主要施工方案和典型施工措施 - 图文

第一章 主要施工方案和典型施工措施

第一节 主要施工方案 1

施工工作范围 1.1

室外构筑物

包括吸收塔基础、增压风机基础、GGH基础、烟道支架基础、事故浆液箱基础、工艺水箱基础、石灰石浆液箱基础、石灰石粉仓基础、工艺管线支架基础、排水坑等。

1.2

室内构筑物

包括脱硫综合楼基础、脱硫综合楼框架结构、脱硫综合楼封顶、脱硫综合楼装修、循环泵房及循环泵基础等。

2

施工顺序 2.1

接到监理工程师的开工令后，首先开始施工吸收塔基础、GGH基础、石灰石粉仓基础、烟道支架、增压风机等。并确保在业主要求的里程碑日期前完工；

2.2

接着施工工艺管线支架基础、排水坑、事故浆液罐基础等项目。

2.3

按照业主的要求时间施工脱硫综合楼：含脱硫综合楼基础、框架、楼面及设备基础、封顶、装修等；局部移交安装，最终建筑完善。

2.4

随后将本标段的其他项目在2005年7月31日前全部施工完毕。

3

施工方案

根据设计要求，布设测量控制网点，经业主和监理工程师验收合格后，作为本标段项目的施工控制依据。

根据现场实际，考虑采用轻型井点结合排水明沟降排水。

采用反铲挖掘机开挖土方，局部地点辅以人工配合。

现场施工生产区布置混凝土集中搅拌站，混凝土集中供料，机械翻斗车运输、泵车浇灌。对于设计中明确说明地下水有腐蚀的项目，其混凝土采用强度等级42.5以上的抗硫酸盐水泥，并控制其铝酸三钙的含量小于8%，最少水泥用量不小于370kg/m3。

布置钢筋加工场，施工所需的钢筋进行集中加工制作，现场绑扎（局部辅以焊接）。

零米以上现浇混凝土结构施工采用大型竹胶合板模板、钢管脚手架支撑体系，以期达到接近清水混凝土结构的良好效果。 3.1

综合楼施工方案

设计为现浇钢筋混凝土框架结构，拟采用以下施工方案：

3.1.1 零米以下结构施工完毕，并回填结束后，搭设钢管满堂脚手

架作为支撑体系；

3.1.2 采用大型胶合板模板；

3.1.3 有条件时采用泵车浇灌混凝土，机械振动棒振捣密实； 3.1.4 采用龙门架作为垂直运输工具；

3.1.5 每层柱、梁、板一次施工完毕，然后逐层将结构施工倒顶； 3.1.6 主体框架结构施工完毕并经验收合格后，将屋面的保温、防

水层施工完成，而后进行建筑装饰施工，进而移交安装。交安后，按照设计进行建筑完善。

3.2

吸收塔基础等施工方案

吸收塔基础混凝土为大体积混凝土，实际施工时按大体积混凝土考虑，即采用矿渣硅酸盐水泥等低水化热水泥，严格控制石子和砂子的含泥量，埋设测温元件随时监控混凝土的温度变化，控制混凝土的入模温度，斜面分层一次浇灌完毕等措施，从而确保该类基础的整体性且杜绝混凝土的温度裂缝。

吸收塔基础的顶面布置有需精确预埋的地脚螺栓，实际施工时，在垫层上预埋1003100310的埋件，基础混凝土内用两套环行模具进行地脚螺栓固定，借助经纬仪、水准仪测放螺栓的中心和标高并通过焊接与垫层上的预埋铁件予以固定（与钢筋不连）。

4

吸收塔基础混凝土分二层施工，第二层施工时由安装或土建安装钢网架，然后浇注二次混凝土，网架的平面要求很高，混凝土浇注后进行面部磨平工作。 4.1

烟道支架及基础施工方案

原则上，在上述主体结构施工到顶和吸收塔、GGH支架、增压风机等基础移交安装后，开始施工支架烟道支架基础及其他基础。

首先将独立基础一次施工至基础顶面，而后采用大模板和钢管井字架及泵送混凝土将支架一次施工完毕。

第二节 典型施工措施 1

综合楼施工措施等现浇钢筋混凝土框架施工措施 1.1

工程概况：池州电厂烟气脱硫建筑工程综合防治楼是一幢平面尺寸约为16336米高度为28米的五层建筑物。0米层布置有石膏库、氧化风机室和石膏处理系统的冲洗水箱泵等；9米层布置石膏处理系统的真空泵等，15米层、18米层电子设备间和23米层控制室等。

1.1.1 施工顺序：测量定位→土方开挖→基础及短柱地梁施工→土

方回填→一层框架施工→二层框架施工→三层框架施工→四层框架施工→五层框架施工→建筑封闭及装饰→移交安装→建筑尾工。

1.2

施工方案

1.2.1 0米以上框架结构施工框架施工 （1） 测量定位及放线

(A) 轴线控制：从厂区系统控制网的坐标，向综合楼四周测设轴

线控制桩，并保护好，作为每层放线的依据，上部框架的每层每条轴线均由控制轴线上引，并经计量校核的钢尺实量间距，校正无误后再开始该层其他工序施工。

(B) 标高控制：水平标高由厂区控制网柱子往上引，从下往上引

的标高点在每层现浇柱上标出，测设+50cm的标高线，并弹出墨线，作为地面抹灰、砌筑及室内装饰的依据。柱、梁中心线、边线、柱模外边线（可放大2毫 m）及支撑立杆位置线要及时、准确弹出。

（2） 架子工程：本工程内外将全部采用Φ4833.5的钢管扣件式

脚手架，结构外侧采用双排架子规格为：纵向立杆间距1.4 m，双排间距1.5 m，步高1.4 m，并设立内外剪刀撑，随结构层的升高逐步向上搭设并与已浇好的框架柱设立横向拉接，保证外架的稳定性，结构内采用满堂脚手架，一般规格为1.4 m31.4 m31.4 m并根据现浇结构梁的位置适当调整立杆的位置，承重脚手架一二层独立搭设，内外临时连接加强整体性。

（3） 模板工程

(A) 梁柱大部分采用定型钢模板，柱模板安装前先计算好钢模板

的模数，立模时先对好线，然后开始拼装，柱侧模采用钢管扣件箍侧向加固并与外架相连按每1.5 m钢模上设上中下三道箍。

(B) 梁底模主要采用钢模板，铺设前应计算模数减少拼角，钢模

连接用U型卡和插销，侧模用钢管钩头螺丝保证整体刚度，利用外排和内满堂排架用钢管扣件侧向支撑，现浇面底模应

连成一片，梁下部钢管格栅要根据梁的大小合理布置，梁净跨度等于或大于4 m的要起拱，起拱高度控制在10—30mm。 (C) 梁侧模要根据梁的断面尺寸组合成模，以减少边角的配模，

使拼缝严密，并注意标高的准确，模板支撑系统全部采用φ4833.5的钢管现场搭设。

(D) 梁板中的预埋件要结合水、电、消防、安装等严格按图纸要

求埋设，定位准确，焊接牢固，结构施工期间还要结合水、电、的位置预埋必要的铁件。

（4） 钢筋工程

(A) 柱钢筋绑扎前要根据弹好的线，检查下层预留钢筋的位置、

数量、长度，每根柱主筋的直径超过Φ22的，钢筋接头全部采用电渣压力焊，焊接接头严格按规范执行。

(B) 钢筋绑扎前，先在底、模上按图尺寸划好箍筋间距，主筋穿

好箍筋，按已划好间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑扎架立筋→再绑主筋。

(C) 梁下部的受拉钢筋的焊接要采用焊接，且位置应在跨中三分

之一以外，负弯距钢筋应位置正确，钢筋绑完后要横、纵两个方向拉线、排线，调整钢筋的位置。

(D) 板钢筋绑扎前在模板上画好钢筋间距，按画好的间距绑扎，

边绑扎边找直、找正。负弯距钢筋每个扣都要绑扎牢固，为确保钢筋的位置，按要求加钢筋马凳，绑扎完成后，经常上人处应铺脚手板，并注意保护，防止踩踏。

(E) 为保证主筋保护层厚度，在柱主筋、梁主筋绑扎时，应垫规

范要求保护厚度的混凝土垫块。

（5） 混凝土浇筑

(A) 混凝土采用混凝土泵车送料人工浇筑。

(B) 柱浇筑前，在底部填以50—100mm与混凝土内沙浆相同的水

泥砂浆，浇灌要分层进行，每层厚度不超过60cm，边下料边正捣，连续作业到顶，中间不留施工缝。

(C) 梁板混凝土应同时浇筑，从一端开开始采用“赶浆法”浇筑，

即根据梁高分层浇筑成阶梯形，达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延长，梁板混凝土连续向前推进。

(D) 浇筑与振捣必须紧密结合，梁、柱结点核心区用小直径振捣

棒（φ30）细致捣实，板使用平板振捣器垂直浇筑方向往返振捣，振捣完毕用长抹子抹平，板面高度要严格控制，防止超高。

(E) 施工缝留设在次梁跨度的中间1/3范围内，表面与梁、板面

垂直，用钢丝网挡牢，在连续浇筑混凝土前，剔除浮动石子，用水冲洗干净后，浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，细致振实。

