京沪高速铁路某特大桥跨京福引路段40+64+40m箱梁现浇施工方案

xx河特大桥40+64+40m箱梁现浇施工方案

1编制依据及原则

1.1编制依据

1）xx公司下发的相关文件；

2）xx勘察设计院编制的新建铁路xx至xx客运专线图纸；

①无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线支架现浇接预制梁）（跨度：40+64+40m直、曲线）；图号：三桥通（2008）2304-Ⅳ。

②无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线支架现浇接预制梁）（跨度：40+64+40m直、曲线）适应CRTSⅡ型板式无砟轨道结构补充设计图纸；图号：三桥通（2008）2304-Ⅳ-JH（修） ③铁路桥梁大吨位球型钢支座（LXQZ型）安装图；图号：三桥通（2008）8360-LXQZ-JH。

④高速正线桥梁防震落梁措施；图号：京沪桥通-37修。

⑤桥面防水体系铺装及构造图；图号：叁桥通（2008）8388A-JH-F（修）。 ⑥常用跨度桥梁CXF-N型耐候钢伸缩缝安装图；图号：叁桥通（2008）8388A-JH-N（修）。

⑦常用跨度梁桥面附属设施；图号：叁桥通（2008）8388A-JH-F（修）。 ⑧适应CRTSⅡ型板式无砟轨道处理方案；图号：通桥（2008）2322A。 ⑨2008年6月中铁电气化勘测设计研究院有限公司“电气化配合设计（站前施工图阶段）（第三册共九册）”接触网基础位置。

3）工程质量验收标准

表1.1 现行最新施工技术规范、标准

编号 1 2 3 4 5 6 名 称 《铁路混凝土强度检验评定标准》 《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》 《铁路混凝土工程施工技术指南》 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 规范编号 TB10425-94 铁科技［2005］101号 TZ210-2005 铁建设［2005］160号 铁建设［2005］160号 TZ213-2005 备注

7 8 9 10 11 12 13 14 《京沪高速铁路测量暂行规定》 《铁路工程结构混凝土强度检测规程》 《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》 《铁路工程水质分析规程》 《铁路工程岩石试验规程》 《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》 《客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件》 《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》 铁建设［2003］13号 TB10426-2004/J342-2004 铁建设[2006]189号 TB/T10104-2003 TB10115—98 TB10401-2003 铁科技［2005］101号 铁科技［2007］56号 1.2编制原则

1）以建成“三个一流”示范线，建成世界一流客运专线为目标。 2）坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。

3）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。 4）整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。 5）保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合。 6）强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。 7）优化资源配置，实行动态管理。 8）文明施工，保护环境。

2编制范围

xx河特大桥跨xx高速公路xx联络线段40+64+40m现浇连续箱梁施工， 里程DK661+953.04～DK662+098.74。

3工程概况

3.1工程概况

xx河特大桥跨22#～25#墩40+64+40m预应力混凝土连续梁。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40至80cm，按直线变化，腹板厚48至80cm，隔墙处加厚，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。梁全长为145.5m，计算跨度为

40+64+40m，中支点处梁高6.05m，端支座处及中跨跨中截面梁高为3.05m，梁底按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。全桥共分7个梁段，中支点B号梁段长度28.5m；A号梁段长度26.5m；C号合龙段长度2.25m；D号梁段长度31.0m。

曲线上梁按曲梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸，位于曲线段时，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。全梁自重1375t（40m）、2244t（64m）、1375t（40m），梁体混凝土等级为C50，设计最高运行速度350Km/h，地震设防烈度八度区（Ag≤0.3g）。 3.2主要工程数量 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 锚具 铁皮管 主梁 波纹管 粗钢筋 普通钢筋 钢绞线 部位 桥面防水层 桥面保护层 C40纤维混凝土 混凝土 C40 材料及规格 单位 m2 m3 m3 t t m3 t t t t t t m m m m 套 套 套 套 数 量 1884.52 17.46 93.41 3.3 31.94 2178.66 39.48 54.943 18.13 16.58 20.78 306.4 3153.5 3001.6 3890.2 3827.2 136 76 20 348/348 备 注 竖墙、盖板、Q235 防护墙 普通钢筋 HRB335 混凝土 C50 12-7Φ5 18-7Φ5 4-7Φ5 Φ25精轧螺纹钢筋 Q235 HRB335 Φ90（内） Φ100（内） 70×19 Φ35（内） M15-12 M15-18 ML15-12 BM15-4/BM15P-4

20 JLM-25 套 1960 4施工总体方案

4.1施工组织机构

成立一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：队长副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员4人、以及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。

现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。 表4.1 支架现浇法施工一组人员劳动力表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 合计 作业班组 钢筋班 模板班 混凝土班 张拉班 试验班 机电班 架子班 综合班 人员数量 76 60 64 15 8 10 40 20 293 工 作 内 容 钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型 模板清理、支拆模 浇筑、振捣、养护等 钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等 制作试块、试块送检 机械操作、维修、保养 支架搭设 以上工作内容以外的其它工作 4.2工作时间安排

采用支架现浇法施工连续箱梁，其作业时间如下表：

表4.2 现浇连续箱梁工期表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 地基处理 支架拼装+底模安装 支架预压 外侧模安装 安放支座后绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、穿钢绞线 安装内模并调整 绑扎顶板钢筋 浇筑混凝土 施 工 工 序 施工时间（d） 10d 14d 11d 6d 14d 5d 7d 2d 备 注

9 10 11 12 养 护 张拉预应力筋 养生、压浆 封锚 合 计 10d 4d 4d 3d 90d 4.3施工机械设备计划

主要使用的施工设备有：碗扣式钢管脚手架，混凝土搅拌站，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵车，汽车吊，钢筋、模板加工设备等。详见“主要施工机械设备进场表 表4.3 主要施工机械设备进场表 序号 1 2 3 4 5 6 7 9 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 名称 挖掘机 压路机 装载机 平地机 吊车 发电机 拌和站 电焊机 弯曲机 切割机 混凝土泵车 混凝土罐车 千斤顶 千斤顶 千斤顶 油泵 碗扣支架 压浆机 振捣器 型号 1.0m3/斗 YZ18吨 ZL50 25t/50t 250KW 2000L 315A 400型 400型 60m3/h 8m3 YDW500B YDC240Q YC60A ZB4-500 YBV80 Φ30/50 单位 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 台 台 台 台 台 台 T 台 套 数量 5 2 4 1 5/5 2 2 20 8 8 3 20 5 5 5 10 246 4 8/30 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 其中1台备用 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 已经进场 备注 4.4材料使用计划

