二维刀具路径功能

二维刀具路径功能毛坯直径减去图纸的X方向上外圆刀最小的加工直径除以2.而Z方向的确定就是根据Z方向的长度来确定.如果你要加工Z向的长是20.那就设置W20.还有就是在做外形时,一般只设置U.W方向不需要退刀就设置0.而内形一般只设置W.U方向不需要退刀

就设置0

平面铣削参数 安全高度：指刀具加工最初或加工切削完成后设定的一个离开工件表面的z轴的安全高度一般设置离工件最高表面位置20~30mm采用绝对坐标 参考高度：指刀具每完成一次铣削或避让岛屿时刀具回升的高度一般采用绝对坐标设置离工件最高表面位置5~20mm

进给下刀位置：指刀具从安全高度或参考高度以G00方式快速移动到的位置刀具会在此位置设定进给率和G01的方式进行下刀该值一般设定在离工件最高位置的2~5mm 工件表面：要加工工件的位置高度

深度：指工件的要加工到的深度该值一般设置为实际加工值在二维刀路中深度值为负 曲线打断成直线的误差值：选择的加工边界是曲线时可用此功能误差值越小产生刀路越长加工时间也越长

Z方向的预留量：设置z方向的加工余量

切削方式：包括双向，单向-顺铣、单向逆铣和一刀式4种在面铣削时一般采用双向来提高加工效率

步进量：相邻两刀具路径的距离

粗切角度：产生带有一定角度的刀具路径进行加工

两切削间的位移方式：设置相邻两刀切削之间的加工方式，包括高速回圈、一般进给和快速移位3种

截断方向的超出量： 切削方向的超出量： 外形铣削刀具路径功能

Xy方向预留量：xy方向预留一定的余量值供下次铣削加工时使用粗加工时一般留余量为0.3~1mm半精加工时留余量为0.2~0.02mm

进退刀量：在刀具的起始和结束位置加入线长或圆弧可以防止刀具直接踩刀等因素的发生 程序过滤：将产生的刀具路径进行逼近修整，是程式更整洁

分层铣削：设置最大粗切步进量，精修次数，精修步进量等是提高生产效率的参数值 深度分层铣削设置

最大粗切步进量：相当于最大的z轴方向粗切进给量 精修次数：精加工z轴方向的进给次数

精修步进量：精加工z轴方向余量0.1~0.05mm 进/退刀量的设置

在封闭轮廓的中点位置执行进/退刀：选择封闭轮廓时进/退刀的位置会在轮廓线如果不钩该选项进退到将会在串连起点的位置

重叠量：应用于封闭外形的铣削的退刀端点在退刀前刀具用该距离超过刀具路径的端点 进刀：直线以直线方式直接进刀 垂直 进刀线垂直于刀具路径但所受进刀测向力较大，切削用量大时易出现断刀现象 相切：进刀路径相切于刀具路径所受测向力较小可用于较大的切削用量中 圆弧：以圆弧方式进刀

半径：定义圆弧进刀半径进刀半径大小取决于刀具半径 扫描角度;定义进刀时的圆弧角度

由指定点下刀：对进刀线或弧设置起点，在外形串连作为进刀点前系统使用最后串连的点 使用指定点的深度：在进刀点的深处开始进刀移动 斜线渐降加工：在给定的角度或高度以螺旋线下刀及加工方式对所选择的加工外形加工产生刀具路径

角度：通过斜插角度选项定义一定的角度值进行渐降斜插加工 深度：通过斜插深度选项定义一定的深度值进行渐降斜插加工 垂直下刀：通过斜插深度选项进行直接下刀加工通常该方式采用特殊刀具或下刀时刀具切削不到工件的情况下使用

开放式轮廓单向斜插：在开放的轮廓外形中产生单一方向的旋转渐降斜插方式加工 在最后深度补平：选择深度选项时才可应用如不选择该项加工完成后在最终的深度位置上会留下一个台阶 挖槽刀具路径功能