(F) 浇筑完毕混凝土，要按要求浇水盖塑料布进行养护，强度达

到1N/mm2后方可拆模。拆模时要注意保护柱面及棱角不受，拆模后同样要覆盖浇水养护。

（6） 装饰工程

(A) 脱硫综合楼墙面、天棚粉刷 a

基层表面平整，抹灰厚度应符合抹灰等级并满足质量标准和操作工序要求。顶棚：普通抹灰15mm ；内墙：普通抹灰18mm，中级抹灰20mm ，高级抹灰25mm；外墙：普通抹灰20mm，勒脚和突出墙面部分25mm。 b

由于采用混凝土砌块,外墙粉刷应挂钢丝网,防止粉刷开裂。

c 门窗框与墙的交接处，应分层填嵌密实和牢固，以防抹灰层产生裂缝和空鼓。

d 室内墙面的阳角和门口侧壁的阳角处，除非工程师对护角线另有规定，一般可用1：3水泥砂浆抹出护角，护角高度不低于1.5米。

e 房屋外墙抹灰作业应由屋檐开始自上而下进行。抹灰前应安装好门框、窗框、水落管的铁箍、电线绝缘的托架以及检修梯的支架等，并将墙上的孔洞堵塞严密。外墙窗台、雨蓬、压顶等应做好流水坡度和滴水槽。

(B) 脱硫综合楼门窗 a

安装的门窗，要横平竖直，高低一律，进出一致。铁脚、螺钉均不得有遗漏。灌注预留孔的水泥砂浆配合比为1：2，水泥标号不低于32.5级。电焊的节点应牢固可靠。灌注水泥砂浆后，在其未凝固之前，严禁在门窗上进行任何作业。至少经三天后方可进行窗框四周空隙的嵌填作业。嵌填料采用1：2水泥砂浆，嵌填必须密实，以免渗透雨水。 b

墙面粉刷完毕后，必须对钢门、铝合金窗重新进行检查和矫正，待启闭灵活，无阻滞及回弹等缺陷后，方可装置零件，零件应按规定式样、尺寸-进行配置，螺丝必须拧紧。

（7） 质量工艺要求、安全技术要求

(A) 综合楼地板砖采用耐酸瓷板块料面层30厚(地面) a b c d

垫层C10砼60mm厚

找平层1:3水泥砂浆或C20细石砼 防水层

面层30厚耐酸瓷板地板砖铺设在10～15mm的水泥砂浆结合层上。地面应平整、整洁。

e 地板砖应按照颜色和花纹分类，有裂纹、掉角和表面上有缺陷的板块应与剔除，地面砖原材料尺寸偏差符合下表的要求：

种类 允许偏差（mm） 长（宽）度 厚度 ±1 ±1 平整度 外观要求 表面光滑平地面砖 +0 -1 ±0.5 ±0.5 整,无划痕. (B) 综合楼全钢活动地板的安装 a

活动地板地面应平整、整洁、干燥、无杂物、无灰尘、平整度小于等于3%.整体平面度不大于２mm。 b

地板下布置敷设电缆、电器管道等应在安装地板前安装完毕。

(C) 综合楼墙面、天棚粉刷 a

基层表面平整，抹灰厚度应符合抹灰等级并满足质量标准和操作工序要求。顶棚：普通抹灰15mm ；内墙：普通抹灰18mm，中级抹灰20mm ，高级抹灰25mm；外墙：普通抹灰20mm，勒脚和突出墙面部分25mm。 b

门窗框与墙的交接处，应分层填嵌密实和牢固，以防抹灰层产生裂缝和空鼓。 c

室内墙面的阳角和门口侧壁的阳角处，除非工程师对护角线另有规定，一般可用1：3水泥砂浆抹出护角，护角高度不低于1.5米。 d

房屋外墙抹灰作业应由屋檐开始自上而下进行。抹灰前应安装好门框、窗框、水落管的铁箍、电线绝缘的托架以及检修梯的支架等，并将墙上的孔洞堵塞严密。外墙窗台、雨蓬、压顶等应做好流水坡度和滴水槽。 (D) 综合楼门窗 a

安装的门窗，要横平竖直，高低一律，进出一致。铁脚、螺钉均不得有遗漏。电焊的节点应牢固可靠。灌注水泥砂浆后，

在其未凝固之前，严禁在门窗上进行任何作业。至少经三天后方可进行窗框四周空隙的嵌填作业。 b

墙面粉刷完毕后，必须对钢门、铝合金窗重新进行检查和矫正，启闭应灵活,然后撕去外层保护膜。

2

吸收塔基础施工措施 2.1

概述

吸收塔基础直径约12米、厚度约2.6米的大块式钢筋混凝土基础，其上有需要精确预埋的地脚螺栓。该基础混凝土属大体积混凝土。

2.2

施工方法

2.2.1 桩头处理：按设计标高要求，将桩的顶部混凝土凿除，并校

正其钢筋，确保进入块体承台的锚固长度（不足时通过焊接加长）。

2.2.2 垫层浇灌：经监理工程师、地质工代验收合格后，按设计标

高浇灌混凝土垫层，并及时预埋下一步固定地脚螺栓所需的埋件。

2.2.3 大块式钢筋混凝土基础施工 （1） 借助经纬仪和钢尺测放定位基准线。

（2） 焊接固定螺栓的型钢架，按设计要求绑扎钢筋（钢筋在施工

现场的钢筋加工场统一制作，板基的上层钢筋借助钢筋马凳支撑）。

（3） 板基外侧搭设双排脚手架作为模板的支撑体系，立模；埋设

测温所需的埋管。螺栓固定和测温点的布设示意图如下：

型钢固定架螺栓型钢固定架模板吸收塔基础螺栓预埋铁件1003100焊接∠4034角钢混凝土垫层吸收塔基础螺栓平面示意图剖面图

保温层混凝土浇筑方向测温点测温钢管温点测吸收塔基础模板吸收塔基础测温点吸收塔测温点平面示意图——剖面图 （4） 混凝土施工

(A) 采用泵送混凝土，按斜面分层浇筑，一次浇灌完毕； (B) 混凝土浇筑过程中，杜绝振动棒撞击螺栓，并安排专人监控

螺栓的位移情况；

(C) 为最大限度地降低混凝土的水化热、杜绝温度裂缝，采用水

化热相对较低的矿渣水泥；

(D) 严格控制砂、石的含泥量，确保黄砂的含泥量不大于3%、石

子的含泥量不大于1%；

(E) 对于吸收塔基础、滤液罐基础等大体积混凝土，在温度较低

的冬季施工可降低混凝土的入模温度和大体积混凝土内部的绝热温升；

(F) 采用双层塑料薄膜和稻草袋保温保湿养护，以减少内外温差； (G) 加强混凝土的测温工作，混凝土浇灌完毕12小时后开始测

温，1-3天内每2小时测温一次，3-7天内每4小时测温一次，7天后每4-6小时测温一次，直至混凝土基础的温度降至25摄氏度左右或与环境温度相同/相近（温差不大于25摄氏度）时，拆除模板和保湿保温材料，进入常规养护状态。

第三节 防雨、防滑、防暑、防冻等施工措施 1

项目部设立防雨、防滑、防暑、防冻施工管理组，直属于项目部生产副经理领导，钢筋作业队、木工作业队等队长及其相应的班组长为该“四防”施工管理组的常设成员，根据天气预报随时配备足够数量的抢险人员。

2

加大宣传力度，让参与施工的每个人员的心目中树立起防防雨、防滑、防暑、防冻的意识。

3

提前备足防雨等所需的雨布、雨衣、水泵、沙袋、棕绳、铁丝等材料；由医务室随时配备一定数量的防暑降温药品。

4

在夏季、雨季来临前，由项目经理牵头，组织全现场防雨、防滑、防冻、防暑的安全生产大检查，查隐患、查准备情况、查落实，将有关设备、临时建构筑物予以加固。

5

风、雨期间，原则上暂停施工作业，按设计或施工规范要求处理好施工缝。

6

风、雨期间及风、雨过后，防雨、防滑、防暑、防东施工管理组安排人员进行检查，并及时予以整改。

7

冬季到来前，储备过冬物资。按照冬季施工措施做好准备。在砼浇灌按规范施工。做到防患于未然。

第四节 预防质量通病措施 1

项目部重视对防止质量通病的领导，把防止质量通病作为各级领导在工程管理过程中的重要工作内容之一。

2

从生产管理、技术支持、人员调配、资源配备、施工工艺、过程控制、监查监督等，全方位的把防止质量通病的责任落实到每个管理人员和施工人员，把预防、治理、消除质量通病作为日常工作常抓不懈。

3

在工程项目合同签定后，工程部各专工根据本标段施工内容结合本

公司在治理电力建设建筑安装工程质量通病的经验，列出与本标段有关质量通病的清单，报质保工程师，质保工程师组织工程、质量等相关人员对所选的质量通病控制项目进行充分论证，选定本标段待治理质量通病项目，交工程部在编制施工组织总设计和施工组织专业设计时予以考虑。

4

加强过程控制，防止质量通病。 4.1

在编制施工技术措施、方案时，规定技术人员必须分析质量通病产生原因，从根本上采取有效措施，消除质量通病产生的原因，进而达到防止质量通病的目的。

4.2

采用一切可以采用的、行之有效的方法，提醒每个管理和施工人员注意自己的行为会产生那些质量通病以及如何预防，达到时时着想、处处预防，规范自己、监督他人防止和消除质量通病的目的。

4.3

工程部对质量通病按类型分解，在安排施工进度计划时，充分考虑不同施工阶段、不同专业防止质量通病的重点和难点，并采取有针对性的办法和措施与施工进度计划一同下发施工单位。

