热轧R1轧机设备维护技术

首钢迁钢热轧R1轧机

设备维护技术

2009年1月

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目 录

第一章 目前国内外同类设备发展现状及趋势?????????????????????????2 第二章 设备的描述????????????????????????????????????3

2.1 设备类别?????????????????????????????????????3 2.2 设备主要技术参数?????????????????????????????????3 2.3 R1设备结构及控制原理???????????????????????????????10 2.4 与一般同类设备的主要结构不同点??????????????????????????18 2.5 安全提示?????????????????????????????????????18 第三章 设备维护内容及标准????????????????????????????????19

3.1电气、机械设备点巡检、检查的部位、检查内容、手段及标准??????????????19 3.2设备润滑?????????????????????????????????????22 3.3设备点巡检必备的工具???????????????????????????????23 第四章 设备的维护程序??????????????????????????????????23

4.1 设备维护流程???????????????????????????????????23 4.2 设备的点巡检周期及点巡检人数???????????????????????????23 4.3设备点巡检的路线及要点??????????????????????????????24 第五章 维护中常见故障的处理???????????????????????????????31 5.1 设备的常见故障现象、原因、临时及彻底排除方法???????????????????31 5.2 经典案例汇编??????????????????????????????????33 5.3 设备备件明细??????????????????????????????????35 5.4 设备常用材料??????????????????????????????????36 5.5 设备常用专用工具明细??????????????????????????????35 5.6日常维护安全提示????????????????????????????????35 第六章 设备维护工作中纠偏要求?????????????????????????????37 6.1 设备突发故障的分析要求?????????????????????????????37 6.2 设备突发故障分析后的措施落实闭环控制??????????????????????37 6.3 设备维护工作中的安全注意事项??????????????????????????37 第七章 设备检修????????????????????????????????????38

7.1 每周例修检修项目????????????????????????????????38 7.2 轧机中修项目??????????????????????????????????39 第八章 设备检修的工作程序????????????????????????????????40

8.1设备检修前的准备工作???????????????????????????????41 8.2设备检修前应具备的条件??????????????????????????????41 8.3设备检修前的安全确认???????????????????????????????41 8.4设备的检修时间??????????????????????????????????41 8.5设备检修中及试车中的安全注意事项?????????????????????????41 8.6设备检修后的质量跟踪???????????????????????????????42 第九章 典型检修项目的施工方案??????????????????????????????42 第十章 设备检修工作中的纠偏要求?????????????????????????????46

10.1 设备检修质量跟踪????????????????????????????????46 10.2 设备检修故障分析后的措施落实闭环控制??????????????????????47

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第1章 目前国内外同类设备发展现状及趋势

目前迁钢公司R1轧机机械液压设备由西马克设计，传动及控制部分由西门子设计，设备工艺水平处于国内同行业领先水平。自投产至今，设备运转正常，未出现较大的设备事故。

第2章设备的描述

2.1设备类别

R1轧机是主轧线上的主要设备(A类)。

2.2 设备主要技术参数

2.2.1设备主要技术性能参数 序号 1 2 3 4 5 6 参 数 名 称 最大辊径 最小辊径 最大开口度 最小开口度 轧制速度 最大轧制力 单位 mm mm mm mm m/s kN 数 值 1350 1200 2350 700 工作辊直径最大时 2.8 30000 备 注 新辊 2.2.2 R1轧机液压缸性能参数

序号 代号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 缸名和部位 R1入口侧导板 R1出口导位 R1上下工作辊锁紧 工作辊平衡 R1压下回松装置 R1上接轴轴头固定 R1接轴轴头固定 R1上接轴平衡 R1下接轴平衡 数量 1 1 4 1 4 2 2 1 1 - - 3

规格 活塞/杆×行程 Φ200/Φ140x825 Φ200/Φ140x825 Φ56/Φ100/Φ56x55 Φ350/Φ330x628 Φ125/Φ70x380 Φ125/Φ90x200 Φ125/Φ90x200 Φ280/Φ250x200 Φ220/Φ200x100 工作压力 210 210 210 210 210 210 210 210 210 备注 属轧机

2.2.3主传动系统参数：

R1主电机 型号 额定功率 额定电流 工作制 转子额定电压 功率因数 防护等级 标准 TDZBS3750－16 3750/3750/4312KW 1553/1561/1814A S9/S9/S1 203/150/226V 1.0/1.0/1.0 IP44 GB755 出品号 额定电压 额定频率 额定转速 转子额定电流 绝缘等级 安装形式 61034－1 15000/1500/1500 2.67/5.67/2.67Hz 20/42.5/20r/min 847/653/944 F 7315 日期 相数 接法 重量 冷却方法 2006－6 三相 星型 225000Kg 86W 上海电气集团上海电机厂有限公司 2.2.4机架棍电机

数量：2

位置：R1轧机入口和出口 型号：ILP3 356-8 额定功率：18kW 额定电流： A 电压：380V 转速：0- 134 LR 接法：三角型 工作制：S5，60% 绝缘等级：H 防护等级：IP55

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厂家：西门子

2.2.5 R1压下电机

数量：2

位置：E2轧机入口和出口 型号：YPT355S-6 额定功率：110KW 额定电流：202A 电压：380V 频率：0-53HZ 转数：1050 接法：Y 型 工作制：S3,30% 防护等级：IP54 绝缘等级：H 厂家：佳木斯电机厂 2.2.6机上自动化检查元件

接近开关：

型号：IKL015.33GH 厂家：西门子

2.2.7 R1区域内接近开关位置功能

序号 1 功能 轴头支撑下限位 - - 5

位置 R1下工作辊下侧

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 轴头支撑上限位 轴头压紧装置限位1 轴头压紧装置限位2 轴头压紧装置限位3 轴头压紧装置限位4 上工作辊入口侧锁紧 上工作辊出口侧解锁 下工作辊入口侧锁紧 下工作辊出口侧解锁 换辊液压缸完全抽回位置E0 R1压下传动侧上限位 R1压下传动侧下限位 R1压下操作侧上限位 R1压下操作侧下限位 R1下工作辊下侧 R1上工作辊右侧 R1上工作辊左侧 R1上工作辊右侧 R1上工作辊左侧 R1上工作辊入口侧 R1上工作辊出口侧 R1下工作辊入口侧 R1下工作辊出口侧 操作台翻盖下方 R1传动侧压下轴 R1传动侧压下轴 R1操作侧压下轴 R1操作侧压下轴 2.2.8 液压系统主要技术性能参数 2.2.8.1 R1入口侧导板

