管吊钩上,吊去导汽管用堵板将汽缸法兰口堵好. 4.汽缸外缸解体:

拆除汽缸上的定位销,为了顺利拆卸汽缸螺栓,可先用煤油或松锈剂灌注螺纹部分,热紧的螺栓应用电加热棒后松开螺母. 拆除汽缸轴封水平结合面及垂直结合面螺栓.

拆除导汽管法兰螺栓,在缸四周用顶丝均匀支起外缸250mm左右,使进汽套管脱离喷嘴室,然后用行车吊去缸.

在起吊内缸时,要平稳并注意汽缸内部有无摩擦声和卡涩. 立即检查汽缸结合面有无漏汽痕迹并做好纪录.

汽缸解体

当调节级内缸壁问到100摄氏度,可送汽缸螺栓,当管道温度到100摄氏度可拆导汽管螺栓

螺栓和螺母应有对应的记号,拆装时不得出错.

拆螺栓时一般从中间两端对称进行,以防法兰变形力集中到最后拆卸的一个螺栓位置为原则.

二,清理,检查和修整 1.导汽管:

清理,检查导汽管法兰平面,必须要时进行研刮,消除泄露.

导汽管内部锈垢,杂物清理干净,宏观检查有无裂纹,重点在弯头,焊缝部位. 2.汽缸:

汽缸和内部各个部件的结合面,接触面和流通部分应清理干净,出去毛刺,氧化皮,焊瘤,锈垢和其他杂物.

清理,检查缸壁和水平结合面有无裂纹及漏汽情况. 检查喷嘴组并修正. 调整和整修工作垫片. 汽压缸入孔门,安全门检查. 3.汽缸螺栓,螺母等:

用钢丝刷将螺栓,螺母的螺纹部分清理干净.

仔细检查螺纹有无裂纹或其它损伤.如有碰伤或毛刺,可用油石或细锉修整;如有毛刺或氧化皮破裂严重,应研磨螺纹丝扣.磨后必须清理干净.

清理,检查汽缸平面,螺母之间的接触面是否光滑无毛刺,接触是否良好,必要是进行研磨.

整修后的螺栓,螺母和垫圈用黑粉擦拭螺纹和接触面,是表面呈银黑色,或在装前用高温螺栓专用润滑剂涂擦.

清理检查个定位销及销孔是否光滑圆正,用黑粉擦拭销及销孔.

清理,检查各起顶螺钉有无咬煞,拧转是否灵活,螺纹有无毛刺必要时螺纹应用丝攻回过,丝扣涂专用润滑剂.

4.汽缸部分常见缺陷的处理方法,如:汽缸平面泄露的处理,汽缸裂纹的补焊处理,假轴的使用方法等.

1.汽缸:

汽缸外观检查应无裂纹,吹损,结合面光滑,平整和无漏汽痕迹. 高压喷嘴应无吹损,裂纹,汽封齿无松动,磨损和歪扭等损伤. 调整垫片应平整光滑,无毛刺和凸点. 3.汽缸螺栓,螺母等:

螺栓及螺母应清理干净,加热孔畅通,螺纹部分应无裂纹,咬毛等损伤,配合时不应过紧,过松或卡涩.

螺栓的质量标准参照DL439-1991<<火力发电厂高温禁锢件技术导则. 垫圈与螺母,汽缸之间应接触良好,0.05塞尺才不进. 定位销及销孔应光滑,无毛刺和咬痕,螺钉,螺母拧转灵活. 三,测量与调整

1.测量汽缸中分面从横水平:水平仪放在首次大修做记号的位置上,用可调水平仪直接测量水平,每个位置测量两次第二次水平仪转180度,取两次测量的平均值做好纪录.

2.合缸检查汽缸变形:将上汽缸吊到下汽缸上,在自由状态和拧紧1/2或1/3汽缸螺栓两种情况下,分别用塞尺测量汽缸内孔水平中分面的间隙,同时检查和洼窝是否圆正,其内圆中分面出上下缸是否错口,并做好纪录. 3.测量,调整内外缸支承和定位部分间隙.

4.测量,调整汽缸洼窝中心:此工作在转子中心找正结束后进行. 1.汽缸水平与上次纪录比较无异常变化.

2.汽缸外缸自由合缸后一般平面间隙应小于0.05mm.汽缸变形情况与上次纪录比较无异常变化.

内外缸支承和定位部间隙要求见图2-1.

汽缸洼窝中心左右偏差不大于0.10mm,上下偏差与安装数值相比,变化不大于0.05mm. 四,装复扣大盖

1.汽缸内部部件的检修工作全部完工后,准备扣大盖. 2.盖缸前必须具有下列技术资料: 汽缸水平纪录.

汽缸水平结合面间隙纪录.

汽缸内部洼窝中心纪录. 通流部分径向,轴向间隙纪录.

汽缸内部所有部件在检修中处理的问题及有关检测报告. 各级验收签证报告. 3.盖缸前的准备工作:

缸内部检修工作已全部完毕,并已翻到合扑位置. 结合面所需的涂料已备好.