4.4

根据工程实际积极采用新工艺、新方法、新材料、新技术，改进施工工艺，提高施工质量水平，达到消除质量通病的目的。

4.5

把好技术措施审批关

各种技术方案、措施、作业指导书，必须有预防质量通病具体的切实可行的易于操作的措施；审批人员必须做到对与本施工项目有关的质量通病没有防治措施的不予审核；流于形式操作性不强不能有效起到预防效果的不批准。

4.6

实行防止质量通病措施交底制度

在各专业施工技术交底的同时，必须对本专业可能产生的质量通病及其产生的原因、预防的方法进行交底。

4.7

优选施工工艺和施工方法

充分选用具有成熟经验的施工方案、方法。在施工中减少施工人员作业的随意性和不规范性，提高工艺水平和工艺质量。

4.8

推行质量否决权和质量通病的处罚

4.8.1 项目部建立项目质量责任制和考核制度，将施工过程质量控

制落实到每一道工序和第一个岗位。工程部专工、质检员、技术员、施工员将对所负责的工程项目进行全过程检查，采用日常巡查的方式对正在施工的项目进行监督检查，及时发现并纠正施工过程中出现的不规范行为和质量隐患，保证施工过程符合图纸、标准、规范等设计和施工文件及程序的要求。

4.8.2 项目部将加强质量管理工作的考核，保证项目部的各项有关

质量管理的保证文件、制度、标准得到有效贯彻和执行。项目部工程部针对本工程施工的实际情况制定质量管理考核的具体办法并负责实施。

4.8.3 工程部每月对项目的质量管理工作和质量管理状态进行分

析、检查和考核，并对照相应的奖罚措施对考核结果做出处置。

4.8.4 制订《工程质量考核奖惩规定》、《项目部工艺纪律及施工工

艺质量守则》以及《违反工艺纪律及施工工艺质量处罚条例》，对产生质量通病的有关人员和部门进行严格的经济处罚；对消除质量通病的单位予以奖励，从而加强全体员工对预防质量通病的认识。

4.8.5 工程管理部门的各级技术人员，必须加强对施工技术方案、

措施实施过程的监督检查，对违反行为及时纠正，将可能发生的质量通病消灭于施工过程中。

4.8.6 各级质检人员，必须加强对质量通病的监督检查，发现质量

通病有权立即制止，对责任单位和个人进行经济处罚；其他部门的各种管理人员发现质量通病有义务立即报告。

4.8.7 项目工地质量通病治理小组根据网络运转和工程施工情况，

及时总结经验，提出质量通病预防的改进方法，使工程质量水平稳步提高。

5

序号 一 1 2 二 1 2 三 1 2 常见通病及防治方法

质 量 通 病 回填土 橡皮土 回填土密实度不够 基础 基础墙轴线位移 基础顶面标高不准 砌筑 轴线位移 基础标高偏差 夯实填土时适当控制填土的含水率。 选择符合要求的土料回填；按所选的压实机械性能通过试验确定含水率，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层。 在槽边设置牢固的轴线控制桩。施工时将轴线引至垫层上，墙身砌起后及时把轴线引到墙上，并与上面的轴线控制桩相吻合。 以垫层上较高处为准画皮数杆，少数超过高度的要剔掉，较低处采取砂浆中加豆石的办法找平，使第一层砖的标高合适。 认真复核收分尺寸，基础收分部分砌完后拉通线重新核对，并以新定出的轴线为准砌筑基础直墙部分。 加强对基层标高的控制，砌筑前对基层标高复核一次，局部低洼处，用豆石混凝土垫平；基础皮数杆采用小断面方木或钢筋制作。 防潮层用1:2.5水泥砂浆铺砌2cm厚，不得用砌砖剩余砂浆掺水泥代用；铺设前，基面应清扫、湿润；冬期施工适当护盖防冻，不得掺加抗冻剂。 砌清水墙前进行统一摆砖，确定组砌方法和调整竖缝宽度；摆砖防 治 措 施 3 防潮层失效 4 游丁走缝 时将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐；砌筑过程用线锤控制竖缝的垂直度。 屋面尽可能设保温层，减少屋盖温度变化；提高砂浆强度和砌筑质量，在易裂缝处设置水平钢筋。 严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确、搅拌均匀、5 四 1 温度裂缝 混凝土 蜂窝

序号 质 量 通 病 防 治 措 施 坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌时随时检查模板支撑情况，防止漏浆；基础、柱、墙根部位在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土。 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土2 麻面 之前，模板应用油毡纸、腻子堵严；模板隔离剂选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。 保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌过程防止离析和漏浆；作业中禁止踩踏钢筋；保护层混凝土要振捣密实；不过早拆模。 严格按施工规范操作，浇灌混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、3 漏筋 4 表面不平整 刚度和稳定性，应支在坚实的地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水（木模时），以保证不下沉；混凝土强度达到1.2MPa以上,方可在已浇结构上行走。 严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减少空隙率和砂率；混凝土振捣要密实；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护或设挡风设施。 混凝土表面刮抹应限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥刮抹。 控制构件内外不出现过大温差；尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；选用良好级配的集料；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必须时可采用冰水拌制混凝土或对集料喷水降温并分层浇筑混凝土。 避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护；避免在不通风的地方采用火炉加热保温。 水泥安定性要符合规定，严禁使用超期和因受潮结块的水泥。 砂选用中粗砂，含泥量不得大于3% 。 5 塑性收缩裂缝 6 凝缩裂缝 7 温度裂缝 8 碳化收缩裂缝 9 面层起砂 3、控制压光，浇筑砼时先用刮杆刮平后，振捣密实，待水泥浮浆初凝前用木抹子搓平，面层的压抹工序一般应分三次成活，在抹压操作全过程中严禁铺撒干水泥。 五 1 构件 吊车梁跨距不等 构件中的预埋件发生位移 构件表面、侧面有裂缝 当柱杯口混凝土达到设计强度后，应将下面的正确轴线点翻到柱上，用有弹簧秤的钢尺校核跨距无误后再安装。 固定方法要得当，与模具采用螺丝固定，浇筑前认真检查核实。 2、成型时，插入式振动器不碰撞预埋件，一般保持5cm左右的距离。 正确设计砼配合比，正确控制砼坍落度，浇筑砼时表面不任意浇水，做好构件表面的二次抹面。 2 3 序号 质 量 通 病 严格控制拆模时间。 防 治 措 施 严格控制钢筋保护层厚度。 4、作好构件的养护工作，及时覆盖和浇水，养护14d以上。 六 1 2 3 4 5 6 七 钢结构 构件变形 构件起拱偏差大 结构整体刚度差 焊接变形 焊接弧坑 焊接气孔 楼、地面 运输中注意防止碰撞。堆放场地应经选择、处理，堆放时选择合适的垫点。 构件制作严格按规范施工，防止拼装时不按设计起拱或起拱值偏差太大。 拼装时拉通线，防止折线连接。柱间支撑、屋架垂直支撑、水平支撑件尺寸准确，确保支撑在同一平面内。 结构焊缝对称布置，保持构件刚度一致。 焊缝收弧或焊接中断重新引弧时严格按工艺要求进行。自动焊或半自动焊时，送线和电源不能同时切断。 保持焊条、焊剂干燥，清除基体上的杂质，避免引弧和熄弧位置重叠。 选用强度等级32.5以上水泥，选用中砂或粗砂，砂的含泥量不超过3%；严格控制水泥砂浆和细石混凝土的配合比；抹压分三次成活。 结构基层的强度满足设计要求，稳定性好，表面坚实；对基层上的砂浆等认真清理，冲洗晒干。 板与墙的连结要座浆；铺浆应饱满，板要搁平稳；板在砖墙上的支撑宽度应不小于120mm，在混凝土梁上的支撑宽度应大于90mm。 在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲层；做好砂浆找平层；留分格缝；严格控制原材料和铺设质量。 控制基层含水率在6%以内；避免雨雾天施工；防止卷材受潮；加强操作过程控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材粘贴平顺严实，赶净卷材内的空气；潮湿基层上铺设卷材时，采取排气屋面做法。 变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭1 面层起砂 2 3 八 1 空鼓 裂缝 屋面 开裂 2 鼓泡 3 九 1 变形缝漏水 给、排水 支架松动 接，做好泛水并钉装牢固缝隙，填塞严密；变形缝在屋檐处应断开。 选用合格管卡；大小与管道相匹配；安装孔洞不应太小；埋深不小于80～100mm；补洞用水泥砂浆。 管材和管件质量符合规范；当层高小于等于4m时，每层立管设一伸缩节，当层高大于4m时，根据设计伸缩量确定；伸缩节靠近水流汇合配件设置。 2 排水管渗漏 序号 3 4 质 量 通 病 排水管堵塞 卫生间异味 防 治 措 施 施工对留出的管口严密封堵；卫生器具安装后及时进行成品保护；出户弯头采用2个四十五度弯头或弯曲半径大于4倍管径的弯头。 卫生器具设存水弯；排水透气管伸出屋面300mm以上，透气管不缩径，顶口加防护帽。 严格控制配管及各种线盒的品种、规格、型号；严格控制导线的十一 照明 管线敷设不符合要求 品种、绝缘电阻；配管的直径、弯曲数量、弯曲半径以及接线盒的布置，应能顺利向管内穿线而不致损伤导线绝缘层； 十二 预制构件 1 构件中的预埋件发生位移 2 3 固定方法要得当，与模具采用螺丝固定，浇筑前应认真检查核实。 2、成型时，插入式振动器头子不能碰撞预埋件，一般应保持5cm左右的距离。 科学设计砼配合比，正确控制砼坍落度，浇筑砼时表面不任意浇水，做好构件表面的二次抹面。 构件表面、侧面有裂缝 严格控制拆模时间。 严格控制钢筋保护层厚度。 4、作好构件的养护工作，及时覆盖和浇水，养护14d以上。 构件堆放场地夯实。 根据地基承载力，合理确定重叠堆放层数，不同构件要确定不同构件堆放断裂 的构件堆放形式。 3、构件上下垫点必须垂直。