本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。其中水泥、钢筋等

材料，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，报业主供应；其它砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月30日前，由技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排，合理进料。

表4.4 主要材料使用计划

序号 1 2 3 4 5 6 10 11 12 材料名称 水泥 砂 碎石 减水剂 Ⅱ级钢筋 Ⅰ级钢筋 钢绞线 锚具 波纹管 规 格 P.O42.5 中砂 5-20 Φj15.24/Φ25精扎螺纹钢 M、ML、BM、JLM 单位 t t t t t t t 套 m 数 量 723.4 1475 2408.6 11.2 338 27 113/16.58 2888 13872.5 备 注 4.5工期安排

根据招标文件及本合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程特点和现有人力、设备等资源的配备，将箱梁现浇工程总工期定为约3个月。开工日期：2009年7月1日，完工日期：2009年10月2日。

图4.5 工期计划横道图

ID1234567891011施工工序地基处理支架搭设支架预压B节段-1B节段-2D节段C节段A节段-1A节段-2张拉、压浆、锚固支架拆除开始时间2009/7/12009/7/112009/7/212009/8/12009/8/12009/8/32009/8/242009/9/42009/9/42009/9/192009/9/23完成时间2009/7/102009/7/202009/7/312009/8/182009/8/182009/8/232009/9/32009/9/182009/9/182009/9/232009/10/2工期10d10d11d18d18d21d11d15d15d5d10d2009年 07月6/287/57/127/197/268/22009年 08月8/98/168/238/309/62009年 09月9/139/209/27

5现浇箱梁施工方案

全联采用满堂支架法现浇施工，首先进行地基处理、满堂碗扣支架搭

设及预压、支座安装、模板安装、钢筋制作安装及预应力管道埋设、混凝土施工、预应力施工、模板支架拆除。

地基处理支架设计支架搭设支架预压模板设计、加工安装底模、侧模绑扎底板、腹板钢筋，布设波纹管钢筋验收模板、钢筋、预埋件及支架稳定检查验收安装内模绑扎顶板钢筋，布设波纹管预埋件及预留孔洞浇筑梁体砼混凝土养护拆除侧模、内模压试件预应力张拉穿钢绞线压浆、封端拆除底模及支架桥面系施工 图5.1 支架法现浇连续箱梁施工工艺框图

5.1地基处理

经静力触探实验地质承载力大于0.2MPa，在支架施工前对地基进行全面换填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。

1）地基处理范围宽度按照支架宽12m，两侧各加宽2m即16m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。先用挖掘机将表层土挖除外运，并用振动压路机对挖除后的原地表进行碾压，直至满足承载要求。

2）60cm灰土处置层填筑。灰土采用路拌法施工，按上足一层30cm以上细粒土填料，然后根据该层土方量按3：7计算出所需石灰量，直接添加入其中，采用挖掘机多次翻拌后摊平，压路机碾压至满足要求。

3）承台基坑清淤后采用分层回填三七灰土并整平压实，基坑底部宽度

较小的部分采用碎石屑回填并压实。

4）在灰土填筑完成后，采用20cm级配碎石作为处置层填筑，摊平后采用平地机整平并作2％的横向坡碾压成型；在施工碎石垫层前在灰土表面铺设全宽彩条布作为基础止水措施。

6）雨季为避免地基受水浸泡，在两侧开挖40×40cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，并做砂浆抹面。

图5.2 一般地基处理断面图

5.2支架施工 5.2.1支架搭设 本支架采用碗扣式支架，支架结构形式如下：立杆在底板、腹板下横桥向间距30cm、翼缘板下间距60cm，立杆顺桥向间距均为60cm，按交替方式布设。在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体。顺桥向剪刀撑的设置，对于碗扣式支架，由于支架体系自身的稳定性较好，剪刀撑可顺桥向设置4排，分别设于底板倒角处、腹板与翼缘板相交倒角处；横桥向剪刀撑的设置，根据现场实情况横向剪刀撑按4m /道设置。剪刀撑网格间距为2.5m。立杆底端安装可调式方形底托，底托下铺设顺桥向20cm×20cm方木，立杆顶端安装可调式Ｕ形顶托，底板、腹板下先在顶托内安装横向15cm×15cm方木，再顺桥向满铺10cm×5cm方木；翼缘板下先在顶托内安装顺桥向15cm×15cm方木，再横桥向满铺10cm×5cm方木。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。

1200马道马道排水沟3×60+909011×60903×60+90

图5.3 支架搭设示意图

组装顺序：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头紧锁→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。

支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合龙组装。 5.2.2劲性支撑设置

劲性支撑布置在D节段两侧梁腹板下，两侧各布置2处，每处由2根外径Φ600mm钢管（壁厚12mm）、80×80×2cm钢板及C20混凝土基础组成，具体构造见下图。

808040Φ600mm钢管30603080*80*1cm钢板12020080混凝土基础40200280404040120200406060

图5.5 劲性支撑及混凝土基础示意图

1）地基承载力计算 基础混凝土重量：G1=(1.2×2+2×2.8)×0.6×24=115.2KN D节段混凝土重量：G2=170.563×26=4434.64KN

单个基础对地基的作用力P=G1+G2/2=115.2+4434.64/2=2332.52KN σ=P/A=2332.52/（2×2.8）=416.5Kpa＜500Kpa，满足要求。 2）C20混凝土基础承载力计算

基础上为80×80×2cm钢板，每个基础上有2块钢板。 P=4434.64/4=1108.66KN

??P1108.66??1.74MPa?5.4MPa，满足要求。 A0.8?0.83）钢管的稳定性

钢管受力面积：A=π（D2－d2）/4=3.14×（0.62－0.5762）/4=0.022m2 σ=P/A=1108.66×103/0.022=50.4Mpa＜205Mpa，满足要求。

i?I?AD2?d26002?5762??207.93mm 1616钢管长度L=9m。

μl取μ=2（钢管为一端固定，一端铰接），取 l1=9m则： iμl2?9λ???86.6 查表得φ=0.683 ?3i207.93?10λ?［σ

1w］=ψ1［σ

］=0.683×205=118.285Mpa＞50.4Mpa，满足要求。

5.2.3门洞设置

跨路现浇箱梁施工采用钢管桩门洞通过。具体布置为：Ф426mm钢管桩布置两排，分别位于两边的路肩上。门洞基础采用砼基础，立柱采用直径为426mm的钢管，上部构造采用I36b工字钢，施工方案要点如下：

