0060 某电站配套水库工程实施性施工组织设计

目录

第一章 压力钢管措施（投标） ................................................... 10

第1节 工程概况 ........................................................... 10

第2节 引用标准 ........................................................... 10

第3节 压力钢管主要施工方案 ............................................... 12

第4节 压力钢管制造 ....................................................... 15

第5节 压力钢管的安装 ..................................................... 28

第6节 钢管的焊接施工 ..................................................... 32

第7节 压力钢管的施工运输及吊装 ........................................... 32

第8节 制作、安装的主要设备及工装 ......................................... 33

第二章 引水隧洞回填、固结及接触灌浆 ........................................... 38

第三章 填筑 ................................................................... 53

第1节 基础处理、趾板内坡喷锚支护、固结灌浆施工 ........................... 53

1、 工程概述 .......................................................... 53

2、 施组设计原则 ...................................................... 55

1

3、 施工方法 .......................................................... 55

4、 机械设备配置表 .................................................... 58

第2节 趾板砼浇筑 ......................................................... 59

1、 工程概况 .......................................................... 59

2、 施工组织设计原则 .................................................. 59

3、 趾板砼配合比设计 .................................................. 60

4、 趾板砼浇筑进度计划 ................................................ 61

5、 趾板砼浇筑前的准备工作 ............................................ 63

6、 趾板砼浇筑的施工道路布置 .......................................... 63

7、 水平段趾板砼浇筑 .................................................. 64

8、 施工分块缝处理 .................................................... 66

9、 左右岸斜坡段趾板砼浇筑 ............................................ 67

10、 趾板砼浇筑设备配置表 ............................................. 67

11、 趾板砼质量保证措施 ............................................... 68

12、 趾板砼浇筑安全措施 ............................................... 69

2

第3节 大坝填筑 ........................................................... 70

1、 工程概述 .......................................................... 70

2、 施工组织设计原则 .................................................. 70

3、 大坝填筑碾压试验 .................................................. 73

4、 大坝填筑的分期、工程量和填筑时段 .................................. 77

5、 大坝填筑各分期道路布置 ............................................ 81

6、 大坝填筑分期的料物平衡 ............................................ 83

7、 大坝填筑各区料的施工方法、施工工艺及质量控制 ...................... 86

8、 大坝上游粘土铺盖及保护石碴填筑 ................................... 104

9、 大坝填筑施工机械设备配置 ......................................... 105

10、 大坝填筑施工劳动力配置 .......................................... 106

11、 大坝填筑施工安全措施 ............................................ 107

第4节 面板砼浇筑 ........................................................ 108

1、 工程概述 ......................................................... 108

2、 面板施工组织设计编制的原则 ....................................... 108

3

3、 面板砼的分期施工及施工时段 ....................................... 112

4、 面板砼浇筑施工准备 ............................................... 114

5、 面板砼浇筑 ....................................................... 117

6、 水平施工缝的处理 ................................................. 126

7、 面板周边缝、垂直缝、坝顶横缝的止水保护施工 ....................... 126

8、 面板砼防裂措施 ................................................... 135

9、 面板砼的质量控制 ................................................. 137

10、 安全保证措施 .................................................... 139

11、 检验试验计划 .................................................... 140

12、 面板施工进度计划 ................................................ 141

13、 面板施工设备配置 ................................................ 146

第5节 坝顶防浪墙、坝顶公路及混凝土护栏 .................................. 149

1、 坝顶防浪墙施工 ................................................... 149

2、 坝顶公路施工 ..................................................... 149

3、 下游防护栏施工 ................................................... 150

4

4、 施工设备配置 ..................................................... 150

5、 施工劳动力计划 ................................................... 151

第6节 质量保证体系及措施 ................................................ 152

1、 联营体质量体系概述 ............................................... 152

2、 质量管理组织机构 ................................................. 153

3、 文件与资料的管理 ................................................. 154

4、 采购 ............................................................. 155

5、 产品标识和可追溯性 ............................................... 157

6、 过程控制 ......................................................... 158

7、 检验和试验 ....................................................... 159

8、 检验、测量和试验设备的控制 ....................................... 161

9、 检验和试验状态 ................................................... 162

10、 不合格品的控制 .................................................. 163

11、 纠正和预防措施 .................................................. 163

12、 搬运、贮存、包装、防护和交付 .................................... 164

5

4.2 压力钢管制作方案

4.2.1 下料及附件制作工艺

4.2.1.1 材料到货后，配合业主做好材料的复检，合格后方能进行下料工序。

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4.2.1.2 将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直径、管长