第五节 土建试验

安徽电力建设第二工程公司建筑试验室是安徽建设厅核准的建筑施工二级试验室，并且是安徽省质量技术监督局计量认证合格的试验室。 1

人员配备

现场建筑试验室负责人一人，技术负责人一人，试验员二人，辅助人员二人，兼职安全员一人，要求如下。 一级(高级)资质证 2人 二级(中级)资质证 2人 辅助工2人 兼职安全员1人

2 开展的主要试验项目 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10

建筑钢材（含钢筋原材）及焊接各项性能试验 水泥各项性能试验 砂、石各项试验

防水（沥青、油毡）各项试验 防腐（耐酸等）试验 土工（包括砂石回填）试验 混凝土、砂浆级配试验

混凝土抗压强度、抗渗性能试验等各项性能试验 砂浆各项性能试验

烧结砖及砌块等各种材料试验

3 检验计划

建筑试验计划检测试验项目及数量

名称 钢筋原材 试验项目组数 试验项目 拉伸 冷弯 强度 安定性 数量 水泥 细度 密度 胶砂流动度 凝结时间 颗粒级配 黄砂 含泥量 含水量 泥块含量 碎石 颗粒级配 含泥量 名称 试验项目组数 试验项目 泥块含量 针片状颗粒含量 含水量 数量 粘土砖 空心砌块 钢筋焊接 抗压强度 抗压强度 拉伸 冷弯 拉伸 冷弯 拉伸 冷弯 含水率 密度 粘结力 强度 耐酸度 针入度 钢材 焊工考试 回填土 耐酸涂料 耐酸胶泥 沥青试验 软化点 廷度 砼抗渗试验 综合试验 砼抗冻试配 砼抗渗试配 砼配合比 砼试块 砂浆配合比 砂浆试块 抗渗 试配 试配 试配 抗压强度 试配 抗压强度 4 本工程拟用检测试验作业指导书

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 作业指导书 防水试验作业指导书 粉煤灰试验作业指导书 钢材（筋）试验作业指导书 混凝土试验作业指导书 结构试验作业指导书 砂浆试验作业指导书 砂浆试验作业指导书 水泥试验作业指导书 石试验作业指导书 文件编号 W10-TS-□□□□□□－001 W10-TS-□□□□□□－002 W10-TS-□□□□□□－003 W10-TS-□□□□□□－004 W10-TS-□□□□□□－005 W10-TS-□□□□□□－006 W10-TS-□□□□□□－007 W10-TS-□□□□□□－008 W10-TS-□□□□□□－009 版次/日期 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 回填土（砂石）试验作业指导书 W10-TS-□□□□□□－010 外加剂试验作业指导书 砖、瓦试验作业指导书 W10-TS-□□□□□□－011 W10-TS-□□□□□□－012 5 检验试验标准及引用文件 5.1 5.2 5.3 5.4

设计院提供的施工图纸、设计变更及说明 制造厂提供的技术资料 相关的标准规范

施工准备阶段及施工阶段的原材料试验技术措施 试验室负责人根据委托内容安排工作。

试验室技术人员选定试验方法和对检测试验人员进行技术交底。

6.3 6.4

试验人员按交底内容及“作业指导书”规定的方法、步骤对委托试样进行试验。

试验人员按规程、规范、标准要求进行试验，做好每项试验记录，并出具试验报告。

6 试验室工作程序 6.1 6.2

6.5 试验报告经审核批准后方可发放。 原材料检验过程控制顺序流程图

6.6

委托单、记录、报告归档 报 告 审 核 合格 接受委托书（按规定要求进行见证取样） 根据委托内容选择试验方法 不原始记录本上记录所试验的试件编号 试 验 计算并评定试验结果 出具试验报告 合格按规定进行向委托单位发放试验报告 试验技术措施

6.6.1 钢材试验技术措施 （1） 取样与检验规则

（2） 严格按现行规范、标准及相关合同条款要求进行检查验收、

组批、取样。

（3） 钢筋同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态为一批,

每一批重量不大于60t。冷轧带肋钢筋以5t为一批，特殊情况按合同条款执行。

（4） 热轧带肋钢筋和光圆钢筋

每批任选两根，从每根钢筋距端头不小于500mm处切取拉伸试样一个，弯曲试样一个，如需做化学分析则可从其中一根中截取化学分析试样一个。 必检项目拉伸试验和弯曲试验。

（5） 预应力砼用热处理钢筋

从每批钢筋中选取10％的盘数（不小于25盘），每盘从距端头不小于500mm处截取拉伸试样一个。 必检项目拉伸试验。

（6） 冷轧带肋钢筋

逐盘取拉伸试样一具，每批取弯曲试样两个（每炉罐号取化学分析试样一个），松弛试样定期取样一个。取样从每盘中任意一端切取500mm后进行。 必检项目拉伸试验和弯曲试验。

（7） 盘条

盘条由圆钢组成连续式轧制每根大于等于80Kg；其它轧制每根大于等于30Kg。

从每炉盘条中取拉伸试样一个，弯曲试样两个盘距端头大于等于500mm处截取。 a

屈服强度的测定步骤

? 对无屈服现象的钢材应测定其屈服强度σ0.2。?屈服强度是

指试样在拉伸过程中，标距部分残余伸长达原标距长度0.2％时的应力。 方法

? 图示法：根据试验时记录力——位移曲线，读取力首次下降

前进的最大力和不计初始瞬时屈服阶段中的最小力或屈服平台的恒定力。将其分别除以试样原始横截面积，得到上屈服强度和下屈服强度。引伸计法：试验时，读取测力度盘指针

首次回转前指示的最大力和不计初始瞬时效应时的屈服阶段中指示的最小力或首次停止转动指示的恒定力。将其分别除以试样原始横截面积，得到上屈服强度和下屈服强度。 b

断后伸长率的测定

伸长率指试样拉断后标距的残余伸长与原始标距之比的百分率。

为提高试验的准确性，应将试样断裂的部分仔细地配接在一起，使其轴线处于同一直线上，并采取特别措施确保试样断裂部分适当接触后测量试样断后标距。

使用分辨力优于0.1mm的量具或测量装置测定断后标距，准确到±0.25mm。 c

弯曲试验

d

试验流程图

拉力试验 标明试样标距 测截面尺寸 弯曲试验 准备试样 试样放置在试验机上 加 荷 记录试样外观 试样夹紧在试验机上 加 荷 读屈服点的负荷或测屈服强度的负荷 加荷直至拉断 读最大负荷 测断后标距 计 算 评 定 审 核 发放报告 ? 技术保证

严格按要求进行试样加工制作，试样长度为L＝5d0+150mm（此处d0弯心直径），弯心直径应符合各自产品标准的规定； 控制两支辊间的距离为：l=（d+3a）±0.5a(a是钢筋公称直径),试验期间保持此距离不变,做到平稳施力,直至达到规定的弯曲角度；试验后按有关标准检查试样外表面，进行结果评定。 e

极限强度的试验（试验流程图见弯曲试验）

技术保证:准确绘制力—伸长曲线图时；对于有明显屈服现象的金属材料，从曲线图上，或试验时直接从测力度盘上，读

取过了屈服阶段后的最大力，最大力除以试样原始横截面积，得到抗拉强度。

对于无明显屈服现象的金属材料，从曲线图上，或试验时直接从测力度盘上，读取试验过程中的最大力，最大力除以试样原始横截面积，得到抗拉强度。 f

反复弯曲试验

? 从外观合格的钢丝任意部位截取长150-250mm的试样，?将其

垂直夹紧在弯曲试验机的夹块中，以每秒弯曲壹次的速度）?，弯到有关规定的弯曲次数或试样断裂。折断时最后一次弯曲不计数。

? 钢丝反复弯曲试验的技术条件:

