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一、新进人员基础学习 1、 砂含水率的测定

1) 试验仪器设备：

a) 电炉（或火炉）；

b) 天平——称量1000g，感量1g； c) 炒盘（铁制或铝制）； d) 油灰铲、毛刷等。 2) 试验步骤：

a) 取500g试样放入干净的炒盘（m1）中，称取试样与炒盘的总质量(m2)；

b) 置炒盘于电炉（或火炉）上，用小铲不断地翻拌试样，到试样表面全部干燥后，切断电源（或

移出火外），再继续翻拌1min，稍予冷却（以免损坏天平）后，称干样与炒盘的总质量(m3)。

3) 计算公式，精确至0.1%：

Wwc

× 100%

式中：Wwc——砂的含水率（%）；

m1——炒盘质量（g）；

m2——未烘干的试样与炒盘的总质量（g）； m3——烘干后的试样与炒盘的总质量（g）。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。

2、 水泥细度测定 1) 试验准备

试验前所有试验筛应保持清洁，负压筛和手工筛应保持干燥。试验时，80μm筛析试验称取试样25g，45μm筛析试验称取试样10g。 2) 负压筛析法

1) 筛析试验前应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，按通电源，检查控制系统，调节负压至

4000Pa~6000Pa范围内。

2) 称取试样精确至0.01g，置于洁净的负压筛中，放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，开动筛析

仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击筛盖使试样落下。筛毕，用天平称量全部筛余物。

3) 计算公式，结果计算至0.1%：

F = 100

式中：F——水泥试样的筛余百分数，单位为质量百分数（%）； R t——水泥筛余物的质量，单位为克（g）； W——水泥试样的质量，单位为克（g）。 4) 筛余结果的修正

试验筛的筛网会在试验中磨损，因此筛析结果应进行修正。修正的方法是将上述公式的结果乘以试验筛标定后得到的有效修正系数，即为最终结果。

合格评定时，每个样品应称取二个试样分别筛析，取筛余平均值为筛析结果。若两次筛余结果绝对误差大于0.5%时（筛余值大于5.0%时可放至1.0%）应再做一次试验，取两次结果的算术平均值，

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作为最终结果。

注：GB175-2007标准中规定硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的细度以比表面积表示，其比表面积不小于300m2/kg；矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥的细度以筛余表示，其中80μm方孔筛筛余不大于10%或45μm方孔筛筛余不大于30%. 3、 粉煤灰细度测定 1) 仪器设备

1) 负压筛析仪：45μm方孔筛；

2) 天平：量程不小于50g，最小分度值不大于0.01g。 2) 试验步骤

1) 将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃~110℃烘干箱内至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温； 2) 称取试样约10g，准确至0.01g，倒入45μm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖； 3) 接通电源，将定时开关固定在3min，开始筛析；

4) 开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000Pa~6000Pa。若负压小于4000Pa，则应停机，清

理收尘器中的积灰后再进行筛析；

5) 在筛析过程中，可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附；

6) 3min筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，

用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min~3min直至筛分彻底为止。将筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01g。

3) 45μm方孔筛筛余计算公式，结果计算至0.1%：

F = （ G1 / G ）×100

式中：F——45μm方孔筛筛余，单位为百分数（%）； G1——筛余物的质量，单位为克（g）； G——称取试样的质量，单位为克（g）。 4) 筛网的校正

筛网的校正采用粉煤灰细度标准样品或其他同等级标准样品，按上述试验步骤测定标准样品的细度，筛网校正系数按下述公式计算，计算至0.1： K = mo / m 式中：K——筛网校正系数；

mo——标准样品筛余标准值，单位为百分数（%）； m——标准样品筛余实测值，单位为百分数（%）。

注1：筛网校正系数范围为0.8~1.2。

注2：筛析150个样品后进行筛网的校正。

4、 矿粉细度测定

5、 原材料的验收及取样 1) 砂石的验收与取样

1) 应按砂或石的同产地同规格分批验收。采用大型工具（如火车、货船或汽车）运输的，应以400m3或600t为一验收批；采用小型工具（如拖拉机等）运输的，应以200m3或300t为一验收批。不足上述量者，应按一验收批进行验收。

每验收批砂石至少应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量检验。对于碎石或卵石，还应检验针片状颗粒含量；对于海砂或有氯离子污染的砂，还应检验其氯离子含量；对于海砂，还应检验贝壳含量；对于人工砂及混合砂，还应检验石粉含量。对于重要工程或特殊工程，应根据工程要求增加检测项目。对其他指标的合格性有怀疑时，应予检验。当砂或石的质量比较稳定、进料量又较大时，可以1000t为一验收批。

