加热炉电气描述

加热炉电气描述

一．概述

棒材生产线设计年产量为80万吨。需配备加热炉一座，燃料为高炉煤气，钢坯规格为(165×165)～(200×200)mm，双排料长度：5500～6000mm，单排料长度：12000mm。

炉子额定产量为：冷装150t/h(165×165 双排料)、热装170t/h (165×165 单排料)。

1．加热炉工艺过程简述

上料辊道区设有检测元件对钢坯进行检测。加热炉区检测元件布置示意见下图。采用两个光电管F1、F2进行测长。来自上料台架的钢坯经过测长装置检测，超长或弯曲过大等不合格的钢坯由剔出装置推移到辊道一侧的收集台架上，合格钢坯经辊道式电子称量装置称重后即准备装炉。称重信号即送至加热炉PLC。 出炉辊道 上料台架 F4 加热炉 炉外入炉辊道 F1 F2 F0 F3

在进料悬臂辊道炉子中心线处设置有中间挡板，在进料方向相对侧炉墙处设有炉内缓冲器。在单排料或双排料进炉时，一旦悬臂辊定位失效时，进料辊道中心线处挡板及炉内缓冲器，可防止钢坯冲撞炉墙。当双排料进炉时，F3检测到第一根钢坯的尾部信号，进料悬臂辊道处的中间挡板即进入炉内，等待第二根钢坯入炉。 装料

当允许装料信号到达，装料炉门打开，升降挡板下降，炉内辊道和炉外装料

辊道同时高速运行，钢坯以最高速度向加热炉内输送，当钢坯尾部通过炉外检测器F0（光电管）时，按计算的时间延时，炉内装料辊道和炉外装料辊道同时减速，按照PLC预定的布料图要求，将该钢坯在炉内分组精确的定位（钢坯定位由进料侧单独传动、变频调速的炉内悬臂辊道完成）。当第一根钢坯尾部离开F2光电管时，开始下一次向炉外称重测长装置处的辊道输送需装炉的钢坯。当钢坯尾部通过炉外F0光电管后，经一定时间延时装料炉门关闭。（此时推钢机在起始的后极限位置。）

当双排料进炉时，F3检测到第一根钢坯的尾部信号，进料悬臂辊道处的中间挡板即进入炉内，等待第二根钢坯入炉。 2．钢坯在炉内的传输

通过步进梁的矩形运动，钢坯一步步从炉尾传输至炉子出料端。步进梁的矩

形运动轨。

周期运行前步进梁停“1”点位（“1”点位为后下位），周期运行时根据运行动作时间表，步进梁由“1”点位开始向“2”点位作上升运动，中间有加速、减速过程。

当步进梁到达“2”点位后，炉内装料辊道恢复慢速转动。当步进梁到达“3”点位，出料辊道停止转动，然后步进梁开始由“3”点位向“4”点位作下降运动，中间经过加、减速过程，将钢坯轻放于出料辊道上，缓慢停于“4”点。

步进机械当步进梁到达“4”点位，给出加热炉可以出钢信号。然后步进由“4”点位回到“1”点位，完成一个正循环。 3．步进梁的工作原理

按工艺操作和步进梁的运动轨迹要求，实现正循环、逆循环、踏步控制及各个分解动作。

为限制机械、液压冲击和振动对步进梁及钢坯产生不利影响，必须对步进梁的升降和平移运动的加速度、减速度和速度进行准确有效控制。加热炉步进梁进炉段和出炉段可单独动作，也可同步动作。平移和升降不同的动作。步进梁上钢坯负荷是变化的，因此所需的升降力和平移力也是变化的。

（1） 平移运动

通过平移液压缸驱动支撑步进梁的平移框架，使它在提升框架上部的两排平移滚轮上作平移运动。由安装在水平框架的上部导轮导向，防止跑偏。此时，

升降液压缸处于静止状态。

（2） 升降运动

通过升降液压缸能功缸驱动搁置在斜台面上的升降框架，当升降框架下部的两排升降滚轮沿斜台面滚动时，步进梁作升降运动。由安装在基础的下部导轮导向，防止跑偏。液压缸运动靠升降框架刚性保护同步。此进，平移液压缸处于静止状态。