<3.紧汽缸螺栓的工具,加热棒,电源已备好,并试验正常.

盖缸工作人员穿好专用工作服和软底鞋,并将口袋内的东西全部拿出. 汽缸内部各配合面均用黑铅粉擦过. 4..盖缸:

清理汽缸内部,那出所有封堵物件和无关物品,用压缩空气吹净细小杂物.

有关轴承座内部清理干净,并用面粉团粘去细小杂物颗粒,进出油管用压缩空气吹净. 依次吊如各下半轴瓦.

吊入汽缸内下缸,各下半静叶持环,平衡活塞汽封环和各轴封壳吊入前先用压缩空气吹净,校好水平,外缘涂刷鱼油,黑粉涂料,并逐极检查个静叶片间无杂物,各汽封块手压弹动自如,无装反情况;吊入后检查挂耳接触情况.

吊入转子,吊入前用压缩空气吹净转子,叶片,拭净轴颈,校好转子水平.当轴颈将进入轴瓦时,在轴颈上浇以清洁的汽轮机油.

装复推力轴承,测量推力间隙和复核转子,汽缸相对位置. 复测通流部分间隙.

依次装复各上半静叶持环,平衡活塞汽封环,中分面涂鱼油或专用高温密封胶. 按要求紧好各静叶持环,平衡活塞环中分面螺栓. 装复汽缸内上缸,按要求紧好中分面螺栓.

装复汽缸上缸,中分面涂专用高温密封胶,按要求紧好中分面螺栓,\\ 转动转子,用听棒细听缸内有无异声. 5.装复汽缸导汽管; 先紧好缸上汽缸上法兰螺栓.

用顶开螺钉将中压缸上法兰顶到位,再拧紧该法兰螺栓. 6.装复其他管道.

7.恢复汽缸导汽管保温. 8.汽缸上缸重新保温. 9.装复化妆板. 4.盖缸:

从汽缸从吊装第一个部件开始,一直到缸盖上为止,在整个盖缸过程中,应连续进行,不得中断.

每个部件吊入汽缸前,均应用压缩空气吹扫干净.

各中分面涂抹涂料时,在中分面内侧和定位销孔周围留10mm左右不抹涂料. 螺栓与罩螺母之顶隙应大与2mm,螺栓在孔内的周隙大于0.5mm. 2.2转子的检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准

一,解体及测量工作 一.测量轴颈扬度:

在拆联轴器之前,将转子转到规定位置,测量各轴颈扬度.

测量时,水平仪放在轴颈中央,校正水平仪横向水平后,测轴向水平纪录.然后将水平仪调转180度,再在原位测量一次并纪录,取两次测量结果平均值.

在各转子连轴器螺栓拆除后,将两转子沿轴向顶开12mm左右,使联轴器垫片与转子凹凸面全部脱开,吊出垫片.复测一次转子自由状态时各轴颈扬度,并做好纪录. 2.轴系联轴器中心要求: 3.测量各转子的晃度(弯曲度) 4.测量转子上各部件的瓢偏度. 5.测量各轴颈的椭圆度和锥度.

6.将转子转到规定位置,放准K值位置,测量转子流通部分间隙,然后转90度再测量一次.

7.测量各动,静叶片汽封的轴向,径向的动,静间隙.

8.吊出转子:挖出推力瓦快,使用吊转子专用工具,先将行车停放在规定位置,微吊转子脱离轴承,用水平仪找平后,缓慢,平稳吊出转子.

1.轴颈扬度与安装时纪录相比,无异常变化,低压转子保持水平,相邻轴颈扬度基本

一致.个轴颈扬度应符合各转子组成一条光滑连续曲线的要求. 8.起吊转子水平要求水平仪起跑偏差不大于2格. 二,清理和检查

1.清理动叶片:一般要求 液态砂洗法.如果采用压缩空气喷杀.应准备好专用场所,防止污染环境,并将转子上不准喷砂的部位包扎,密封好,对砂洗无法清除的结垢可用未淬硬的刀刃进行手工清理. 2.检查动叶片:

重点检查叶片围带,铆头,型线部分向叶根过渡外,进出口边缘,硬化区及叶根等部位. 检查叶片表面有无缺口,磨损,裂纹等损伤,卫带是否松动,外拨,倾斜,位移. 对有疑点的叶片,可用无损探伤方法进行检查. 对叶片进出口边缘的尖锐缺口和槽痕,应修圆磨光.

转子检查工作结束后,测量各级叶片频率并安装数值进行比较. 检查末级叶片和次末级叶片的水蚀情况,做好纪录没,以资比较. 用小锤轻击,检查平衡块和螺栓保险有无松动.

检查整个转子表面有无磨损或摩擦痕迹,各配合止口是否光滑,无碰伤.

检查各道轴颈推力盘平面是否光滑,无毛刺和磨损,有无电腐蚀情况,必要时用细油石油光.