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2) 从料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前应先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂8份，石子为16份，组成各自一组样品；

从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取砂4份、石8份组成各自一组样品。

从火车、汽车、货船上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份，石16份组成各自一组样品。

注：如经观察，认为各节车皮间（汽车、货船间）所载的砂、石质量相差甚为悬殊时，应对质量有怀疑的每节列车（汽车、货船）分别取样和验收。 2) 水泥的验收与取样

3) 粉煤灰的验收与取样

1) 每一编号（以连续供应的200t相同等级、相同种类的粉煤灰为一编号，不足200t按一个

编号论）为一取样单位，当散装粉煤灰运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。

2) 取样应有代表性，可连续取，也可从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3kg。

4) 外加剂的验收与取样

6、 混凝土的正确取样方法

1) 同一组混凝土拌合物的取样应从同一盘混凝土或同一车混凝土中取样。取样量应多于试验所需量

的1.5倍，且宜不小于20L；

2) 混凝土拌合物的取样应具有代表性，宜采用多次采样的方法。一般在同一盘混凝土或同一车混凝

土中的约1/4处、1/2处和3/4处之间分别取样，从第一次取样到最后一次取样不宜超过15min，然后人工搅拌均匀；

3) 从取样完毕到开始做各项性能试验不宜超过5min。

7、 坍落度的测定

本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm、坍落度不小于10mm的混凝土拌合物稠度测定；试验步骤如下：

1) 湿润坍落度筒及底板，在坍落度筒内壁和底板上应无明水。底板应放置在坚实水平面上，并

把筒放在底板中心，然后用脚踩住二边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持固定的位置。 2) 把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的三分

之一左右。每层用捣棒插捣25次。插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。

3) 清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在5~10s内

完成；从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150s内完成。

4) 提起坍落度筒后，测量筒高与坍落后混凝土试件最高点之间的高度差，即为该混凝土拌合物

的坍落度值；坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定；如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。

5) 观察坍落后的混凝土试体的黏聚性及保水性。黏聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土

锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示黏聚性良好，如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示黏聚性不好。保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底板析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性不好；如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示

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此混凝土拌合物保水性良好。

8、 试件的制作方法

1) 取样或拌制好的混凝土拌合物应至少用铁锨再来回拌合三次。

2) 根据混凝土拌合物的稠度确定混凝土成型方法，坍落度不大于70mm的混凝土宜用振动台振

实；大于70mm的宜用捣棒人工捣实；检验现浇混凝土或预制构件的混凝土，试件成型方法宜与实际采用的方法相同。

A. 用振动台振实制作试件应按下述方法进行：

a) 将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合

物高出试模口；

b) 试模应附着或固守在符合要求的振动台上，振动时试模不得有任何跳动，振动应持

续到表面出浆为止；不得过振。

B. 用人工插捣制作试件应按下述方法进行：

a) 混凝土拌合物应分两层装入模内，每层的装料厚度大致相等；

b) 插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。在插捣底层混凝土时，捣棒应达到试模

底部；插捣上层时，捣棒应贯穿上层后插入下层20~30mm；插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。然后应用抹刀沿试模内壁插拔数次； c) 每层插捣次数按在10000mm2截面积内不得少于12次；

d) 插捣后应用橡皮锤轻轻敲击试模四周，直至插捣棒留下的空洞消失为止。 C. 用插入式振捣振实制作试件应按下述方法进行： a) 将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合

物高出试模口；

b) 宜用直径为φ25mm的插入式振捣棒，插入试模振捣时，振捣棒距试模底板10~20mm

且不得触及试模底板，振动应持续到表面出浆为止，且应避免过振，以防止混凝土离析；一般振捣时间为20s。振捣棒拔出时要缓慢，拔出后不得留有孔洞。

3) 刮除试模上口多余的混凝土，待混凝土临近初凝时，用抹刀抹平。

二、技三及其以下试验员

1、 混凝土凝结时间的试验方法

本方法适用于从混凝土拌合物中筛出的砂浆用贯入阻力法来确定坍落度值不为零的混凝土拌合物凝结时间的测定；试验步骤如下：

1) 从混凝土拌合物试样中，用5mm标准筛筛出砂浆，每次应筛净，然后将其拌合均匀。将砂

浆一次分别装入三个试样筒中，做三个试验。取样混凝土坍落度不大于70mm的混凝土宜用振动台振实砂浆；取样混凝土坍落度大于70mm的宜用捣棒人工捣实。用振动台振实砂浆时，振动应持续到表面出浆为止，不得过振；用捣棒人工捣实时，应沿螺旋方向由外向中心均匀插捣25次，然后用橡皮锤轻轻敲打筒壁，直至插捣孔消失为止。振实或插捣后，砂浆表面应低于砂浆试样筒口约10mm；砂浆试样筒应立即加盖。