序号 1 名称 参数 DN30,PN 350 型号 405.032.010 装机数量 3 1 1 1 1 1 1 1 单向阀(先导控制) 2 限压阀 3 单向阀 压力过滤4 器 5 6 7 8 伺服阀 囊式蓄能器 安全截止阀块 球阀 DBDS10P1X/315 DN10 SR10P1?1X 3 mic.(带螺纹连接 ) X = DFBH/HC240G 3D1.1/X ?L24 D661? 4651G35JOAA6VSX2HA SB330?10A1/112A9?10 dm3 330A (中国) SAF32M12TXXXA?S309 DN32，XXX = 330 bar (中国) KHB?16SR?1212?01X - - 6

9 10 11 12 SAE球阀 单向阀 单向阀 DN40, 1 1/2\? 6000 PSI不带法兰不带螺纹 DN40，(带法兰 ) SN 885 RHD 20?S 0.5bar，弹簧 0,5 bar 直径1.2 mm KHM?40?F6?1114?06?X AB21?11/16?040?2?1X/M 4WE6Y6X/EG24N9K4 1 1 1 1 1 孔板 两位四通13 电磁阀 2.2.8.2 R1工作辊更换 上下工作辊锁紧 R1工作辊平衡

序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 单向阀(先导控制) 减压安全阀 减压安全阀 比例阀 单向节流阀 夹板 参数 DN30,PN 350 DN30，设定压力为315 bar 型号 405.032.010 装机数量 2 1 1 1 2 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DBDS30P1X/XXX 3DR16P5?DN16，XXX=200 bar 5X/XXXY/00M 4WRZ25W8?325?7X/DN25 6EG24N9ETK4/D3V Z2FS10?5?3X/V DN22，附带s型号单向阀，HSZ22B187?M?SR25KE15?1X/ 3X/15M00 DN10 4WE10Y3X/CG24N9K4 两位四通电磁阀 8 单向阀 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 夹层板 三位四通电磁阀 两位四通电磁阀 两位四通电磁阀 孔板 连接器 压力继电器 球阀 球阀 单向阀 单向阀 DN10，订货号 R900407394 Z2S10?1?3X NS 16 with 流量控制阀 DKV/Y+FDFA?LAV (in in T 板厚 = 87.4 mm T) DN16 DN6 (直径1.2 mm) SN 110 4WE10J3X/CG24N9K4 4WEH16HD7X/OF6EG24N9EK4/B10D3 4WE6Y6X/EG24N9K4 R900152067 ZBE 08S?05 EDS 3446?3?250? 000 KHB?16SR?1212? 01X (2\?6000psi)，不带法兰KHM?50?F6?1114?不带螺纹 06X AB21?11/16?065?2DN65，(带法兰 ) ?1X/M - - 7 SN 885 RHD 20?S 0.5bar， 弹簧 0,5 bar 2.2.8.3 R1上下接轴平衡 R1上、下接轴轴头固定

序号 名称 参数 型号 装机数量 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 1 减压安全DN30，设定压力XXX为阀 15 bar 2 减压安全阀 DN20，XXX = 315 ba 3 减压安全阀 DN16，XXX=200 bar 4 单向阀 DN16 5 单向节流阀 6 单向阀 DN16，(中间板) 7 三位四通电磁阀 DN16 8 单向阀 DN10 9 三位四通电磁阀 10 囊式蓄能器 32 dm3 11 安全截止阀块 DN32，XXX = 330 bar 12 连接器 SN 110 13 压力继电器 14 球阀 15 DN40, 1 1/2\? 6000 SAE球阀 PSI不带法兰不带螺纹 16 单向阀 DN40，(带法兰 ) 17 SN 885 RHD 20?S 单向阀 0.5bar，弹簧 0,5 bar DBDS30P1X/XXX DBDS20P1X/XXX 3DR16P5?5X/XXXY/00M Z2FS16?3X/S2 Z2FS10?5?3X/V Z2S16A1?5X 4WEH16J7X/6EG24N9ETK4B10D3 Z2S10?1?3X 4WE10J3X/CG24N9K4 SB330?32A1/112A9?330A (中国) SAF32M12TXXXA?S309 (中国) ZBE 08S?05 EDS 3446?3?250?000 KHB?16SR?1212?01X KHM?40?F6?1114?06?X AB21?11/16?040?2?1X/M 2.2.8.4 R1压下回松装置

序号 名称 1 单向阀 2 三位四通直动控制阀 3 球阀 参数 DN10 型号 Z2S10?1?3X 装机数量 2 DN10 - - 8

4WMM10J3X KHB?30SR?1212?01X 2 1 4 单向阀 SN 885 RHD 30?S 0.5bar，弹簧 0.5 bar 1 2.2.8.5 R1出口侧导板

序号 名称 1 单向阀(先导控制) 2 限压阀 3 单向阀 4 压力过滤器 5 囊式蓄能器 6 伺服阀 7 安全截止阀块 8 球阀 9 SAE球阀 10 单向阀 11 单向阀 12 孔板 13 两位四通电磁阀 参数 型号 装机数量 DN30,PN 350 DN10 3 mic.(带螺纹连接 ) X = ?L24 405.032.010 DBDS10P1X/315 SR10P1?1X 3 1 1 1 1 1 1 1 DFBH/HC240G 3D1.1/X SB330?10A1/112A9?330A 10 dm3 (中国) D661?4651G35JOAA6VSX2HA SAF32M12TXXXA?S309 (中DN32，XXX = 330 bar 国) KHB?16SR?1212?01X DN40, 1 1/2\? 6000 PSI不带法兰不带螺纹 KHM?40?F6?1114?06?X DN40，(带法兰 ) AB21?11/16?040?2?1X/M SN 885 RHD 20?S 0.5bar，弹簧 0,5 bar 4WE6Y6X/EG24N9K4 1 1 1 1 1 2.3 R1设备结构及控制原理