及部件或异形管瓦块展开图划线，并预留1～3mm 割缝余量。划线尺寸按表5－1 的规定：

表5－1 划线尺寸允许偏差

序号 项目 极限偏差（mm） 1 宽度和长度 ±1 2 对角线相对差 2 3 对应边相对差 1 4 矢高（曲线部分） ±0.5 划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水流方向、材质、板

厚等字样。采用数控切割机或半自动切割机进行下料及坡口加工，成形后用风动角向砂轮机对

坡口及每侧100 毫米范围内进行打磨、修整。坡口加工完成并检查合格后，将坡口涂刷不影

响焊接施工质量的坡口漆。

4.2.1.3 完成后，进行检测并填写质检记录。

4.2.1.4 对于不同板厚对接时板厚差超过GB985—88、GB986－88 规定的，按规范要求采用动

力头对厚板进行过渡边缘加工，然后再进行坡口加工。

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4.2.1.5 将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。堆放时必须垫实牢固、堆放整齐，并且

堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。

4.2.1.6 加劲环、止水环采用计算机编程后数控切割机下料，并用检测样板对加劲环内弧尺寸

进行检测，用铁丝将每道加劲环、阻水环分别进行绑扎、分类堆放，并用油漆标注每道加劲环、

止水环的材质、内弧半径、分块数等数据。

4.2.1.7 灌浆孔补强板及堵头的加工在钢管厂内设置的机加工车间进行，补强板及堵头加工完

成并检查合格后，应将补强板及堵头螺纹处涂油保护以防锈蚀。

4.3 瓦块钢板压头、卷制

4.3.1 对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸制作检测样板，检测样板

弦长为1500mm。

4.3.2 钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。对本工程钢管的压头加工采用我局拥

有的上辊可调试卷板机进行压头加工，将瓦块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压

中随时用样板跟踪检测。多次滚压后，将卷板机上辊升起脱离钢板，在瓦块端部自由的状态下

用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板尺寸要求。

4.3.3 压头操作时，应注意一次不能将下压量进给过大，且应尽量滚压至钢板边缘，以防弧度

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尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。

4.3.4 每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板机上辊调至中心位置，并将已压好

头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制。

4.3.5 直管瓦块的卷制采用圆柱管卷制法进行。

4.3.6 卷制过程采用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均匀，以防止卷制尺寸过小后校正困

难。卷制过程中随时用样板检查曲率半径。

4.3.7 渐变管的卷制采用分区卷制法。钢管卷制前将管节瓦块按素线进行分区，调整卷板机上

锟与下辊倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板机中，按每个分区进行卷制。卷制过程中，随时用

上、下端半径尺寸的检测样板及时的检测卷制弧度。

4.3.8 卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行检测并填写检测记录。

4.3.9 卷制过程中必须遵循下列规定：

（1） 卷制方向应和钢板压延方向一致；

（2）卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹；

（3）卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污物等杂质；

（4）用弦长1500mm 的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片的极限间隙不应大于2.0mm。

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4.4 单节组装

4.4.1 按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台。

4.4.2 粗调外形尺寸及管口不平度，其管口不平度≤3mm。

4.4.3 将纵缝调整夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的调整螺栓调整纵缝错边及对口间隙在规

定允许范围内。

4.4.4 调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙量、钢管圆度及纵缝区弧

度尺寸。钢管实测周长与设计周长允许偏差±20mm，且相邻管节周长差小于10mm，钢管纵缝

对口错牙量控制在1mm 以内，钢管管口圆度实测直径差≤20mm，弦长1500mm 样板检测纵缝弧

度间隙≤3mm。

4.4.5 调整合格后。按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊接位置为内纵缝，间距

400mm，焊长50mm，且末端的定位焊缝距管口50mm。

4.4.6 外纵缝封底焊接完成并检查合格后，将调圆架吊入管节内，对管节进行调圆操作。调圆

部位为管节加劲环的装配位置。

4.4.7 调整完成后，对管节进行检测，达到规范要求后进行加劲环的装配。加劲环装配时，定

位焊间距300～500mm，定位焊长度不小于50mm。且加劲环的对接接头必须与钢管纵缝错开

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孔，临近的孔作排气用，待其排出最稠一级浆液后立即将孔堵塞，再改变进浆孔，直至全序孔