首先对原地基进行处理，采用回填碎石土，用压路机压实。测放出基础位置，支立60×1600×40cm模板，采用Q335钢筋做为水泥墩骨架，进行C30混凝土浇筑，浇筑时在基础顶预埋直径25mm的螺栓杆露出砼顶面5cm，以加固支架用。支架采用直径为426mm壁厚为8mm的钢管，钢管两端用60×60×2cm钢板焊住，并在底部钢板四个角上烧开30mm的洞，如下图。钢管一端置于基础上，并和预埋的钢筋用螺栓连接上。

钢管两端大样

钢管与水泥墩连接

钢管上部为同一水平面，每排钢管横向并排布设两根36b工字钢，纵向工字钢按中心到中心0.6米布置。工字钢与钢管、横向工字钢与纵向工字钢用Z型钢筋连接上，保证工字钢的稳定性。工字钢上横向铺设20cm×20cm方木，方木上搭设碗扣架。门洞如图所示：

5.2.4支架预压 5.2.4.1支架预压目的

为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。

安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：1、检查支架的安全性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。 5.2.4.1支架预压方法

梁体分段图

在安装好底模木板后，对支架进行预压。预压采用袋装土预压，加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，预压重量为设计荷载的120%。加载时按照50%、100%、120%设计荷载分三级加载（采用袋装土，起重机吊装），具体加载重量详见下表

节段号 A B D 加载50%（t） 772.837 1204.427 443.464 加载100%（t） 1545.674 2408.853 886.928 加载120%（t） 1854.809 2890.624 1064.313 加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每24小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。

加载用袋装土过磅后，按照箱梁浇筑后对支架的作用力分布，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。 5.2.4.3测量方法

基础顶面、支架顶面设置测点，加载前各测点的高程值，设置在支架顶部平台下沉降观测点，由于无法采用水准仪进行观测，采用相对高差观测模板支架沉降，采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在地面固定点上做标记，每天测量相对高差，并做好详细记录。观测采用精密水准仪进行测量，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终沉降量，如沉降值超过2cm，应对此位置脚手架加强。

137585012504601250850870跨中中心线265335335265

图5.6 沉降观测点平面位置

5.2.4.4预设反拱

为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，理论计算按设计实施，施工中反拱的设置根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。预留拱度=设计拱度+支架弹性变形值，设计图纸中已提供设计拱度，包括施工阶段的恒载、预应力和混凝土收缩、徐变产生的挠度，预压沉降量根据现场地基承载力试验可得。 5.2.4.5线型控制

架体预压后支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。

根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。

梁底立模标高=设计梁底标高+预拱设计值+支架弹性变形值。

满堂支架法施工，经过支架简算，支架具有足够的刚度、强度及稳定性。浇注混凝土前，对支架进行预压，预压荷载为梁体自重1.2倍。并根据预压情况测得支架的弹性刚度，以在立模高程中考虑支架弹性变形的影响，采取有效的措施消除支架及基础变形对梁体线形的影响。

图中除挠度值以毫米计外，其余均以厘米为单位。

1/2纵断预拱设计值

在顶托上先铺横向方木；再铺设纵向木板，接头相互错开；在纵向方木上面铺15mm厚的竹胶板，用水准仪按梁底立模标高控制高程。保证梁底曲线符合设计要求。

5.3支座安装

5.3.1永久支座安装 5.3.1.1支座纵向预偏量

支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置，支座在安装时考虑箱梁的弹性变形、收缩徐变及体系温差引起的各支点的偏移量。设Δ1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的偏移量，各支座处Δ1值见下表。设Δ2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量根据合龙时气温，由式Δ＝－（Δ1+Δ2）求得。

表5-2 各支座纵向偏移量Δ1计算值（mm）

支座编号 二期恒载 曲线无声屏障 22＃墩 -54.51 23＃墩 -35.44 24＃墩（固定） 0.00 25＃墩 23.68 5.3.1.2支座安装工艺

安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度是否符合设计要求。

1）支座进场后集中堆放整齐，并做好防腐防锈措施。首先将支座就位部位的支承垫石混凝土表面凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支

承垫石表面浸湿，安装灌浆用模板。

2）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。

3）检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强材料灌浆。灌注支座下部及锚栓空隙处，灌浆过程中从支座中心部位向四周注浆，直至钢板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

4）灌浆材料初凝后，拆除模板及四角钢楔块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座上、下连接锚栓。

5.3.1.3支座安装质量要求

表5-3 支座安装允许偏差和检验方法

序号 1 墩台纵向错动量 墩台横向错动量 项 目 墩台高度＜30m 墩台高度≥30m 墩台高度＜30m 墩台高度≥30m 允许偏差 (mm) 20 15 15 10 +30，-10 +15，-10 1 1 1 3 1 3 尺量 检验 方法 2 3 同端支座中偏差与桥梁设计中心对称时 心横向距离 偏差与桥梁设计中心不对称时 支座板四角高差 上下座板中心十字线扭转 4 盆式橡胶支座 同一梁端两支座高差 一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值 固定支座上下座板及中线的纵、横错动量 活动支座中线纵横错动量（气温定位后） 5.3.2临时支座施工

为保证现浇梁施工时梁部不倾覆且稳定，设置临时支座，布置在主墩（即23#、24#墩）顶永久支座两侧的箱梁纵肋处，每侧设置两个，箱梁竣工后拆除。其结构尺寸见下图。临时支座采用C40混凝土浇筑，为便于合龙时拆除，在墩顶部位设置隔离层。

图5.7 临时支座设置示意图（图中阴影部位为临时支座）

5.4模板工程

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模采用铺设竹胶板，外侧模采用大块钢模板，箱体内采用竹胶板。 5.4.1底模

箱梁底模采用竹胶板，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线代替圆曲线，从而提高了模板的使用效率。

在支架上安装横向方木（15cm×15cm），在横向方木上满铺纵向方木（10cm×5cm），再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。

1200马道马道3×60+909011×60903×60+90

图5.8 底模铺设立面图

1.5cm厚竹胶板10×5cm方木楔形垫块

图5.9 底模铺设侧面图

5.4.2外侧模安装

先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，并与底模联结好。侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者及时调整。 5.4.3内模