如制造厂无特殊要求,一般第三次大修开始,应对转子中心孔进行内窥镜检查,中心孔关闭时要充惰性气体. 三,工艺要求及注意事项

各连轴器装复时要对正记号,各螺栓装复时边面应摸上汽轮机油,与螺孔要对号入座,连轴器盖板应埋入联轴器肩胛内.

对与连轴器螺栓与落空配合有间隙的机组,首先要作到每个连轴器至少要有两只无间隙的适配螺栓定位.如果无定位螺栓,则装复连轴器时要校连轴器晃度.

连轴器螺栓在连轴器:断面的长度应一致,盖板埋如肩胛内的深度要不小于盖板厚度的70‰,且四周要均匀.

连轴器转副后,连轴器的晃度应不大于0.02mm. 2.3 静叶持环和平衡活塞持环检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准 一,解体检查

1.加热拆除各持环水平中分面的螺钉及订位销.

2.用支头螺钉将上半持环顶起,然后用行车缓慢,平稳地将上半部分吊出. 3.拆去下半挂环中分面压板及螺钉,测量有关间隙后吊出下半持环. 二,测量及检查

1.检查静叶持环上隔板的静叶,隔板静叶是否完整,有无裂纹和其他损伤,隔板有无弯曲变形.

2.静叶清理和动叶一样,采用喷砂清洗.

3.在转子连轴器找中心结束后,用假轴测量,调整各持环和洼窝中心:

将所有汽封块全部拆除,吊入假轴,用内径千分尺测量各持环及隔板洼窝中心水平方向两侧的间隙a,b和底部间隙c.

洼窝中心的水平方向偏差是(a-b)/2,垂直方向偏差是c(a+b)/2.

各洼窝中心偏差超过标准时应做调整.调整垂直偏差,方法是加减隔板两侧悬挂承认力面下的垫片,调整水平两侧偏差,是将底销一侧补焊,另一侧销修,以达到水平移动的目的.

将各持环吊入汽缸,在汽缸上装一只百分表,表头垂直触在持环端上面,沿轴向撬动持环,逐一测量各持环轴向膨胀间隙.如撬不动,可设法用千斤顶.

用红丹粉检查各持环支承键承力面的接触情况,必要时研刮,测量持环支承部分间隙,如果不符合标准需进行调整.

1.各持环,隔板水平结合面应严密,无漏汽痕迹,接触良好,在紧固螺钉的情况下,0.03mm塞尺塞不进.

2.隔板应无裂纹,弯曲变形,与槽结合部位应光滑,无毛刺. 3.隔板顶部膨胀间隙保持(1.5±0.25)mm. 4.各持环螺栓应无松动,乱牙,裂纹及蠕伸现象. 5.各持环的洼窝中心标准为:a-b小于等于±0.20mm. 三,装复 各持环组装: 用压缩空气吹净.

装入汽封环及弹簧体,装好止动销. 2.4 汽封,轴封检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准 一,汽封,轴封解体

1.汽缸转子端部轴封解体,整修.

拆除四个壳体键或定位销,拆卸结合面螺栓.

吊出各轴封壳体的上半部,检查平面有无漏汽痕迹,转子上汽封段有无磨损,察看动静部分相对轴向位置是否正确,并初步检验下缸,轴封壳体径,轴向有无松动. 吊出上,下轴封壳体,在汽封块处加注煤油或松锈剂,汽封块拆前应做好记号,一般按蒸汽流动方向顺序编号,装复时对号入座. 在汽封块上垫铝板后,用小锤轻击至能活动后,用

手拉出汽封块.敲打时的着力点,应在汽封块跟部,不能敲在齿上.如锈蚀严重,拆卸有困难,可用钢板锉成与汽封块断面形状相似,但尺寸较小的垫块,将垫块垫在汽封块端面上,然后用铜棒弯成圆弧型,顶住汽封块端面垫块,用手锤敲击.拆下后,各汽封块和弹簧片应扎在一起,并挂标签.

用砂皮,碎砂轮片或钢丝刷等工具,清理汽封块及外壳洼窝槽及其他零件. 检查弹簧片及弹性及有无变形,断裂. 检查止动销有无断裂,松动.

合上两半壳体,检查水平结合面密合状况,必要时应修刮.

2.整理刮尖所有汽封块齿尖,修刮时,应保持原有齿型,齿端要有0.3mm左右厚度. 3.静叶持环汽封,隔板汽封和平衡活塞汽封的解体检修工艺,同端部轴封. 1.断部轴封套水平结合面应严密,无漏汽痕迹,接触良好,在紧固螺钉情况下,0.03mm塞尺塞不进.

2.拆汽封块时,不允许将汽封块端面敲打变形. 3.汽缸持环,隔板汽

封疏齿应完整,无卷缺,断裂和缺损;弹簧弹性正常,无变形,断裂. 二,测量,调整,汽封轴封间隙 1.测量,调整汽封,轴封径向间隙:

用塞尺测量两侧汽封片的径向间隙,做好纪录.