挖槽加工形式主要包括标准挖槽，铣平面，使用岛屿深度和开放式轮廓加工4种其中以铣平面和使用岛屿深度是最常用 加工方向的选择 粗加工采用逆铣，精加工采用顺铣因为逆铣加工时切削力将导螺杆的间隙缩小从而减小振动 粗切/精切的参数

双向铣削 在刀具加工时以往复双向进刀进行加工 加工速度快能节省加工时间但刀具易磨损

等距环切：产生一组以环切等距回圈的切削刀具路径适用于加工规则的单型腔加工后型腔的底部侧壁较好

平行环切;以螺旋回圈单向进刀的方式产生刀具路径由于刀具进刀方向一致使刀具切削稳定但不能干净的清除工件余量 平行环切清角：同环切加工方法相同，但在其加工基础上加工每一个角落同时产生回转清角的刀具路径 为保证工件角落余量的去除效果避免角落余量大加工不完全时选用但也不能保证能够将角落里的余量完全清除

依外形环切：根据加工轮廓的外形或以岛屿的轮廓外形产生环绕其形状的刀具路径 当型腔内部有单个或多个岛屿时选用

高速切削：依据边界轮廓的外形产生刀具路径 可以清除转角或边界壁的余量但加工时间相对较长 单向切削：刀具切削时只沿着同一个方向切削和退刀适用于切削参数值较大时选用但加工时间较长

螺旋切削 以螺旋回转的方式产生挖槽加工刀具路径 非规则型腔可选加工时刀具以螺旋回转进给

规则形状加工可选用双向，等距，环绕等加工方式轮廓角落要求质量较高时选用环形清角多岛屿加工时选用依外形环切

刀具路径最佳化：以最短的刀具路径轨迹完成零件的加工 由内而外环切：刀具从内腔中心由内向外作循序渐进的加工 螺旋式下刀参数

Z方向开始螺旋的位置：每次离开z轴进刀深度开始螺旋走刀高度定义螺旋下刀的起始位置一般取2~3mm

Xy方向预留间隙：刀具进刀时距离第一轮廓外形的间距一般取1~3mm 进刀角度：螺旋线的螺旋角度

直接踩刀：当加工区域过小导致刀具无法进刀时刀具直接在挖槽刀具路径中插入工件 中断程式：当无法执行下刀时直接跳过现有的内腔并移动到另一个位置

曲面挖槽与残料粗加工功能

粗加工参数 整体误差值：设置刀具路径的容许误差的总体误差值误差值越小加工时间越长加工质量越好 指定下刀点：设置刀具路径下刀点，可通过捕捉或输入点来确定 残料粗加工参数

切削顺序最佳化：将刀具路径顺序优化从而提高加工速度

由上至下切削：在清除有过度圆角处的残余材料时有时会采用由上而下进行切削

挖槽粗加工：主要用于快速去除模型的总体余量 残料粗加工：主要用于快速去除模型的局部余量

放射状精加工功能

最大角度增量:设置每一个刀具路径的角度增量值角度值越小加工出的工件就越光滑 起始角度:设置刀具的起始角度

起始补正距离:设置以放射状中心补正一个距离值开始加工补正距离值为圆的半径值刀具路径将根据圆的半径值进行放射性加工 扫描角度:设置产生刀具路径的终止角度

起始点:设置路径的起始下刀点可以通过捕捉和输入值来确定 由内而外:刀具路径由放射状中心向外加工 由外向内:刀具由边界外向内加工

平行精加工:主要使模型的总体表面达到精度要求

放射状精加工:主要使模型的局部位置表面达到精度要求

等高外形与环绕等距精加工功能

等高外形:通过设置浅平面加工和平面区域加工使等高外形的加工更广泛可以加工出精度较高的浅平面和平面使平面与陡峭的平面之间的道路可以光顺的连接对于有特定高度的及斜度的模具加工