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内模安装示意图

箱梁内模采用竹胶板，肋木竖向布置，肋木截面尺寸为10×10cm，木布置间距为30cm。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和肋木通过铁钉加工成整体。

箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9m设置一排，每排6根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点与底模顶两者间设混凝土垫块。

箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋。

2）内侧模安装。内侧模采用拼装式结构，用吊装方式安装内模。侧模肋板采用10×10cm方木，方木间距30cm。肋木后加纵向采用15×15cm方木，方木间距不大于100cm。用钢管支撑纵梁，支撑间距为水平80cm，设置纵横水平杆，同时设置剪刀撑。

内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆。内外侧模用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆（拉杆与模板用两根并排C10槽钢固定），拉杆安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。 4.4.4顶板底内模安装

顶板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。

支架按承重架设计，间距为80cm×80cm，立杆顶端用顶托调节高度，底板下层筋上焊上撑筋，撑筋采用Φ28螺纹钢，在撑筋上扎钢管架，设置纵横水平杆并与横向撑杆连接，同时设置剪刀撑，扫地杆和顶层水平杆以外的立杆自由端长度不大于15cm。 4.4.5端模安装

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。

端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上

预埋件位置准确无误，无遗漏。 4.4.6箱梁上通风孔、泄水孔、预埋件

通风孔设置在箱梁两侧腹板上，直径为100mm，通风孔距悬臂板根部距离为0.3m，按照2m间距布置，若与预应力筋相碰，可适当移动通风孔

位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。

泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护，综合接地、防落梁预埋等严格按照施工图设计施工。 4.4.7底模预拱度设置

安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。

5.5钢筋制作安装

5.5.1一般钢筋加工安装

钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋、翼缘板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。

钢筋制作前核对钢筋规格、型号、种类是否与图纸相符，确认钢筋已进行检验并合格。按照设计图纸计算各种型号的钢筋下料长度，根据下料长度进行下料，所有超过定尺长度钢筋采用搭接焊，正式施焊前对焊件进行试焊，测试合格取得焊接参数后，开始批量焊接，不同直径钢筋分别测试参数。钢筋搭接焊采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，焊缝厚度大于0.3d，焊缝宽度大于0.8d，外观平整呈水纹状，无夹渣、气泡、烧伤主筋等现象。严格按照图纸设计和施工规范进行钢筋加工制作，加工过程中严格控制加工误差。制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。

按照设计尺寸制作C50混凝土蝴蝶形垫块，垫块长度即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1m梅花形布置。 5.5.2接地钢筋

钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。接地端子焊接、预埋必须按设计图或京沪综合参-F02修施工，双边焊搭接长度

不小于10cm，单边焊搭接长度不小于20cm，焊缝厚度不小于4mm，钢筋间十字交叉时采用Φ16的“L”形钢筋进行焊接。 5.5.3预埋件埋设

箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋，防落梁预埋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。

5.6预应力管道埋设

波纹管铺设、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，其质量直接关系到预应力张拉及箱梁内在质量。

管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每60cm间距设一道定位网片，在管道转向处加密至30cm，定位网片采用Φ12钢筋制作，成“井”字形，波纹管从中间通过，保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇筑砼时的移位。

预应力管道布设时，在曲线部分按30cm，直线部分按60cm处设置“U”型定位钢筋固定，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道的位置在浇筑混凝土时不发生变化。管道若与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。

波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止砼浇筑时水泥浆通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。

在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应有阀门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及阀门的有效内径不得小于10mm，并有承受压浆压力以上的耐压力。

预应力管道安装完成后，实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入查出原因，以便计算数据准确。

锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，修理后方可使用。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。 5.7混凝土施工 5.7.1节段浇筑顺序

14550265028502251550155022528502650A段B段C段D段D段C段B段A段

1）在墩身施工完毕后，安装D节段支架、模，、钢筋绑扎等，浇筑首次混凝土。

2）安装B节段施工模板，进行混凝土施工。待混凝土实际强度达到设计强度的95%及不少于5天的龄期后，进行预应力钢束（筋）的张拉及孔道压浆。

3）安装合龙段第C节段施工模板，进行混凝土施工，其余步骤同上。 4）安装A节段支架、模板、钢筋绑扎等，进行混凝土施工，其余步骤同上。

5.7.2混凝土浇筑施工组织

由于梁段长，而且一次性浇筑数量大，必须合理安排、严密组织。 1）在混凝土浇筑时设立指挥长、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇筑过程，确保现浇箱梁混凝土浇筑顺利完成。

2）分组：后场组—负责混凝土拌制、运输；前场1组—负责混凝土入模；前场2组—负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光；机电组—负责前后场机械、电气维护，保证正常运转；其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。

3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理组织施工。 4）为保证梁段混凝土在初凝前一次连续浇筑成型，必须配备足够的设

备机具。每梁段计划采用2台60m3/h混凝土汽车泵连续浇筑，一次成型，浇筑时间控制在混凝土初凝时间以内，同时并备用1台泵车应急。砼输送车20台。振捣采用插入式振捣棒，每个梁段（最大）共配备30台Ф50mm插入式振捣棒，8台Ф30mm插入式振捣棒，同时配备铲锹15把，抹子20把，塑料薄膜1000m2。

5）在施工前已做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，已制定相应的处理措施。 5.7.3浇筑前准备工作

5.7.3.1混凝土用原材料进一步检查

混凝土用原材料包括砂、碎石、水泥等，在材料进场后使用前进行检验，合格后方可使用，在施工前进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。

5.7.3.2机械设备、电气的进一步检查 现浇箱梁浇筑量大，作业线长。在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，现场配备振捣器不少于40台，汽车泵3台（其中1台备用），砼输送车不少于20台，保证设备满足施工的需要。 5.7.3.3施工人员到位情况的进一步检查

混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时准备一定数量的备用人员，和意外事件发生时所需要的人员。

5.7.3.4施工现场的进一步检查

浇筑前，对模板的稳定性、螺栓连接等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、波纹管、预埋件经监理工程师验收合格。 5.7.4混凝土拌制