2.3.1R1主要设备结构

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R1轧机牌坊为单体，顶部封闭型。在牌坊上部安装压下减速机构。牌坊固定在地脚板上，地脚板和牌坊一起通过预应力螺栓与基础固在一起。工作辊安装MORGOIL轴承，由morgoil油膜轴承润滑系统润滑。上工作辊（辊缝）通过电动压下系统调节。压下由两台机械同步的电机完成。工作辊驱动侧和操作侧水平度可通过调节电磁离合器来实现。当电动压下压靠时，用回松装置放开工作辊。每个压下螺丝下面有一个止推板，止推板装在止推盒内。电动压下系统不能带载操作。压下螺丝的上端设计为与线性位置传感器相连。工作辊锁紧挡板安装在牌坊的操作侧。锁紧挡板在换工作辊时，可液压缩回。为了补偿轧辊磨损或调整轧制线高度，可更换的垫片安装在工作辊换辊拖板上。垫片可在换辊时更换。 工作辊换辊拖板上提供了安装用于轧制力测量的压头的位置。轧机机架上安装了一个液压缸与连杆和抬升轨道相连，平衡上工作辊。在下工作辊的入口侧和出口侧提供入口和出口导板。导板安装在机架牌坊间的下工作辊和机架辊之间。轧机的入口侧安装高压水上下除鳞系统。工作辊冷却水系统为工作辊提供喷水冷却。下工作辊的两边各安装一机架辊。每一机架辊有一台AC电动机驱动。机架辊的轴承箱固定在轧机牌坊上。机架辊传动轴通过牌坊柱子。工作辊换辊由液压换辊装置来进行。通过机架顶部的一个操作平台，可以到达压下减速机和压下电机。工作辊通过两个十字头型传动接轴由两台双驱动AC电机驱动。传动接轴通过液压缸

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平衡。

2.3.2电气设备结构及原理

2.3.2.1 R1主传动交流同步电动机使用交－交变频器供电,其中交－交变频器的

控制由西门子公司TDC＋SIMADYN-D全数字控制器完成,并采用矢量控制技术实现交流同步电动机的速度闭环调节,交－交变频器的控制柜由西门子公司提供,变频器的功率柜、辅助柜等由首钢提供。

2.3.2.2 R2压下电机由于是两台电机同轴旋转，两台电机分别由两个逆变器所

带，所以采用的控制方式较为特殊，采用主从控制，传动侧为主装置，操作侧为从装置，主装置采用带脉冲编码器的速度闭环控制，两台电机中间由电磁离合器控制同轴转动或单独转动，保证了在压下是传动侧和操作侧视同步的，并且在电磁离合器打开时可以实现单侧标定。同时两台压下电机都带有气动抱闸，气动抱闸的压力继电器返回信号返回到传动柜中，并通过通讯将信号返回到自动化程序中，气动抱闸除通过自动化控制外，还可通过柜内继电器手动控制打开，传动柜受自动化控制只有当抱闸打开情况下才允许电机转动。

2.3.2.3 2台机架棍电机是由一台整流柜带动两台逆变器分别控制机架棍电机，

机架辊电机通过预埋电阻反馈温度，来检测和保护电机，逆变器通过监控输出电流，频率，转矩，转速监控电机。

2.3.3 液压系统的功能及工作原理 2.3.3.1口侧导板液压控制系统工作原理

液压缸伸出：两位四通电磁阀6得电，液控单向阀4.1,4.2,4.3导通，伺服阀5的电磁铁b得电。压力油经液控单向阀4.1,伺服阀5的右位,液控单向阀4.2进入液压缸无杆腔。液压缸有杆腔内的液压油经液控单向阀4.3,伺服阀5的右位进入系统回油管。油路中的压力传感器测量液压缸入口压力油压力，并将电气信号反馈给伺服阀5，伺服阀可以通过电气信号控制阀芯移动量，从而控制了伺服阀的通流面积。由公式Q=CqAT为常数；AT为通流面积；?P2?P/?（式中Cq、

为进出口压力差；?为液压油密度）可知：在伺服阀进出口压力差一定、通流面

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积一定的情况下通过它的流量也一定，因此液压缸能按照所调定的速度运动。限制伺服阀的得电时间，就可以确定出液压缸的移动长度。从而确定了侧导板的移动量，得到了理想的侧导板位置。油路中的溢流阀7起安全作用，限制系统压力不得高于220bar。液控单向阀4.3起保压作用。

液压缸缩回：两位四通电磁阀6得电，液控单向阀4.1,4.2,4.3导通，伺服阀5的电磁铁a得电。压力油经液控单向阀4.1,伺服阀5的左位,液控单向阀4.3进入液压缸有杆腔。液压缸五杆腔内的液压油经液控单向阀4.2,伺服阀5的左位进入系统回油管。油路中的单向阀8在液压缸快速运动或液压缸受外力运动时起补油作用。

123874.34.1压系力统油回油系统泄油4.2a5b62.3.3.2工作辊更换 上下工作辊锁紧 R1工作辊平衡 1.工作辊更换

活塞伸出：比例阀1的电磁铁b得电，压力油经比例阀1的右位，液控单向阀2进入液压缸无杆腔，有杆腔内的压力油经单向阀3.1进入压力油管。（此时有杆腔内液压油的压力大于系统压力）此液压回路为一差动回路，即有杆腔内产生的高压液压油直接进入无杆腔，差动回路可以加快执行元件（液压缸 ）的运动速度。

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活塞缩回：比例阀1的电磁铁a得电，液控单项阀2导通，压力油经比例阀1的左位，单向阀3.2进入液压缸有杆腔，无杆腔内的液压油经液控单向阀2，比例阀1的左位进入系统回油管。

压力油回油2.上下工作辊锁紧

活塞伸出：三位四通换向阀1的电磁铁b得电，压力油经三位四通换向阀1的右位，液控单向阀2的左侧（此时右侧已经导通），单向节流阀左侧的单向阀进入液压缸的X腔，Y腔内的液压油经液控单向阀3右侧的节流阀，已导通的液控单向阀2的右侧，位四通换向阀1的右位进入系统回油。

活塞缩回：三位四通换向阀1的电磁铁a得电，压力油经三位四通换向阀1的左位，液控单向阀2的右侧（此时左侧已经导通），单向节流阀右侧的单向阀进入液压缸的Y腔，X腔内的液压油经液控单向阀3左侧的节流阀，已导通的液控单向阀2的左侧，位四通换向阀1的左位进入系统回油。 3.R1工作辊平衡

