现浇箱梁扣件式满堂支架专项方案 - 图文

龙瑞高速公路第十一合同段 K56+922.33现浇箱梁专项施工方案

一、 工程概况 1、工程简介

龙瑞高速公路第十一合同段，主线起止里程K53+089.2～K63+000，全长9.9108公里。K56+900改移G320国道940米，设计路基宽度12.0米。320国道改线跨线桥，上跨龙瑞高速，中心桩号K56+922.33。桥梁位于320国道改线上，中心桩号K0+363.93，起点桩号为K0+321.93，止点桩号为K0+405.93，桥长84m。桥梁上部为20+38+20m现浇连续箱梁结构，全桥一共一联，设置两道80型伸缩缝，主梁采用C50普通钢筋混凝土连续箱梁，单箱双室断面，箱梁均采用直腹板，梁高1.8m。

桥梁位于平曲线上，JD2：R=261.771米、L＝357.338米、LS=60米的左转曲线，其中K0+321.93~K0+366.43位于缓和曲线上，K0+366.43~K0+405.93位于圆曲线上，全超高为6%，无加宽。纵面位于竖曲线上，竖曲线R=2800米，变坡点里程为K0+370的凸曲线上，变坡点高程907.05米，纵坡由il=5.345%（坡长3455米）变为i2=0.6%（坡长160米），T=66.42米。

2、技术标准

（1）汽车荷载：公路Ⅱ级 （2）桥面净宽：

全幅：0.5m（防撞墙）+11m行车道+0.5m（防撞墙） （3）抗震设防烈度：8度，地震加速度0.5g

3、主要工程数量

C50现浇箱梁预应力混凝土：801.1m3； φs15.2钢铰线：38T； HRB335钢筋：133T； HPB235钢筋：2T； φ100波纹管：1788m； 锚具：52套。

盆式支座：GPZ3500SX型2个，GPZ3500DX型2个，GPZ8000SX型1个，GPZ8000DX型2个，GPZ8000GD型1个。

4、施工总体布置

4.1 施工现场规划基本原则

1）从施工现场实际条件出发，遵循施工方案和施工进度计划的要求，确定合理的平面布置方案，以利于施工和现场管理。

2）临时生产、生活设施及施工地点的布置应便于工人的生产和生活，这些设施尽可能采用装拆式，以利重复使用降低临时设施费用。

3）要符合劳动保护、安全技术和防火的规定。

4.2 施工队驻地建设

根据现场实际情况，跨线桥施工队驻地建于主线K56+980～K57+100右侧路基范围内。建筑面积约400平方米，设各类房间10间，采用活动板房，上盖彩钢瓦。

4.3 施工便道修建

施工便道沿改移G320国道右侧填方坡脚，便道填筑采用60～100cm厚碎石土，已经过1个雨季自然沉降和桥梁下部构造施工使用，能保证雨季的施工。

4.4 钢筋、模板等构件加工场地

钢筋、模板等构件加工场地设置1个，布置于主线K56+940~K57+100路基上，占地面积500m2，场地采用填筑30cm厚碎石土，再铺筑10cm厚C20砼进行硬化处理，钢筋加工棚设置彩钢瓦顶棚。

4.5 砼拌和站、料场

拌合站采用原有的集中拌合站，于主线K54+100路基左侧，配备HZ50型全自动配料混凝土搅拌站一套，最大生产率50m3/h。

4.6工地试验室

采用原有试验室，资质、仪器设备、人员满足施工要求。

4.7工程用水、用电

4.7.1工程用水

施工队驻地生活用水从改移G320国道K0+680右侧100米沟渠内埋水管引至驻地，在主线跨线桥左侧50米主线路基边缘支砌临时畜水池，容量10m3，用于混凝土养生。拌和站用水从K55+200右侧1000米沟渠内埋水管引至拌和站，经检测用水符合施工要求。 4.7.2施工用电

跨线桥和拌和站各架设1台400KVA的变压器，能保证用电。另外为防止临时停电，相应配备了一台250KW功率的发电机，以做备用。

5、施工要求和技术保证条件

现浇箱梁采用扣件式钢管满堂支架，施工前及时做好施工技术交底，安排专业人员对施工过程进行全程监控，确保施工质量。

5.1工期目标：该分项工程计划2014年2月20日开工，2014年5月27日结束。

5.2质量目标：交工验收的质量评定为合格。

5.3安全目标：建设过程中确保不发生重大安全事故，避免特大安全事故发生，实现安全生产零死亡目标。

5.4支架搭建、拆除、预压，模板加工，钢筋加工及安装，混凝土浇筑操作安全规范。

5.5支承架整体结构及力学性能满足设计及规范要求。

5.6严格遵守法律法规及落实各项规章制度，严格控制各工序质量保

证工程质量。

5.7文明施工目标：建设工地所有管理人员持证上岗，现场标识齐全、标志醒目，施工便道硬化，拌和站、加工厂工厂化，现场管理规范化。

二、编制依据

1．龙陵至瑞丽高速公路11合同菲红段《两阶段施工图设计》（第三册/第二分册）

2．《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004） 3．《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T50-2011）