灌浆结束。

_结束标准：在规定压力下,灌浆孔停止吸浆,并继续灌注5min 即可结束。

_封孔：灌浆结束后,应排除钻孔内积水和污物,采用浓浆将全孔封堵密实和抹平,露出衬砌混凝

土表面的埋管应割除。

_特殊情况的处理

a、回填灌浆因故中断时,应及早恢复灌浆,中断时间大于30min,应设法清洗至原孔深后恢复灌

浆,此时若灌浆孔仍不吸浆,则应重新就近钻孔进行灌浆。

b、回填灌浆前应对衬砌砼的施工缝和砼缺陷等进行全面检查，对可能漏浆的部位及时处理。

灌浆过程中如发现漏浆，可根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌

浆等方法处理。或遵照监理工程师的指令执行。

c、其他未尽事宜参照《水工建筑物灌浆施工技术规范》SL62-94 中的有关条款执行。

（3）固结灌浆

_固结灌浆工艺流程：回填灌浆结束7 天后→Ⅰ序环Ⅰ序孔钻灌→Ⅰ序环Ⅱ序孔钻灌→Ⅱ序环

Ⅰ序孔钻灌→Ⅱ序环Ⅱ序孔钻灌→单元结束后且满足3～7 天后进行灌浆质量检查。具体每孔

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的施工程序见固结灌浆工艺流程图。

_钻孔

a 在素混凝土衬砌中的灌浆孔,采用岩石电钻钻孔的方法，在钢筋混凝土衬砌中的灌浆孔应采

用在预埋管中钻孔的方法。在压力钢管中，根据灌浆孔的孔位预留灌浆孔，钻孔在灌浆孔中施

工。孔深及孔间距见灌浆形式图。

b 孔深和孔向均应满足施工图纸要求，孔径不小于38mm。

c 地下洞室的固结灌浆应按施工图纸或监理人指示,按分序加密的原则划分灌浆单元，对水工

隧洞的固结灌浆应按环间分序、环内加密的原则进行,遇有地质条件不良地段,可增为三序,但

需经监理人批准。

d 固结灌浆孔，在钢筋砼浇筑时应预埋φ50 的钢管,并定好方位,误差不大于5 度, 灌浆孔位

置与设计孔位偏差不大于10cm。

_冲洗

a 灌浆孔均应进行冲洗。承包人应根据监理人指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流,

从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗:裂隙冲洗方法应根据不同的地质条件,通过现场灌浆试验

确定。

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b 冲洗压力:冲洗水压采用80%的灌浆压力,超过1MPa 时,采用lMPa；冲洗风压采用50%灌浆压

力,压力超过0.5MPa,采用0.5MPa。

c 裂隙冲洗应冲至回水澄清后10min 结束,且总的时间要求,单孔不少于30min,串通孔不少于

2h。对回水达不到澄清要求的孔段,应继续进行冲洗,孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。

d 当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h 时,不得进行裂隙冲洗。

e 灌浆孔(段)裂隙冲洗后,该孔(段)应立即连续进行灌浆作业,因故中断时间间隔超过24h 者,

应在灌浆前重新进行裂隙冲洗。

_压水试验

a 压水试验应在裂隙冲洗后进行,施工人员可根据监理人指示,采用\简易压水\、\单点法\及\

五点法\进行压水试验。

b 简易压水试验应在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%,该值若大于

1MPa 时,采用1Mpa；压水2Omin,每5min 测读一次压水流量,取最后的流量值作为计算流量,

其成果以透水率表示。五点法和单点法压水试验按SL62-92 中有关条文执行。

c 基岩固结灌浆的检查孔应按SL62-94 中有关条文的规定进行压水试验,检查孔的数量应不

少于灌浆总孔数的5%。

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固结灌浆施工工艺流程图

_灌浆

a 灌浆方法：固结灌浆采用循环式灌浆法。灌浆孔优先采用单孔灌浆，当相邻孔发生串浆或吸

浆量较小时，可采用多孔并联灌注，并应控制压力，允许同一环上的灌浆孔并联灌注，孔数为

2 个，孔位宜保持对称。

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b 灌浆材料：采用525#普通硅酸盐水泥。水泥细度要求通过80μm 方孔孔筛的筛余量不大于