为调整汽封间隙,一般用假轴盘测量每一块汽封的径向间隙,根据每一持环内各个汽封间隙情况,决定是个别调整汽封块,还是调整持环洼窝中心.

在无假轴的情况下,可在每块汽封块的齿上根据测量要求贴若干道橡皮胶布,每道胶布可按间隙标准范围贴成不同厚度并涂上红丹粉.吊入和盘动转子, 并按胶布上接触印痕,做必要调整.

装复时,用橡皮胶布在转子的汽封处按要求的间隙高低限贴成一定厚度的阶梯型,在胶布上涂抹红丹粉,盘动转子检查红丹粉接触情况,如不相碰,则贴加一层后再查,逐次测定最小间隙.在测量上半部分间隙时,下半部的汽封快最好挖去,以便鉴别碰擦部位.

一般用车削汽封北部凸肩支承面来缩小汽封间隙.在车削时,要先测量其厚度,标上应车去的数字,以免搞错. 2.测量,调整汽封,轴封轴向间隙:

一般大修时对轴向位置只做监视性的测量纪录.如需调整,可在轴封提或持环的轴向调整环处加减垫片调整.如只是个别一组汽封块需调整,则可在该组一侧车去,另一侧点焊或种钉后车平处理.

3.测量,调整汽封块,轴封块周向膨胀间隙:

在汽封,轴封径向间隙调整完毕,汽封块端面接触修整好后,分别测量上,下半汽封块端面与壳体中分面之差值,其和既为膨胀间隙.

如周向膨胀间隙过小,应修刮汽封块平面:如隙过大,可从该道废的汽封块上割下薄片,用平头螺钉镶嵌或在汽封块端面上填补间隙.

测量,调整汽封,轴封轴向间隙,汽封块各段弧之间接触良好,0.05mm塞尺通不过. 三,轴封和汽封组装

1.将轴封和各个汽封壳体装汽封块的槽,汽封块和弹簧片用黑铅粉擦过. 2.按拆卸时的记号装入各道汽封块和弹簧片.

3.下半部汽封块装复,用压缩空气吹净,仔细复查各汽封块,确定去装错后放可装入汽缸,吊入转子.

4.上半部汽封块装复后拧紧汽封块止动销,用压缩空气吹净,仔细复查确定无装错,方可盖上半汽封,轴封壳,放入定位销,拧紧螺栓.

5.全部汽封,轴封装复后,盘动转子,验听汽封,轴封内有动静摩擦声.

1.各道汽封块装复后,用手按每一块汽封块,均应弹动自如,无卡涩,各汽封块的街头处平滑无高低,其结合面应无张口,并接触良好. 2.5 轴承检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准 一,径向轴承检修 1.径向轴承解体

拆除测温,测振元件,拆去轴承外壳水平结合面螺栓和定位销,用支头螺钉顶开中分面,吊出轴承盖.

拆除球枕中分面螺栓和定位销子,将转子适当抬起,把轴瓦中分面栓到水平位置,拆除轴瓦壳体水平面销子和连接螺 栓.

吊去上半瓦,拆除封油环,待转子吊出后再吊出下半瓦.

2.检查轴瓦乌金接触面,瓦枕接触面吃肉以及乌金有无磨损,裂纹和脱胎情况. 3.测量轴瓦有关间隙和紧力:

在解体轴承时,各挖块,垫片,球面垫块和轴承垫块均应顺序编号,其相对配合部件上也要相应编号,以免装错.

用塞尺在轴瓦中分面四角测量侧隙,并做纪录.

用压铅丝方法测顶部油隙:将两根直径比顶部间隙大0.5mm的铅丝分别横放在轴颈两端,沿轴颈断面不大于40度的弧长上,组合上下轴瓦压出铅丝的厚度,既为轴瓦顶隙:如无合适的铅丝,也可在水平结合面四角放同样厚的平整垫片,其厚度加铅丝直径大于顶隙0.5mm,压出铅丝的厚度,减去垫片厚度既为轴瓦顶隙.

测量轴瓦,瓦枕的顶部紧力的方法.当紧力不符合标准时可通过调整球面垫块垫片厚度或中分面加减垫片解决.球面垫块接触情况可用红丹粉检查,接触不好要进行研刮,对于下瓦为三垫块轴瓦,研刮时先在底部垫块垫0.05-0.07mm垫片,待球面接触合格后,将所加垫片抽去,吊入转子,复查球面接触情况应符合要求.检查轴瓦,瓦枕中分面应密合,如果进行研刮,则虚重新调整紧力.

油封的径向,轴向间隙可用塞尺在轴上和轴承上直接测量.; 4.测量桥规间隙:

将轴承座中分面清理干净,桥规放于轴颈中央中分面的固定位置上. 用塞尺测量轴颈与桥规间间隙,做好纪录.