2) 砂浆试样制备完毕，编号后应置于温度为20±2℃。现场同条件测试时，应与现场条件保持

一致。在整个测试过程中，除在吸取泌水或进行贯入试验外，试样筒应始终加盖。 3) 凝结时间测定从水泥与水接触瞬间开始计时。根据混凝土拌合物的性能，确定测针试验时间，

以后每隔0.5h测试一次，在临近初、终结时可增加测定次数。 4) 在每次测试前2min，将一片20mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，用吸管吸去表面的泌水，

吸水后平稳地复原。

5) 测试时将砂浆试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后在10±2s内均匀地

使测针贯入砂浆25±2mm深度，记录贯入压力，精确至10N；记录测试时间，精确至1min；记录环境温度，精确至0.5℃ 。

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6) 各测点的间距应大于侧针直径的两倍且不小于15mm，测点与试样筒壁的距离应不小于

25mm。

7) 贯入阻力测试在0.2~28MPa之间应至少进行6次，直至贯入阻力大于28MPa为止。

2、 水泥物理检验方法

水泥检验是按照国家标准检测水泥试样的物理性能，试验项目有：强度、标准稠度用水量、凝结时间、体积安定性、试验过程严格按国家有关标准执行，并做详细记录。

试体成型试验的温度保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。

试体带模养护的养护箱或雾室温度保持在20℃±1℃，相对湿度应不低于90%。 试体养护水池水温度应在20℃±1℃范围内。

试验室空气温度和相对湿度及养护池水温在工作期间每天至少记录一次。

养护箱或雾室的温度与相对湿度至少每4h记录一次，在自动控制的情况下记录次数可以酌情减至一天记录二次。在温度给定上范围内，控制所设定的温度应为此范围中值。 1) 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）

a) 称取水泥450±2g，标准砂1350±5g，水225±1；

b) 在砂罐内装入标准砂；用湿布擦一遍锅内壁、锅底与叶片，把水加入锅里，再加入水泥，将搅

拌锅装入支座定位孔中，顺时针转动锅至锁紧，上升至固定位置；

c) 将控制开关拨至自动位置，按下程控器启动按钮，即自动完成一次搅拌过程：低速搅拌30

秒---再低速搅拌30秒，同时均匀地将砂子加入高速搅拌30秒----停拌90秒，在第一个15秒内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。---再高速搅拌60秒---停止转动。整个过程为240秒±1秒；

d) 扳动手柄使搅拌锅向下移，逆时针转动搅拌锅至松开位置，取下搅拌锅；

e) 用勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入固定在振动台上的试模内，装第一层时，每个槽

里约放300 g胶砂，用大拨料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，用小播料器拨平，再振实60次。移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺近似90°的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向盘横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次性将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺寸近乎水平的情况下将试体表面抹平。

f) 试验完毕应立即将作好标记的试模放入养护箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边

接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨水或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。

g) 将作好标记的试件立即水平或竖直放在水中养护，水平放置时刮平面应朝上。试件放在不

易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。 2) 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验。

1) 净浆搅拌：用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌

锅内，然后5s~10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。 2) 标准稠度用水量：拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，

用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s~2s后，突然放

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松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥的百分比计。

3) 初凝时间的测定：将测定标准稠度的试模刮平放入养护箱内养护，30min后进行第一次凝

结时间测定，测定时，从养护箱中取出模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1s~2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的计数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态。由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用”min”表示。

4) 终凝时间的测定：在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取

下，翻转180° ，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥终凝时间，用”min”表示 5) 安定性测定（标准法）：将预先准备好的雷氏夹放在稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的

标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别，测量雷氏夹指针尖端的距离（C），准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C-A）值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格。

3) 水泥强度快速检验方法

1) 根据胶砂强度试验方法制作试件，试件成型后，立即连同试模放入常温温养护箱内预养4h

±15min。

2) 将带模试体放入湿热养护箱内的试体架上，盖好箱盖。从室温开始加热，在1.5h±10min

内等速升温至55℃，并在55℃±2℃下恒温18h±10min后停止加热。 3) 打开箱盖，取出试模，在试验室中冷却50min±10min后脱模。 4) 每次试验从试体养护到脱模的总体时间相关，不宜超过±30min。 5) 水泥28d抗压强度的预测按式（1）计算，计算结果保留至一位小数：