5%。材质应符合质量标准方可使用，严禁将不合格的材料灌进孔内。

c 灌浆次序：灌浆孔统一编号，按环间分序环内加密的原则

d 浆液水灰比：采用2∶1、1∶1、0.8∶1、0.6∶1、0.5∶1 五个比级。浆液采用比重计校准

测量浓度。

e 灌浆压力：最大灌浆压力为基岩段孔深小于6m 时为1.5Mpa。灌浆压力一律以孔口回浆管的

压力表值为准，读其中值。

f 固结灌浆浆液变换：

★固结灌浆时，当灌浆压力保持不变，吸浆量均匀减少时，或当吸浆量不变，压力均匀升高时

不得改变水灰比。

★固结灌浆中，当某一级水灰比浆液的灌入量已达30L/min，可根据具体情况适当越级变浆。

★固结灌浆时，当改变浆液后，如灌浆压力突增或吸浆量突减，应立即查明原因，进行处理。

固结灌浆过程中设有专人固定看守压力表，并注意被灌地段的变化，以防产生过大变形，必要

性时在特殊地段设百分表进行变形观测。

g 结束标准：在规定压力下，灌浆孔注入率不大于0.4L/min 时,延续30min,即可结束。

50

100mm 以上，纵缝两侧300mm 内不得点固焊。

4.4.8 装配完成后，进行加劲环接头焊缝的焊接施工，完成后将调圆架吊出。

4.4.9 将管节翻转后吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，检测合格后用埋弧自动对内纵缝进

行焊接，见图4－1。

图4－1 内纵缝埋弧自动焊示意图

4.4.10 每条焊缝应一次性施焊完成，不得无故中断。当由于特殊原因中断焊接时，应采取保

温防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。多

层焊接时，每层的层间接头应错开。

4.4.11 质检部门对焊缝进行各项外观及无损探伤检测，合格后方能进行安装节组装工序。对

单节管检测的同时，将管节上、下口周长及组装标记用油漆标注在相应的管口上。

4.5 安装节组装工艺

4.5.1 按施工节序图及管节编号，将需要进行单元组装的相邻管节吊至环缝组装台上，用卧式

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组对法进行环缝的组对工作，环缝的调整用装设有千斤顶的顶杆进行。