混凝土配制：根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性混凝土配合比。

混凝土配合比要采用掺用高效外加剂，以改善砼的技术性能，满足砼

泵送的要求。施工前将混凝土配合比报送监理工程师及总监办实验室复核、审批，方可使用。

混凝土拌和站利用现有的两台2000L强制式搅拌机组成的8#拌和站集中拌制，全自动计量，粗细骨料中的含水量及时测量，每班抽查2次，雨天随时抽查，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量。搅拌时，按选定的理论配合比换算为施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。搅拌时间不少于120s。混凝土坍落度控制在180mm±20mm。8#拌和站设计生产能力240m3/h，机械状况良好。 由于施工作业区距我工区管段7＃拌合站较近（约3.5km），与7＃拌合站联系将7＃拌合站作为备用拌和站，浇筑箱梁混凝土之前与之联系，安排水泥、材料、配合比等有关准备工作，随时准备拌和。 5.7.5混凝土运输及入模

施工时准备投入20台混凝土运输车，2台能输送60m3/h的汽车泵，完全可以满足需要，同时安排好备用泵车，随时调用。

泵车占位安排在施工便道上，混凝土运输车到桥位处，倒行到泵车位置，对准泵车料斗进行卸料。 5.7.6混凝土浇筑

1）施工顺序

浇筑顺序：由中间向两端、水平分层、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不超过50cm。梁体混凝土灌筑顺序见图示。

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箱梁浇筑示意图

2）混凝土入模前的各项控制

混凝土入模前含气量控制在2-4%。混凝土的坍落度控制在180mm±20mm且45分钟损失不大于10%，并根据浇筑部位合理调整混凝土坍落度。混凝土灌注时模板温度控制在5-35℃，入模温度控制在10-25℃。

3）浇筑前的准备及注意事项

浇筑前在顶板钢筋上用竹胶板铺出部分平台，便于摆放振捣棒电机和电线。移动竹胶板时将洒落在上混凝土渣收集起来不准乱倒，严禁直接倒在模板上。浇筑底、腹板过程中布料时注意不得将混凝土溅到翼板上，以免影响箱梁外观。

4）混凝土浇筑振捣

采用Ф50mm插入式振捣棒，梁上按每台插入式振捣棒负责6m范围的振捣进行安排，最长节段每侧需插入式振捣棒5台，在钢筋密集处每侧各增加2台Ф30mm插入式振捣棒；内模每侧安排4台Ф50mm插入式振捣棒，因此最长节段段共配备18台Ф50mm插入式振捣棒，8台Ф30mm插入式振捣棒。为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧各交叉0.5m，每人站位范围固定，在模板侧边作好分界标志， 插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志，控制插入深度，防止直捣底模。插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。防止漏振、欠振或过振现象。

底板混凝土主要通过天窗引入，天窗大小为60×60cm，沿梁的纵向中心按8m间距布设，部分由两侧引出，为保证浇筑质量，限制内模上浮并保证底板混凝土密实，不进行内模封底。底、腹板混凝土坍落度控制在160mm。

底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。混凝土坍落度控制在180mm±20mm。顶板混凝土达到标高后及时抹面。

顶板采用人工插入振捣提浆并配合人工抹面，振捣前2～3m处，其前方站6人，分布成排，辅助整平，如有坑凹填平、高出部分铲除。3人站在

后方5m处进行抹面，采用抹子收成光面；待混凝土接近初凝时二次收光。

施工现场派专职试验员对到场的混凝土进行验收，要求拌和站每批混凝土都出示混凝土出厂质量证明书和配合比通知单，对照配合比通知单测量混凝土坍落度，观察混凝土和易性，对检测不合格的混凝土坚决退回，保证混凝土质量，现场质检员做好混凝土浇筑记录，及时督促驻站质检员，督促混凝土连续发送，当混凝土不能连续浇筑时，及时通知备用拌和站发送混凝土，保证混凝土浇筑连续进行。

预应力构件做两种试件：强度试件和弹性模量试件，两种试件均做好标养和随梁养护，标养试件用以评定混凝土，随梁养护试件用以确定是否可拆模和张拉。 5.7.7施工注意事项

1）砼施工前必须配备足够的机具、设备（如发电机、振捣器等），防止砼浇筑中断。

2）随时观察所设置的预埋件位置是否移动，若发现移动时及时校正。 3）在浇筑过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。 4）在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。

5）结构砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平。

6）浇筑混凝土时派专业模板工、架子工对模板、支架巡视检查，保证支架稳定，杜绝胀模现象。

砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表

序号 1 2 3 4 状 况 底板砼自压脚模板处溢出 腹板内侧有蜂窝 冷接缝 桥面裂纹 原因及处理方法 A、适当减慢腹板浇筑速度 B、减小腹板第一层浇筑厚度 A、调整振捣时间 B、振动模板配合 控制砼分层浇筑时间 A、注意养护时间 B、持续养护 5.7.8混凝土养护

混凝土养护主要采用自然养护，对箱梁顶面洒水并覆盖养护，侧面涂

刷养护剂保水养护，养护时间：所在地区为大气干燥（RH<50%），有风，阳光直射气候。当5℃≤T<10℃时，养护时间为21天；当10℃≤T<20℃时，养护时间为14天；当20℃≥T时，养护时间为10天。 5.7.8.1喷养护剂

拆模后按规范要求边拆边喷养护剂，凡是有模板的部位拆掉模板后立即喷涂养护剂两遍。采用聚合物改性水玻璃养护剂。相比其它养护剂，该养护剂除能够达到保水的目的外还不会对混凝土表面形成污染，不会影响混凝土表面的后期装饰。

喷养护剂程序：结合规范要求根据实际喷养护剂分三个阶段。a、拆端模后梁端部喷两遍。b、内模拆除后箱内喷两遍。c、箱梁模板拆除后梁体底部、腹板外侧、翼板下部喷两遍。 5.7.8.2盖土工布洒水养护措施

无模板部位的混凝土拆模后要立即盖土工布，并往土工布上浇水以确保混凝土保水湿润。盖布的原则为土工布要超出没有喷养护剂的混凝土面边缘以确保没有喷到养护剂的部位都能充分保水湿润。 5.7.9合龙段施工

合龙前使等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生裂缝，锁定时间按合龙段锁定设计执行，临时“锁定”是合龙的关键。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合龙时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体。合龙锁定布置见下图。在已浇筑段顶板和底板各预埋2块30×30×1cm钢板，连接用槽钢采用2C10双拼。