如系第一次测量,应在轴承座中分面上做好房子桥规地点的永久性记号.两次测量所的的值之差即为瓦枕紧力. 5.在倾瓦轴承检修与调整的特点:

在拆轴承之前,应先把轴向定位装置的螺栓和垫圈拆去,并拆去轴承体昂的螺塞,装上固定瓦块2用的临时检查装置.

各瓦块端部组装用的临时螺钉,在转子装日前不惜拆除,并旋入螺塞,螺塞旋入后,必须低于轴承体表面.

每一块上半瓦时的仿制动弹簧要检查是否完整,弹性是否良好,装复时不能遗漏. 当需要调整可倾瓦的轴瓦与转子间可按照制造厂说明书的要求进行. 1.轴瓦乌金无磨损,裂纹,无脱胎,与轴颈接触沿周向大于80‰. 2.上,下瓦组合不允许错口,其中分面用0.05mm塞尺塞不进

3.圆筒形轴承,顶部间隙0.0015—0.002D(D是轴颈的直径)两侧间隙各为顶部间隙的一半

4,圆筒形轴承紧力为0.10—0.15mm,球面形轴承紧力为0.03—0.07mm 二,推力轴承的修理 1.推力轴承解体:

拆除进出油口街头,测温导线及水平结合面的连接螺钉及定位销. 吊去上半推力轴承壳体.

拆除油封环平面螺钉,取出油封环上下半环. 解体取出支承环,垫片及瓦块.

2.测量推力瓦间隙:装复推力轴承,用一只百分表测量推力轴承外壳周向移动量,另用一直百分表在转子测量盘上测量转子移动量,此窜动量减去轴承壳体移动量,即为推力瓦间隙.

检查瓦块乌金工作面并测量瓦块厚度.测值与原始值比较,如有异常,应查明原因,做必要处理.

检查瓦块背部销钉.推力瓦组合后,检查每块瓦块的摇摆度. 热控配合检查,校验测温元件,检查测温导线.

检查推力瓦块锲型进油间隙.用塞尺测量锲型外口油隙;根据轴承与乌金上接触痕迹,

6.拆去油泵上的润滑油管接头和轴承润滑油管接头,卸去润滑油管. 7.拉出联轴器,取下键放好.

8.拆去滚珠轴承盖螺钉,将轴承盖取出,拆松轴承壳密封.

9.拆去叶轮并帽上的保险垫片,松去并帽(左旋),拉出叶轮清理,检查,把调整垫片放好.

10.拆去泵壳与轴承支座连接螺钉,卸下泵壳和护环.

11.从叶轮端用紫铜棒将轴与滚珠轴承一起敲出,再分解滚珠轴承和轴.

12.拆卸上轴承,中间轴承和下轴承的固定螺栓,将上部及套管,中间轴承支架等互相拆开,检查各轴承,测量各轴承与轴的间隙.

13.清理检查泵壳,泵体,并测量叶轮和密封环的径向间隙. 14.测量轴的弯曲度和晃度

1.联轴器螺栓完整无损,橡胶圈无老化,变形和损伤.

2.联轴器内孔与轴配合良好间隙:0~0.03mm,键与键槽配合顶部脱空,两侧接触,表面无敲损,裂纹.

3.轴向窜动: ≤0.12mm;叶轮密封环处晃动:≤0.05mm

4.叶轮表面无腐蚀,裂纹和严重碰擦,与轴配合无松动,并帽螺纹无磨损,咬毛,键及键槽完整,无磨损,配合良好,保险垫片牢固. 5.轴表面光洁无磨损,组合后最大晃动值<0.05mm.

6.滚珠轴承无磨损,碎裂及严重麻点,弹道无剥落,其外圆与轴承壳配合间隙为0.00~0.01mm,装入后转动灵活.

7.各并紧螺母并紧后,叶轮密封环处晃动值≤0.05mm.

8.密封环与泵体,泵盖配合为过盈0.02~0.04mm,保险牢固,与叶轮径向间隙:0.15~0.35mm.

9.各轴承密封件和轴配合间隙,四周应均匀. 10.全部装复后,盘动联轴器轻松,无卡涩. 12.两联轴器中心偏差小于0.05mm 二,装复

1.各部件清理,检查和修复后按解体步骤逆序逐一装复. 2.更换全部密封圈垫片和复测各修前尺寸,做到标准. 3复查轴的晃度,校正联轴器中心

1.各部件清理,检查和修复后按解体步骤逆序逐一装复. 2.更换全部密封圈垫片和复测各修前尺寸,做到标准. 3复查轴的晃度,校正联轴器中心 2.11 主油箱检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准

一,解体,清理和检查

1.检修开工后,由油务工作人员将油箱内油放净.

2将油箱盖清擦干净,再逐一拆去油箱顶上的设备,并及时把孔口封好

3.工作人员穿上专用工作服和鞋,打开入孔盖,取出滤网桶.从入孔进入油箱,先将布袋包堵塞,然后进行初擦两次,禁止使用纱头和有毛头的布. 4.解体,清理和检查油位指示器(浮子,滑动杆,指针和壳体)等 5.清理,检查油箱内油管道,附件,各项工作完毕后,再次清擦油箱.