4.5.2 相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标出的相对应中心，同时根据管口的

周长尺寸先进均匀地调整，并确保错牙尺寸及对口间隙在规范允许的范围内。

4.5.3 环缝组装调整时，采用调整好一段，就点焊固定一段的工艺方法。点焊间距300mm，对

局部区域可根据需要缩短定位焊间距，以确保组装环缝的对缝质量。

4.5.4 定位焊焊接按工艺指导书的相应轨道执行。

4.5.5 安装节的组装尺寸及相邻管节的纵缝位置严格按图纸技术要求及规范进行。

4.5.6 安装节环缝组装合格后，进行环缝外侧坡口的手工封底焊接。

4.5.7 对封底焊后的焊缝进行清根，并用风动砂轮机对环缝清根部位进行打磨。经检验合格后，

将其吊至滚焊台车上，用埋弧自动焊按焊接工艺指导书的要求进行内环缝的焊接及加劲环的焊

接，见图4－2。

22

图4－2（1）内环缝焊接示意图 图4－2（2）加紧环焊接示意图

4.5.8 按照施工图纸所示开制灌浆孔，装设灌浆孔补强板并进行预热后焊接。补强板的预热、

焊接遵照焊接工艺指导书的要求进行，补强板焊接后进行磁粉探伤检查。

4.5.9 焊接内部缺陷的处理，用碳弧气刨或风动角向磨光机将缺陷清除，并用角向磨光机修磨

成便于焊接的凹槽，焊补前进行预热，按焊接工艺指导书的要求进行焊接。返修后报请质检部

门进行复检。

4.5.10 同一部位的返修次数不得超过两次。若超过两次，必须找出原因并制定出详细的、切

实可行的返修技术方案报请监理工程师同意后方能实施。

4.5.11 对钢管内外表面及焊缝进行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用碳弧气刨或

氧乙炔火焰割除，但切割时预留出3～5mm 余量，然后用风动角向磨光机打磨至与管壁齐平。

4.5.12 检测安装节各项形位尺寸并填写质检单。

4.5.13 在灌浆孔补强板内螺纹上涂油并旋入孔塞以保护螺纹，然后将管节吊至防腐工区，进

行喷沙除锈工作，合格后喷涂涂料及管外苛性钠水泥浆。

4.5.14 由于本工程钢管的壁厚较薄阿，钢管端部设置有活动调节丝杆（端头用夹布硬橡胶包

裹，见图4－3）的米字型内支撑（见图4－4）。

23

在每节钢管两端距离管口200mm 的位置装设米字型内支撑，调节螺杆顶紧后，用连接杆将两

榀支撑进行螺栓联接形成一个具有稳定性整体框架，以保证钢管在运输、吊运、存放及安装过

程中不发生变形。

完成防腐施工的钢管在吊运时，应采用专用索具吊装，以防吊运时擦伤到防腐层。图4－3 活动调节丝杆

24

图4－4 米字型内支撑示意图

4.5.15 对安装节全面检查（终检），然后吊至存放区。

4.5.16 根据岔管的外形尺寸和重量以及现场优越的道路条件和安装条件，岔管的制作采用厂

内整体组装施工法进行岔管的制作施工。先按安装节制作工艺将岔管主锥、主岔锥、支岔锥、

过渡管节制作为单元管节，同时将月牙肋板拼焊为一整体，各单元检查合格后按主锥管、主岔

锥管、月牙肋板、支岔锥管的顺序进行组装焊接。施工过程中，严格按组装顺序进行组装，焊

接施工每一组装焊缝组装，焊接完成并检查合格后方能进行下一组装焊缝的施工。为减小岔管

的安装重量，

岔管的过渡锥、直管不在厂内与岔管进行整体组装、焊接。

4.6 钢管的防腐施工

4.6.1 防腐工艺流程

检查、清洗

表面处理（喷丸处理）

清扫

喷涂 检查 25

4.6.2 防腐工艺

（1）进厂的涂装材料应按我厂的质量体系文件进行检验，其质量应符合标书和有关的国家标

准，采用国内一流企业的产品。

（2）钢管制作完成并检测合格后，将其吊运至防腐车间的喷丸防腐区，检查钢管内外表面受

污情况。

（3）喷射处理之前，先进行脱脂净化处理，再采用喷射方法进行表面处理，为增强涂膜的附

26

着力，要求采用棱角状钢丸。

（4）用喷丸机对钢管内外壁进行喷丸除锈施工。表面清洁度等级应不底于Sa21/2 级，表面

粗糙度Rz 应在60-100um 范围内，钢管外壁表面除锈等级应达到Sa1 级。对每一工件应按施

工记录表作好记录。

（5）钢管表面预处理喷射用的压缩空气设备应设置油水分离器，以保证喷射用的铁砂干燥、

洁净、无尘。当钢材表面温度低于露点以上3℃、环境相对湿度高于85％，严禁进行表面预处

理。

（6）钢管表面预处理合格后，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物，然后复测其清洁

度和粗糙度，合格后在上、下管口200 毫米范围内涂刷一道不影响焊接性能的车间底漆。

（7）用挡板将不需要喷涂油漆的部位盖住，然后开始进行钢管的涂漆施工。

（8）涂漆施工用高压无气喷涂机进行，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应

按涂料的使用说明书进行施工。

（9）表面预处理、喷漆施工时严格在规范规定的环境条件下施工。

（10）每层涂装前应对上一层涂层进行外观进行检查。涂装后进行外观检查，表面应光滑、颜

色一致、无流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡等缺陷。涂层厚度、致密性、粘附力应用专门仪器