4．《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JTJ 130-2011） 5.《支架预压规范》（JTG/T194-2009）

6．工程所在地形、地貌、水文、地质、气候、材料供应等施工条件的详细调查

7．我单位目前的技术水平、施工管理水平、物资供应及机械配备能力。

8．我单位类似工程施工经验。

三、施工计划 1、进度计划

1.1 施工进度安排原则

a.坚持确保工期的原则。

b.坚持均衡生产和重点突出的原则。

c.坚持技术创新与管理创新的原则，积极进行管理创新，工程进度实行动态网络控制技术，优化生产要素配置，努力提高作业效率，保证施工进度。

d.坚持合理分段、同步科学组织的原则。以工程数量、技术特点和地理位置，合理投入施工人员，优化施工组织，采取平行作业、流水作业和顺序作业的方法组织施工。

e.坚持机械化施工原则。

1.2 施工进度计划

K56+922.33桥现浇箱梁计划开工时间为2014年02月20日，完工时间计划为2014年5月28日。

现浇箱梁施工工期分析

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

工序名称 基础处理 支架搭设 底模安装 支架预压、卸压 侧模安装 预应力管道、底板钢筋安装 腹板钢筋安装 内侧模安装 工序持续时间（d） 备注 10 30 3 20 3 10 1 1

9 10 11 12 13 14 底板、腹板浇筑 顶板底模、顶板钢筋安装 顶板浇筑 拆模养生等强 张拉压浆 拆模板及支架 合计 1 3 1 7 2 5 97 2、材料计划

主要施工材料如钢筋、水泥等在定点和指定厂家购买。砂、碎石等材料在定点料场购买。其他材料就近采购，汽车运到工地现场。钢管脚手架、型钢等临时材料由大理、昆明新购或者在当地租赁使用。项目施工过程中，由物资管理部门根据施工进度计划安排，制定主要材料物资采购计划，购置相应主要材料进场。

2.1、统供材料

根据施工进度计划，及时报物资计划即可，由业主统一供应，主要包括钢筋、钢铰线、水泥、支座等材料。

2.2、自购材料

本桥支架搭设高度平均为2米～3米，全桥3孔1联，需要支架约75T。分配纵梁采用方木15310cm，需用约28立方米；横梁及内模支撑10310cm

方木40立方米；支架底座方木（30032035cm）共13立方米；底模采及侧模采用1.5cm厚高强度竹胶板共1300平方米；内模采用1.0cm厚层板共1500平方米。

现浇箱梁C50混凝土801立方米，需用河砂约320立方米，碎石560立方米，聚羧酸高能减水剂4.6吨在浇筑混凝土前由物资管理部门采购备齐。

2.3、材料性能质量要求

混凝土的工作性能、硬化混凝土的强度、耐久性能很大程度上取决于原材料质量。同事因原材料质量变化，如水泥细度、需水量比变化、外加剂减水率变化、混凝土的配合比等也要作相应调整，并没有通用的固定配合比。梁板原材料主要有水泥、骨料、水、掺加剂以及钢筋等，配制混凝土所用的原材料必须符合有关混凝土技术规范规定，同时还应满足以下要求：

（1）、生产混凝土用水一般使用洁净的地下水或自来水，水中不应含有影响水泥正常凝结于硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等；污水或PH值小于5的酸性水及含硫酸盐超量的水不得使用。供饮用的水，一般都能满足条件，使用时可不经过试验。

（2）、石子的粒形和级配对混凝土的和易性影响较大，初次使用某个石场的原材料应测定其压碎值，压碎值大的材料不能用于生产高标号混凝土。针片状多、级配不好的材料孔隙率大，导致混凝土可泵性差，需要较多的砂和水泥填充，经济性差，应避免使用。采用同一石场的材料，平时

应重点检测其级配，注意针片状含量。骨料在生产、采集、运输于储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂。在装卸及储存时，应才去措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。

（3）、混凝土应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的砂，砂最关键的细度模数和含泥量，砂子太细或含泥过多，会增加混凝土的干缩裂缝。另外，砂石中含泥量高，不仅影响混凝土的强度，而且影响抗冻性、抗渗性和耐久性。因此，且含泥量和有机质的含量必须满足规范要求；砂应尽量使用Ⅱ区中砂，检测其中有无泥块，及泥块的多少。一般泥块多的砂含量也大，若使用则会影响混凝土的强度和耐久性。使用粗砂和细砂应调整砂率和粉煤灰掺量，平时重点检测砂的级配。

（4）、水泥应符合国家现行标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告合格证明文件。水泥进场后，应按其品牌、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。对所用水泥进行复查试验。水泥的强度和体积安定性直接影响混凝土的质量。水泥的强度上下波动，混凝土的强度就会发生相应的变化；水泥的体积安定性差，就会使混凝土产生膨胀性裂缝。因此，要选择好水泥品种。

当使用中对水泥的质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复检，并近复检结果使用，钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。