6.最后用煤油清擦油箱内壁及油箱内各管道外壳,然后用无毛头的布擦干净,再用面粉团粘净

1.滤网桶清洁干净,更换上新的150目不锈钢,滤布无破损,滤网桶上各螺栓保险牢固.

2.油箱内各处(包括夹层内及管道附件)无油垢,锈蚀,杂质和垃圾,各油管道无裂纹,渗油.

3.油位指示器浮子浸入水中或油中检查,无渗漏,滑动杆无弯曲变形,各连杆销子牢固可靠,油位指针装配牢固,指示读数正确.

4.排烟风机叶片无损伤,装置牢固,动静无碰擦,壳体无渗漏.

5.带入油箱内的工具,抹布应有记录,工作结束后清点复查,不遗留在油箱内 二,装复

1..油箱内全部工作结束,将放油口处布袋取出,会同化学监督人员全面检查,确认符合要求后,将滤网桶(已经过彻底清理,必要时更换滤网布)放入油箱入孔中,盖上入孔盖.

2.排烟风机电动机由电气部门检修,排烟风机解体,检查叶轮,轴和外壳,更换橡胶密封圈;排烟风机油桶揭盖检查,将每道滤网取出清洗,有破损需更换新滤布.

3.装复排烟风机及油箱顶上的设备,关闭放油口,由油务工作人员进行加油 冷油器检修 2.12.1 冷油器结构 2.12.1.1 1#

2.12.1.2 2#冷油器: 为表面冷却式,冷却水为2回路,铜管150根. 2.12.1.3 3#冷油器:

型式:双流程表面式 数量每机一台 冷却面积20m2 冷却水温27℃ 冷却水量36吨/时 钢管直径12×1m/m 钢管长度1520mm 钢管数量231根 净重406公斤. 2.12.2冷油器检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准

一,解体,清理和检查

1.放去水侧存水,拆去进出水管和两端法兰 2.拆去水室,检查水室内侧和管板是否清洁

3.检查铜管内壁是否清洁,有无腐蚀,可逐步通刷或水冲洗,除去污垢 4.将冷油器芯子平稳吊出,要防止将油溢在地上,检查芯子与隔板垫料 5.冷油器铜管油侧,可用热凝结水冲洗.若油垢较厚,可放在专用清洗箱内,用3%—5%的磷酸三钠溶液,加热到90—100°C,煮洗3h-4h,然后吊出用热凝结水冲洗 6.冷油器壳体油侧,可用清洗油和无毛头的白布擦洗,禁止使用有纱头和有毛头的布擦洗

1.水室内侧及管板无锈蚀,积污, 2.两端管胀口处无泄露 3隔板与外壳半径间隙0.50mm

4.铜管光洁,无裂纹,腐蚀和脱锌,内壁无水垢,外壁无油垢,化学清洗后应无油垢和酸性反应

5.垫料完整,无变形,老化 二,装复

1.将冷油器芯子吊入壳体中,要避免碰擦和硬别,装好新的垫片

2.装复水室和进出水管

3.装复前应对冷油器做水压测漏试验 1.试验压力为工作油压的1.25倍 3 副机结构与检修

辅机主要包括:凝结水泵,循环水泵,除氧器和凝结器等. 3.1凝结水泵结构与检修 3.1.1凝结水泵结构

3.1.1.1 2#汽机1# 2#凝结水泵 型号IS65-40-200 单级清水泵 流量 25m3/ h 转速2900 扬程 50m 新疆水泵厂 3.3.1.2 3#汽机 凝结水泵:(两台) 型号:IS65-40-200 转速:2900转/分 扬程:50m 流量:25m3/时

配用功率:7.5KW 允许吸上真空高度: 制造厂:新疆水泵厂 出厂日期:2004年6月 3.1.2凝结水泵检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准 (一)解体

1凝结水泵断电,挂牌,拆除电气接线;拆除电动机与泵体间的连接螺栓及联轴器连接螺栓,并记录原始中心数据,然后吊出电动机,放置在预先排好的枕木上. 2拆除个仪表接管,密封水,拆除凝结水泵进出水管法兰螺栓. 3测量电动机架水平度,并做好记录. 4.依次拆下联轴器和各轴承.

5.依次拆环密封压盖,整个拆除密封部件.

6.依次卸下叶轮锁紧螺母,叶轮及键.并做好标记.在拆卸过程中,转子和定子都要加木垫块,保持相对水平,防止零部件的擦撞损伤. (二)清理检查 清理检查主轴:

清理主轴后测量主轴晃度:将轴放在专用工具上,在清理光滑的轴颈处加润滑油,百

分表触头放在轴上各测量位置,缓慢盘动主轴一周,其读数变化值为该点晃度值. 2清理检查叶轮: [1]用砂布将叶轮打磨光. [2]检查叶轮槽与键的配合. [3]检查测量叶轮内孔与轴的配合.