活塞伸出：二位四通换向阀3得电，液控单向阀5.1,5.2导通，压力油经减压阀1（减压后的压力为135bar），二位四通换向阀2的右位（电磁铁b得电），液控单向阀5.2进入液压缸。溢流阀6起安全作用，溢流压力位200bar。 活塞缩回：二位四通换向阀3得电，液控单向阀5.1,5.2导通，二位四通换向阀2的电磁铁a得电。液压缸内的压力油经液控单向阀5.2二位四通换向阀2的左

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位，夹层板4进入系统回油。

压力油回油泄油

压力油回油- - 14

2.3.3.3 R1上下接轴平衡 R1上、下接轴轴头固定 1. R1上下接轴平衡

活塞伸出：三位四通换向阀4的电磁铁b得电,压力油经三位四通换向阀4的右位,液控单向阀5,单向节流阀6中的单向阀,减压阀3进入液压缸的无杆腔。经减压阀3减压后的压力为75bar，溢流阀8起安全作用，溢流压力为100bar。 活塞缩回：当液压缸受外力需要缩回时，三位四通换向阀4的电磁铁a得电,液控单向阀5导通，溢流阀7的次级压力为零。压力油在三通式减压阀3的出口侧，此时三通式减压阀3起溢流作用，溢流压力为75bar。溢流阀7起安全作用，溢流压力为80bar。

1287653ab4压系系力统统油回泄油油2. R1上、下接轴轴头固定

活塞伸出：三位四通换向阀1的电磁铁b得电，液控单向阀2右侧的单向阀导通。压力油经三位四通换向阀1的右位，液控单向阀2的左侧，单向节流阀3左侧的单向阀进入液压缸无杆腔。有杆腔内的液压油经单向节流阀3右侧的节流阀，已

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经导通的液控单向阀2的右侧，三位四通换向阀1的右位进入系统回油。 活塞缩回：三位四通换向阀1的电磁铁a得电，液控单向阀2左侧的单向阀导通。压力油经三位四通换向阀1的左位，液控单向阀2的右侧，单向节流阀3右侧的单向阀进入液压缸有杆腔。无杆腔内的液压油经单向节流阀3左侧的节流阀，已经导通的液控单向阀2的左侧，压力油经三位四通换向阀1的左位进入系统回油。

压系力统油回油

2.3.3.4压下回松装置(操作侧传动侧)

活塞伸出：压力油经三位四通换向阀3的左位，液控单向阀4的右侧（此时左侧已导通），进入液压缸无杆腔。有杆腔内的液压油经已导通的液控单向阀4的左侧，三位四通换向阀3的左位进入系统回油。

活塞缩回：压力油经三位四通换向阀3的右位，液控单向阀4的左侧（此时右侧已导通），进入液压缸有杆腔。无杆腔内的液压油经已导通的液控单向阀4的右侧，三位四通换向阀3的右位进入系统回油。

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压力油系统回油

2.4 与一般同类设备的主要结构不同点

1.R1轧机的控制系统采用的是：粗轧R1主传动上、下辊各用一台整流变压器。共有2台。每套三相变频器由1台变压器（3个原付边绕组、3个付边绕组）供电,为了减少交－交变频器对电网产生的谐波,上辊电机定子整流变压器绕组采用D,y5/D,y5/D,y5接法；下辊电机定子整流变压器绕组采用D,d0/D,d0/D,d0接法,这样上、下辊变频器对电网形成十二脉冲整流电路,可以大大减少5次、7次谐波。

2.5 安全提示：

1、生产过程中，非维护人员严禁进入R1区域

2、进入该区域的人员应严格执行两级公司及热轧厂的有关安全规程。 3、进入R1轧机区域请严格遵守： 4）、进入现场必须穿戴好劳保用品， 5）、严禁进入护栏以外区域，

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6）、设备运转过程中严禁进行维护作业。

第3章设备维护内容及标准

3.1设备点检、巡检内容及标准

3.1.1每班检查 机械电气 序号 设备名称 检查标准 周期 润滑良好，管路无泄露 1 工作辊锁门板系统 液压缸无泄露，液压缸的连接螺栓无松动现象 接近开关指示灯正常,线路正常,挡板调整与接近开关间距5-15mm 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 每班 ET200柜反馈信号正常 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 工作辊平衡系统 除鳞系统 机架辊接手部分 机架辊辊身 机架辊电机 压下电机 电机接手 电机抱闸 电机电磁离合器 减速机单元 连接螺栓紧固无松动现象 液压缸无泄露，管路连接良好，系统压力正常 喷嘴齐全，无堵塞和缺失现象 检查集管无变形、管路无泄漏，未影响除鳞效果 螺栓无松动，运转中无噪音（升降速及低速运转） 辊道表面，无明显破损和缺陷，辊子运转灵活，轴承包无明显异声 外壳无破损,地脚无松动,轴承声音正常,温度正常,温度≤70℃ 外壳无破损,地脚无松动,轴承声音正常,温度正常,温度≤70℃ 运行平稳，润滑良好，无异声，连接螺栓紧固，无松动，润滑充分 闸皮和制动盘单侧小于3mm，闸皮磨损小于4mm 制动盘无明显磨损 输入气压不小于正常值，单位bar，记录数值 动作灵活，运行无异声，螺栓无断裂，螺母无脱落 轴承温度小于70度，使用听诊器监听轴承运行无异常噪声 使用听诊器监听减速机运行声响，是否存在异常噪声 稀油压力不低于正常值，单位bar，记录数值，管路无泄漏 目视检查，无表面裂纹 目视检查垫片、螺栓无松动、错位现象 键与键槽的配合，查看键是否存在窜动现象，键是否存在发光现象 正常运行，无异声，运行平稳，无明显震动 端盖螺栓无松动，凋落 齿面咬合部位无锈蚀和齿面咬合错动、损伤现象 钢圈无变形，紧固螺栓无松动脱落 缸体无泄漏 介质管路无泄漏 焊缝无开焊 12 大连杆电机侧端面接手 大连杆十字头 端面齿接手 13 14 15 接轴支撑部位 - - 18