（3） 进、出炉端步进梁同步及单独运动

当需要进炉端或出炉端的步进梁单独运送钢坯时，向该段的升降液压缸供油，该段升降框架做升降运动，该段上的平移框架随之升降；另一段的升降液压缸（升降油缸被锁住不动）不供油，使其保持原位不动，该段上的平移框架不做升降运动，仅在水平方向上随前平移框架做水平运动；再通过平移液压缸驱动框架运动，即可实现该段步进梁单独运送钢坯的动作。

二． 加热炉区自动化

1．概述

加热炉区主要工艺设备有蓄热式步进梁式加热炉和汽化冷却系统。炉区自动化包括仪控和电控两部分，控制设备将主要由三电一体化的PLC和工作站组成。

仪控和顺控共采用一套冗余PLC控制，加热炉仪控、汽化冷却仪控和顺控工作站各配置２１”高分辨率彩色ＣＲＴ。操作人员可以进行参数的设定、修改和设备操作。人机接口能显示全景画面、区域画面、报警画面、操作者指导信息画面、图表画面、趋势记录、系统维护等各种画面。 2．换向阀控制

换向系统具有灵活的手动、半自动、全自动控制功能。换向时间可在CRT上通过人机对话设定。换向系统以定时换向为主，当废气超温时系统强制换向。系统换向时，炉子一侧的煤气二位五通阀切断该侧烧嘴前煤气，同时打开炉另一侧烧嘴前煤气，整个动作同步进行。整个换向动作过程可在CRT上监视。当某一动作发生异常时，系统自动报警并提示故障点及处理方法。

为保证二个换向阀能够同步动作，在换向阀的二个切换方向均设置位置开关。当PLC发出切换指令时，系统同时记录二个换向阀的启动时间，当换向结束

后，记录二个换向阀的完成时间并计算时间差；再下一次换向时，对换向阀动作迟缓的给予提前量信号，对动作快的换向阀给予滞后量；采取前述措施后将使两个换向阀保持同步换向。 3．

加热炉主要检测显示项目一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 项目 温 度 检 测 检测、控制项目 均热段炉温 加热段炉温 预热段炉温 空气、煤气预热温度 换向阀前烟气温度 净环水进水总管温度 净环水回水每路1点 引风机前烟气温度 风机轴、引风机承座温度 浊环水进水温度 均热段煤气流量 加热段煤气流量 均热段空气流量 加热段空气流量 煤气总管煤气流量 净环水进水流量 氮气总管流量 均热段炉压 加热段炉压 预热段炉压 煤气总管压力 空气支管压力 引风机前压力 净环水进水总管压力 浊环水总管进水压力 仪表气源压力 废气含氧量检测、报警 烘炉煤气压力 煤气支管阀后压力 数量 4 4 4 24 12 1 24 2 10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 2 I/O TC TC TC TC TC RTD RTD RTD RTD RTD AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI 信号 B B S S K Pt100 Pt100 Pt100 Pt100 Pt100 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 4~20mA 单位 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ m3/h m3/h m3/h m3/h m3/h m3/h m3/h Pa Pa Pa KPa KPa KPa Mpa MPa MPa % KPa KPa 流 量 检 测 压 力 检 测 4．仪控安全保护系统设计

在加热炉生产过程中，为保证安全生产，防止意外事故，仪控系统主要有以

下几项联锁逻辑控制（不包括控制系统的内部联锁）：

(1) 开炉允许逻辑 (2) 紧急停炉逻辑 (3) 停炉保护联锁逻辑 (4) 风机启停联锁逻辑

(5) 总管煤气切断阀开允许逻辑 (6) 自动温控系统投入逻辑 (7) 安全保护系统的手／自动切换 5.开炉允许逻辑：

煤气压力正常，冷风压力正常，氮气压力正常，仪表气源压力正常，电气系统正常，水系统正常。发出开炉允许信号。 6.紧急停炉逻辑（以煤气的快速切断为核心）:

生产中操作员可以通过操作台上紧急停炉按钮或操作站键盘的停炉功能键停炉，或在以下事故状态下自动停炉。 7.自动停炉

? ? ? ? ? ?