[4]检查,测量叶轮外缘与密封环的径向间隙. 清理,检查导流壳:

用纱布将导流壳各接触面和流道打磨光. 检查导流壳也密封环和导轴承的配合间隙. 清理,检查轴承套,导轴承套,固定套和轴套. 清理,检查密封环. 清理,检查导轴承 泵组装:

(1)主轴和传动轴:

1)轴的最大允许跳动值不得超过: 0.05mm.

2)轴表面无裂痕,冲蚀和磨损. 3)主轴螺纹应完好无损. (三)装复 1.转子校晃度:

1)将转子装到专用轴承架上,用百分表测量各部位晃动度.

(3)晃度值如超过标准,应分析原因.必要是,各单位校通信度偏差,如超过标准过大,应做更新. 2.泵体组装:

(1)在组装前,对叶轮,轴承,主轴和轴套做彻底的清理,更换所有密封圈及垫子 (2)叶轮和轴套,并用螺栓锁紧.

(3)装如调整圈,中间轴套,并用并帽锁紧.

(4) 加密封填料,导流壳,按拆除顺序反顺序装复附件 (2)叶轮:

1)表面无裂纹,冲蚀,磨损.

2)各间叶轮与主轴相配间隙值:0.03mm. (3)导流壳:

1)密封表面光洁,平整,无裂痕和磨损. 2)流量光滑,无毛刺.

3)表面粗糙度不应超过Ra=0.8um. (7)连轴器:

1)联轴调整垫片不平行度小于0.03mm,表面粗糙不应超过Ra=0.8um. 3)水泵与电动机轴心圆偏差小于0.05mm. 3.2循环泵结构与检修 3.2.1循环泵结构 3.2.1.1 2#汽机循环水泵 型号:250S39A 流量:468m3/时 扬程:30.5 m 允许吸上真空高度:6.2 m 轴功率: 重量:420 kg

转速:1450转/分 配用功率:55 kw

出厂日期:1988年3月 制造长厂:新达水泵厂 3.2.1.2 3#汽机1#循环水泵 型号:14SH-28 扬程:16.2 m

流量:672-1440m/时 允许吸上真空高度:3.5 m水柱 轴功率:66.2-71千瓦 转速: 1450转/分 配用功率:75千瓦 重量: 760公斤

出厂日期:1988年3月 制造长厂:新达水泵厂 3.2.1.3 3#汽机2#循环水泵 型号:250S39A 流量:468m3/时 扬程:30.5 m 允许吸上真空高度:6.2 m 轴功率: 重量:420 kg

转速:1450转/分 配用功率:55 kw

出厂日期:1988年3月 制造长厂:新达水泵厂 3.2.2 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准 一,解体

1,清理泵联轴器的表面,松去电机螺母及泵连接法兰螺栓.

2,起吊泵体,在短接管处吊攀上搁两根工字钢,放下泵体,拆除弯管紧固螺栓及销子,起吊弯管至检修空地.

3,起吊泵体剩余部分至空地,拆除导叶体与动叶圈连接螺栓及销子,用行车慢慢抬起导叶体放置空地, 注意:起吊泵体剩余部分空地后,盖上木板,防止人,物跌入水井. 4,吊起泵轴,在叶轮下放木板,然后,慢慢放在橡皮垫上.拆除联轴器与叶轮连接螺栓,松去密封圈压盖螺母,垂直吊起泵轴,加热联轴器,再放泵轴,拿去卡环,吊起泵轴横卧在地,拿下密封圈压盖及封条.

注意:联轴器加热后,要用石棉布包牢,均匀冷却. (二)检查,测量和清理 1,泵轴与联轴器配合间隙测量. 2,所有密封圈,水封,填料和轴承更新.

3,检查,清理上接管,下接管,出水弯头,导叶体,中间轴承支架,吊板等各结合面及销子和螺栓.

4,调换轴套并检查,清理,测量.

5,检查,清理填料函,填料盖,填料压盖与填料函间隙测量. 1,配合紧力间隙0.01~0.03mm,不松; 3,轴套与泵轴配合紧力间隙:0.15~0.25mm. 4,叶轮联轴器与泵轴配合间隙:-0.01~-0.03mm. (三)结尾工作

1,测量叶片与动叶外圈间隙.

2,测量叶片到.叶轮压环间隙,从而得出水泵运行后,叶片与动叶外圈间隙. 3,确定水泵底部工作已结束后,并准备给进水井进水. 4,全面检查工作项目是否有遗漏. 8,整理,清理泵和检修场地.

注意:检修结束后,所有因检修需要打开的井,坑,孔和洞都必须关闭,盖好. 9,办结票手续,开试转单进行试泵,并测泵振动

叶片与动叶外圈间隙标准:0.75~1.60mm 标准小于等于0.03mm

(四)对中心及系统附属设备安装过程

1,先调整联轴器平面偏差符合要求,然后调整电转子与泵轴同心度(外圆):放一只百分表,表针指在泵联轴器外圆.放一只百分表吸在电转子外圆(随电转子而转),记录电转子转一圈,百分表最大值和最小值读数(对称4点),从而计算出定子位移方向和距离,调整前,松定子与电动机座连接的地脚螺栓.调整后紧固. 注意:调整后,4只定子支头螺栓同时支紧.