合拢段 焊接 预埋件 劲性骨架 合龙锁定布置图

5.7.10加高平台施工

CRTSⅡ型板式无砟轨道对桥面构造要求：梁面设置顶宽3.1m的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板区加高台高15mm，其它区域加高平台高65mm，加高平台平整度满足3mm/4m及2mm/1m的要求。

我采用以下方法实施加高平台施工：

1）施工完成顶板钢筋及加高平台预埋钢筋焊网后，在梁体顶面设置高程控制点，沿梁纵向每5m采用Φ20短钢筋与梁体钢筋焊接牢固，采用水平仪在短钢筋上标示出梁顶设计标高，并采用通长钢筋焊接至短钢筋上作为水平控制线。 2）采用0.6mm钢板自制L型模板，在模板背部设置连接用Φ14钢套筒；采用Φ12钢筋弯制成“L”型，并将短头插入套筒内，并将另一头焊接至梁体预埋钢筋（防护墙）上。

3）浇筑时用4m铝合金尺刮杠刮平混凝土，并在二次收面后用铝合金尺进行检验，发现不符合4m/3mm时及时进行修补。

加高平台控制措施图 5.8预应力施工

1）纵向预应力体系：

预应力筋采用1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）张拉采用与之配套的机具设备。管道形成采用金属波纹管成孔，金属波纹管符合《预应力混凝土用金属波纹管》(JG225-2007)的要求。合龙段处预应力筋金属波纹管采用增强型，其他采用标准型。

2）横向预应力体系：

预应力筋采用1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15－4（P）锚具及配套的之承垫板；符合《铁路工程预应力

筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）。张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用70×19mm扁形金属波纹管成孔。金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》(JG225-2007)的要求。

3）竖向预应力体系：

竖向预应力筋采用Φ25mm高强精扎螺纹钢筋，型号为PSB830，抗拉极限强度fpk＝830Mpa，其技术标准符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T20065-2006）要求；锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径Φ35mm铁皮波纹管。 5.8.1钢绞线编束和穿束 在加工场内设置钢绞线的下料场地。钢绞线编束先将单根钢绞线在加工场用砂轮切割机下料，以保证切口平整、线头不散。再转运至现场进行编束。编束时钢绞线顺直，不得交叉扭转。同时每隔1.0～1.5m用20#软铁丝绑扎一道。钢绞线穿束结束后清除锚具与垫板结合处之间杂物。

钢绞线下料长度按下式计算：

L＝工作长度+850mm。其中工作长度为两端锚具之间的预应力钢束长度，850mm为预留长度，可根据实际情况进行调整。

采用先安装波纹管后穿束：穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，用楔形垫板加以纠正；孔道内畅通、无水份和杂物，穿束前用通孔器对孔道进行试穿。穿束时核对长度，对号穿入孔道。钢丝束从一端穿入孔道，并从另一端处抽出至少850mm，以保证该端在张拉时有足够的工作长度。穿束工作一般采用人工直接穿束，采用整束穿，将钢绞线编束扎紧严格控制钢绞线下料尺寸，两端对齐，同时每隔0.5～1.0m用20#软铁丝绑扎一道，前端套上Φ8的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束、牵引，全束穿好后保证端头与设计位置平齐，以利于下一步张拉。 5.8.2预应力张拉 5.8.2.1设计要求

1）预应力分阶段一次张拉完成。

2）张拉在梁体混凝土强度达到设计值的95％及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天，张拉前用高压

水冲洗管道，并用空压机吹干孔内积水后即可张拉。

3）除部分有连接器的纵向预应力钢束及所有横向预应力单端张拉外，其余预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向并及时压浆。预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。

4）预应力钢束及粗钢筋在使用前并须做张拉、锚固实验，进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。

5）为尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采用切实措施保证压浆质量。

6）横向预应力张拉时注意梁端相接处的张拉次序。每一节段伸臂侧的最后一根横向预应力在下一节段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。 7）张拉控制采用双控法，以应力控制为主，伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值的误差控制在±6%范围内，否则暂定张拉，分析原因，采取相应措施后方可继续张拉。

8）张拉时将内模松开，不能对梁体压缩造成阻碍。 5.8.2.2张拉力及伸长量的计算

1）预应力钢绞线的平均张拉力按下式计算：

1?e??kx???? PP?Pkx???式中：PP—钢铰线的平均张拉力（N）； P—预应力筋张拉端的张拉力（N）； x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数； μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。 2）钢铰线的理论伸长值△L（mm）按下式计算： △L=（PPL）/（APEP）

式中：PP—钢铰线的平均张拉力（N）； L—钢铰线的长度（mm）； AP—钢铰线的截面积（mm2）； EP—钢铰线的弹性模量（N/mm2）。 3）钢铰线张拉的实际伸长量

△L（mm）=△L1+△L2

式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm） △L2—初应力以下的推算伸长值（mm），采用相临级的伸长值。 有关伸长量及张拉力的计算，根据试验数据及有关规范，在预应力张拉之前上报监理工程师批准。 5.8.2.2张拉的工艺流程 清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管钢绞线除锈、编束穿束、装锚具、安装千斤顶等张拉张拉质量确认切除多余钢绞线，压浆封锚及混凝土养护水泥浆准备钢筋混凝土准备锚具质量检验混凝土强度达到设计强度90%，弹性模量达到设计值的100%，龄期至少7天 张拉工艺流程图

5.8.2.3张拉程序

0→10%σk→20%σk→1.0σk（持荷2min）→（锚固） 1）、纵向预应力束

除腹板束F7~F11采用单端张拉外，其余钢束均为两端张拉。张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。

2）、竖向预应力束

张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中，连接精扎螺纹筋。千斤顶的张力头拧入钢筋螺纹长度不少于35mm。开启千斤顶张拉预应力筋，分两次张拉至100%控制力后，持荷1~2min，拧紧螺帽后测

量伸长值，与计算值相比，偏差在±6%之内为合格。张拉从一侧到另一侧。

3）、横向预应力束

从隔板外侧至内侧对称张拉。 5.8.2.4初应力调整

初始拉力是把松弛的预应力钢材拉紧，此时将千斤顶固定，在把松弛的预应力钢材拉紧以后，在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量。 5.8.3张拉锚固

钢铰线在控制张拉应力达到稳定后方可锚固，锚固完毕后并经检验合格后即可用砂轮切割多余的钢铰线，但外露长度不小于30mm。

钢束张拉时，精心施工尽量避免滑丝、断丝现象，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于1根，否则换束重新张拉。施工时严禁撞击锚头。 5.8.4张拉过程的问题处理