钢丝直径d mm 弯曲圆弧半径R mm

拨杆到弯曲臂转动中心距离H mm 拨杆到弯曲臂转动中心距离H mm

钢丝直径d mm 3 4 5 弯曲圆弧半径R mm 7.5±0.1 10±0.1 15±0.1 拨杆到弯曲臂转动 中心距离H mm 25 35 50 g 复验

? 热轧带肋钢筋和光园钢筋如有一项不符合要求，?从未试验的

盘中双倍取样复验，如不合格则该批不合格。

? 预应力砼用热处理钢筋试验结果有不合格，?该盘报告。从未

试验的钢筋中取双倍数量试样复验。如不合格，则该批为不合格品。

? 冷轧带肋钢筋试验如有一项不符合要求，从未试验的盘中双

倍取样复验，不合格则该批不得交货或逐盘检验。 ? 盘条复验与预应力砼用热处理钢筋相同。

? 钢丝 乙级钢丝试验如不合格，另在未取少试样的钢丝盘中,

取双倍数量复验。如仍有一个试样不合格则逐盘检验。 预应力砼用钢丝试验结果如不符合要求，从未试验的盘中双倍取样复验，不合格逐盘检验。 h

钢丝线试验有一项不合格该盘报废，从未试过的盘中取双倍数量作不合格项目的复验，如不合格该批为不合格。

6.7

水泥试验技术措施

6.7.1 技术要求

（1） 细度：硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg，普通水泥80μm

方孔筛筛余不得超过10％

（2） 安定性：用沸煮法检验必须合格。

(A) 凝结时间：?初凝不得早于不得迟于45min；终凝硅酸盐水泥

不得迟于6.5h、普通硅酸盐水泥不得迟于10h。

(B) 强度：水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划

分，各强度等级水泥的各龄期强度不得低于规定的数值。 (C) 试验用水：?必须是洁净的淡水，针对离海边很近的特殊环境,

试验用水经过净化过滤的水,如有争议也可用蒸馏水。 (D) 试验室温湿度：?温度为17～25℃，相对湿度大于50％。水

泥试样、拌和水、仪器和用具的温度应与试验室一致。

（3） 取样方法

(A) 现场水泥库、?散装水泥在散装容器或输送设备中取样按同品

种、同强度等级、同编号的水泥每400t为一批，不足者也为一批。

(B) 取样应有代表性，?可连续取，亦可以从20个以上不同部位

等量取样，总量至少12kg。 (C) 试验步骤

细度执行标准GB1345-91 a

负压筛法：

? 筛析试验前，?应检查水中无泥、砂，调整好水压及水筛架的

位置，使其能正常运转。?喷头底面和筛网之间距离为35～75mm。

? 称取试样50g，置于洁净的水筛中，立即用淡水冲洗至大部

分细粉通过后，放在水筛架上，用水压为0.05±0.02MPa的喷头连续冲洗3min。筛毕，用少量水把筛余物冲至蒸发皿中，等水泥颗粒全部沉淀后，小心倒出清水，烘干并用天平称量筛余物。

? 试验筛必须经常保持洁净，?筛孔通畅。如其筛孔被水泥堵塞

影响筛余量时，可用弱酸浸泡，用毛刷轻轻地刷洗，用淡水冲净、晾干。

? 凝结时间执行标准GB1346-2001

测定前将圆模放在玻璃板上，在内侧稍稍涂上一层机油调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针应对准尺零点。 试件制备以标准稠度用水量加水，按规定的操作方法制成标准稠度净浆后立即一次装入圆模振动数次刮平，然后放入湿汽养护箱内。记录开始加水的时间作为凝结时间的起始时间。 养护至加水后30min时进行第一次测定。

测定时，从湿汽养护箱中取出圆模放到试针下，使试针与净浆面接触，?拧紧螺丝1～2s后，突然放松，试针垂直自由沉入净浆，观察试针停止下沉时指针读数。当试针沉至距底板2～3mm时，即为水泥的初凝状态。当下沉不超过1～0.5mm

时为水泥达到终凝状态。由开始加水至初凝、终凝状态的时间，分别为该水泥的初凝和终凝时间，用小时（h）和分（min）表示。测试时注意：最初测定时应轻扶金属棒，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准。整个测试中，试针贯入的位置至少要距圆模内壁10mm。临近终凝时，每隔5min,测定一次，临近终凝时，每隔15min测定一次。到达初凝或终凝状态时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。每次测定不得让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将圆模放回湿汽养护箱内，整个测定过程中要防止圆模受振。 ? 安定性执行标准GB1346-2001

? 测定方法有试饼法和雷氏法，有争议时以雷氏法为准，饼法

是观察水泥净浆试饼沸煮后的外形变化来检验水泥的体积安定性。雷氏法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值。 ? 若采用饼法时一个样品需准备两块约100mm3100mm的玻璃

板。若采用雷氏夹需配备质量约75～80g板两块。每种方法每个试样需成型两个试件。凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层油。

? 以标准稠度用水量加水，按规定的操作方法制成标准稠度净

浆。试饼法，将制好的净浆取出一部分分成两 等份，使之呈球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边约缘向中央抹动，做成直径70～80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，?接着将试饼放入湿汽养护箱内养护24±2h。雷氏法，将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立刻将已制好的标准稠度净浆装满试模，装模时一只手轻轻扶持试模，?另一只手用宽约

100mm的小刀插捣15次左右然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立刻将试模移至湿汽养护箱内养护24±2h。

? 调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中水都没

过试件，不需中途添补试验用水，同时以保证能在305±min内升至沸腾。 ? 脱去玻璃板取下试件： b

试饼法，先检查试饼是否完整（如已开裂翘曲要检查原因，确证无外因时，该试饼已属不合格，不必沸煮），在试饼无缺陷的情况下，将试饼放在沸煮箱的水中篦板上，然后在30±5min内加热至沸，并恒沸3h±5min。 c

雷氏法，?测量试件指针尖端间的距离（A），精确到0.5mm，接着将试件放入水中篦板上，指针朝上，试件之间互不交叉，然后在30±5mim内加热至沸，并恒沸3h±5min。

（4） 结果判别

沸煮结束，放水开箱，待冷却取出试件进行判别。试饼法，目测未发现裂缝，用直尺检查也没有弯曲为合格，反之为不合格。当两个试饼判别有矛盾时，为不合格。

雷氏夹法，测量试样指针尖端间的距离（C），记录至小数点后一位，当两个试件煮后增加距离（C－A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C－A）值相差超过4mm时，应用同一样品重做。 (A) 水泥胶砂强度执行标准GB/T17671-1999

按标准成型试体

每龄期取出三条试体先做抗折强度试验。试验前须擦去试体表面的附着水分和砂粒，清除夹具上圆柱表面粘着的杂物，试体放入抗折夹具内，应使侧面与圆柱接触。

6.7.2 钢筋焊接试验技术措施 （1） 取样 (A) 闪光对焊接头

(B) 同一班、?同一焊工、同一焊接参数完成的200个同类型接头

为一批。一周内连续焊接不足200个为一批。每批从成品中切取3个拉伸试件，三个弯曲试件。

(C) 钢筋电弧焊接头试验同级钢筋、同接头型式的同类型接关

300个为一批。现场安装制作，以每一楼层同类型接头（同焊接位置）300个接头为一批，不中300个仍用为一批。每批成品中切3个拉伸试验。

(D) 钢筋电渣压力焊接头试验一般构筑物中以同钢筋级别、同直

径的同类型接头300个为一批，不中300个时仍为一批。每批中切取3个拉伸试件。

(E) 钢筋闪光压力焊接头试验一般构筑物200个接头为一批。现

浇结构中同层200个接头为一批。不中200个接头仍为一批。每批切取三个拉伸试件，也可取三个接头作弯曲试验。 (F) 钢筋电阻点焊接头试验焊接骨架和焊接网片同级别、同直径

尺寸的焊接制品每200件为一批，成品中切取试件不满足时可从焊成试验用网片中切取。热轧焊点每批作3个抗剪试验试验。冷拔低碳钢丝作抗剪和拉伸试件各工件。 (G) 预埋件钢筋Ｔ形接头试验

同类型成品300件为一批，一周连续焊接累计不中300件亦按一批计。每批切取3个试件，试件尺寸不满足试验时，可制作模拟试。

（2） 试样长度 (A) 闪光焊接头

8d + 2Lj(d——钢筋直径，Lj——试验机夹持长度) (B) 电弧焊接头

双向帮条焊或搭焊接头：5d + Lh + 2Lj 单帮条焊或搭接焊接头：8d + Lh + 2Lj 坡口焊接头：8d + 2Lj

Lh——焊缝长度；Lj——夹持长度（100-120） (C) 电渣压力焊接头

8d + 2Lj (D) 电阻点焊

焊接骨架和焊接网片以同钢筋级别、同直径尺寸的焊接制品每200件为一批，从成品中切取试件，不能满足试件尺寸或受力钢筋＞8mm可从焊成试验用网片中切取。 每批三个抗剪试验，冷拔另作三个拉伸试件。 (E) 气压焊接头

8d + 2Lj a

预埋件Ｔ形接头

试件钢材尺寸60360mm焊着的钢筋长≥200mm。 b c

试验 拉伸

将试件夹紧在试验机具中，?以10-30N／mm2／s的速度向试件加荷，直至试件拉断（或出现颈缩后）为止。 d

弯曲试验

试件全长D＋2.5d＋150mm.