环绕等距:其特点是加工时间长精度高但加工到最后曲面时有明显的刀具痕迹 等高外形精加工;主要使模型的大体表面达到精度要求 环绕等距精加工:主要使模型局部表面达到精度要求

因为使用等高外形加工平缓曲面的质量比较差所以工厂里的师傅进行编程时一般都先把比较平缓的曲面向上移动一定的距离0.1~0.2mm这样可以为下一步精加工留下的余量或避开已经精加工过的曲面

由于加工曲面的间隙问题原因导致刀具的提刀次数明显增加为了减少提刀的次数可适当增加步进量的百分比在间隙设置对话框中设置最大切深百分比为3000(一般设在300`3000之间 等高精加工一般用于陡峭面加工对于平面或平缓的曲面进行加工会达不到预期的效果甚至会降低加工效率和模型精度

环绕等距精加工一般用于精度较高的模型零件对于精度较低的模型零件可以设置相对较大的切削步距否则会降低加工效率

平行陡斜面与浅平面的精加工功能

陡斜面精加工指三维模型曲面斜坡上的残留材料斜坡面由两斜坡的角度决定 陡斜面精加工的参数

从倾斜的角度:设置斜面角度值以确定开始加工曲面的位置 到倾斜角度:设置角度值确定加工曲面的位置

包含外部的切削:在开始的与终止的角度范围内的外部曲面进行铣削

切削方向的延伸量:刀具能够在残余材料前下刀至以前的加工区域切削方向延伸距离增加至刀具路径的两端并跟随曲面曲率而变化

陡斜面精加工可以配合其他刀路解决平行铣削加工陡斜面不理想的问题 平行陡斜面精加工;主要用于模型的局部陡峭面达到精度要求 浅平面精加工:主要是模型的局部平缓面达到精度要求

流线与投影精加工的功能

流线精加工是沿着某一特定的切削方向进行加工其切削方向包括沿着截断方向加工或沿着切削方向加工同时还可以控制曲面的残脊高度而加工出平滑的加工曲面 距离:设置一个值来确定刀具沿曲面切削方向的移动增量 距离:设置一个值来确定刀具沿曲面截面方向移动的步进距离

残脊高度:以球刀的残脊控制曲面加工的粗糙度即每刀间的切削间距约小残脊越小越光滑 投影精加工就是将以有的刀具路径或几何图形投影到选取的曲面上生成的精加工刀具路径 对于流线精加工需要设置的平缓平面上若添加在平面或陡峭面上到不到精度要求并相应降

低加工效率

应用投影精加工功能时选择刀具必须比投影的文字的间隙小否则不能创建刀路

残料清角精加工

残料清角精加工指产生刀具路径用于清除以前因较大直径刀具加工所残留的材料

混合路径:在中断角度上方采用等高切削下方则采用3D环绕切削钩选该选项后中断的角度与延伸的长度才能显现 中断角度：在此输入角度值后将采用双重加工路径也就是在中断角度值范围内采用等高切削中断角度值范围外采用3D环绕切削 延伸长度：设置延伸刀具路径的长度

残料清角时选用的刀具要比以前所选的刀具都要小刀具会根据曲面斜率进行加工

交线清角精加工指用于清除曲面间的交角部分残留材料它属于局部精加工功能一般用于修整工序中使用

残料清角精加工：主要使模型的局部陡斜窄角部分达到精度要求 交线清角精加工：主要使模型的局部窄角部分达到精度要求 面铣曲面挖槽加工：主要用于粗加工快速去除大部分余量

2D挖槽：主要用于精加工使模型凹槽和平面达到一定的精度要求

平行铣削等高外形加工;主要用于精加工，使模型的分型面和行腔的成型部分达到工艺要求

切削用量的确定

N=1000vc/πd

安排刀具排列应遵循的原则

1尽量减少刀具的数量 2一把刀具装夹完后应完成其所能进行的所有加工部位 3粗精加工的刀具应分开使用 4先铣后钻 5先进行曲面的精加工后进行二维轮廓的精加工 6少切削快进给