滑丝、断丝现象在钢绞线张拉时很少发生，一旦发生必须查明原因，采取相应措施处理，避免类情况再次发生。

滑丝原因：夹片硬度不足，不能有效啮合钢绞线；锚板锥孔与夹片之间有杂物或不光滑，夹片不能有效楔入锥孔内，形不成对钢绞线充分啮合力；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物，致使钢绞线不能正位。

断斯原因：钢绞线材质不均或严重锈蚀；锚板口处分丝时交叉重叠；操作过程中没做到孔道、锚板、千斤顶三对中造成钢绞线受力不均，个别钢丝应力集中；油压表失灵，造成张拉力过大。

滑丝处理：使用YC122千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用YC122千斤顶张拉滑丝钢绞线，直到将滑丝夹片取出，查明原因：夹片硬度不足，换合格夹片；锚板锥孔与夹片之间有杂物或不光滑，将锥孔清理干净涂少量黄油；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物清除。换上新夹片，拉至控制应力重新锚固。

断斯处理：提高其它钢绞线的控制应力作为补偿，须征得设计同意出变更通知单。换束：卸荷、松锚、换新钢绞线、重新张拉锚固，换新钢绞线要查明原因，采取改正措施，避免再次断丝。

5.8.5张拉安全防护措施

1）张拉现场设立明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

3）油泵运转有不正常情况时，立即停机检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

4）作业由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。

5）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

6）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。

7）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

5.9孔道压浆及封端

预应力钢绞线张拉结束后及时压浆，防止钢绞线生锈，以便预应力筋及早与箱梁粘结成整体共同受力，减少应力损失。采用真空压浆工艺，波纹管杜绝任何漏浆现象。压浆符合《客运专线铁路梁预制条件》且密室可靠，每个孔道必须一次压浆完成，不能中断。 5.9.1压浆前的准备工作

1）割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，预应力筋割切后的余留长度不得超过20cm。

2）封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时留排气孔。

3）冲洗孔道。孔道在压浆前用压力冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

5.9.6.2水泥浆的拌制

水泥浆制备： 压浆用水泥浆采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，掺入适量的粉煤灰量，且不得泌水，流动度不大于25s，30min后不大于35s，抗压强度不小于35MPa。通过试验可以在水泥浆中掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率小于10％。水泥不得含有任何团块。水中不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。 5.9.6.3压浆工艺

压浆采用YBV80型真空压浆泵， 孔道压浆采用真空灌浆。张拉完成后，用无收缩水泥砂浆封锚，将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，厚度大于15mm，将孔道系统密封，在构件的一端抽真空，待真空度达到-0.07Mpa左右，在构件另一端开始灌浆，待水泥浆从真空端流出且稠度和灌浆端相当时，再持压2min以保证孔道内水泥浆浆体饱满，完成真空灌浆。真空灌浆工艺可以消除气泡，减少有害水分锈蚀预应力筋，使浆体充满整个孔道。

具体施工工艺为：先将密封罩与锚垫板上的安装孔对正（排气口朝正上方），拧紧螺帽，注意检查橡胶密封圈是否破损、断裂。随后将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开，启动真空阀抽真空，当真空压力表达到-0.07Mpa时，停泵约1min时间，如果压力表读数不变则表示孔道达到且能维持真空。再将搅拌均匀后的水泥浆，送入储浆罐，再由储浆罐引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，直到出来的浆体与灌浆泵的浆体浓度一样时关掉灌浆泵，然后将高压橡胶管接到孔道压浆管，绑扎牢固；关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06~0.1Mpa时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵应保持连续工作。待真空端的透明胶管有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压2min，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。每根波纹管灌浆时除灌浆泵压力控制外，其实际灌浆量应不小于理论灌浆量。填写施工纪录，并留取3组水泥浆试件。

孔道压浆时，工人戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后认真填写施工记录。

5.9.7封锚

压浆结束并检查合格后，先将周围冲洗干净并对锚槽进行凿毛处理，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与封锚钢筋网绑扎在一起。以保证封端混凝土与梁体连为一体，封锚后进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水涂料。封锚混凝土的强度同构件混凝土强度等级C50。

5.10模板、支架拆除

模板、支架的拆除时间，应根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。 5.10.1模板拆除

箱室内顶模在同步养生的试块强度达到设计强度的50%～60％时，方可拆除；对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度，且预应力张拉及压浆完成后，压浆强度达到80%后，方可拆模。 5.10.2支架拆除

支架的卸落应按程序进行，按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称，自上而下依次拆除支架。 5.10.2.1支架拆除施工工艺

拆除程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先松顶托，使底梁板、翼缘板底模与梁体分离，随时注意观察梁底是否变形，若发生变形须立即停止支架拆除，若未发生变形则将模板拆除。然后拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，最后拆小横杆、大横杆、立杆等（拆除顺序为：安全网→栏杆→底模→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆）。

不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，临时增设斜撑加固保证拆除后架体的稳定性不被破坏，拆除各标准节时，应防止失稳，必要时加设临时支撑防止变形。 5.10.2.2支架拆除的安全防护措施

1）工人作业前必须对个人防护用品进行检查合格后，方可投入使用。检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳子链系挂在身上，防止掉落伤人。避免钉子扎脚和空中滑落。高空或悬空作业时必须戴好安全帽和系好安全带。

2）架子拆除时应划分作业区，周围必须设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护和指挥，严禁非作业人员入内。

3）在拆架过程中，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。

4）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从离空抛掷。

5）每天拆架下班时，不应留下隐患部位。 6施工质量要求及验收标准 6.1地基处理质量要求

地基处理后地质承载力不得低于200Kpa。如不满足要求，要重新进行处理。防排水要严格按照要求进行施工，确保雨季地表水不进入地基，影响地基承载力。地基处理完后，平整度要满足要求。

6.2支架施工质量要求

⑴在搭设支架之前，必须对进场的支架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。

⑵支架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行： ①按施工设计放线、铺垫板、设置底座标定立杆位置。 ②周边支架从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。

③剪刀撑、斜杆等整体拉接杆件要随搭升的支架一起及时设置。 ⑶工人在架上进行搭设作业时，作业面上要铺设必要数量的脚手扳并临时固定。工人必须佩带安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。