D＋2.5d为弯曲试验时两支辊的内侧距离。 ? 清除受压面的金属毛刺和镦粗变形部分。

? 把试件放正在万能机（或弯曲机上进行），焊缝应分在弯曲中

心点。平稳施加压力，达到规定弯曲角度止（如没有达到焊缝开裂，试验也停止。

? 试验后检查试件受拉面有无裂纹。如试验时试件断裂，应记

下此时的弯曲角度，断口位置，断口形貌或有未熔合焊接缺陷。

(F) 结果评定与复验 a b c

三个试验均不得低于该级别钢筋的规定δb值。 至少有两个试件断于焊缝之外，并呈塑性断裂。

当有一个试件σb低于规定指标，或每个试件在焊缝或影响区（离焊缝长度0.75d内）脆断应双倍取样复验。复验后仍有一个会低于规定指标或有三个试件呈脆性断裂，该批接头不合格。

预应力钢筋与螺丝端杆对焊接头（可用模拟试件）只做拉伸试验，要求全部试件塑性断于焊缝之外。 d

弯曲试验结果：弯至90°时,接头不得出现裂纹。如有两个未达到上述要求双倍取样复验。复验后如仍有三个试件不合格，该批为不合格。 (G) 电阻焊接头 a

将抗剪夹具放在300m以下的拉伸试验机的上钳口上。试件的横筋（粗的）夹紧在夹具的横槽内，不得转动。纵筋通过纵槽夹紧在试验机的下钳口内。连续平稳以10-30N/mm2/s速度加荷，直到试件破坏，此时最大荷载值为抗剪力。 b

复验

如有一个试件达不到要求，双倍取样复能否。如仍有一件达不到，则该批制品不合格。 (H) Ｔ形接头 a

步骤：用特制的吊架将试件钢筋通过吊架的垫板和底板的槽

孔，放入吊架的中心，并夹紧于试验机的下具内，以平稳连续(10-30N/mm2/s)速度加荷，直到试件断裂。结果满足：Ⅰ级接头≥353N/mm2；Ⅱ级接头≥490N/mm2。 b

复验：试件有一个达不到上述要求时，双倍取样复验如仍有一个试件低于上述规定，则该批不合格。

6.7.3 混凝土试验检验技术措施 （1） 主要试验:

混凝土配合比设计试验,混凝土立体试件的抗压强度试验,混凝土抗渗试验,混凝土无损检测试验,混凝土凝结时间试验,混凝土含气量试验,混凝土外加剂试验。 执行标准：JGJ55-2000

（2） 配合比计算

计算公式均以干燥状态骨料为准，如经饱和面骨料为基准进行计算，则应作相应修改。

注：干燥状态骨料是指含水率小于0.5%的细骨料或含水率小于 0.2%的粗骨料。

按委托内容、标准、规范和历史经验正确计算砼中各类材料，合理发确定水泥用量、砂率的确定。（掺外加剂或掺合料时，其合理砂率应按试验选用）

砂率一定时，结合历史经验及当地的材料状况，用重量法求得粗细骨料的用量

（3） 试配

(A) 试配新用的原料均为工程中实际使用的骨料称量均以干燥状

态为基准。如不用干料配制，称料时应在用水量中扣除骨料中超过的含水量值，骨料称重也应相应增加。但配合比末变。 (B) 砼按配制要求进行拌制，砼试配用拌合量 (C) 砼试配用拌合量

骨料最大粒径（mm） 30或以下 拌合物数量（L） 15 40 30 （4） 配合比的确定

由试验得出灰水比值时的砼强度，用作图法或计算求得与fcu.o相对

6.7.4 混凝土抗渗试验技术措施

执行标准:GBJ82-85

（1） 试件

(A) 按试配要求拌制砼。

根据抗渗设备要求采用专用试模用拌制好的砼做顶面直径为 175mm，底面直径为185mm、高度为150mm的圆台体或直径与高度均为150mm的圆柱体试件6－8个。

(B) 试件24h后拆模，用钢丝刷除去两端面的水泥浆模后送标养

室养护。

(C) 试件养护28d龄期取6个进行试验。如有特殊要求，可做其

它龄期的试验。

（2） 试验步骤

(A) 试件养护至试验前取出，?将表面晾干，在其侧面涂一层熔化

的密封材料，?随即在螺旋或其它加压装置上将试件压入经烘箱预热过的试验套中。稍冷后可解除压力，连同试件套装在抗渗仪上进行试验。

(B) 试验水压从0.1MPa开始。以后每融8h增加水压0.1MPa，随

时注意观察试件端面的渗水情况。

(C) 当六个试件中有三个试件端面呈有的渗水现象时，即可停止

试验,并记下此时的水压。

(D) 试验过程中，如发现水以从试件周边渗出的则应停止试验，

重新密封。

(E) 砼抗渗试验的抗渗等级以每组六个试件中四个试件未出现渗

水

时的最大水压力计算。

（3） 主要试验:

砂浆配合比设计试验,砂浆立体试件的抗压强度试验,砂浆流动度试验,砂浆分层度试验。 (A) 砌筑砂浆配合比设计技术措施 a

技术指标

? 砌筑砂浆的强度等级宜采用M20,M15,M10,M7.5,M5,M2.5。 ? 水泥砂浆拌合物的密度不宜小于1900kg/m3; 水泥混合砂浆

拌合物的密度不宜小于1800kg/m3。

? 砌筑砂浆的稠度、分层度、试配抗压强度必须同时符合要求。 ? 砂浆试配时应采用机械搅拌。搅拌时间，应自投料结束算起，

并应符合下列要求：

对水泥砂浆和水泥混合砂浆，不得小于120s； 对掺用粉煤灰和外加剂的砂浆，不得小于180s。 b

配合比计算：根据标准、规范和历史经验确定砂浆试配强度，并计算计算水泥用量、水泥混合砂浆的掺加料用量、 注: 每立方米砂浆中水泥和掺加料的总量,精确至1kg;宜在隔300～350 kg之间。 c

正确选用砂子用量

? 对含水量为２％中砂，每m3砂浆用１m3砂子。 ? 对含水量为O％中砂，每m3砂浆用0.9m3砂子。 ? 对含水量为大于２％中砂，每m3砂浆用超过１m3砂子。 d

根据材料状态确定每立方米砂浆中的用水量,根据砂浆稠度等要求可选用240～310 kg。

水泥砂浆材料用量按下表选用

强度等级 M2.5～M5 M7.5～M10 M15 每立方米砂浆 水泥用量(kg) 200～230 220～280 280～340 每立方米砂 子用量(kg) 1m3砂子的堆积密度值 每立方米砂浆用水量(kg) 270～330 M20 340～400 e f

配合比试配、调整与确定

试配时应采用工程中实际使用的材料;搅拌要求应符合标准的规定。

g 按计算或查表所得配合比进行试拌时,应测定其拌合物的稠度和分层度,当不能满足要求时,应调整材料用量,直到符合要求为止。然后确定为试配时的砂浆基准配合比。

h 试配时至少应采用三个不同的配合比,其中一个为按规定得出的基准配合比,其它配合比的水泥用量应按基准配合比分别增加及减少10%。在保证稠度、分层度合格的条件下，可将用水量或掺加料用量作相应调整。

i 对三个不同的配合比进行调整后,应按现行行业标准《建筑砂浆基本性能试验方法》JGJ70-90的规定成型试件，测定砂浆强度；并选定符合试配要求的且水泥用量最低的配合比作为砂浆配合比。

(B) 立方体抗压强度试验技术措施 a b c

试验步骤 试块制作（砌砖）

内壁先涂刷薄层机油的无底试模，放在预先辅有吸水较好的湿纸的普通砖上，砖的含水率不大于2％制作块的底砖，每只新使一次。 d

砂浆充分拌和，一次装满试模，用直径为10mm，和长350mm的钢筋捣棒均匀插捣25次，然后在四测用油漆刮刀试模插捣数次，砂浆应高出试模顶面6-8mm。 e

当砂浆表面开始出现麻斑状态时（约15-30min）将高出部分的砂浆沿试模顶面削平。 f

（砌石）砂浆制作

g h

试件用带底试模制作

砂浆分两层装入试模（每层厚度约40m），每次均匀插捣12 次，然后沿模壁用抹刀插捣数次。砂浆应高出试模项面6-8mm，1-2小时内用刮刀刮掉多余的砂浆，并抹平表面。

i 试件制作后应在20±5°C温度环境下停止一昼夜(24±2h),当气温较低时,可适当延长时间,但不应超过两昼夜,然后对试件进行编号拆模。试件拆模后，应在标准养护下，继续养护至28天，然后进行试压。

j 试件从养护地点取出后,将试件擦拭干净,测量尺寸,并检验其外观。尽快进行试验。

k 将试件放在试验机的下压板上(或下垫板上),试件的承压面应与成型时的顶面垂直,试件中心应与试验机下压板(或下垫板)中心对准。开动试验机，当上压板与试件（或上垫板）接近时，调整球座，使接触面均衡受压。当试件接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试件破坏，然后记录破坏荷载。

根据试验所得值计算立方体抗压强度

以六个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值,平均值计算精确至0.1 Mpa。

当六个试件的最大值或最小值与平均值的差超过20%时,以中间四个试件的平均值作为该组试件的抗压强度值。

6.7.5 土工试验技术措施 （1） 土工试验主要试验:

土壤的击实试验、最佳含水率试验、最大干密度试验及回填土的含水率试验、干密度试验、压实填土检测等。

（2） 环刀法试验步骤

(A) 在取土处用平口铲挖一个20320cm的小坑，挖至每层表面以

下2/3深度处。

(B) 将环刀口向下，放上环盖将落锤沿手杆反复自由落下，打至

环盖深入土中约1－2cm，用平口铲将环刀连同环盖一起取出。

(C) 轻轻取下环盖，用削土刀修平环刀两端余土，擦净环刀外壁，

称取环刀与土的重量（精确至1g）。

(D) 将环刀内的土样取出，碾碎后称取100g进行含水率测定； (E) 按照规范、标准要求进行土含水率、土湿容重计、土干容重

算

（3） 湿度密度仪试验

取土方法参照环刀法

将漏斗连同切土环安置在浮秤管子上，把环刀中的土样搅碎，倒进浮秤中。

把带土的浮秤与水筒扣在一起，轻轻地放入预先盛水的外壳水筒中，读出标尺O新接触的刻度。其值即为土的湿容重（r1）. 干容重的测定是将浮秤中的土样全部倒入水筒使其成旋涡转后，均匀下沉。