16 17 大连杆扁头套 工作辊 螺栓无松动、错位现象 接近开关指示灯是否正常,线路是否有正常,挡板调整是否合适 每班 每班 每班 每班 ET200柜反馈信号正常 运行稳定，没有窜动，无异响 介质 序号 设备部位 1 2.1R1前导位阀台（57046905 30) 2 3 4 5 2.1R1前导位阀台（57046905 30) 2.1R1前导位阀台（57046905 30) 2.1R1前导位阀台（57046905 30) 2.1R1前导位阀台（57046905 30) 检查内容 侧导板阀台、管路包括（软管）无外泄、破损等情况 侧导板阀台主进油压力 侧导板阀台蓄能器充氮压力正常 侧导板阀台阀块得电顺序正常 阀台过滤器无报警 阀台主进油压力 阀台、管路包括（软管）无外泄、破损等情况 阀台阀块得电顺序正常 阀台主进油压力 阀台、管路包括（软管）无外泄、破损等情况 阀台过滤器无报警 周期 每班 每班记录 每月 每班 每班 每班记录 每班记录 每班 每班记录 每班记录 每班记录 6 2.2R1换辊阀台（57046905 31） 7 2.2R1换辊阀台（57046905 31） 8 2.2R1换辊阀台（57046905 31） 2.3R1接轴平衡等阀台（57046905 9 32） 2.3R1接轴平衡等阀台（57046905 10 32） 2.3R1接轴平衡等阀台（57046905 11 32） 3.1.2 换辊时检查 序号 1 设备名称 轧机牌坊耐磨衬板 检查要点 衬板固定螺栓 衬板表面 结构是否出现变形 检查标准 固定螺栓齐全，无松动现象 衬板表面光滑、无明显裂纹润滑良好 结构完好，无明显变形影响轧辊上下运动，动作到位 接近开关指示灯显示正常，线路无破损，ET200柜指示正常 螺栓齐全，无松动 外观完好，无变形和划伤现象 管路无破损 发现松动及时紧固检查，不影响换辊 发现松动及时紧固检查，不影响换辊 无泄漏 完好无变形，管路无破损 无杂物 螺栓齐全，无松动 检查时间 每次换辊时 每次换辊时 每次换辊前 每次换辊时 每次换辊时 每次换辊时 每次换辊时 每次换辊时 每次换辊时 每次换辊前 每次换辊前 每次换辊前 每次换2 工作辊锁门板系统 检查接近开关，并检查线路，ET200反馈正常 固定螺栓（M56）无明显松动 活塞杆的破损检查 3 工作辊平衡 管路，法兰 4 大连杆扁头 扁头内套螺栓连接紧固、无松动 扁键螺栓紧固、无松动 换辊液压缸管路 5 工作辊换辊系统 介质链 换辊滑道 6 轴头抱紧系框架无变形，螺栓无松动 - - 19

统 检查接近开关，并检查线路，ET200反馈正常 管路无泄漏 接近开关指示灯显示正常，线路无破损，ET200柜指示正常 管路无泄漏，保证正常换辊 辊时 每次换辊时 每次换辊前 3.1.3周期性检查 序号 检查设备 检查部位 听声音 摸振动 地脚螺栓 电缆 外壳 电压 电流 温度 接线柱螺栓 轴承 接手螺栓 摇测绝缘 外壳 拉杆 振动 螺栓 定位螺栓 地脚螺栓 碳刷 滑环 断路器 接触器 变压器 时间继电器 继电器 端子排 听声音 摸振动 地脚螺栓 电缆 外壳 电压 电流 温度 接线柱螺栓 轴承 接手螺栓 摇测绝缘 接近开关 ET200柜 分线盒 ET200柜 挡板 检查标准 无杂音 无异常振动 无松动 无过热 无破损 在允许的电压范围内 小于额定电流 小于防护等级温度 接线柱螺栓无炭化,松动,过热 轴承清洗加油 接手上螺栓无松动 >5MΩ 无破损 无松动断裂 无异常振动 无松动 是否松动错位 是否松动错位 无打火，不少于1/3 光亮，无破损，麻点 无过热，螺丝无松动 无卡阻，动作灵敏 无过热，无异味，螺丝无松动 无卡阻，动作灵敏 无卡阻，动作灵敏 无过热，无松动 无杂音 无异常振动 无松动 无过热 无破损 在允许的电压范围内 小于额定电流 小于防护等级温度 接线柱螺栓无炭化,松动,过热 轴承清洗加油 接手上螺栓无松动 >5MΩ 指示灯正常，信号反馈正常 指示灯正常，信号反馈正常 接线柱无松动 接线柱无松动 位置合适，无开焊 检查周期 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 3周 3月 3周 2周 2小时 2小时 2小时 2小时 2周 2周 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 3周 3月 3周 3周 2小时 2小时 2周 2周 2周 1 压下电机 2 编码器 3 电磁离合器 4 电磁离合器控制柜 5 机架辊电机 6 接近开关 - - 20

接近开关支架 位置合适，无开焊 2周 液压 2.3R1接轴平衡等阀台（57046905 32） 2.3R1接轴平衡等阀台（57046905 32） 2.5R1后导位阀台（57046905 34） 阀台上接轴三通减压阀压力设定 阀台下接轴三通减压阀压力设定 侧导板阀台蓄能器充氮压力正常 每月 每月 每月 3.2设备的润滑

检查部位 内容 联轴器 手动加油 机械压气动三大件油杯制动器 下系统 加油 回松装置 各手动加油点 8个手动加油点主传动轴 加油 手动加油点加油 R1传动传动轴平衡 集中润滑点 系统 支架手动加油 轴头支撑 减速箱加油 平衡梁架 手动加油点加油 传动轴 手动加油点加油 安全接手 手动加油点加油 其它传动部机架辊 手动加油点加油 件 机架辊 液压缸 换辊托架 集中润滑点 润滑（维护） 周期 标准 1月 加满 1月 1月 1月 1天 1月 3月 2月 1月 1月 1月 1天 1月 1月 2周 1月 1天 1天 1月 1月 1/3杯 加满 加满 加满 自动运行正常 到油标2/3 加满 加满 加满 加满 自动运行正常 加满 加满 加油 自动运行正常 自动运行正常 加满 加满 实施人 白班 白班 白班 白班 白班 四班 白班 白班 白班 白班 白班 白班 四班 白班 白班 四班 四班 四班 白班 白班 手动加油点加油 手动加油点加油 换辊装置 手动加油 换辊轨道 液压缸 手动加油点加油 驱动枢轴5个集中润滑点 入、出口各传动部分 两个导箱共16个侧导板 集中润滑点 手动加油点加油 导板梁 手动加油点加油 - - 21