2,调整外圆满足要求后,连接联轴器.装填料函,加填料,装联轴器网罩,然后人工盘动泵.

注意:填料压盖螺栓拧紧程序,应以运行中不大量漏水,不发热为宜.加25mm填料接口应密封,并错开90°~180°,盘泵应无卡住,应平滑轻松.

3,连接所有油管,密封水管,冷却水管和阀门,并通知热工检修人员,接压力表 电转子与泵轴平面偏差小于等于0.03mm,同心度偏差小于等于0.05mm. 所有管路应无渗漏 3.3除氧器和给水箱检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准 一,解体

1,办理热力工作票,断开水路,汽路,连通阀

2,拆除,清理保温,打开给水箱人孔门,打开除氧头空气门,散热冷却 3,打开除氧头检查孔

1,检查给水泵进水装置是否完好 2,低位加热管是否腐蚀,分汽孔分布均匀 3,检查淋水装置有无杂物,布水是否均匀

4,检查除氧器,给水箱内部结垢情况,通知水化专业人员取样 5,检查,修理管道,阀门

6,按电力工业锅炉压力容器检验规程,进行除氧器和给水箱的检验工作,必须由有资格证书的检验员来做,按规定进行超压水压试验.

1,除氧头及给水箱外部防腐层,设备铭牌完好,保温完整无破损 2,除氧器支座无下沉,倾斜,裂纹

3,除氧器和给水箱无变形,泄露,容器焊缝和各接管焊缝外表无裂纹,受压元件无泄露

4,除氧头及给水箱内表面,开孔接管无腐蚀.所有焊缝,封头和过渡区等应力集中部位,无裂纹或损伤

5,给水箱内复合钢板应无穿透性腐蚀,裂纹局部鼓包或凹陷 6,超水压试验压力,按电力工业锅炉压力容器检验规程确定 7,安全附件齐全,动作灵敏可靠 三,装复

装复全部保温及附件 凝结器检修

3.4.1 2#冷凝器:为表面冷却式,冷却水为回路\型,冷却面积180平方米,铜管772根.

3.4.2 3#凝结器:

型号:N-280 型式:双流程表面式 冷却面积280m2, 正常冷却水量874m/h

冷却水通道部分阻力:2.98m水柱 正常冷却水温27℃ 铜管直径:Φ20X1mm 铜管长度4000mm 铜管数量1121根

制造厂:青岛汽轮机厂 出厂日期:1969年2月, 3.4.3凝结器检修 检修项目

工艺方法及注意事项 质量标准 一,水侧清理,检查

1,打开凝结器进水室排水阀,放净存水 2,打开凝结器两端盖 3,凝结器铜管清洗 1)高压水冲洗

将高压冲洗枪头伸入铜管内,逐根通以高压水冲洗,铜管冲洗结束后,用压缩空气,将铜管逐根吹干 2)化学清洗

用5%——10%的盐酸溶液,通过酸泵循环清洗 4,检查凝结器进出水室内壁和管板的腐蚀情况, 5,凝结器灌水捉漏

向凝结器内加水,边加水边检查,发现铜管泄露时 1)胀口渗漏时,可用胀管器补胀

2)铜管断裂,机械损坏大漏时,用闷头堵管 3)必要时,可放水,将泄露铜管更换 6,真空系统灌水捉漏

凝结器灌水捉漏后,使水位升到低压缸轴封处

1)边加水边检查真空系统有关设备,管道,阀门及焊口,是否有泄露情况,发现小泄露,做好记号,发现大漏时,立即停止加水,并放去部分水,予以处理,然后再加水查漏 2)真空系统灌满水后,应保持有充分的时间,再检查系统是否有泄露 7,凝结水系统通水捉漏 1)打开凝结水再循环阀 2)凝结器水位放至中水位 3)开启凝结水泵顶压

4)检查凝结水系统,设备,管道,法兰,焊口和水位计泄露情况.若发现较大缺陷时,立即挺泵放水消缺.较小缺陷做记号,等通水结束后消除

1,凝结器端盖与凝结器接触面应平整,无变形,无贯穿槽痕,平面无腐蚀,密封橡胶垫应完好,不老化 2,凝结器铜管清洗

1)铜管清洗后,内壁应清洁,无污垢 2)水室,管板内壁应清洁,无污垢,锈蚀 3)铜管胀口应无渗漏

4)铜管无严重脱锌,腐蚀,开裂和凹痕,堵管数量大于10%,应进行更换铜管 3,真空系统灌水捉漏

真空系统灌水捉漏和泵压发现的泄漏点,应在捉漏结束后进行处理,处理完毕,是否

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