煤气总管压力过低； 冷风压力过低； 仪表气源压力过低； 冷却水压力低； 风机重故障信号； 电气停炉信号。

(1) 紧急手动停炉

用于在特殊情况下，由操作员通过操作台的急停按钮，手动快速切断煤气切断阀。并将此信号进行停炉连锁以完成其它相应动作。（如打开充氮电磁阀） 8.停炉保护联锁逻辑

停炉信号（自动或手动）发生后，发生如下自动联锁关系：

煤气快速切断阀关 → 支管煤气调节阀关 → 氮气吹扫阀全部开 →总管（快速切断阀后）放空电磁阀开 → 经过一定时间延时后所有氮气阀复位 → 人工停助燃风机。

a.风机启停联锁逻辑

启动风机时，入口风门必须全关，做到无负荷启动，各段空气阀全开，风机无故障。

当风机因故障或由于操作员手动停止后，电气向仪控系统发出停机信号，仪控系统关闭风门。此时，上述联锁关系依然存在。

b总管煤气切断阀开允许逻辑

当入口煤气压力正常，停炉信号为假（0），总管煤气切断阀为全关时，发出总管切断阀开允许信号。

c.自动温控系统投入逻辑

在满足下列条件下，可以投入温度自动调节系统。 1）“燃烧允许”信号为真“1”； 2）“段煤气停止”信号为假“0”； 3）总管煤气切断阀全开； 4）各段炉温在正常范围内。 9.报警 序号 01 02 03 04 05 06 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17

报警名称报警级别 煤气压力低 空气压力低 仪表气源压力低 冷却水总管压力低 风机重故障 风机轴承座温度高 电气综合故障 换向阀动作异常 炉温超温 废气温度高 冷却水供水温度高 所有回水温度高 热电偶断 仪表气源压力低 冷却水供水总管压力低 UPS故障 其他故障 数量 2 2 1 1 1 10 1 2 10 14 1 各1 所有热电偶 1 1 报警动作 重故障 重故障 重故障 重故障 重故障 重故障 重故障 轻故障 轻故障 轻故障 轻故障 轻故障 轻故障 轻故障 轻故障 轻故障 轻故障 联锁 启动停炉联锁 启动停炉联锁 启动停炉联锁 启动停炉联锁 启动停炉联锁 启动停炉联锁 启动停炉联锁 声音报警 声音报警 强制换向，声音报警 声音报警 声音报警 声音报警 声音报警 声音报警 声音报警 声音报警 10.汽化冷却热工控制自动化

i.

主要的控制功能: 1. 给水三冲量调节

设置给水三冲量调节系统；测量汽包水位，蒸汽和给水流量，经由三冲量调节系统，控制锅炉给水调节阀，保证锅炉汽包水位在设定值。同时对锅炉辅助给水调节阀实行遥控。

2. 汽包压力控制

测量汽包压力，经由单回路调节系统控制压力调节阀，保证汽包压力控制在设定值。

3. 软水箱水位控制

测量水箱水位，经由单回路调节系统控制软水箱给水调节阀，保证水箱水位在设定值。

ii.

主要检测显示项目

(1) 14点动静梁冷却水温度测量 (2) 14点动静梁冷却水流量测量，累积 (3) 冷却水总管流量测量 (4) 给水总管流量测量 (5) 蒸汽总管流量测量 (6) 汽包水位测量 (7) 软水箱水位测量

(8) 14点动静梁冷却水压力测量 (9) 汽包压力测量 (10) 给水总管压力测量

(11) 汽包、泵出口、给水调节阀前后、蒸汽压力调节阀前后就地压力测量

iii.

报警

14点动静梁冷却水温度高、14点动静梁冷却水流量低 给水总管压力低1点 汽包水位高， 低 1点

(1) (2) (3)

b) 仪控操作站画面设置

1）开炉允许画面 2）系统总貌画面 3）报警总貌画面 4）参数设定画面 5）分段显示画面 6）控制回路画面 7）实时趋势画面 8）历史记录画面 c) 仪表电源

仪表供电AC220v， DC24v。PLC供电由UPS电源供电。 d) 加热炉顺序控制 i.