检查数量：按同一厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批，每批抽样不

少于一次。

（6）、预应力钢绞线

预应力钢绞线是本分项工程中最重要的原材料之一，预应力钢绞线进场时，应具备产品合格证、出厂检验报告，采用国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）标准高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径φs15.2（7φ5）mm，公称面积139mm2，抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.953105 Mpa。根据进场批次和产品的抽样检验方案确定检验，抽取试件作为力学性能检验，进行进场复验。其质量必须符合有关标准的规定。由于各厂家提供的预应力钢筋产品合格证内容格式不尽相同。为统一及明确有关内容，要求厂家除了提供产品合格证外，还应提供反映预应力钢筋主要性能的出厂检验报告，两者也可合并提供。

预应力钢筋使用前还应全数进行外观检查：有粘结预应力钢筋及钢绞线展开后应平顺，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。

检查数量：每60t为一批，每批抽取一组试件。

检验方法：检查检产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。 作为一般项目的无粘结预应力钢筋，应采用观察方法全数检查，护套应光滑、无裂缝，无明显褶皱。无粘结预应力钢筋护套轻微破损者就外包防水塑料胶带修补，严重破损者不得使用。

（7）、预应力钢筋用锚具、夹具、波纹管和连接器应按设计要求采用，其性能应符合国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/14370等的规定。

检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。 B、作为一般项目，预应力筋用锚具、夹具、波纹管和连接器使用前应进行全数外观检查，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹。

（8）、钢筋存储

钢筋力学、工艺性能必须符合现行规范要求，钢筋堆放必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并有相应的力学性能试验。

检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方法确定。 检验方法：检查产品合格证。出厂检验报告和进场复验报告。

3、设备计划

根据本合同工程特点及施工进度计划安排，拟采用流水作业方法进行施工。工程所需的主要施工机械设备考虑采取项目自购、公司租赁和外界租赁三种方式相结合的配置模式。项目机械设备室负责配置、调度、管理和维护，统一调配给各作业队使用，

小型机具由作业队根据实际情况自行采购或租赁。主要机械设备配置进场计划见下表：

现浇箱梁施工投入机械设备

序号 1 设 备 混凝土搅拌站 规 格 HZ50 50m3/h 25t 2 混凝土拌和 备用 支架、钢筋、 2 汽车吊 1 模板吊装 3 混凝土罐车 6 m 3数量 用途 备注 1套 自有 2辆 4 混凝土运输 备用 1辆 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 砼泵车 挖掘机 装载机 压路机 打夯机 发电机 插入式振捣器 平板振动器 钢筋切断机 数控钢筋 SY5510TH CAT320 ZL50 22T PT90 250KW / / JG-40A-2 SGW42D 2 1 1 1 1 1 8 2 1 1 5 浇筑砼垂直运输 备用 地基处理 地基处理 地基处理 地基处理 备用 混凝土施工 混凝土施工 钢筋下料、加工 钢筋加工 钢筋下料、加工 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 弯曲机 14 电焊机 BX1-500

四、施工工艺

K56+922.33现浇箱梁桥平面位置处于平曲线，支架高度2～3米，支架采用扣件式钢管满堂支架，基础处理两侧比箱梁宽（12米）超宽1米即14米，有利于整体地基稳定及线形调节。

施工工艺流程图

基础处理 测量放样 支架搭设 测量放样 底模安装 测量监控 支架预压 沉降分析 底模调整、侧模安装 测量复核 钢筋加工 预应力管道、底板及腹板钢筋安装 测量复核 测量放样 内侧模安装 底板、腹板浇筑 试块制作 顶板底模、顶板钢筋安装 顶板浇筑 试块制作 养生等强 张拉压浆 拆模板支架

1、施工方法

本桥采用满堂支架现浇施工。整桥为一个施工单元，箱梁砼浇筑分两次浇筑完成：首先浇筑底板、腹板，再浇筑顶板，完成箱梁浇筑。

混凝土箱梁边跨及中跨跨中按预压测定的弹性变形设预拱度，并按二次抛物线进行渐变，支架的预压荷载为恒载的1.2倍。现浇箱梁支架采用满堂式脚手支架，支架下不设置通行便道，确保满堂支架施工的安全。脚手架下设地脚及木板，上设顶托搭设纵横方木，底模、侧模采用1.5cm厚高强度竹胶板，内模采用1.0cm厚层板。人员上下通道采用一字型斜道，宽度为1m，坡度为1：4，通道与支架同步搭设，同时布设扶手护栏。待箱梁砼强度达到100%时拆除支架，按照先跨中后支点的顺序进行。

2、工序流程 2.1、地基处理

本桥位于原咖啡地内，原地基表层为粉质黏土，采取换填方式进行处理，清除原地基深0.5～1.0米耕植土，重新用碎石土回填。在碎石土层上浇筑15～20cm厚的C20混凝土，并做出2%～4%横坡以便排水。

2.1.1、承台基坑回填处理

该桥承台位置开挖较深，回填高度为4～5m，将基坑内松散浮土和淤泥挖除干净，采用碎石土回填，先用草席围在桥墩上，用人工和打夯机逐层均匀回填，压实层厚不大于15cm，回填至地表标高，再加入大面积整体处理。