27

进行检测。

（11）涂层缺陷部位的补涂应将原表面打毛且周边打磨成45°斜面、清理干净后按正常喷涂

工艺进行补涂施工。

（12）钢管内壁喷涂施工完成后，采用水泥浆喷涂器进行钢管外壁苛性钠水泥浆的喷涂，水泥

浆的喷涂应力求稠度适中，厚度均匀，干膜不起粉状。

第5节压力钢管的安装

5.1 安装前根据图纸尺寸将安装轴线、中心线及桩号线可靠地设置在隧洞洞壁表面。

5.2 在压力钢管隧洞及8 号施工支洞内铺设运输轨道，施工时应严格按照图纸要求施工。

5.3 制造一实物模型，采用与实际运输方案相同的方法，对运输方案进行考证，同时也检测施

工支洞与引水隧洞的尺寸是否满足管节安装运输的需要。过小部分要进行修整，以确保管节安

装运输的顺利实施

5.4 在隧洞进口安装一门架式起吊装置，其主要用于钢管的卸车并将钢管吊入遂洞轨道的运输

台车。

5.5 首先进行首装节的安装；1＃、2＃首装节可暂定为水平弯管后的第一节直管，实际施工中

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可根据制造进度、土建施工进度综合权衡后确定，3＃首装节为下弯管出口的第一节直管。

5.6 首装节安装定位后，将钢管安装用的压缝台车运至首装节内,以方便钢管安装的需要，见

图5－1。

5.7 按节序图编号依次进行钢管的安装。

5.8 安装环缝的组对利用安装台车上的环缝调整装置进行，其组对及安装尺寸的调整应严格按

照规范及所注中心进行。施工过程中，由

图5－1 压力钢管安装施工示意图

施工技术人员及质检人员对施工过程进行监控，发现问题极时处理。

5.9 每一安装节组装完成后，应用型钢可靠地支撑在洞壁上，以防止下一安装节组对时，管口

的位移.