R28预= R快×1.22＋18.3 ………………………………（1）

R28预——预测的水泥28天抗压强度，单位为兆帕（MPa）； R快 ——水泥快速抗压强度，单位为兆帕（MPa）；

3、 砂物理检验方法

普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ52-2006

一、砂 1、取样方法

在料堆上取样时，取样部分应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位取大致等量的砂8份，组成一组样品。

2、试样数量

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单项试验的最少取样数量应符合表1规定。

单项试验取样量（kg） 表1

一、砂子含水量测定 （一）试样制备

按表1规定数量取样，将湿砂放在搪瓷盘或不锈钢盘中拌匀缩分至1100g，分为大致相等的两份备用。 （二）操作步骤

称取500g试样，精确至0.1g，烘至恒重，冷却后称量，精确至0.1g。 （三）砂子含水量按（1）式计算，精确至0.1%：

Z=（G2-G1）/G1×100…………………………………（1） 试中：Z——砂的含水率，%； G2——烘干前试样重量，g； G1——烘干后试样重量，g。 二、砂子细度模数测定 （一）试样制备

表1中的规定取样，并将试样缩分至约1100g，放入烘箱中于（105±5）℃下烘至恒重，待冷却至室温后，筛除大于9.5mm的颗粒（并算出其筛余百分率），分为大致相等的两份备用。

（二）试验步骤

1、称取500g试样（特细砂可称250g），精确至1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的置于摇筛机上的套筛中（附筛底）。

2、盖好筛盖，拧紧盖子螺丝，按动电源开关，连续筛分10min。取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样

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一起过筛。按这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。

3、称出各号筛的筛余量，精确至1.0g，所有各筛的分计筛余和底盘中的剩余量之和与筛分前的试样总量相比，相差不得超过1%。试样在各号筛上的筛余量不能超过按下式计算出的量，超过时应按下列方法之一处理。

mr=A×d1/2/300………………………………（2） 式中：mr——在一个筛上的筛余量，g; A——筛孔面积，mm2； d——筛孔边长，mm。

（1）将该粒级试样分成少于按上式计算出的量，分别筛分，并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。 （2）将该粒级以下各粒级的筛余混合均匀，称出其质量，精确至1g。再用四分法缩分为大致相等的两份，取其中一份，称出其质量，精确至1g。继续筛分，计算该粒级以下各粒级的分计筛余时应根据缩分比例进行修正。

（三）结果计算与评定

1、计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总量之比，精确至0.1%。

2、计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上号筛以上各筛余百分率之和，精确至0.1%。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原试样质量之差超过1.0%时，须重新试验。

3、根据各筛两次试验累计筛余的平均值，评定该试样的颗粒级配分布情况，精确至1%。 4、砂的细度模数按（3）式计算，精确至0.01：

Mx=[(A2+A3+ A4+A5+ A6)-5A1]/(100-A1)……………………（3） 式中：Mx——细度模数；

A1、A2、A3、A4、A5、A6——分别为5.00mm、2.50mm、1.25mm、630μm、315μm、160

μm筛的累计筛余百分率。

5、累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1。如两次试验结果的细度模数之差超过0.20时，须重新试验。

6、砂的细度模数Mx分为粗、中、细三级，其范围应符合表2规定：

砂的细度模数 表2

三、砂的含泥量测定 （一）试样制备

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按表1中规定取样，并将试样缩分至约1100g，放在烘干箱中（105±5）℃烘干至恒重，待冷却至室温，分为大致相等的两份备用。

（二）试验步骤

1、称取试样400g，将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，把浑水慢慢倒入1.25mm及80μm的套筛上（1.25mm筛放在80μm筛上面），滤去小于80μm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个操作过程中应小心防止砂粒流失。

2、再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。

3、用清水淋洗剩余在筛上的细粒，并将80μm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面），来回摇动，洗掉小于80μm的颗粒，然后将两个筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘（或不锈钢盘），置于烘箱中（105±5）℃烘干至恒重，冷却至室温后称其质量。

（三）结果计算与评定

1、含泥量按（4）式计算，精确至0.1%：

Qa=(G0-G1)/G0×100…………………………（4） 式中：Qa——砂子含泥量，%；

G0——试验前烘干试样的质量，g； G1——试验后烘干试样的质量，g。

2、含泥量取两个试样的试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果之差大于0.5时,应重新取样试验。

3、天然砂的含泥量和泥块含量应符合表3要求。

含泥量和泥块含量 表3

四、砂中泥块含量的测定 （一）试样制备

按表1中规定取样，并将试样缩分至5000g，置于烘箱中（105±5）℃烘干至恒重，冷却至室温后，筛除小于1.25mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。