加热炉顺序控制 1. 顺序控制内容

加热炉区的全部设备（炉内进料悬臂辊道，进料推钢机，步进机械，炉内出料悬臂辊道，进、出料炉门，鼓风机，引风机，汽化冷却电动循环泵等）控制，均由PLC完成。

2. 鼓风机及引风机控制

风机启停在现场及仪控室两地操作。现场设置就地操作箱，通过主控室的PLC控制。当条件满足时，在现场可由人工在风机房的现场操作箱上启动。停止则是由仪表系统发出信号，由人工在操作站或机旁手动停机。考虑变频器故障时风机的起停运行及备用鼓风机的及时投入，增加了电气连锁切换装置。

3. 汽化冷却装置控制

汽化冷却装置的电气控制包括电动循环水泵、电动给水泵、电动软水泵、汽动给水泵、柴油机循环泵等的控制。

(1)电动循环水泵：正常生产时，1用1备，当运行的电动循环水泵故障停机时，备用电动循环水泵自动投入运行，保证正常工作。当循环泵的给水压力低于设定值时，发出报警信号，同时，自动启动备用循环水泵。

(2)电动给水泵：正常生产时，1用1备。当运行的电动给水泵故障停机时，备用电动给水泵自动投入运行，保证正常工作。

(3)汽动给水泵：设置汽动给水泵作为电动给水泵的事故备用泵，当全厂停电时，用汽动给水泵给汽包供水。

(4)柴油机循环泵：设置柴油机循环泵作为电动循环泵的事故备用泵，当全厂停电时，短时间内自动启动，保证水循环正常运行，使加热炉的定梁及其立柱不被烧坏。

所有汽化冷却装置的循环水泵等均可在现场操作箱上启动和停止，同时在仪控室操作台上可启动和停止汽化冷却装置（在现场操作箱上预先选择好工作/备用泵及集中/机旁操作）。

4. 钢坯测长

测长装置由1#挡板前光电管F1、自由辊道上的脉冲编码器、自由辊道后面的光电管F2组成。当钢坯头部经过F1光电管时，设置在自由辊道上的脉冲编码器开始计数，当钢坯尾部经过F2光电管时，计数结束，将得到钢坯的准确长度：

长度=脉冲数 x 每个脉冲的线长度+F1与F2之间的距离

钢坯长度范围10，000~12，000mm，钢坯剔除装置将超出范围的钢坯剔出。（但在生产前期采用5，500~6，000mm的双排料） 测长合格的钢坯由称量机构将测得重量送入PLC。

5. 进料悬臂辊道控制

在入炉前设置炉外光电管F0，同时在炉内第一个悬臂辊上设置编码器G1及根据布钢图的要求以及坯料的尺寸，检测悬臂辊道上是否有钢、坯料的位置，考虑到双排料的要求，在炉体中部增设一个光电管F3（炉内光电管）及在第六个悬臂辊上设置另一个编码器G2，由PLC指挥悬臂辊道工作于：高速、低速、正转、反转、停止等各种状态，完成坯料在炉内的精确定位。同时保证在变频器故障的情况下，辊道工作在工频状态，以防止损坏悬臂辊道。

双排料时，第一段钢坯尾部离开F0光电管变频器不降速，直到钢坯尾部离开F3光电管时，进料炉门关闭，同时光码盘G2开始有效计数。变频器转以低速运行，根据布钢图的要求运行一段距离，炉内第六至第九进料悬臂辊停止运行，

钢坯定位，同时第一至第五悬臂辊恢复高速运转，同时，炉子发出要钢信号，自动开启进料炉门，第二段钢坯入炉。当钢坯尾部离开F0光电管时，进料门关闭，光码盘G1开始有效计数，变频器转以低速运行，根据布钢图的要求运行一段距离，炉内第一至第五进料悬臂辊停止运行，第二段钢坯定位。变频器及控制见配置图。

进料悬臂辊道分两组变频器控制。同时，与炉外入炉辊道速度匹配。

6. 装料推钢机控制

钢坯在炉内悬臂辊道上正确定位后，PLC向装料推钢机发出指令，推钢机推杆向前，推钢坯至指定位置，然后推钢机推杆快速后退，停于正确位置。

7. 液压站控制

内容包括：液压站主泵的启停等。

8. 步进机械的步进循环控制

步进梁采用液压驱动，其运动轨迹按设定的速度曲线作上升、下降和平移。液压系统配置了比例阀，PLC通过对放大器输入信号的改变来获得步进梁要求的速度变化。

根据加热好的钢坯出炉情况和入炉悬臂辊道上钢坯准备情况，PLC控制步进机构动完成一个步进周期的动作。步进机构还有自动踏步，返回步进等功能，同时与进出料设备联锁。本部分是加热炉机械设备控制的核心。