3．3设备检查时的必备工具：

对讲机、点检棒、红外测温仪、万用表、摇表、卡表、听针、转速表。

第4章 R1轧机设备维护程序

4.1 设备维护流程

4.2 设备的点巡检人数

人数控制在2人及以上，一般机电同时进行巡检，发现问题一起解决。

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4.3设备点巡检、检查内容及标准

机械

原则上依据由低至高，逐级平台、逐台套设备巡检,参见下图:

R1轧机 巡检检查线路部位 检查内容 点 机上点5 有无泄漏 配管 液压缸杆位置 锁紧点5 液压油管 板 保护盖板 听声音 机械压下系统 压下减速机 点3 润滑油管 润滑油压力 摸振动 - - 23

生产中检查 周期 标准 实施人 四班 四班 四班 四班 四白班 班 四 班 四 班 四白班 2小时 无泄漏 2小时 伸出,锁紧状态 2小时 无泄漏 2小时 外观完好,连接螺丝齐全 轧机牌坊 2/24无杂音 小时 2小时 无漏油 2小时 高于 Mpa 2/24无异常振动 小时 测轴承位温度 箱体 联轴器 听声音 点3 保护罩 压缩空气压力 气动三大件水杯 气动三大件点3 油杯 压缩空气管路 运行情况 回松点3 装置 电磁离合器 液压油管 油缸杆位置 2小时 2小时 2/24小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 2小时 制动器 班 四低于50度 班 四无漏油 班 四无杂音 白班 班 四完好 班 四高于 Kgf 班 四无水，如有水放掉 班 四有油 班 四无漏气 班 反映灵敏，动作正四 常 班 四无泄漏 班 四缩回 班 反映灵敏，动作正常 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 白班 白班 白班 白班 白班 白班 点3 运行情况 运行情况 听声音 压下丝杠/点3 螺母 波纹补偿器 油管 测十字头轴承温度 R1传动系统 主传点1 听声音 动轴 扁头运转情况 传动点1 听声音 轴平2/24无明显卡滞 小时 2/24无杂音 小时 2小时 无破损 2小时 无漏油 2/24小时 2/24小时 2/24小时 2/24小时 用测温枪测温度不高于60℃ 无杂音 无明显跳动 无杂音 - - 24

衡 测轴承位温用测温枪测温度2小时 度 不高于60℃ 所有管路（包括干油及液2小时 无泄漏 压管路） 传动轴平衡铜套无明显的磨铰接点/绕轴2小时 损 旋转点 无泄漏，动作不迟液压缸 2小时 滞 平衡框架外无变形，无异常晃2小时 观 动 2小时 无异常晃动 2/24无动作迟滞现象 小时 2小时 无泄漏 2小时 无破损 2小时 无泄漏 无明显的裂纹和变形 定位正常，无窜动2小时 现象 2/24运行正常 小时 2/24无杂音 小时 2/24运行正常，无轴向小时 窜动 2/24无杂音 小时 2小时 2小时 运行正常 2小时 无杂音 2/24转动正常，无卡滞小时 现象 2/24无杂音 小时 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 白班 白班 白班 白班 白班 白班 白班 轴头点2 外观 支撑 运行情况 平衡液压缸 是否有泄漏 点2 剖分波纹补偿器 液压管路连接 行走梁的外观 连接销轴 运行情况 点2 听声音 运行情况 点2 听声音 运行情况 点2 听声音 转动情况 点2 听声音 轧辊平衡 平衡点2 梁架 传动轴 安全接手 机架辊 其它传动部件 机架辊 - - 25

紧固螺丝保护盖 运行情况 两接头有无漏油 点4 销轴 活塞杆 听声音 入、出口侧导板 各传动部分 测轴承位温度 驱动枢轴运行 驱动杆传动 导箱 传动杆运行 导板梁 点4 运行情况 2小时 外观完好，连接螺丝齐全 2/24运行正常 小时 2小时 无漏油 2小时 无窜动 液压缸 四 班 四白班 班 四 班 四 班 点4 无明显磨损和划四2小时 痕，清洁无油污， 班 密封无泄漏 2/24四无杂音 白班 小时 班 用测温枪测量温四2小时 度不高于60度 班 四2小时 驱动正常 班 四2小时 传动正常 班 四2小时 导动正常 班 四2小时 运行正常 班 2/24运行同步，处于平四白班 小时 行位置 班

介质: 液压系统 生产中检查 检查部位 检查内容 周期 标准 210bar 无泄漏 无漏油 动作正常，无爬行，无泄漏 210bar 无泄漏 无漏油 动作正常，无爬行，无泄漏 动作正常，无爬行，无泄实施人 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 压力 R1前导位外泄 阀台节门，法兰 （57046905 30） 前导位缸（1） 粗轧低压压力 系统 R1换辊阀外泄 台节门，法兰 （57046905 31） 工作辊更换缸（1） 上工作辊锁紧（2） - - 26

下工作辊锁紧（2） 工作辊平衡（1） 压力 外泄 节门，法兰 R1接轴平上接轴平衡缸（1） 衡等阀台（57046905 下接轴平衡缸（1） 32） 上接轴锁紧（2） 下接轴锁紧（2） 压力 外泄 节门，法兰 压下回松缸（2） 压力 外泄 节门，法兰 后导位缸（1） 压力 外泄 节门，法兰 入口导位缸（1） R1压下回松阀台（57046905 33） R1后导位阀台（57046905 34） E2入口导位（57046905 40） 电气： R1压下电机

部位 漏 动作正常，无爬行，无泄漏 动作正常，无爬行，无泄漏 210bar 无泄漏 无漏油 动作正常，无爬行，无泄漏 动作正常，无爬行，无泄漏 动作正常，无爬行，无泄漏 动作正常，无爬行，无泄漏 210bar 无泄漏 无漏油 动作正常，无爬行，无泄漏 210bar 无泄漏 无漏油 动作正常，无爬行，无泄漏 210bar 无泄漏 无漏油 动作正常，无爬行，无泄漏 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 四班 检查内容 听声音 标准 无杂音 无异常振动 无松动 无过热 压下电机 摸振动 地脚螺栓 电缆 - - 27