（二）试验步骤

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1、称取试样200g倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高出试样面约150mm，充分拌匀后，浸泡24h，然后用手在水中捏碎泥块，再将试样放在630μm的筛上，用清水淘洗直至容器内的水目测清澈为止。

2、将留在630μm筛上的试样用清水小心地清洗移入搪瓷盘或不锈钢盘中，置于烘箱中（105±5）℃烘干至恒重，待冷却至室温后称其质量。

（三）结果计算与评定

1、泥块含量按（5）式计算，精确至0.1%：

Qb=(G1-G2)/G1×100…………………………（5） 式中：Qb——砂中泥块含量，%；

G1——1.18mm筛筛余试样的质量，g； G2——试验后烘干试样的质量，g。

2、泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。 3、泥块含量应符合表3规定要求。 五、砂子表观密度测定 （一）试样制备

按表1中规定取样，并将试样缩分至660g，放在烘箱中（105±5）℃烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。

（二）试验步骤

1、称取试样300g。将试样装入容量瓶，注入冷开水至接近500ml刻度处，用手摇动容量瓶，使砂中的气体排出，塞紧瓶盖，静置24h。然后用滴管小心加水至容量瓶500ml刻度处，塞紧瓶塞，抹干瓶外水分，称其质量，精确至1g。

2、倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水（水温与第一次注入的水温相差小于2℃，并在15~25℃范围内）至500ml刻度处，塞紧瓶塞，抹干瓶外水分，称其质量，精确至1g。

（三）结果计算与评定

1、砂的表现密度按（6）式计算，精确至10kg/m3：

ρ=[m0/（m0+m2-m1）-αt]×1000水…………………………（6） 式中：ρ——砂的表现密度，kg/m3； m0——烘干试样的质量，g；

m1——试样、水及容量瓶的总质量，g； m2——水及容量瓶的总质量，g。 αt——水温对砂的表观密度影响的修正系数，见下表。

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2、表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3，如两次试验结果之差大于20kg/m3，须重新试验。

六、堆积密度与孔隙率测定 （一）试样制备

按表1中规定取样，先用公称直径5.00mmr的筛子过筛,用搪瓷盘装取经缩分后试样约3L，放于（105±5）℃烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。

（二）试验步骤 1、松散堆积密度测定

取试样一份，用漏斗或料勺将试样从容量筒中心上方50mm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下。当容量筒上部试样呈堆体，且容量筒四周溢满时，即停止加料，然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平（试验过程应防止触动容量筒），称出试样和容量筒总质量，精确至1g。

2、紧密堆积密度

取试样一份，分两次装入容量筒。装完第一层后，在筒底垫放一根直径为φ10mm圆钢，左右交替击地面各25次。然后装第二层，第二层装满后用同样的方法颠实（ 但筒底所垫圆钢方向与第一层时的方向垂直）后，再加试样直至超过筒口，然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称出试件和容量筒总质量，精确至1g。

（三）结果计算与评定

松散或紧密堆积密度按（7）式计算，精确至10kg/m3： ρ1=（G1-G2）/V…………………………（7） 式中：ρ1——松散或紧密堆积密度，kg/m3； G1——容量筒和试样总质量，g； G2——容量筒质量，g；

V——容量筒的容积，L。

（四）砂的孔隙率按（8）式计算，精确至1%：

V0=(1-ρ1/ρ2)×100…………………………（8） 式中：V0——孔隙率，%；

ρ1——试样的松散（或紧密）堆积密度，kg/m3； ρ2——按（6）式的试样的表观密度，kg/m3。

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堆积密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10 kg/m3。 孔隙率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。 （五）容量筒的校正方法

将温度为（20±2）℃的饮用水装满容量筒，用一块玻璃板沿筒口推移，使其紧贴水面，抹干筒外水分，然后称其质量，精确至1g。容量筒容积按下式计算，精确至1ml。

V=G1-G2……………………………………（9） 式中：V——容量筒容积，ml；

G1——容量筒、玻璃板和水的总质量，g；

G2——容量筒和玻璃板质量，g。

4、 碎石物理检验方法

建筑用碎石质量检测

试样制备 1、取样方法

在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部均匀分布的15个不同部位取得）组成一组样品。

2、取样数量

单次试验的最少取样数量应符合表1中的规定。

单项试验取样量（kg) 表1

一、碎石颗粒级配试验

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（一）试样制备

按表1规定取样，并将试样缩分至略大表2规定的数量，烘干或风干后备用。

颗粒级配试验所需试样数量 表2

（二）试验步骤

1、按表2规定数量称取试样一份，精确至1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的（附筛底）已先置于摇筛上的套筛中，盖好筛盖，进行筛分10min。筛分完毕，取下套筛，按孔径大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的颗粒并入下一号筛中，并和下一号筛的试样一起过筛，直至各号筛全部筛完为止。