在两段动梁的炉体中部增设一个光电管F5（炉内光电管），用于检测钢坯是否落于两段动梁交接处，若是落于两段动梁交接处，自动发出报警信号，同时步进梁动作由自动方式切换到手动方式。

9. 炉内钢坯跟踪

钢坯在入炉辊道上自动测长称重， 上料操作室人工向计算机输入钢坯的钢坯号、材质、规格及一批料的第一根钢坯信号。当工作于钢坯热送工况时，通过接口将连铸机计算机中有关钢坯的数据自动传输至加热炉计算机中。计算机自动记数（钢坯入炉后，根据步进梁步进的步数，对钢坯进行跟踪）。当一批料的首根钢坯到达加热炉的出料悬臂辊道上，计算机向轧线计算机系统送去信号，以便在轧区对钢材进行跟踪。

10. 出料悬臂辊道控制

根据悬臂辊道上是否有钢、坯料的位置、坯料头部是否进入轧机，由PLC指挥悬臂辊道工作于：高速、低速、与出炉辊道同速、正转、反转、停止等各种状态，完成坯料的出炉运动，同时保证在变频器故障的情况下，辊道工作在工频状态，以防止损坏悬臂辊道。出料悬臂辊道分为两组变频器控制。 其它控制

包括装、出料炉门的开/闭以及升降挡板的控制等。

11. 钢坯装炉、步进机械动作顺序

(1) 炉子出完一根钢坯后，步进梁回到后低位，炉内悬臂辊道无钢坯时，炉子发出要钢信号，自动开启进料炉门，炉内装料悬臂辊道(高速-与炉外入炉辊道速度匹配)，钢坯入炉。

(2) 当钢坯尾部离开F0光电管时，计时器开始计时，延时关闭进料门。钢坯开始计时，钢坯以低速运行，按布钢图要求的运行一段距离，炉内进料悬臂辊停止运转，钢坯定位。

(3) 启动上料推钢机，推钢机推杆同步前进，将停在炉内进料悬臂辊上的钢坯推正。

(4) 当推钢机的推杆均到达到设定位置，碰到前极限开关，油缸电磁阀换向，推杆同步返回，碰到后极限开关，换向阀断电，推钢杆停止运行；

(5) 再次自动启动炉内进料悬臂辊，悬臂辊以低速怠转。

(6) 同时启动步进炉步进机械的液压驱动机构，步进梁上升，将固定梁上的钢坯托起，前进、下降、后退，回到步进梁的初始位——后低位，完成一个正循环周期，同时炉内钢坯前进一个步距。

(7) 当炉子再次发出要钢信号时，炉内进料悬臂辊自动加速到高速，与炉外进料辊道同速。

(8) 当钢坯定位失败，钢坯冲击炉内缓冲器，缓冲器限位开关发出信号，炉内悬臂辊停转，装料终止，发出请求检修信号。

12. 钢坯出炉动作顺序

(1)当热金属探测器探到前一根出炉钢坯的尾部信号，同时接到轧线发出的要钢信号时（可由轧线计算机给出此信号），先打开出料炉门，启动步进机械作正循环运动，向炉内出料悬臂辊送料。当步进梁到达前高位时，发出信号，使出料悬臂辊由怠转变到停转，准备受料。当步进梁将钢坯放到出料悬臂辊上，并继续运动到前低位时，出料悬臂辊重新启动，以高速将钢坯送出炉外。采用双排料时，钢坯送至出料悬臂辊道上，步进梁运行至前低位时，启动靠近炉门的一组悬臂辊道，高速将钢坯送出炉外。

(2)当1#粗轧机咬入钢坯头部时，炉内出料悬臂辊道随同1#粗轧机速度变频调速，当钢坯尾部离开热金属探测器时，出料炉门关闭，同时炉内出料悬臂辊怠转，直到再次出料。双排料时，第一根钢坯尾部离开热金属探测器，根据不同钢种、规格，经过一定的时间，启动第二组悬臂辊道，高速将钢坯送出炉外。