2.1.2、桥梁范围内路基地表处理

（1）、换填0.5～1.0米厚碎石土，碎石土要求碎石含量不小于70%，碎石土用汽车运至施工现场，在已开挖的基坑内，逐层人工配合机械整平，换填厚度按压实厚度不大于30cm/层进行控制,用20T振动压路机碾压不少于8遍,应无明显沉降及轮迹方可进行下一层填筑，检测采用工艺法控制。

（2）、浇筑15～20cm厚的C20混凝土：用竹胶板及方木架立侧模，砼拌和由拌和站集中拌和并用砼罐车运至现场，砼振捣先用插入式振动棒振捣再后平板式振动器振捣，确保砼密实，并用人工抹平，采用土工布履盖洒水养生，砼层做出2%～4%横坡以便排水。

（3）、30032035cm木板基础：在砼面层基础上，在搭设支架时，底托下面垫30032035cm木板，确保底托受力均匀。

详见“现浇箱梁支架基础处理施工图”

现浇箱梁支架基础处理施工图

2.2、现浇箱梁支架安装 2.2.1、支架设计

支撑方式采用扣件式钢管满堂支架。脚手支架采用架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm的钢管。支架布置顺桥向纵向间距为0.6m，横桥向间距：底板位置0.5m，翼缘板底为1.0m，支架高度2~3米，纵横水平杆竖向间距1.0m。考虑支架的整体稳定性，中间横向横断面上每3m设1排连续剪刀撑，纵向设置4排剪刀撑（在中间设置两排，外侧每侧设置1排，剪刀撑采用钢管扣件）。

在支架顶托之上设置纵向15315cm枕木分配梁，分配梁顶部设10310cm横梁，横梁顶铺设模板（模板由面板和木方背楞组成，提前拼好后分块安装）。

支架设计计算详见《K56+922.33桥现浇箱梁支架计算书》。

2.2.2、支架的制作安装质量标准及精度要求

1、 支架搭设材料质量标准

（1）、钢管必须具有产品质量合格证；

（2）、钢管必须有质量检验报告，钢管材质检验办法符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》的有关规定，质量符合现行国家标准《碳素结构钢》中Q235-A级钢的要求；

（3）、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；

（4）、扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小间距应不小于5mm；

（5）、扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋面间隙应小于1mm； （6）、扣件表面应进行防锈处理； （7）、作业层采用安全网进行防护。 2、支架搭设及安装精度要求 （1）、支架位置放样

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设脚手支架。 （2）、支架搭设

1）施工准备（钢管及扣件质量验收）

对进入现场的脚手架构配件，在使用前应执行材料进场质量验收制。钢管及扣件采用自购和外租方式，在进场后由质检工程师和材料负责人一同对每一根钢管及扣件逐一检查，对锈蚀严重和缺陷钢管或扣件必须退场，并对扣件逐一上油保养。

构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。脚手架堆放场地排水应畅通，不得有积水。 2）基础施工（布设立杆垫块）

支架搭设前，在砼面层上铺设垫木（2035cm垫木，垫板长度宜不小于3m），其上放置底托。基础施工完成后必须向监理工程师报检合格后方可进行下道工序。

3）支架搭设

①、搭设支撑架时应保证底层立杆的垂直度，在拼装扫地杆的同时要注意检查立杆是否垂直，待第一步架体拼装完成后，应调整所有立杆的垂直度和水平杆的平整度，待全部调整完毕后方可拼装上一步架体。

②、搭设支撑架时立杆应采用不同长度的长度规格，以使立杆的接头得以错开。立杆接长必须采用立杆连接销，接头应交错布置，相邻两根立杆的接头不应设置在同一步架内，同步架内相隔立杆的接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。

③、立杆接长时应检查立杆的垂直度，发现立杆的垂直度不符合要求时应及时调整。立杆的垂直偏差应控制在架体高度的1/400之内，防止立杆倾斜度过大，受力后产生偏心弯矩，影响立杆的稳定性。

④、支撑架搭设完成以后，在立杆的下端设置纵、横向扫地杆，同时在架体的外侧设置剪刀撑。

⑤、扫地杆采用直角扣件与立杆连接，纵向扫地杆设在横向扫地杆之上，纵向扫地杆距地面的高度控制在350mm内。

⑥、架体外围的剪刀撑应从架底至架顶沿纵向连续设置，剪刀撑斜杆采用旋转扣件与每步立杆连接，剪刀撑斜杆与立杆的扣接点距碗扣节点的距离应不大于150mm。当斜杆不能与立杆扣接时，应与横杆扣接，扣件的扭紧力矩应控制在40N2m~65N2m之间。剪刀撑斜杆的扣接点应在同一水平线和垂直线上。斜杆与地面的夹角应控制在45~60°范围内。剪刀撑斜杆接长时必须采用搭接，搭接的长度不应小于1m，搭接部分应用不少于三个旋转扣件连接。

⑦、在支撑架搭设过程中，应在支撑架内部沿纵向和横向分别设置竖向及水平剪刀撑，以增加支撑架的纵横向刚度和整体稳定性。其中竖向剪刀撑由架底至架顶连续设置，布置在箱室下支撑架的两侧和中间，其搭设的间距设不大于4.5m。