注：①方孔套筛的孔径为：2.36mm、4.7mm、9.50mm、16.0mm、19.0mm、26.5mm、31.5mm和37.5mm

的筛各一只，并附有筛底和盖。

②当筛余颗粒的粒径大于19.0mm时，在筛分过程中，允许用手指拔动颗粒。 2、称出各号筛的筛余量，精确至1g。 （三）结果计算

1、计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总质量之比，精确至0.1%。

2、计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各分计筛余百分率之和，精确至1%。筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的筛余量之和同原试样质量之差超过1%时，须重新试验。

3、根据各号筛的累计筛余百分率，对照表3评定该试样的颗粒级配。 碎石和卵石的颗粒级配应符合表3的规定。

颗 粒 级 配 表3

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二、碎石含泥量测定 （一）试样制备

1、按表1规定数量取样，并将试样缩分至略大于表4规定的数量，放在烘箱（105±5）℃中烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。

碎石含泥量试验所需试样数量 表4

（二）试验步骤

1、按表4规定数量称取试样1份，精确至1.0g。将试样放入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面150mm，充分拌匀后，浸泡24h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与石子颗粒分离，把浑水缓缓倒入1.18mm及75μm的套筛上（1.18mm筛放在75μm的筛上面）。滤去小于75μm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水湿润。在整个试验过程中应小心防止大于75μm的颗粒流失。

2、再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。

3、用清水淋洗剩余在筛上的细粒，并将75μm筛放在水中（使水面略高出筛中石子颗粒的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于75μm的颗粒。然后将两只筛上筛余的颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘中，置于烘箱（105±5）℃中烘干至恒量，待冷却至室温后，称其质量，精确至1g。

（三）结果计算与评定

1、碎石含泥量按下式计算，精确至0.1%：

Qa=（G1-G2）/G1×100………………………………（1） 式中：Qa——碎石含泥量，%；

G1——试验前烘干试样的质量，g； G2——试验后烘干试样的质量，g。

2、含泥量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。 3、碎石的含泥量应符合表5的规定。

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含泥量和泥块含量 表5

三、碎石泥块含量检测 （一）试样制备

按表1规定数量取样，并将试样缩分至略大于表4规定的数量，放在烘箱（105±5）℃中烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除小于4.75mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。

（二）试验步骤

1、称取按表4规定试样的数量一份，精确至1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面。充分拌匀后，浸泡24h，然后用手在水中捏碎泥块，再把试样放在2.36mm的筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。

2、将保留下来的试样小心地从筛中取出，装入搪瓷盘后，放入烘箱（105±5）℃中烘干至恒量，待冷却至室温后称其质量，精确至1g。

（三）结果计算与评定

1、泥块含量按下式计算，精确至0.1%：

Qb=（G1-G2）/G1×100………………………………（2） 式中：Qb——泥块含量，%；

G1——4.75mm筛筛余试样的质量，g； G2——试验后烘干试样的质量，g。

2、泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。 3、碎石泥块含量应符合表5的规定。 四、碎石针、片状颗粒含量测定 （一）试样制备

1、按表1规定数量取样，并将试样缩分至表6规定的数量，烘干或风干后备用。

碎石针、片状含量试验所需试样数量 表6

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2、称取按表6规定数量的试样一份，精确至1g。 （二）试验步骤

1、按表7规定的粒级，然后按碎石颗粒级配试验的筛分方法进行筛分。

针、片状颗粒含量试验的粒级划分及其相应的规准仪孔宽或间距（mm） 表7

2、按表7规定的粒级分别用规准仪逐粒检验，凡颗粒长度大于针、片状规准仪上相应间距者，为针、片状颗粒；颗粒厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。称出其总质量，精确至1g。

（三）结果计算与评定

1、针、片状颗粒按下式计算，精确至1%：

Qc=G2/G1×100………………………………………（3） 式中：Qc——针、片状颗粒含量，%； G1——试样的质量，g；

G2——试样中所含针、片状颗粒的总质量，g。 2、碎石的针、片状含量应符合表8的规定。

针、片状颗粒含量 表8

五、碎石压碎指标值试验 （一）试样制备

按表1规定取样，风干后筛除大于19.0mm及小于9.5mm的颗粒，并除去针、片状 颗粒，分为大致相等的三份备用。

（二）试验步骤

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1、称取试样3000g，精确至1g。将试样分层装入圆模（置于底盘上）内。每装完一层试样后，在底盘下面垫放一根直径为φ10mm的圆钢，将筒按住，左右交替颠击地面25次，两层颠实后，平整模内试样表面，盖上压头。