(3)如因轧机事故，出炉钢坯需要退回炉内，开启出钢炉门，启动出料悬臂辊、出炉辊道以高速反转，使钢坯回到炉内，并减速定位（可点动控制钢坯在出料悬臂辊道上的停位），出料悬臂辊停转，步进梁做反向步进。在炉尾进料端，步进梁上的钢坯放到炉内进料悬臂辊上。

13. 加热炉顺序控制联锁

装料联锁(生产前期使用双排料时除外) (1) 从上料台架或热送线每次只允许送一根钢坯到炉外入炉辊道。 (2) 当炉内进料悬臂辊道上停有钢坯时，不允许下一根钢坯入炉，即进料炉门不能开启。

(3) 只有装料炉门开启到上极限，并且炉子发出装钢信号后，才能向炉内送钢。

(4) 当炉外入炉辊道上停有钢坯，进料炉门未开启，升降挡板未降下时，入炉辊道不能正转。

(5) 当钢坯为不合格钢坯时，手动操作使钢坯退到钢坯剔除废料收集槽。 (6) 步进梁上升时不允许推钢机前进。

(7) 推钢机动作时，不允许炉内进料悬臂辊运转及炉外入炉辊道向炉内送钢，步进梁必须在低位。

出料联锁 (1)当轧线发出要钢信号后，出料炉门自动开启。

(2)当出炉钢坯尾部离开至出炉辊道处热金属探测器后，出料炉门自动或手动关闭。

(3)当步进梁到达前高位时，出料悬臂辊必须停止运转。

(4)当步进梁到达前低位时，且出料炉门在上限位，才允许出料悬臂辊以高速出料。

14. 加热炉步距的补偿

步进梁的步距（升降、平移）由线性位置传感器（随设备成套）给出，若其中某一步距有偏差，则其相应的下一步距中应补偿此偏差。 三．主控室及现场操作台

炉区设备操作分别在上料操作室CS1及仪控室CS2完成，另设7个现场操作点CD1、CD2、CD3、CD4、CD5、CD6、CD7。轧线现场操作点正常生产中禁用。

1。上料操作室CS1位于装料侧，操作设备范围如下：

? ? ? ? ? ?

上料台架 钢坯入炉辊道 钢坯剔除装置 炉内进料悬臂辊 进料炉门 炉尾推钢机

2．加热炉仪控室CS2

加热炉仪控室设置于出料端， 内设电控主操作台、电气操作站、仪表操作站、汽化冷却操作站及工业电视。操作设备范围如下：

? ? ? ? ?

汽化冷却装置 鼓风机及引风机 步进机构 出料炉门 退坯炉门

?

出料悬臂辊

3．轧线现场操作点CD1

位于进料端。就地控制进料炉门、进料炉内悬臂辊、推钢机。调试、维修时使用，可以通过按钮完成下列手动动作：

? ? ?

进料悬臂辊的高速、低速、正转、反转、停转 推钢机的前进、后退 装料炉门上升、下降

4．轧线现场操作点CD2

位于炉子基础坑壁，操作步进机械。调试、维修时使用，可以通过按钮完成下列手动动作：步进梁的上升、前进、下降、后退。 5．现场操作点CD3

设在液压站内，控制液压站各主泵电机的启停等。

1. 现场操作点CD4

设在鼓风机房内，控制鼓风机电机的启停。

2. 现场操作点CD5

设在引风机房内，控制引风机电机的启停。

3. 现场操作点CD6

设在循环泵房内，控制循环泵电机的启停。

4. 现场操作点CD7

设在给水泵房内，控制电动给水泵电机的启停。

四．加热炉区域信号灯（采用与轧线信号灯统一信号显示方式）

序号 1 2 3 4 5 6 发送信号地点 CS1 CS1 CS2 CS2 CS1，人工 CS1，人工 发送信号内容 装、出炉区设备正常 装、出炉区设备故障 要求出钢 停止出钢 加热炉允许出钢 加热炉不允许出钢 接受信号地点 CS2 CS2 CS1 CS1 CS2 CS2