数控车床的主要加工对象

1轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的回转体零件的加工 2 精度要求较高的回转体零件 3 带特殊螺纹的回转体类零件

4 淬硬的回转体类零件:热处理后的变形较大磨削加工困难因此可以用陶瓷刀片对淬硬后的零件进行加工

5 表面粗糙度要求较高的零件 由于数控车床既有恒线速切削功能 6 超精密超低表面粗糙度的零件

数控车床不宜加工的情况

需要较长时间的占机调整的加工内容:如偏心回转体类零件 不能一次安装加工中完成的其他零星部位 名义直径 表面加工直径余量 方法 >120~260 〉到120 260~500 〉500~800 〉800~1200 〉1200~2000 粗车和第1.1 1.3 1.7 1.7 一次车 0.45 0.45 0.5 0.5 半精车 5~30 0.2 0.25 0.25 0.25 精车 0.12 0.13 0.15 0.15 细车 粗车和第1.1 1.3 1.8 1.8 2.2 2.2 一次车 0.45 0.45 0.45 0.5 0.5 0.5 半精车 >30~50 0.2 0.25 0.25 0.25 0.3 0.3 精车 0.12 0.13 0.13 0.14 0.16 0.16 细车

>50~80 粗车和第一次车 半精车 精车 细车 1.1 1.5 0.45 0.45 0.2 0.25 0.12 0.13 1.8 1.9 0.45 0.5 0.25 0.25 0.13 0.15 1.7 2.0 0.45 0.5 0.25 0.3 0.13 0.16 2.0 2.1 0.45 0.5 0.25 0.3 0.13 0.16 2.2 2.4 2.2 2.3 0.5 0.5 0.25 0.3 0.14 0.16 2.2 2.3 0.5 0.5 0.3 0.3 0.16 0.18 2.2 2.3 0.5 0.5 0.25 0.3 0.15 0.17 2.4 2.6 2.3 2.6 0.5 0.5 0.3 0.3 0.17 0.18 2.7 2.7 0.55 0.55 0.35 0.35 0.2 0.2 2.7 2.7 0.5 0.5 0.3 0.3 0.17 0.18 2.8 2.9 3.4 3.4 0.55 0.55 0.35 0.2 0.2 3.5 3.5 0.55 0.6 0.3 0.35 0.2 0.21 3.5 3.6 4.8 4.8 0.65 0.65 0.4 0.4 0.27 0.27 粗车到第1.2 1.7 一次车 0.45 0.5 >80~120 半精车 0.25 0.25 精车 0.12 0.15 细车 粗车到第1.3 2.0 一次车 0.45 0.5 >120~180 半精车 0.25 0.3 精车 0.13 0.16 细车 粗车和第1.4 2.3 一次车 >180~260 半精车 精车 细车 外回转表面的加工方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 加工方法 粗车 粗车—半精车 粗车—半精车—精车 粗车—半精车—精车—滚压 粗车—半精车—磨削 粗车—半精车—粗磨—精磨 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工 粗车—半精车—精车—细车 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨 经济精度级 IT11以下 IT8~IT10 IT7~IT8 IT6~IT7 IT6~IT7 IT5~IT7 IT5 IT5`IT6 IT5以上 IT5以上 表面粗糙度 12.5~50 3.2~12.5 0.8~1.6 0.2~0.8 0.2~0.8 0.1~0.4 0.04~0.1 0.08~0.4 0.025~0.1 0.025~0.08 适用范围 适用于除焠火钢以外常用的金属加工 主要用于焠火钢也可用于非焠火钢但不宜加工有色金属 主要用于加工有色金属 主要用于高精度的钢件加工 划分加工阶段 粗加工阶段主要任务为切除各加工表面的大部分余量 半精加工减小粗加工留下的误差

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