注：①当试样中粒径在9.50~19.0mm之间的颗粒不足时，允许将粒径大于19.0mm的颗粒破碎成

9.50~19.0mm之间的颗粒用作压碎指标值试验。

②当圆模装不下3000g试样时，以装至距圆模上口10mm处为准。

2、把装有试样的模子置于压力机上，开动压力试验机，按1KN/S的速度均匀加荷至200KN，并稳荷5秒，然后卸荷。取下加压头，倒出试样，用孔径3.36mm的筛筛除被压碎的细粒，称出留在筛上的试样质量，精确至1g。

（三）结果计算与评定

1、压碎指标值按下式计算，精确至0.1%：

Qe=（G1-G2）/G1×100………………………………（4） 式中：Qe——压碎指标值，%； G1——试样的质量，g；

G2——压碎试验后筛余的试样质量，g。

2、压碎指标取三次试验结果的算术平均值，精确至1%。 3、碎石压碎指标值应小于表9的规定。

压 碎 指 标 表9

六、碎石表观密度测定（广口瓶法） （一）试样制备

按表1规定取样，并缩分至略大于表10规定的数量，风干后筛除小于

4.75mm的颗粒，然后洗刷干净，分为大致相等的两份备用。

表观密度试验所需试样数量 表10

（二）试验步骤

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1、将试样浸水饱和，然后装入广口瓶中。装试样时，广口瓶应倾斜放置，注入饮用水，用玻璃片覆盖瓶口。以上下左右摇晃的方法排除气泡。

2、气泡排尽后，向瓶中加饮用水，直至水凸出瓶口边缘，然后用玻璃片沿瓶口迅速滑行，使其紧贴瓶口水面。抹干瓶外水分后，称出试样、水、瓶和玻璃片的总质量，精确至1g。

3、将瓶中试样倒入搪瓷盘，放入烘箱（105±5）℃中烘干至恒量，待冷却至室温后，称其质量，精确至1g。

4、将瓶洗净重新注入饮用水，用玻璃片紧贴瓶口水面，抹干瓶外水分，称出水、瓶和玻璃片的总质量，精确至1g。

注：试验时，各项称量可在15~25℃范围内进行，但从试样加水静止的2h起至试验结果，其温度变化不应超过2℃。

（三）结果计算与评定

1、表观密度按下式计算，精确至10kg/m3：

ρ02=[G0/（G0+G2-G1）]×ρ水…………………………（5） 式中：ρ0——表现密度，kg/m3； G0——烘干后试样的质量，g；

G1——试样、水、瓶和玻璃片的总质量，g； G2——水、瓶和玻璃片的总质量，g； ρ水——1000kg/m3。

2、表观密度取两次试验结果的算术平均值，两次试验结果之差大于20kg/m3，须重新试验。对颗粒材质不均匀的试样，如两次试验之差超过20kg/m3，可取4次试验结果的算术平均值。

七、体积密度与空隙率测定 （一）试样制备

按表2规定数量取样，烘干或风干后拌匀，并把试样分成大致相等两份备用。

容量筒的规格要求 表11

（二）试验步骤 1、松散堆积密度的测定

称取试样一份，用小铲将试样从容量筒中上方50mm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，直至容量

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筒上部试样呈锥体，且容量筒四周溢满时，即停止加料，除去凸出容量筒口表面的颗粒，并以合适的颗粒填入凹陷部分，使表面的凸起部分和凹陷部分的体积大致相等（试验过程防止触动容量筒），称出试样和容量筒总质量。

2、紧密堆积密度测定

取试样一份，分三次装入容量筒，装完第一层后，在筒底垫放一根直径φ16mm的圆钢，然后将筒按住，左右交替颠击地面各25次，接着装第二层，第二层装满后，用同样的方法颠实（筒底所垫圆钢的方向与第一层时的方向垂直），接着装第三层，如上法颠实。试样装填完毕，再加试样直至超过筒口，用钢尺沿筒口边缘刮去高出的试样，并用合适的颗粒填平凹陷处，使表面凸起部分与凹陷部分的体积大致相等。称取试样和容量筒的总质量，精确至10g。