⑧、斜杆应采用旋转扣件与立杆扣接，斜杆与立杆的扣接点距碗扣节点的距离应不大于150mm。当斜杆不能与立杆扣接时，应与横杆扣接，扣件的扭紧力矩应控制在40N2m~65N2m之间。剪刀撑斜杆接长时必须采用搭接，搭接的长度不应小于1m，搭接部分应用不少于二个旋转扣件连接。竖向剪刀撑斜杆与地面的夹角应控制在45~60°之间，水平剪刀撑斜杆的夹角应控制在60~90°之间。 4）安装顶层可调托撑

支撑架搭设高度可根据每横排支撑架距桥跨中的实际距离，用提供的箱梁底板抛物线方程计算出各横排支撑架处箱梁底板的设计高度，再根据桥面标高推算出各横排支撑架处箱梁底面的标高，然后减去控制标高即可算出各排支撑架的搭设高度。并根据箱梁底板模板及楞木的尺寸计算出可调节托撑顶面的标高，计算时应计入预压测定的预抬量。 5）铺设主楞和次楞

立杆顶部安装的可调托撑顶面标高调整到设计标高位置后，在托撑上铺设主楞，主楞顺桥向放置。主楞接头处应放置在托撑的支撑处，严禁主楞的端头悬空。铺设主楞时应检查方木是否弯曲、截面尺寸是否符合要求。铺设完成后还要再检查主楞的顶部标高。

主楞铺设完并检查以后在主楞上铺放次楞，次楞横桥向放置。铺放次

楞应严格按照预设间距进行，次楞铺放过程中应随时检查上口标高，保证箱梁底板凸形竖向曲线。主次楞铺设完成后，应分段组织检查验收，验收合格后方可在次楞上铺钉模板。

6）箱梁底模、侧模安装与定位

支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整。其上铺设10310cm方木作为分配梁，顺桥向间距为25cm，模板的龙骨均二面刨光压平。然后安装箱梁模板。为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，清水镜面砼的目的，箱梁模板统一采用竹胶板。首先安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，再安装外侧模。箱梁外模板统一采用δ=12mm厚竹胶板，外侧模支撑与底模相同。

模板起拱：根据实测沉降量，模板设起拱度，呈抛物线形，对起拱度要认真放样，使起拱通顺、美观。

箱梁的侧模、底板与齿板模：箱梁的侧模竖向安装，底模缝与竖向缝对齐，如果底模和侧模结合部分有缝隙（缝隙不大于2mm），则用107胶水堵塞严密，以防漏浆。齿板模与内侧模放出大样后施工。齿板采用定型模板，以保证齿板形状规则。齿板底模和顶模均用竖向木楞支撑，侧面模板之间用木楞作横向支撑；齿板端模处用木楞作斜撑对端模位置予以固定。

模板的拆除时间：箱梁浇筑过程中，在现场做试件，试件随箱梁同步养生，拆除模板前以随箱梁同步养生的试件的强度为准。

①、模板、支架制作质量标准 项目 允许偏差（mm） 木模板制作

模板的长度和宽度 -5，5 不刨光模板相邻两板表面高低差 3 刨光模板相邻两板表面高低差 平板模板表面最大的局部不平 不刨光模板 5

拼合板中木板间的缝隙宽度 2 支架尺寸 -5，5 榫槽嵌接紧密度 2 ②、模板、支架安装质量标准 项目 允许偏差（mm)

模板高程 柱、梁 -15，+15

模板尺寸 上部构件的所有构件 -10，+10 轴线偏位 梁 10

装配式构件支承面的高程 -5，+2 模板相邻两板表面高低差 2 模板表面平整 5 预埋件中心线位置 3 预留孔洞中心线位置 10 预留孔洞截面内部尺寸

0，10

1

刨光模板 3

支架 纵轴的平面位置 跨度的1/1000或30

2.3、支架预压

2.3.1、支架预压的目的

1、检查支架的强度、稳定性和支架基础承载力，确保施工安全。 2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。

2.3.2、支架预压

预压采用砂袋，按均布荷载预压，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

通过预压时测量出的有关沉降数据，计算出预拱度，在支架模板安装时预留标高，以实现浇注完成的箱梁底面标高符合设计要求。

2.3.3、预压顺序

分三级加载：第一60%、第二次80%、第三次100%。

2.3.4、预压检测

1、检测内容

1）、地基预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、地基总沉降量。 2）、地基预压中应测量下列标高，记录表格应符合附录A中表A.0.1的规定：

①加载前测点标高ho；

②加载后测点标高hj； ③加载后间隔24h测点标高hi；

④卸载6h后测点标高hc。(后附沉降观测表及水平记录表) 3）、支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。