29

5.10 安装环缝的焊接应严格按照制定的《焊接工艺规程》执行，焊接过程中设专人对焊接参

数及程序进行严密的监控，发现问题及时调整和处理。

5.11 每一安装环缝焊接完成后，应对焊缝及电弧擦伤处进行打磨、清理，并用钢丝砂轮及砂

磨片将环缝区重新清理干净，然后涂刷防腐漆。

5.12 拆除钢管内支撑，并对连接部位进行切割及打磨修整。

5.13 为防止安装施工过程中钢管涂层的破坏，施工过程中应用胶皮将钢管内表面下部全部覆

盖，工装设备的行走轮应外包橡胶层。

5.14 岔管的安装

5.14.1 安装前根据图纸尺寸将桩号线、安装轴线及中心线可靠地设置在固定物体上。

5.14.2 安装时从主岔锥开始按顺序进行安装。

5.14.3 吊耳应根据每一管节的安装位置设置在工件上方的锚筋上。

5.14.4 过渡管节与主管及支管的组装采用环缝对装调整工艺；其余组装缝的组装只需将预组

装时设置固定的定位装置连接板对位并穿入螺栓紧固后即可。

5.14.5 各管节的组装尺寸及装配位置应严格按照预组装尺寸及标注的中心进行。施工过程中，

应由技术人员及质检人员对施工过程进行监控，发现问题及时处理。

30

5.14.6 每一工件组装完成后应用型钢可靠地支撑在锚筋上，以防工件变形。

5.14.7 每一部件组装完成并检测合格，即可进行焊缝的焊接施工。

5.14.8 各部件的运输顺序按安装顺序实施，每一部件运输作业面后，应及时吊装就位并组装。

5.14.9 安装现场采取20T 汽车吊直接吊装就位的吊装方案。吊装施工须由专业人员实施，以

确保施工安全。

5.14.10 焊缝的焊接施工，应按焊接工艺指导书规定的规范及顺序进行。每一条焊缝焊接完成

后，应对焊缝及电弧擦伤处打磨清理，同时将定位块割除并将疤痕打磨平整。

5.14.11 岔管安装完毕并检测合格后，将其内支撑全部拆除。拆除过程中应将连接板割除，并

将焊疤打磨平整。

5.14.12 对岔管进行全面的检测，所有项目全部合格后，在管内搭设脚手架进行管体内环缝表

面的喷沙除锈及涂漆工作。

5.14.13 喷沙除锈及涂漆施工，实行从顶到下平面的施工顺序，粗糙度及表面的清洁度按技术

要求及规范执行，漆膜涂刷工艺按油漆厂家提供的工艺执行，漆膜厚度按技术要求执行。

5.14.14 岔管安装完成并检查合格后，按节序图进行支管的安装。

31

第6节钢管的焊接施工

6.1 根据设计部门的技术要求，正式生产前编制压力钢管焊接工艺指导书，以便于正确地指导

钢管的焊接施工。

6.2 制作时的焊接采用埋弧自动焊加手工电弧焊的焊接方法，安装焊缝全部采用手工电弧焊。

6.3 制作对接焊缝均采用60°X 型坡口，安装对接焊缝采用26°V 型带垫板坡口。

6.4 焊材采用与主材相匹配的电焊条、焊剂、焊丝。

6.5 焊材的保管、干燥、发放，实行一、二级库管理制度。焊接材料的发放实行工作票制度，

焊材一次领用量不得超过3Kg，焊材的干燥严格按照焊材生产厂家的规定执行。

6.6 参加钢管焊接施工的焊工，除持有锅炉、压力容器有效合格证外，还必须具有5 年以上

高强钢压力钢管一、二类焊缝的焊接施工经验，且焊缝质量一贯优良，并能施焊全部的焊接位

置

6.7 全部一、二类焊缝的焊接过程，由专职人员用仪器对各项参数进行监测，以确保焊缝的各

项性能指标。

第7节压力钢管的施工运输及吊装

32

7.1 压力钢管在钢管制作厂内的吊装作业，均由厂内设置的10T 龙门吊实施。

7.2 施工支洞进口及下平段钢管隧洞出口各设一门形起吊装置，用于进洞钢管的卸车并将钢管

吊装在洞内运输台车上

7.3 在上平段钢管隧洞进口处布置一台5T 卷扬机，主要用于钢管由斜井段及上平段压力钢管

在钢管隧洞内的运输牵引作业。

7.4 在下平段钢管隧洞出口处布置一台5T 卷扬机，主要用于下平段钢管由出口到作业面的运

输牵引作业。

7.5 岔管、支管的安装现场吊装直接由20T 汽车吊进行吊装作业。

7.6 压力钢管的运输均采用载重汽车及洞内轨道运输台车的运输方式。

7.7 岔管、支管直接由载重汽车运至作业面。

第8节制作、安装的主要设备及工装

8.1 主要设备，见下表。

购置年设备名称 型号规格 数量 制造厂 份 已使用检修情况 台时 现在何进场处 时间33

半自动切割机 CG1－30 3 台 上海气焊机厂 98.7 100 完好 贵阳 多向切割机 CG1－30 1 台 上海气焊机厂 99.7 100 完好 贵阳 数控切割机 CNC－4 1 台 上海气焊机厂 89.4 1000 完好 贵阳 计算机 IBM 10C 2 台 桥式起重机 10T 1 台 自制 92.1 8256 完好 贵阳 空压机 3L－10/8 2 台 湖北空压机厂 90.10 8856 完好 贵阳 空压机 W－0.9/8 4 台 三辊卷板机 4032000 1 台 沈阳重型机械厂 93.6 3096 完好 贵阳 成都皮克电焊机电焊机 ZX7－400 30 台 厂 99.10 4428 完好 贵阳 电焊机 ZX5－630 6 台 南通电焊机厂 93.6 13284 完好 贵阳 成都皮克电焊机埋弧自动焊 MZ－1000 2 台 厂 99.9 2952 完好 贵阳 成都皮克电焊机埋弧自动焊 MZ1－1000 2 台 厂 99.9 2952 完好 贵阳 34

远红外加热器 4 套 自制 焊条烘干箱 G200 4 台 上海向阳元件厂 92.6 3096 完好 贵阳 焊剂烘干箱 1 台 苏州吴江电热器93.6 厂 3096 完好 贵阳 测温仪 WMY－01 2 台 上海医疗器械厂 97.3 540 完好 贵阳 万能材料试验WE－60 机 1 台 长春试验机厂 89.10 319 完好 贵阳 宁夏吴忠材料试冲击试验机 JB－30A 1 台 验机厂 89.10 799 完好 贵阳 硬度测试仪 MIC－1 1 台 德国 91.3 583 完好 贵阳 磁粉探伤仪 TWM－220 1 台 德国 91.3 466 完好 贵阳 X 射线机 理学300S 1 台 超声波探伤仪 USL－48M 1 台 西德进口 91.3 2080 完好 贵阳 超声波探伤仪 UK－7 2 台 西德进口 91.3 2706 完好 贵阳 针孔扫描仪 TRC－200A 1 台 日本 91.3 1400 完好 贵阳 35

