煤化工焦化厂实习报告

焦 化 姓 名： 专 业： 班 级： 学 号： 指导教师：厂 实 习 报 告

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一、实习目的

1．让我们把理论用到实践中去，把理论和实践相结合起来，找出理论和实践的差异，得出自己的结论。

2．使我们熟悉以后所触及的煤化工工作岗位的工作环境及生产条件、生活环境，为自己今后工作打下坚实的基础。

3．进一步了解生产工艺流程和掌握生产原理，熟悉各工段及其主要设备的操作流程、设备生产原理、机械结构。

4．懂得部分设备的操作。

5．增加我们和在厂员工的接触时间，培养我们和员工之间的感情，加强我们的交流，为以后进厂工作做好准备。

二、实习时间

2011年6月13日 — 2011年7月8日

三、实习地点

XXXXX焦化有限责任公司 四、实习企业的概况

公司焦炭年生产量9万吨（主要为化工焦），选煤厂年生产量30万吨，现有职工98人左右。煤样来源比较稳定，主要来源于XXXXXXX煤矿等五个煤矿。主要产品有洗煤、焦炭、粗笨、煤焦油和奈。

四、实习内容

学习和了解从原煤的采、制、化、洗选，到配煤炼焦，到化产整个与焦化有关的生产流程；熟悉各工段的设备的工作原理、注意事项、工艺参数、设备维修处理。

五、实习资料

（一） 来煤化验室

该厂来煤主要有五个矿井，分别是XXXXXX煤矿，且各煤矿的煤质各不相同，差异较大。

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化验室作为焦化厂的重要组成机构，其作用至关重要。它即掌握了来煤的各项数据，也决定了后续配煤炼焦各种煤的配比及焦炭质量，关系着整个企业的盈利效果。

1、来煤化验室工艺流程

煤矿来煤煤矿来煤 煤 场 采 样 缩 分 浮 选

取 样 烘 干 制 样 工业分析 记录试验数据

2、试验仪器 （1） 密封式化验制样粉碎机 型号 GF100—1 进料最大粒度 ＜13mm 出料粒度 120—200目 电动机功率 1.5KW 加工时间 ＜3min （2）

箱式电阻炉（KSW电炉温度控制器） 型号规格 XL—1 额定电压 220V 额定功率 4Kw 额定温度 1000℃ 炉膛尺寸 325×200×125mm （3）

快速智能定硫仪 型号 KZDL—9A型 测硫范围 0—100% 升温间进 ≦25min 测硫精度 符合GB/T214—2003 分析时间 约3—5min 分辨率 0.001% 工作电源 AC220V±15% 50Hz （4）

粘结指数测定仪 型号 DJC―Ⅱ型 测定精度要求 GB/T5447—1997 转股转速 50±2r/min 旋转范围 1—999圈 工作电源 220V±22V 50Hz±1Hz 电机功率 120W 外形尺寸 500×480×340mm 重量 45Kg （5）

电热鼓风干燥箱 型号规格 101―1ES 电压及功率 220V 1.8Hz

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温度范围

3、试验项目：水分、灰分、含硫量

4、试验涉及公式

室温+100—250℃ 精煤+中煤+矸石=总量 精煤÷总量=占产 中煤÷总量=占产

灰分：100-内水（1.4）=98.6 内灰分÷98.6=干基 挥发份等数-内水=干基

浮沉：用ZnCl2加水，用比重表（密度表）测密度到1.450 浮精煤：不到浓度加ZnCl2，反之则加水

灰分公式：燃烧后总量-瓶中=失重÷样品重=等数（称0.5g） 挥发份公式：烧前总重-烧后总重=失重÷样品重（1g） 固定碳公式：100-A-V-内水=C

电解液的配制方法：6gKI?6gKBr?10g水?250L蒸馏水

5、试验步骤

（1）对来煤煤样进行破碎（粒级﹤13㎜），然后对煤种用堆锥四分法进行缩分，再次对煤进行破碎（粒级﹤0.2㎜），这样煤样就制成。

（2）水分的测定：称取1.0000g的煤样，放入干燥箱温度108℃里，对煤样进行1小时的干燥，并称取干燥后煤样的质量，计算煤样失去的水分。

（3）灰分的测定：称取500㎎的煤样，放在蹄形马福炉边上进行烘烤，烘烤半个小时，门口留15㎜的缝隙，快灰只要20min,慢灰要40 min。然后称取灰的质量，计算灰分的产率。