4）、支架预压中应测量下列标高，记录表格应符合附录A中表A.0.2的规定：

①加载之前测点标高ho； ②每级加载后测点标高hj； ③加载后间隔24h测点标高hi；

④卸载6h后测点标高hc。(后附沉降观测表及水平记录表) 2、监测点布置

1）、观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

2）、在模板上每个监测断面设置2个监测点，对称布置，分别布置于箱梁底板内侧20cm处； 3、监测记录

1）、预压监测应采用水准仪；

2）、预压监测宜采用三等水准测量要求作业； 3）、支架基础沉降监测记录与计算应符合下列规定： a、预压荷载施加前，应监测并记录各监测点初始标高； b、全部预压荷载施工完毕后，应监测并记录各监测点标高；

c、每隔24h应监测一次，并应记录各监测点标高、计算沉降量； d、卸载6h后，应监测各监测点的标高，并计算支架基础各监测点的弹性变形量；

e、应计算支架基础各监测点的非弹性变形量；

f、预压合格后由测量组提供沉降检测表，由技术组根据实测数据计算出预拱度，作业队根据此预拱度调整模板标高，合格后方可进行下一步工序施工；

预压及卸载要求对称、均匀、同步。预压卸载完成后，再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。

2.3.5、卸载

人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成6h后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。

2.3.6、预压卸载后支架的调整

支架拼装完成后采用1.2倍荷载进行预压消除基础沉降等永久变形及支架弹性变形，观测沉降量。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整脚手支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度，确保浇筑后线性与设计吻合。

2.3.7、满堂支架验收

支架及其他地基基础应在下列阶段进行检查与验收：

（1）、基础完工后及支架安设前； （2）、作业层上施加荷载前； （3）、每搭设完6m-8m高度后； （4）、达到设计高度后；

（5）、遇到六级强风及以上风或大雨后，冻结地区解冻后； （6）、停用超过一个月。

应根据下列技术文件进行支架检查验收： （1）、必须按照规范条列的规定； （2）、专项施工方案及变更文件； （3）、技术交底文件；

（4）、构配件质量检查表（后附表D） 支架使用中，应定期检查下列要求内容：

（1）、杆件的设置和连接，连墙件、支撑等的构造应符合本规范和专项施工方案要求；

（2）、地基应无积水，底座应无松动，立杆应无悬空； （3）、扣件螺栓应无松动；

（4）、安全防护措施应符合规范要求； （5）、应无超载使用。

支架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法，应符合表8.2.4的规定（后附表8.2.4）

2.4、模板安装

由于全桥处于平曲线和竖曲线上，考虑底模、侧模采用竹胶板。在安装模板前，涂抹脱模剂，脱模剂采用专用脱模剂，以确保外观质量。

2.4.1、模板材料

由于全桥处于曲线上，所以底、侧模板全部采用高强度竹胶板，厚度1.5cm，表面光滑，强度高，符合现浇箱梁混凝土对模板的要求。内模采用层板作为面板。模板背楞及内模支撑采用□10310cm方木，以保证模板刚度。

2.4.2、施工顺序

模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装。先施工底模、侧模→安装底板钢筋及预应力管道→腹板钢筋→浇筑底板及腹板混凝土→安装顶板底模（内模顶模）→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土。

2.4.3、模板安装

（1）底模及侧模

底模置于分配梁上，底板横坡按设计图纸规定的横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样 ，全面测量底板纵横向标高，纵向间隔5m检测1个断面，

每个断面5个点（梁中心线，梁底两侧边缘，两侧翼板边缘），根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整，至至标高符合要求为止。

安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，应同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。 （2）外侧模

侧模板和翼缘板模板采用钢模，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

外侧模板与支架钢管固定，用顶托水平安装顶紧模板。 （3）内侧模（箱室模板）

由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次安装侧模与外侧模形成箱体，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正模板的位置和整体线型。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。

（4）顶板底内模板

第一次浇筑混凝土至腹板顶高度后，安装内模顶模（顶板底模），内模顶板用木方搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。内模支架按承重架设计，间距不大于50cm。

为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁的每一小箱顶板上预留一个100㎝（顺桥向）370㎝（横桥向）的人洞，人洞按图纸要求布置。

2.4.4、预埋系统

箱梁中预埋系统如下： （1）通风排气孔

根据图纸要求，腹板上顺桥向每5米设一个直径8厘米的通风孔，距顶板与腹板的倒角根部20厘米，若孔位与普通钢筋矛盾适当调整孔位。 （2）预留人洞

根据图纸要求预留人洞，用于内模的拆除，并保证预留孔内截断钢筋与封孔时连接钢筋的工作长度。 （3）护栏预埋筋

安装顶板钢筋时，根据图纸要求进行护栏预埋筋的埋设。 （4）滴水槽

根据图纸要求，在翼板底部距梁边10cm位置需设置半径1.5cm滴水槽，故需在此位置预埋外径Φ3cmPVC管（PVC管对半切开，置于模板上）。 （5）伸缩缝预埋筋

安装端横梁处钢筋时，根据图纸要求进行伸缩缝预埋筋的埋设。 （6）泄水孔

根据图纸要求,每一个箱室设一个8厘米泄水孔，位于底板最低处；采用PVC管预留泄水孔位置。

箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前应检查

支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆。

2.5、钢筋加工及安装 2.5.1、钢筋安装顺序

（1）安装绑扎箱梁底板钢筋； （2）安装腹板钢筋骨架和钢筋； （3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）安装好箱室内模（腹板内模、顶板底模）以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