针孔检测仪 TYPE“48” 1 台 日本 91.3 1167 完好 贵阳 涂层测厚仪 S2－310 1 台 日本 91.3 933 完好 贵阳 COATEST－涂层测试仪 1000 1台 数字式温湿仪 1 台 上海医疗器械厂 97.3 540 完好 贵阳 高压无气喷涂CPQ－12CB 2 台 机 四川长江机械厂 93.7 929 完好 贵阳 上海升达涂装设喷沙机 PRS─27P 2 套 备厂 93.9 500 完好 贵阳 水准仪 S3 2 台 江苏南京 98.2 10 完好 贵阳 经纬仪 TDJ6 1 台 苏州光学仪器厂 93.10 100 完好 贵阳 汽车 EQ1090F1 2 辆 完好 贵阳 汽车 EQ1141G 2 辆 东风汽车制造厂 95.10 6453 完好 贵阳 内蒙古北方奔驰汽车 奔驰2629 1 辆 汽车 95.6 5526 完好 贵阳 36

制造厂 卷扬机 5T 5 台 浙江平阳 99.10 50 完好 贵阳 汽车吊 20T 1 台 日本多田野 95.5 1800 完好 贵阳 汽车吊 8T 1 台 中国二汽 91.2 9933 完好 贵阳 8.2 制造安装进度及劳动力计划

盘南电厂钢管加劲环间距为1.2 米，因此板宽定为2 米，管节长度定为6.0 米，利于加劲环

的布置（见下图），使不同的管节具有互换性，同时尽量减少了安装环缝的数量。

根据以上安排，制造强度平均为：一节/每天，大至工期约需半年；钢管厂的建设约一个半月。

制造总工期约7.5 个月。

每个工作面的平均安装强度为：一节/每天，配合土建施工进度合理安排工作面，可以大大缩

短直线工期。

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为此，制造工作必须提前安排，才能跟上安装进度。

以一个安装工作面安排劳动力计划如下：

工种 铆工 焊工 起重 电工 探伤 防腐 管理 制造 15 8 4 2 4 8 安装 4 4 6 1 合计 19 12 10 3 4 8 10 其中管理、起重（含运输）、探伤、防腐为整个工程的总人数，不随工作面的增加而增加，其

它工种要相应增加。

第二章引水隧洞回填、固结及接触灌浆

4.3.3.5 引水隧洞回填、固结灌浆

★1#、2#隧洞长334m，洞径1.7m；3#隧洞长475.2m,洞径3.2m。隧洞洞顶120°范围进行回

填灌浆；全断面进行固结灌浆。固结灌浆因围岩类别的不同而灌浆形式也不同,固结灌浆有关

参数见下表的灌浆形式图。

★由于隧洞洞径较小，因此，不必搭设灌浆平台，直接采用岩石电钻造孔，灌浆设备运至洞内

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安装进行施工，浆液来源于洞口制浆系统。

主要钻孔灌浆工程量统计表

回填灌浆() 部 位 1#洞 2#洞 3#洞 固结灌浆(m) 1#洞 2#洞344.34 3#洞 洞身段 958.4 958.4 2151.8 2853.7 2853.7 3057.8 1#、2#引水隧洞参数表

桩号 0+000 0+152 0+266.94 0+333.94 0+372.6 部位 洞 身 平 段 下斜段 明管段 坡度 围岩类型 i = 0 i = 1% i = 0 Ⅲ类 Ⅳ类 Ⅴ类 灌浆形式 A型 B型 3#引水隧洞参数表

桩 号 0+000 0+97.74 0+196.62 0+ 362 0+475.2 部位 洞 身 平 段 下斜段 下平段 39

坡度 i = 0 i = 0.455 i = 0 围岩类型 Ⅲ 类 Ⅳ、Ⅴ类 灌浆形式 C型 D型 E型 A 型固结灌浆

B 型固结灌浆

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