6.3支架预压质量要求

加载时注意加载重量的大小和加荷速率，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载。加载要均匀加载，禁止局部大重量加载。加载过程中要注意观测沉降变形，防止大沉降变形的发生。

6.4模板质量要求

底模和侧模安装要特别注意接缝处理，所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，

用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观。模板安装要整齐，使得接缝痕迹横平竖直。模板安装允许偏差如下表：

表6.1 模板尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 项 目 侧、底模板全长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心位置偏差 隔板中心位置偏差 模板垂直度 侧、底模板平整度 桥面板宽度 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 隔板厚度 模板预留预应力孔道偏离设计位置 允许偏差（mm） ±10 +5，0 2 5 10 5 每米高度3 每米长度2 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 3 尺量检查 尺量检查不少于5处 检验方法 尺量检查各不少于3处 尺量检查不少于5处 拉线量测 尺量检查 吊线尺量检查不少于５处 1m靠尺和塞尺检查各不少于5处 6.5钢筋施工质量要求

1）钢筋进场检验合格后方可使用。

2）钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。

3）钢筋制作要求见下表：

表6.2 钢筋骨架制作及安装

序号 1 2 3 项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的位置 箍筋内边距离尺寸差 允许偏差 ±10mm ±20mm ±3mm 4）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。 5）箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。 6）绑扎用的钢筋要向里弯，不得伸向保护层内。

7）筋的绑扎允许偏差见表6.3：

表6.3 钢筋的绑扎允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 项 目 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其他钢筋偏移量 允许偏差（mm） 15 8 15 15 +5，0 20 尺量检查不少于5处 检验方法 6.6预应力管道质量要求

制孔管管壁要严密，确保其定位准确，管节连接平顺。孔道锚固端的预埋钢板要垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时清理。

6.7混凝土浇筑质量要求

1)混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型。

2)预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在3%～4%，混凝土拌合物塌落度45min损失不大于10%。

3)浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑其工艺斜度视混凝土塌落度而定，当塌落度大于12cm时，工艺斜度不得大于5°。水平分层厚度不得大于50cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

4)混凝土下落距离不得超过2m，防止混凝土离析，并保证预埋管道不发生挠曲或位移，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。

6.8预应力张拉质量要求

油表精度不低于0.4级，钢绞线的实际伸长值与设计值误差控制在6%以内，滑断丝数不超过总数的0.5%，不在一束、同一侧内，否则进行返工重拉。每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm，否则同样需要重新张拉。

6.9梁体混凝土

1）混凝土施工的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。

2）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表6.4。

3）梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5 mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m2。

表6.4 箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 项 目 △箱梁全长 △箱梁跨度 桥面及挡碴墙内侧宽度 腹板厚度 底板宽度 桥面偏离设计位置 梁高 梁上拱 顶板厚 底板厚 挡碴墙厚度 表面垂直度 梁面平整度 底板顶面平整度 钢筋保护层 边缘高差 允许偏差（mm） ±20 ±20 ±10 +10，－5 ±5 10 +10，－5 L/3000 +10，0 +10，0 ±5 每米偏差3 每米偏差5 每米偏差10 不小于设计值 ≤1 ≤3 垂直梁底板 ≤2 平整无损、无飞边、防锈处理 尺量每块板上四个螺栓中心距 观察 尺量 检验方法 检查桥面及底板两侧，终张拉30天后测量 检查支座中心至中心，终张拉30天后测量 检查1/4跨、跨中和梁端 通风孔测量，跨中、1/4跨各2处 专用测量工具，跨中、1/4跨和梁端 从支座螺栓中心放线，引向桥面 检查两端 终张拉30天时 专用工具测量，1/4跨、跨中和梁端各2处 尺量检查不少于5处 侧量检查不少于5处 1m靠尺检查不少于15处 1m靠尺检查不少于15处 专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处 16 上支座板支座中心线 螺栓孔 △螺栓孔中心 外露底面 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋， 17 接触网支架座钢筋 泄水管、管盖 桥牌 注：表中有“△”的3项为关键项点，其实测偏差不得超出允许偏差范围。 齐全完整、位置正确、安装牢固 观察

7方案安全检算

7.1支架体系检算

7.1.1支架设计

底模下脚手架立杆的纵向间距为60cm，横向间距根据箱梁对应位置分别设为：翼缘板处为60cm，腹板、底板处为30cm。顶托方木按横桥向布置，间距30cm。 7.1.2设计荷载

以体积计算的箱梁含筋率大于2%，砼密度采用26KN/m3；根据受力分析可得腹板下荷载最大，按简支梁受力考虑，验算底模下腹板对应位置。

图7.2 箱梁最大截面自重荷载图

图7.3 支撑受力图示

1.腹板下混凝土箱梁荷载：P1=157.3KN/m2； 2.模板自重取P2=0.9KN/m2；

3.施工人员、机具堆放荷载：取P3=2.0KN/m2；

4.倾倒砼冲击荷载：采用串筒或导管倾倒时取P4=2.0KN/m2； 5.振捣砼产生的荷载：取P5=2.0KN/m2；

6.计算总荷载（考虑安全系数：恒载1.2，活载1.4）。

腹板下荷载P=（157.3+0.9）×1.2+(2.0+2.0+2.0)×1.4=198.24kN/m2

7.1.3立杆计算

立杆采用直径48mm、管壁3.5mm的WDJ碗扣钢管，考虑本工程的特殊性全部采用新购进钢管。

外径d (cm) 48 壁厚t (mm) 3.5 截面积A (mm2) 4.89 惯性矩I (cm4) 12.19 抵抗矩W (cm3) 5.08 回转半径i （cm） 1.58 每米长自重（N） 38.4 验算公式为：0.9N/（ΦA）≤fc

N为立杆轴力， N＝198.24×0.6×0.3＝35.68KN。 fc为钢材的抗压强度设计值，取0.205kN/mm2。 Φ为轴心受压杆稳定系数，由λ确定。

λ＝l0/i，l0为立杆的有效长度取120m，i＝1.58mm，λ＝75.95，查表知Φ＝0.744，A为计算截面面积，A＝4.89cm2则：

0.9N/（ΦA）＝0.9×35.68/（0.744×4.89×102）＝0.088kN/mm2

取腹板下荷载进行验算，简化为简支梁计算，则： 腹板下竖向荷载P=198.24KN/m2。

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