六．炉区设备操作方式

炉区设备的自动、手动操作、显示，通过CS1、CS2操作台及PLC的操作站实现，现场操作箱CD1、CD2，正常生产时禁止使用。

当装出料系统、步进系统及轧线均运行正常后，由手动操作方式转为自动操作，此时的装出料动作由轧线的要钢信号及相应的金属检测器控制。

1. 自动操作

加热炉设备按顺序连续不断地周期完成出钢和装钢操作。出钢周期由轧钢产量确定，出钢信号由轧机提供。

2. 半自动操作

(1) 全周期半自动操作：只完成一个全周期自动操作； (2) 出料周期半自动操作：只完成一个出料周期自动操作；

(3) 步进周期半自动操作：由CS2或CD1操作者通过按钮手动操作进料悬臂辊道、推钢机。推钢完成后，步进梁自动做上升、前进、下降、后退的正循环运动；

(4) 装料周期半自动操作：当进料悬臂辊道无钢，且步进梁处于低位时，可以进行装料周期半自动操作。将钢坯入炉定位，推钢机推到固定梁上，步进梁动作。每次只装入一根钢坯；

(5) 踏步半自动操作：由CS2或CD1操作者通过按钮操作，步进梁只进行上升和下降动作。踏步时，上升和下降的总时间可比正常工作的周期时间加长，踏步的间隔时间可在2~10分钟内选择。

3. 手动操作

操作者通过操作台单独控制下列动作： (1) 步进梁上升或前进，下降和后退； (2) 装料炉门打开或关闭； (3) 出料炉门打开或关闭；

(4) 进料悬臂辊道高速或低速，正转或反转，停转；

(5) 出料悬臂辊高速或低速，正转或反转，停转； (6) 炉外入炉辊道正转和反转； (7) 装料推钢机的前进和后退；

(8) 返料手动操作：由CS2或CS1操作者打开进料炉门，降下2#升降挡板，步进梁做逆循环运动，即后退--上升--前进--下降，使炉内钢坯向进料端运动，步进梁上的钢坯被放到进料悬臂辊道上，炉内进料悬臂辊道和炉外入炉辊道以高速反转，每次从炉内退出一根钢坯。

在自动或半自动操作过程中，可随时在某个动作完成后终止运行。 七．顺控操作站画面设置

1. 画面清单：

1）钢坯跟踪画面； 2）步进机构运行状态画面； 3）液压站运行状态画面； 4）报警画面； 5）打印报表；

2. 画面内容：

1）钢坯跟踪画面，显示每根钢坯在炉内的准确位置，钢坯终身档案，利于生产管理。

2）步进机构运行状态画面用于过程监控。 3）液压站运行状态画面用于过程监控。 4）报警画面显示故障内容并可打印。

5）报表打印，打印生产报表及能源报表两种。 八．配电箱

1．照明配电箱（8个）

内装C45N断路器。主要为炉坑照明、炉体平台通道、鼓风机房、引风机房、操作室、电气室、仪控室照明和液压站照明供电。 2． 检修电源箱（5个）

加热炉区域设置5个检修电源箱配电。每个检修电源箱内装有三相380V、单相220V插座各两个，保安24V插座一个（箱内装设220V/24V控制变压器），三相380V电焊机接线端子数个。 九．炉区电力设施

炉区用电设备总装机容量约为1920kW。炉区电力供应一览表

序名 称 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 炉内装料悬臂辊 炉内出料悬臂辊 鼓风机电机 引风机电机 汽化冷却电动循环泵 汽化冷却电动给水泵 汽化冷却柴油机循环泵 液压站主泵电机 液压循环泵 10 9 3 2 2 2 6 2 4 1 7.5 5.5 160 250 160 11 5 75 7.5 3 ~15 ~1920 AC380 AC380 AC380 AC380 AC380 1+1 AC380 AC380 AC380 AC380 AC380 AC380 1+1 1+1 变频调速1+1 变频调速1+1 变频调速1+1 变频调速1+1 施耐德软启动数量 功率kW 电压V 备注 10 液压站电加热器 11 炉区照明 12 合计 十．供电系统

380V低压负荷由车间低压配电室供电，且两路受电，分别为1N3，2N4柜。炉区负荷总装机容量~1990KW。炉区低压功率因数补偿由车间配电室统一考虑。低压配电采用放射式。

炉区配置一台UPS（5KVA），提供炉区计算机系统的安全供电。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/0w97.html