外壳 电压 电流 温度 无破损 在允许的电压范围内 小于额定电流 小于防护等级温度 接线柱螺栓 接线柱螺栓无炭化,松动,过热 轴承 接手螺栓 摇测绝缘 电机表面 清扫 电缆清擦 碳刷 电磁离合器 滑环 轴承清洗加油 接手上螺栓无松动 >5MΩ 无油污无灰尘 无油污无灰尘 无打火，不少于1/3 光亮，无破损，麻点 断路器 无过热，螺丝无松动 接触器 无卡阻，动作灵敏 电磁离合器控制柜 变压器 无过热，无异味，螺丝无松动 时间继电器 无卡阻，动作灵敏 继电器 端子排

R1机架辊电机

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无卡阻，动作灵敏 无过热，无松动

部位 检查内容 听声音 摸振动 地脚螺栓 电缆 外壳 电压 电流 机架辊电机 温度 标准 无杂音 无异常振动 无松动 无过热 无破损 在允许的电压范围内 小于额定电流 小于防护等级温度 接线柱螺栓 接线柱螺栓无炭化,松动,过热 轴承 接手螺栓 摇测绝缘 电机表面 清扫 电缆清擦 R1区域自动化检测元件（接近开关）

接近开关 轴承清洗加油 接手上螺栓无松动 >5MΩ 无油污无灰尘 无油污无灰尘 指示灯正常，信号反馈正常 挡板 位置合适，无开焊 位置合适，无开焊 无油污，无尘土 无油污，无尘土 输入点指示正常 端子无松动无过热 接近开关 接近开关支架 接近开关表面 清扫 接线盒清扫 ET200柜 接线端子 - - 29

4.4 检查发现问题时的信息反馈程序

检查人员巡检发现问题后，不需停机即能解决的应立即解决，并做好记录；解决不了的立即汇报班组长及当班点检，由当班点检协助班组长组织解决；涉及到停机处理且班组没有能力解决的，向作业区汇报，由作业区专业联系相关点检专业制定处理意见；作业区解决不了的，即刻由作业区检修计划反馈到厂相关专业科室，同厂专业人员一起处理。

发现问题不及时处理或反馈，使隐患扩大，造成影响，追究相关人员责任。

第5章 维护中常见故障及处理

5.1设备常见故障及处理

5.1.1机械部分 序故障部号 位 主减速1 机 主传动系统 联接螺丝 3 机架辊 故障表现 齿接手异音 减速箱有异音 滑块处有异音 换辊时扁头不能正常插入 松动 接轴晃动量大 辊身震动 轴承包异响 原因分析 螺栓松，齿磨损大，润滑不良 润滑不良，轴承损坏 销轴固定丝圈窜出 换辊装置处垫片磨损，扁头未对正 松动，振动拉长 十字头损坏，连接螺栓松动 地脚松动 轴承损坏 排除方法 紧固更换加油 改善润滑、更换 丝圈复位 增加适当厚度垫片， 调整扁头 紧固，更换 更换接轴，紧固螺栓 紧固地脚螺栓 加油，更换 2 5.1.2液压部分

1、溢流阀故障排除方法

序号 1 现象 压力波动 原因 1）弹簧弯曲或太软 2）锥阀和阀座接触不良 3）滑阀变形或拉毛 4）油脏阻尼孔堵塞 - - 30

处理方法 1）更换弹簧 2）阀换下后调整 3）更换或修研滑阀 4）疏通阻尼孔，更换清洁液

2 3 1）弹簧断或漏装 2）阻尼孔堵塞 调整无效 3）滑阀卡阻 4）进出口装反 5）锥阀漏装 1）螺帽松动 2）弹簧变形不复原 噪音及振动 3）锥阀磨损 4）出油路中有空气 5）和其它阀共振 1）更换或补装弹簧 2）疏通阻尼孔 3）拆出检查修整 4）检查纠正 5）检查补装 1）紧固螺帽 2）更换弹簧 3）换锥阀 4）排掉空气 5）略为调整阀压力 2、减压阀常见故障分析及排除方法

序号 1 2 3 现象 压力波动 二次压力低 不减压 原因 1）油液中混入空气 2）阻尼孔有时堵塞 3）弹簧变形，卡死或太软 1）外泄漏 2）锥阀和阀接触不良 1）泄油口不通 2）阀芯在全开位置卡死 处理方法 1）排除空气 2）清理阻尼孔 3）更换弹簧 1）处理漏油 2）修理或更换 1）检查疏通 2）修理更换零件检查油质 3、液控单向阀常见故障分析及排除方法

序号 1 2 原 因 1）控制压力低 油逆向不流 2）控制油管道泄露 3）单向阀卡死 1）单向阀全开位置上卡死 逆向有泄露 2）阀锥面和阀座锥面接触不好 现 象 处理方法 1）调高控制压力 2）处理漏油 3）清洗 1）修配清洗 2）检修或更换 4、换向阀常见故障及排除方法

序号 1 现 象 电磁铁控制的方向阀作用时有响声 原 因 处理方法 1）滑阀卡阻或磨擦力太大 1）修研或调配滑阀 2）电磁铁压不到底 2）校正电磁铁高度 3）电磁铁阀芯接触不良 3）去除污物修正阀芯 1）滑阀卡死 2）阀体变形 3）对中弹簧折断 4）操纵压力不够 5）线圈烧坏或推力不够 6）电气故障 7）外控阀控制油堵 1）清洗去毛刺 2）更换 3）更换弹簧 4）操纵压力必须大于0.35Mpa 5)更换 6)消除故障 7)检查原因并消除 2 滑阀不换向 5、节流调速阀常见故障分析及处理

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序号 1 2 处理方法 1）修复更新磨损件，更换油不节流及封 调速范围 2）拆开清洗 1）节流中粘有杂物 1）拆卸清洗 执行机构2）阀性能差 2）更换新阀 速度不稳3）有泄露 3）处理泄漏 定（逐渐4）在简式节流阀中由于负载变化而突变 4）检查系统压力控制部件是减慢，突5）油温升高，油液粘度降低，使速度逐否正常 然加快跳步升高 5）控制油温 动） 6）系统中有空气出现压力变化及跳动 6）系统中增设排气阀 现 象 原 因 1）节流阀孔和间隙过大 2）节流孔阻塞或阀芯卡阻 5.1.3电气部分