2.5.2、钢筋加工及安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

（3）钢筋保护层采用砼垫块，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、

间距为1米梅花形布置。

（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

（5）钢筋骨架焊接从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲掉。

钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

2.6、混凝土施工

2.6.1、混凝土浇筑施工组织

（1）在混凝土浇注时设立总指挥、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇注过程，确保现浇箱梁混凝土浇注顺利完成。

（2）分组：后场组--负责混凝土拌制、运输；

前场组--负责混凝土入模；混凝土摊铺、振捣、抹平压光； 机电组--负责前后场机械、电器维护，保证正常运转； 其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。

（3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理地组织施工。

（4）在施工前做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，作好相应的处理措施。

2.6.2、浇筑混凝土前的准备工作

（1）混凝土用原材料进一步检查

混凝土用原材料包括砂、碎石、水泥、外加剂等，在材料进场后使用前，进行检验，合格后方可使用，在施工前应进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。

（2）机械设备、电器的进一步检查

在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、吊车、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，配备20台振捣器，保证设备满足施工的需要。

（3）施工人员到位情况的进一步检查

混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时应准备一定数量的备用人员，和意外事件发生时所需要的人员。

（4）施工现场的进一步检查

混凝土浇筑前，应对模板的稳定性等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、预埋件经监理工程师验收合格后，即可进行砼浇筑。

2.6.3、混凝土拌制、运输及入模

混凝土采用一号拌和站（K54+100处）生产混凝土，二号拌各站（K59+200处）为备用。混凝土运输，采用2台罐车运送，备用2台。现场采用1台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车以备用。

2.6.4、混凝土浇注

（1）浇注顺序

混凝土浇筑从跨中向两侧呈梯状分层连续浇筑，避免横梁部分混凝土由于两边支架变形产生裂缝。

（2）浇筑方法

混凝土浇注从跨中向墩顶方向进行，最后浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔板，防止在浇筑过程中墩顶位置出现竖向裂缝。浇筑时采取纵向分段，分段长度按5m划分。高度按底板、腹板、顶板分层。每段只有一层浇注，逐段逐层流水推进。

浇注底板、腹板，底板1层、腹板2层，共计3层；浇注顶板、翼板按1层浇注。所有箱梁应达到平整、光洁、颜色一致。

（3）浇筑作业面划分及振捣设备配置

本桥设计为单箱双室，单孔有3个腹板，分两层浇注，按流水作业划分有2层3个作业面，需采用3台插入式振捣器振捣，振动器及照明等各种电源管理，分别设置的配电箱（电源控制柜），按作业面分组，设专人操作管理。

（4）混凝土振捣

用插入式振捣器振捣密实，底板混凝土用平板式振动器加振一遍。振捣过程中，振捣棒不能接触到模板、预埋件。上层混凝土振捣时，振捣棒要插入下层混凝土中5～10cm。振捣棒的移动间距宜为30cm左右，每一次振动10s～15s，至砼不再明显沉落，不再冒气泡，表面均匀，平整泛浆为止。振捣棒移动过程中要缓慢，提升时不宜过快，以防振动中心产生空隙

或不均匀、漏振、过振通病的发生。

2.6.5、混凝土浇筑施工注意事项

（1）、混凝土浇筑前，用人工及空压机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

（2）、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

（3）、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。

（4）、振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预埋件等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土5～10cm。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

（5）、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要及时用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左翼板边、左底板、中线、右翼板中、右底板边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续

施工。

（6）、浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此方法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。

（7）、梁顶混凝土振捣密实后，应分两次进行抹面，第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。

（8）、箱梁顶面混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1～2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。

（9）、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

（10）、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于14天。用于控制落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。

砼浇筑容易发生的问题及处理方式见下表 序号 1 处溢出 2 3

状 况 底板砼自压脚模板 原因及处理方法 A、适当减慢腹板浇筑速度 B、减小腹板第一层浇筑厚度 A、调整振捣时间 腹板内侧有蜂窝 B、振动模板配合 冷接缝 控制砼分层浇筑时间

A、注意养护时间 4 桥面裂纹 B、持续养护 2.7、混凝土养护

根据现场情况采取洒水养护和土工布覆盖养护相结合，现浇箱梁混凝土浇注完成后顶面立即覆土工布，保持混凝土表面湿度，养护14天以上。并同时制作同条件养护试块。

2.8、张拉及压浆 2.8.1、张拉

张拉采用YCW500型油压张拉千斤顶，千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，配ZB4-500油泵，千斤顶与压力表应配套标定、配套检验，其最大读数为张拉力的1.5-2.0倍，标定精度应不低于1.0级。张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。检验应在经主管部门授权的计量技术机构定期进行；当千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

当张拉顺序、张拉程序和施工作业指导书经过批准，经过培训掌握预应力施工知识和正确操作的施工人员到位，保证操作人员和设备安全的防护措施已到位后可以进行张拉。

千斤顶安装时，工具锚应与前端的工作锚对正，工具锚和工作锚之间的各根预应力筋不得错位、扭绞；实施张拉时，千斤顶与预应力筋、锚

具的中心线应位于同一轴线上。

预应力张拉初应力应为0.15σcon（持荷3分钟），然后开始测引伸量，所有预应力张拉均要求张拉力与引伸量双控，通过试验测定E值，校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差在±6%以内。测定引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每次钢铰线断丝、滑丝不得超过一根，不充许整根钢铰线拉断。