（三）结果计算与评定

1、松散或紧密堆积密度按下式计算，精确至10 kg/m3：

ρ1=（G1-G2）/V…………………………（6） 式中：ρ1——松散或紧密堆积密度，kg/m3； G1——容量筒和试样的总质量，g； G2——容量筒质量，g；

V——容量筒的容积，L。 2、碎石孔隙率按下式计算，精确至1%：

V0=（1-ρ1/ρ2）×100……………………………（7） 式中：V0——碎石孔隙率，%；

ρ1——按式（6）计算的松散（或紧密）堆积密度，kg/m3； ρ2——按式（5）计算的表观密度，kg/m3。

3、堆积密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3。 孔隙率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。 八、碎石含水率测定 （一）试样制备

称取表2规定数量的试样一份，并缩分至大约4kg，拌匀后分成大致相等的两份备用。 （二）试验步骤

称取试样一份，精确至1g，在烘箱（105±5）℃中烘干至恒重，待冷却至室温后，称其质量，精确至1g。

（三）结果计算与评定

含水率按下式计算，精确至0.1%：

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Z=（G1-G2）/G2×100……………………………………（8） 式中：Z——含水率，%；

G1——烘干前试样的质量，g； G2——烘干后试样的质量，g。

5、 粉煤灰需水量比、活性指数检验方法

1) 需水量比试验步骤：

3) 搅拌后的试验胶砂按GB/T2419测定流动度，当流动度在130mm~140mm范围内，记录此

时的加水量；当流动度小于130mm或大于140mm时，重新调整加水量，直到流动度达到130mm~140mm为止。

4) 需水量比按下述公式计算，计算至1%：

X =（L1 / 125）×100

式中：X——需水量比，单位为百分数（%）；

L1——试验胶砂流动度达L1130mm~140mm时的加水量，单位为毫升（mL）； 125——对比胶砂的加水量，单位为毫升（mL）。

2)

活性指数试验步骤： 2) 将对比胶砂和试验胶砂分别按GB/T17671规定进行搅拌、试体成型和养护。

3) 试体养护至28天，按GB/T17671规定分别测定对比胶砂和试验胶砂的抗压强度。 4) 活性指数按下述公式计算，计算至1%：

H28 =（R /R0）×100

式中：H28——活性指数，单位为百分数（%）；

R——试验胶砂28d抗压强度，单位为兆帕（MPa）； R0——对比胶砂28d抗压强度，单位为兆帕（MPa）。

注：对比胶砂28d抗压强度也可取GS B14-1510强度检验用水标准样品给出的标准值。

6、 矿渣粉活性指数及流动度比的测定

3) 抗压强度按GB/T 17671进行试验，分别测定试验样品7d、28d抗压强度R7、R28和对比样

品7d、28d抗压强度R07、R028。

4) 流动度按GB/T 2419进行试验，分别测定试验样品和对比样品的流动度L、L0。 5) 矿渣粉各龄期的活性指数按式（1）、式（2）计算，计算结果取整数。

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A7 =R7 / R07×100 ……………………………………（1）

式中：A7——7d活性指数，（%）；

R7——对比样品7d抗压强度，MPa； R07——试验样品7d抗压强度，MPa。

A28 =R28 / R028×100 ……………………………………（2）

式中：A28——28d活性指数，（%）；

R28——对比样品28d抗压强度，MPa； R028——试验样品28d抗压强度，MPa。

6) 矿渣粉的流动度比按式（3）计算，计算结果取整数。

F =L / L0×100 ……………………………………（3）

式中：F——流动度比，（%）；

L0——对比样品流动度，mm； L——试验样品流动度，mm。

7、 外加剂匀质性检验方法: 一、密度测定 （一）试验步骤

1、从进站车上取外加剂试样约1000ml。将外加剂注入250ml量筒，距离上口约30mm处。 2、将密度计慢慢放入盛有外加剂的量筒中，待密度计静稳后读其刻度数并记录。 （二）评定

密度是否符合合同规定，决定卸料或退货。 二、水泥胶砂流动度试验外加剂减水率 （一）试样制备

水泥450g，符合ISO标准砂1350±5g。 （二）试验步骤

1、基准砂浆流动度用水量测定

将水加入搅拌锅内，再加入450g水泥。把锅放到固定架上，升至固定位置，开动机器。当机器运转第二个30s时，标准砂自动加入锅内。当机器运转至240s停机后，取下搅拌锅胶砂，按GB/T2419-1994水泥胶砂流动度方法测定其流动度在180±5mm时的用水量M0。

2、掺外加剂砂浆流动度用水量测定

将水和外加剂加入搅拌锅内搅拌均匀，按测定基准砂浆流动度的操作方法测定掺外加剂砂浆流动度在180±5mm时的用水量M1。

（三）结果计算

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