序号 故障现象 1 电动压下无动作 故障原因分析 1、 电机故障 2、 电机接手故障 3、电磁离合器故障 4、自动化控制 1、机架辊电机故障 2、传动柜信号故障 1、检查接近开关 2、ET200指示正常 1、检查接近开关 2、ET200指示正常 1、接近开关故障 1、检查接近开关 2、ET200指示正常 故障排除及方法 1、检查电机，检查轴承，检查电机接线，传动控制。 2、电机接手脱开，接手端盖脱开。 3、电磁离合器打开关闭不能自动，碳刷故障，配电柜故障无输出电压，电磁离合器线圈故障。 4、自动化控制信号故障 1、检查电机，检查轴承，检查电机接线，传动控制。 2、检查传动系统 1、接近开关指示是否正常 2、信号灯是否正常，线路是否有断点。 1、接近开关指示是否正常 2、信号灯是否正常，线路是否有断点。 1、检查各个位置接近开关是否显示正常 1、接近开关指示是否正常 2、信号灯是否正常，线路是否有断点。 2 机架辊电机故障 3 缩紧系统故障 4 导位系统报警 5 6 换辊系统故障 其他部位接近开关

5.2.经典案例汇编

5.2.1 R1接轴平衡三通减压阀 1. 故障及处理经过：

2008年10月6日4：58，R1轧机在轧制过程中R1跳闸，操作界面报R1上接轴故障，轧机停止轧制，为防止废钢，点检人员迅速封住该点，R1满足轧制

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条件，但带钢过板卷箱后由于温度低，不满足精轧轧制条件，导致吊废一块，回炉一块。赶到R1接轴平衡阀台，发现R1上接轴平衡压力降到82bar，正常值为110bar，立刻手动调节R1上接轴平衡三通减压阀将压力调至110bar。在轧钢过程中观察压力波动有时大于20bar。 2．原因分析：

从事情经过判断是三通减压阀阻尼卡阻造成压力降低，是瞬间压力降低导致阀芯不能及时复位造成的。 3. 防范措施：

1) 加强巡检及时发现压力波动。

2) 在检修完时对粗轧区的所有三通减压阀进行调整。 3) 建议将压力开关的报警进行改动，从而减少轧废。 4) 制定接轴平衡阀台冲洗周期。 5.2.2 R1轧机入口侧导板 1．故障及处理经过：

2008-1-2412：10甲班钳工杜春恒巡检至R1轧机入口侧导板处，发现侧导板液压缸底座南端翘起。当时R1轧机区域没有钢坯，立即通知R1操作台停机检查。检查后发现液压缸底座六条地脚螺栓（T型M48×1250mm）中有两条上端切断，经与生产协调后，调整轧制模式开始组织处理，将液压缸拆下后又发现剩下的四条地脚螺栓中有两条从T型头根部折断，另外两条严重变形，如下图所示。

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18：00矿机紧急加工的六条地脚螺栓返回现场，20：30将侧导板液压缸回装完毕，试车后运转正常恢复使用。 2．原因分析：

1) 从切断的四条螺栓的断面来看，南侧两条螺栓断面有旧痕（如上图红圈处），

因此分析侧导位对中夹钢坯时（最高压力可达到60T）这两条地脚螺栓先断，导致中间两条螺栓受力过大（一条从螺纹处、一条从T型头处）被拉断，然后北侧两条螺栓被拉弯变形。

2) 从断面分析南侧两条地脚螺栓材质可能存在问题，不能满足长期在交变负载

下工作要求，产生裂纹进而发生断裂。建议对断裂的螺栓进行化验。 3．防范措施：

1) 利用检修时间定期对地脚螺栓进行检查紧固。

2) 加强对粗轧各侧导板区域的巡检，定期对地脚螺栓进行敲击检查。 3) 目前阶段要求当班操作人员、点检人员和维护人员观察R1前侧导板液压缸

的压力波动，发现异常汇报处理。

5.3设备易损件明细

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 名称 R1扁键固定螺栓 R1除鳞缓冲器 R1除鳞螺母 R1除鳞喷嘴 侧导板油缸 R1工作辊冷却水管 R1工作辊冷却水管 R1上高压水管 R1下高压水管 R1侧导板有杆腔 型号 M42×260 069.454.16 069.400.11 694.847.27 Φ200/Φ140x825 NB 65x 1050 NBE65x 1900 FC273?32?01700 FC273?32?01700 4SHC 32x 2300 4SHD 25x 1100 图号 机旁储存定额 8 20 20 20 1 2 2 2 2 2 位置 地下螺栓库 R1工具箱 R1工具箱 R1工具箱 轧区库房 废钢推出机后架子 废钢推出机后架子 废钢推出机后架子 废钢推出机后架子 废钢推出机后架子 R1机架辊电机 接近开关 YGP355L1-8 20KW IKL015.33GH 4 4 主电跨 热轧库房 - - 34

5.4 设备常用材料

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 名称 干油 干油 螺丝 螺丝 螺丝 稀油 型号 MEG-2t LE3752 M18*80 220齿轮油 图号 机旁储存定额 2桶 4桶 1桶 位置 R1传动侧 工具箱区域 工具箱区域 工具箱区域 工具箱区域 R1传动侧 R2工具圈 R2工具圈 R2工具圈 R2工具圈 R2工具圈 地下库房 地下库房 地下库房 胶皮电缆 1.5mm2×3 胶皮电缆 2.5mm2×3 硬线 2.5mm2 硬线 2mm2 硬线 1.5mm2 螺栓 M18 螺栓 M26 螺栓 M28 200米 200米 500米 300米 200米 500条 500条 500条 5.5.设备常用专用工具

序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 R1轧辊更换专用工具 数量 1 存放位置 成品库 R2工具圈 三班交班 三班交班 三班各班，白班 三班交班 三班各班，白班 压线钳子 听诊器 测温枪 摇表 卡表 万用表 1套 1套 1套 1套 1套 1套 5．6日常维护的安全提示

1）、无关人员严禁进入R2区域。

2）、进入该区域的人员应严格执行两级公司及热轧厂的有关安全规程。 3）、不停车状态下的维护、保洁作业，并通知操作人员，严禁用湿布对带电设备周围进行清擦。

3）、停车状态下的维护，需要拿操作牌，切断电源，然后方可进行维护作业，有些部位进入还需要启动安全装置，比如进入轧机。

4）、单体设备维护作业，应通知操作人员将该设备停止在安全位置，并切断与其他关联设备的连锁，圈出安全区域，取操作牌，办理停电手续，之后方可检修。

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