预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢铰线多余的长度应用切割机切割。

预应力施工技术方法及注意事项：

1）、预应力钢筋的张拉采取双控的原则：混凝土强度达到设计强度的90%，龄期5天以上。

2）、张拉施工前一定要进行安全技术交底会，确保施工安全和施工质量。预应力施加时预应力筋两端的正面严禁站人和穿越。

3）、将锚头平面与预应力筋管道垂直，锚具孔中心与管道中心同心。预应力管道定位准确、牢固，浇筑砼时不变形。

4）、张拉必须两端对称进行。预应力束张拉时，严格按照规范及设计要求进行，并真实记录每级油压表读数及相应伸长量，当两端伸长值相差较大时，应查找原因，纠正再进行张拉。

5）、当张拉完毕后，松开千斤顶钢束回缩量超过6mm时，即认为滑丝，应将其单根拉出补足吨位，或者将正束放松，重新张拉。同束钢束重复张拉次数不得超过三次，否则应更换新钢束进行张拉。

6）、在预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击

或振动锚具。

2.8.2、压浆

预应力钢绞线张拉后，孔道压浆采用真空压浆，应在张拉完成48小时内完成压浆。

水泥浆标号为C50，预留40*40*160cm水泥浆试件不少于3组，水泥浆指标：水灰比：0.3～0.4，泌水率：水泥浆拌合后3h泌水率控制在2%，稠度：水泥浆稠度控制在14～18s之间。

用于孔道压浆的设备性能应符合下列规定：

搅拌机的转速应不低于1000r/min，叶片线速度不宜小于10m/s，最

高线速度宜限制在20m/s；

用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。

压浆机可采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。

真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1MPa的负压力。 压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用C50混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度，混凝土应密实无裂缝。

2.9、模板、支架拆除

1、模板、支架的拆除时间，应根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。内模拆除必须等强度达到设计强度的50%以上后方可进行内模拆除。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板混凝土下沉、开裂而影响到梁体质量，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。

对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度的100%且龄期不低于14天时方可拆模。

支架的卸落应按程序进行，按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称，自上而下依次拆除支架。支架及模板拆除必须有专职人员来完成，拆除过程中避免损伤模板，严禁直接从高处下抛。模板拆除下来后要及时清理表面水泥污块，堆放整齐。

2、注意事项 （1）、拆除顺序：

①后支先拆、先支后拆的原则顺序进行，在横向应同时拆除，在纵向应对称均衡卸落，从跨中向支座方向依次循环卸落。

②先拆箱梁翼板后底板，当跨度大于20m时，支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次支架，再对称从跨中往两端拆，

③整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝，多跨连续梁应同时从跨中对称拆架。

（2）、支架拆除时应按专项方案施工，拆除前应做好下列准备工作： ①应全面检查支架的扣件连接、连墙件、支撑体系是否符合构造要求。

②应根据检查结果补充完善施工支架专项方案中的拆除顺序和措施，经审批后方可实施；

③拆除前应对施工人员进行交底； ④应清除支架上的杂物及地面障碍物。

（3）、支架拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；连墙件必须随支架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆支架，分段拆除高差大于两步时，应增设连墙件加固。

（4）、架体拆除作业应设专人只会，当有多人同时操作时，应明确分工、统一行动，具应具有足够的操作面。

（5）、卸料时各构配件严禁抛掷至地面。

（6）、运至地面的构配件应按规范的规定及时检查、整修及保养，并应按品种、规格分别存放。

3、工艺控制

为确保施工质量，对箱梁施工列出质量控制点，施工时严格按报检制度逐项检查。本现浇箱梁主要质量控制点见下表现浇箱梁质量控制点。

现浇箱梁质量控制要点 工程项目 支架基础工程 原材料 扣件式支架搭设

控制要点 做好防、排水，回填土处基础进行压实处理。 进货检验，原材料标识。 按图检查步距，立杆垂直度，斜撑数量。

模板接缝的处理、背楞间距、模板尺寸、止模板工程 浆处理、模板稳定性、线性控制、预拱度、预埋件、高程控制等。 构件尺寸、型号、数量、布置间距；焊缝长钢筋工程 度、饱满度；保护层厚度。 混凝土配合比、坍落度、浇筑顺序工艺、养混凝土工程 护等。 4、工序检查 4.1、质量标准

就地浇筑梁(板)实测项目

项次 1 2 3 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 轴线偏位(mm) 粱(板)顶面高程 高度 顶宽 断面尺4 箱粱底宽 寸 顶、底、腹板或梁肋厚 5 长度(mm) 6 横坡(%) 7

规定值或允许偏差 在合格标准内 10 ±10 +5，-10 ±30 ±20 +10，-0 +5，-10 ±0.15 8 检查方法和频率 按附录D检查 全站仪或经纬仪：测量3处 水准仪：检查3～5处 尺量：每跨检查1～3个断面 平整度(mm) 尺量：每粱(板) 水准仪：每跨检查1～3处 2m直尺：每侧面每10米梁长测1处

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