让土悬液静置片刻，水面稍清后（砂土需２－３分钟，亚砂土需５－６分钟；砂质粘土或粘土则需10分钟以上）。把水筒与浮秤扣在一起，然后慢慢地放入外壳水筒中，根据土样种类或比重读出水面与标尺1.2.3接触的刻度，其值即为土的干容重（r干）。依据试验所确定的值计算土的含水率（W）

（4） 最佳含水率与最大干容重测定

目的：控制土的含水率尽量接近于最佳含水率；并根据实验所得的最大容重以确定回填土施工时夯实的质量指标。

(A) 取通过5mm筛的风干15Kg左右，并测出其含水率。 (B) 按土的类别，估计其最优含水率。预定５个不同含水率，依

次相差约2％，使其中2个大于和2个小于新估计的最优含水率。然后以风干土洒以不同的水量配好后备用。配好含水率的土试样应加盖密闭，以免含水率挥发降低。

(C) 按含水率的不同，依次（由小到大）将配好的土样进行击实

试验。

(D) 将土样分层放入击实筒内，每层放入约为总土量的1/3，每

一层后即用平口铲整平其表面，并用落锤击实，落距控制为30cm，凭锤体自重落下，每层击数为：亚砂土25次，亚粘土及粘土40次，三层累计总击数为：亚砂土75次；亚粘土及粘土120次。

(E) 除去园筒上套环，去环时用落锤的垫板抵住土样，避免土样

破裂。细心削去筒上余土，拆除底板，称筒和土的合重。再用推土器推出土样。从土样中心外取两个试样，测定其含水率，计算至0.1％。

(F) 将不同含水率的试样，由小至大依次按上述步骤进行试验。 (G) 按试验测定值计算湿容重、干容重。

(H) 绘制干容重与含水率关系曲线图，在图上相应于最大干容重

的含水率即为最佳含水率。

(I) 附：最佳含水率与最大干容重的参考数值

项次 1 2 3 4 5 砂土 粉土 亚砂土 亚粘土 重亚粘土 土的分类 变动范围 最佳含水率(％) 8-12 16-22 9-15 12-15 16-20 最大干容重(g/cm3) 1.80-1.88 1.61-1.80 1.85-2.08 1.85-1.95 1.67-1.79

6 7 粉质亚粘土 粘土 18-21 19-23 1.65-1.74 1.58-1.70 （5） 根据本标段现场情况,此标段内部分建筑(构) 物地基需换土

回填。本试验室将加强对所用原材料的质量状况检验，确保工程选用符合设计要求的原材料进行回填；在压实试验中按合同要求认真做好采样工作，具体施工时严格控制压实系数。 (A) 试验步骤:量砂的制备及密度的测定：取风干的均粒径净砂若

干，用孔径0.25mm及0.5mm标准筛过筛；将0.5mm筛下和0.25mm筛上的砂样充分风干后，放入量砂容器内备用；用时用灌砂仪测定量砂的密度。

(B) 在场地内选取代表性的试验点，将其表面未压实的土层清除

干净并铲平。

(C) 套环取样：在环内挖一直径为150—200mm，深为200—250mm

的试坑（每一压实层的全部厚度），挖坑时将已松动的土全部取出，放置于容器或塑料袋内，称其质量。然后，称取一定量的量砂放入容器内备用。

(D) 将灌砂容器的漏斗对准套环,向灌砂容器内侧倒入量砂；缓慢

打开容器的阀门，使量砂经漏斗、套环注入坑内，当容器内量砂不动时，关闭阀门，取下灌砂容器，称量灌砂器内剩余砂的质量。

根据试验测得的数值计算土样的湿密度。

6.8

安全、环境保护措施

试验当中,无关人员不得随意进入操作区域，严格执行作业指导书和按操作规程进行操作，注意安全用电；试验结束后,仪器设备要清理干净,清扫现场，废弃物集中堆放在指定场所。

第六节 主要施工方案 1

总体施工方案概述 1.1

本脱硫标段安装主要包括：吸收系统(吸收塔系统、吸收塔循

环泵、氧化风机及氧化空气系统、吸收塔石膏排浆系统及其它辅助设备)；烟气系统（烟道、挡板、补偿器、增压风机、GGH热交换器及原烟道改道等）；石灰石粉储存、浆液制备及输送系统；石膏处理系统（石膏脱水、储存、废水处理系统）；脱硫工程辅助系统；电器、仪控系统等。

1.2

根据本脱硫工程特点及工期安排情况，在脱硫工程施工其间现场将配备一台CC600履带吊（140t）、一台KH-180履带吊（50t）一台25t汽车吊及25 t低驾平板载重汽车等机械作为设备堆场到系统安装现场的设备、材料的装卸车、转运及现场设备组合、吊装使用。

1.3

电气施工方案

1.3.1 高、低压盘柜安装：高、低压盘柜计划采用汽车吊配合汽车

运输，室内采用滚杠或人力搬运就位。开关柜及配电柜一般采用焊接固定，保护盘、控制盘等采用螺接固定。

1.3.2 高、低压电动机安装：高、低压电动机本体安装属于机务工

作范围，电气负责高、低压电动机的检查接线。电动机干燥按照规范规定的要求进行。高压电动机干燥拟采用低电压干燥法；低压电机采用烘燥法。

1.3.3 电缆构筑物安装：电缆桥架、支架安装通常采用焊接，用拉

线、水平软管等手段以保证同一水平、同一直线段的电缆构筑物整齐美观。电缆桥架安装施焊部位补刷银粉漆。

1.3.4 电缆敷设：电缆敷设采用人力与机械相结合的方式敷设。电

缆敷设前由工程技术人员做出电缆敷设清单并根据设计通道图编制出相应的电缆敷设断面图。无设计要求时按照规范规定由下至上层敷设高压电缆、低压动缆、控制电缆、通讯及计算机电缆，做到正确、规范、排列整齐无交叉、绑扎牢固。

1.4 热控施工方案

池州电厂烟气脱硫工程采用单元DCS控制，在控制室内通过CRT和键盘、等完成各种操作和参数显示。

1.4.1 技术人员先要消化图纸，施工期间要深入现场，指导各细胞

作业小组的施工，同时要注意设备开箱验收，在施工中对安全、质量、进度进行逐项交底并把关。

1.4.2 热控安装面广，在具体施工中要“见缝插针”，一旦具备安装

条件就应马上施工，变送器、热电阻、热电偶等就地仪表最好能提前单独供货，以便单体校验，给后期的安装调试工作以充裕的时间。

1.4.3 尽早拿到DCS机柜的尽寸图纸，制作机柜底座，以便DCS机

柜安装。控制室设备安装后，要注意防尘和控制温度，在永久空调不具备投运条件时要装临时空调。

1.4.4 DCS机柜和工程师站安装到位后，安排施工人员敷设电源电

缆、通讯电缆和预制电缆，以便DCS装置进行受电恢复性试验和静态调试。

1.4.5 各种仪表管的使用原则要按照设计要求。管路采用小集中、

大分散、尽量靠近取源部件的标准来敷设。

1.4.6 在电缆主通道通畅和就地仪表设备安装位置确定的情况下，

安排施工人员进行电缆敷设，为接线、查线留出足够的时间。

1.4.7 成立专门接线小组，确保电缆头制作统一、规范，线芯弧度

一致，为了保证电缆接线的正确性，要求控制电缆芯线绝缘层上打印阿拉伯数字。

2

吸收塔安装方案 2.1

本脱硫吸收塔塔体组合、安装采用现场分段组合，正装法进行安装。塔体内部构件包括：氧化空气喷管、喷淋系统、吸

收塔除雾器等设施。在安装现场（塔体基础侧）设置临时组合钢平台，配置KH180或25t汽车吊配合塔体各段园筒组合。在塔底底板铺设焊接完成后，塔体各段自下而上用一台CC-600履带吊（140t）逐段进行吊装，同时逐段进行塔体的所有外附件、内件与塔体之焊接件及塔壁开口接管的安装。在塔体满水试验及内衬施工完成后，进行内部构件安装。

2.2

塔体组合安装程序

2.2.1 塔体基础清理、打磨、找平、复验。 2.2.2 塔底板拼装、焊接、校平、焊缝打磨、检测。 2.2.3 塔体分段组合找园、加固、焊接。 2.2.4 塔体分段依次进行正装，安装到塔顶。

2.2.5 塔体的所有外附件、内件与塔体的焊接件及塔体开口接管，

在筒体分段组合或吊装时，同时进行逐件安装。

2.2.6 焊缝表面的打磨及表面无损检测工作随各段的组合安装同时

进行。

2.2.7 进行塔体的满水试验。 2.2.8 交内衬施工。

2.2.9 进行塔体内部构件安装。 2.2.10 塔体配管安装。 2.3

塔体组合安装工艺要求

2.3.1 塔体基础验收合格后，在基础上找出塔体安装中心基准、标

高基准线，放出十字中心线，并做好标记。进行塔底板支撑结构的安装，然后在其上铺设底板并组焊完毕。

2.3.2 塔体分段组合。按塔体自下而上吊装顺序，在现场临时组合

钢平台上进行分段筒体的组合。分段直径满足图纸要求，高度为塔体散件的高度。为保证吊装对口工艺质量要求，在分

段组合时，必须对上下口进行校园。分段组合完成后，在其上下端口以内50mm处，每隔45°设置加固撑板，并幅向加设对称支撑。为防止吊装时筒体变形，吊耳焊于上口支撑板处。

2.3.3 塔体分段吊装

筒体吊装前将原基础中心点基准及十字线移植到底板上表面，作出明显标识。按塔体直径在底板放出塔体圆周线并沿内外壁设置第一段筒体安装靠栅。利用CC-600履带吊将第一段筒体吊起并插入靠栅内，用经纬仪或线锤测量该段筒壁的垂直度和中心偏差，并作必要的调整以满足设计要求，然后将其与底板焊接。沿塔体壁内外塔设脚手架，再依次进行以上各段筒体的正装（脚手架搭设随筒体安装同时进行）直至安装到塔顶。

2.3.4 在筒体组合时，各段均须在上下端口外侧标明圆周0°、

90°、 180°、 270°线，筒体环缝对时以此为基准进行调整。塔体安装过程中垂直度通过光学测量仪器进行测量、调整，环缝组合焊接完毕后，其下段筒体加固支撑方可拆除。筒体各段安装的同时焊缝表面的打磨及无损检测工作同时进行。

2.3.5 塔体所有外件、内件与塔体间焊接件及塔壁开口接管，按筒

体分段情况在筒体组合时安装于筒体上，随各段一起安装。

2.3.6 塔体内部构件安装

筒体内各构件支撑件有些部分可在筒体分段安装过程中随筒体安装同时进行，如底部隔板、烟气导向装置、多孔板部分支架、散水管支架、除雾器及冲洗管支撑、维修钢架等。其它内部构件应在塔体满水试验和内衬施工后进行安装。大件

采用CC-600或KH-180履带吊倒料、抛锚、安装。

2.3.7 满水试验

塔体满水试验在塔体以及与之所有焊接件安装焊接完成后进行，充水高度以下所有管口用盲板封闭。满水试验的同时，进行塔体基础的沉降观测检查，并做记录。满水试验完成后交塔体衬里施工，然后进行塔体内部构件设备安装。

3

GGH热交换器安装方案 3.1

GGH热交换器由业主供货,现场部分构件组装后由CC-600和KH-180履带吊配合安装。 GGH热交换器总重约380t,热交换器各部件采用25t低驾平板或载重汽车运到安装现场进行安装。

3.2

安装程序

3.2.1 GGH热交换器支撑框架基础清理、找平、复验。 3.2.2 支撑及支撑粱安装、打磨。 3.2.3 支撑轴承安装及测量调整。 3.2.4 冷端中心部件安装。 3.2.5 主基座安装及找正、固定。 3.2.6 转子中心筒安装。 3.2.7 热端中心部件安装。 3.2.8 导向轴承安装。

3.2.9 侧基座、转子装配、贷环安装。 3.2.10 转子罩板安装。 3.2.11 冷端、热端烟道安装。 3.2.12 转子驱动装置临时就位。 3.2.13 换热元件安装。

3.2.14 转子转角、旁路密封件安装、找正。

3.2.15 扇形板、轴板和中心筒找正。 3.2.16 静密封及相关密封件安装、找正。 3.2.17 吹灰器及蒸汽清洗系统安装。 3.2.18 GGH热交换器验收。 3.3

安装工艺要求

3.3.1 对GGH支撑支架基础进行复验、清理、找平，测出基础标高、

中心线作安装基准，并作明显标识。

3.3.2 清点复查供货部、构件的数量、规格及部构件的尺寸，对吊

运变形、破损严重的部件进行必要的校正、修复。

3.3.3 在GGH热交换器基础附近平整一块临时平台用于热交换器部

件的组合、校正、修复。在安装现场布置CC-600和KH-180履带吊作为卸车和安装主吊车。

3.3.4 首先将热交换器支撑构架安装就位，对其标高、尺寸进行测

量、调整，使其满足设计要求，然后将热交换器下部烟道先行抛锚就位，以减小烟道以后安装的难度。

3.3.5 冷、热端中心部件较重，采用25低驾平板车运到安装现场，

在CC-600履带吊装范围内将其直接吊装就位，调整好其安装位置及精度后作临时固定。

3.3.6 驱动装置、轴与轴承、电动机械执行器等转动机构，在安装

前应按设备厂家的设备说明书要求，对其进适当和必要的分解、清洗和再装配。

3.3.7 换热元件安装时，可用较软性重物压入，不得撞击敲打，以

免损坏部件增加气流阻力。若安装过紧，可适当减少一二组波形板和定位板，重新捆扎后安装；若安装过松，可适当铺入一二组备用波形板和定位板，并使其与组件固定在一起，并固定牢固。

3.3.8 密封部件安装时，必须严格控制安装间隙及尺寸，使其符合

图纸和相关规范标准要求，以免因密封不好而造成运行时烟气泄露现象。

3.3.9 在GGH热交换器安装过程中，应严格控制工艺程序，上道工

序未验收合格不得进行下道工序部件、设备的安装。

3.3.10 严格执行设备厂家提供的《安装手册》和设计图纸及相关规

范标准，并在厂家工程技术人员的指导下进行施工。

4

烟道系统安装方案 4.1

脱硫烟气系统烟道安装重约410t，烟道截面尺寸为560034780mm。烟道为业主散件供货，现场组合拼装成段进行吊装。烟道组合场地布置于烟道基础侧，组合安装现场设一台KH-180履带吊（50t），作为烟道组合安装、烟道支架安装、烟道风门安装及增压风机安装的主吊车。

4.2

安装程序

4.2.1 烟道支架基础、增压风机基础复验、找平，标高及中心线测

量标识。

4.2.2 增压风机安装。

4.2.3 风机到GGH热交换器烟道支架及烟道组合安装。 4.2.4 GGH热交换器到吸收塔烟道及支架组合安装。

4.2.5 烟道连接（至烟囱）GGH热交换器烟道及支架组合安装。 4.2.6 GGH热交换器到吸收塔烟气出口烟道安装。 4.2.7 烟气系统保温钩钉及保温施工。 4.3

安装工艺要求

4.3.1 烟道安装前应对烟道基础及风机基础进行复查，测量出基础

的标高及中心线并标识明显，对基础进行必要的清理、找平。

4.3.2 在烟道一侧或吸收塔进出烟道之间平整一块场地，在其间设

置烟道组合钢平台，该样台位置应在KH-180履带吊起吊范围内。

4.3.3 对厂家供货的烟道部件的数量、规格、尺寸进行清点复查，

对变形超标者做必要的校正、校平以满足工艺要求。

4.3.4 先将增压风机安装就位，调整其中心尺寸、标高等安装精度，

然后将其与基础地栓紧固。

4.3.5 烟道安装

先将烟道支架按图纸要求装好，保证支架的垂直度和标高尺寸。吊装前应复核支架的位置和尺寸，然后用KH-180履带吊将组合好的各段烟道依次吊装到烟道支架上临时就位。在调整好其位置尺寸后，将其与支架固定，并逐段将烟道对口焊接，并对烟道焊缝作渗油试验，以满足其密封要求。

4.3.6 风机烟道安装时，烟道重量不可直接加载于风机口上，吊装

就位时用葫芦临时抛锚悬挂于风机口上方，支架焊牢后作缓慢对口。

4.3.7 风门拼装时应注意介质流动方向。连杆安装保证操作灵活、

无扭曲变形等异常情况。风门安装时，不可与烟道强行对口，以确保 机械传动灵活。

4.3.8 烟道膨胀节安装时，要注意对膨胀节的保护，不得强行对口。

直管段与膨胀节和法兰对接时，直管段插入膨胀节20mm、插入法兰5mm。膨胀节安装应按要求预拉，并注意安装方向。

5

石灰石制浆系统安装方案 5.1

概述

池州电厂烟气脱硫工程石灰石浆液制备系统包括石灰石粉贮存系统和石灰石制浆系统两部分。运来的石灰石粉经卸下称重计量后送入粉仓内贮存，仓内石灰石粉经出料计量给料机,

再经电动旋转给料机输入石灰石粉仓内暂时贮存，粉仓内石灰石粉经出料计量给料机送入制浆罐，向制浆罐内加水来调节浆液浓度，并用搅拌器搅拌均匀，然后通过浆液给料泵将制备好的浆液向吸收塔输送。

5.2

安装方案

(A) 力能配备

作业区域内电源集中控制，作业区域布置电源开关柜，各机械用空气开关控制，电动工具使用时配移动电源盘，电焊机集中布置，KH180履带吊为配合机械。 (B) 作业方案及作业方法 a

作业方案

首先安装支承构架，搭设临时安装平台，接着利用群抱杆加手动葫芦作为起吊设备，采用倒装法对仓体筒体部分进行组合安装，然后拆除临时平台、组装下部锥体部分，最后安装平台扶梯等钢结构部分和其它辅助设备。 b

作业方法

? 支承构架安装：基础验收基础找平→基础放线→支承构架立

柱安装→构架支撑连接→构架上平面找平。

? 临时安装平台铺设：在支承构架上平面下约300mm左右位置

铺设一环形钢平台作为群抱杆支承面，下部搭设钢脚手架，内外侧铺设人员通道。

? 筒体安装：确定筒体中心→按尺寸要求划内外圆围线→壁板

定位栅点固→抱杆立柱安装→胀圈就位→首层壁板安装与焊接→顶部安装与焊接→第二层壁板就位组合→立缝焊接（留一道活口）→胀圈胀紧及第一层壁板起升→第一道环缝组焊→落下胀圈于第二层壁板下环口就位→第三层壁板就位及立

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