（二） 洗煤厂

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1、洗煤厂简介

来自煤矿的原煤，经化验员采取九点取样后，并对该种煤的进行浮沉实验，计算出矸石、中煤、精煤的产率。原煤经过混匀，进入煤仓通过传送带人工拣矸石经过高频振动筛。原煤经过筛分，大于5㎝的煤经过锤式破碎机，在进入跳汰机之前，煤料还应与水进行充分的润湿，煤就进入筛下气动跳汰机（STK系列）。煤样在跳汰机里由筛下气动阀与横冲水流的作用把对煤样进行分级：矸石（

Ad?50%）、中煤（27%?Ad?38%）、次精煤（Ad?15%）、精煤、小于0.8mm

的煤泥水，矸石、中煤、次精煤由机下提兜提出，精煤和煤泥水经过高频筛虑水。精煤泥水经过泵打在高频振动筛，振动出来的精煤的粒级分别是0.6㎜、0.7㎜和0.8㎜。余下的小于0.5mm的煤泥水直接进入浮选机的搅拌桶，加入起泡剂、捕收剂、抑制剂经搅拌桶搅拌使煤的润湿性增大，然后进入浮选机，把细精煤刮出来。然后细精煤和煤泥水进入压滤机，把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来，从而达到洗煤的效果。

2、洗煤厂工艺流程

振动机 水润湿 矸石 中煤 煤仓 筛分、破碎 皮带 3-5mm 煤矿来煤 筛下气动跳汰机 次精煤 细精煤 煤泥水 精煤 精煤 浮选机 搅拌桶 高频振动筛 振动筛 水 煤泥水 沉降剂 沉降槽 煤泥 压滤机 煤泥 压滤机 细精煤 3、各洗煤工段的简介 （1）筛下气动跳汰机

水 水 洗煤车间的工艺跳汰机的工作原理大体上讲是按矿物比重（密度）分层，然

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后轻重矿物分别排出，但是从各种跳汰假说评论中可以看出，目前还没有一套完整而统一的跳汰理论，因此根据各种假说和我国的生产实践经验，可将跳汰过程的实质归纳如下：

1、矿粒在跳汰机中主要是按比重分层。跳汰机不仅可以分选窄级别的矿粒，而且也可以有效分选宽级别和不分级的矿粒。

2、在跳汰过程中，介质的比重越高，矿粒间的比重差越大，则分选效率越高。 3、保持床层具有必要的松散度是分层的先决条件。床层松散度不足，则矿粒难以互相转移，因而也就失去了分层的可能性。因此在跳汰过程中尽量延长床层处于松散状态的时间，以提高跳汰机的处理量和改善分选效果。

4、矿粒的粒度及形状对分层的影响主要发生在矿粒与介质间相对运动速度较大的时期。因此分选不分级物料时，在跳汰周期中应尽可能缩短相对运动速度较大的时期并延长相对运动速度较大的时期保持床层具有较大的紧密度。 5、上升水流应具有较大的正加速度和较小的负加速度；下降水流则应具有较小的正加速度和较大的负加速度。

6、下降水流的吸入作用是跳汰分层的一个方面，它能够改善窄级别及不分级矿粒的跳汰效果，但是吸入作用的强度及延续时间应根据原料的性质来选择。 7、跳汰细粒矿时，适当增加跳汰机中水流运动的频率能改善分选效果。 8、在床层中适当加入一些高比重细矿粒，能够改善不分级矿的跳汰效果，但必须重新调整跳汰机，以便加强吸入作用。 （2）直线振动筛

直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。

直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运

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动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。 可用于流水线中实现自动化作业。具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。最高筛分目数400目，可筛分出7种不同粒度的物料。

（3）锤式破碎机 可将煤料破碎到13-3mm以下，而且可以保证1/3为中水混入过大粒度的颗粒，在选煤中多用于中煤的中碎和皮碎作业。

工作原理：转子转速回轻时，由于离心力的作用，锤头呈放射状，当物料由破碎室上部给入后，受到高速锤头的打击，并被抛向机体内壁的破碎板上，在破碎板上物料经每次破碎后到下面筛板上，小于蓖条间隙的排出，蓖条上面物料继续被锤头打击、挤压直至全部透过蓖条为止。

缺点：物料水分高的易堵塞蓖条，蓖条和锤头的磨损较大。 （4）浮选机

结构：搅拌机、刮板、充气、进料和排料装置

按充气方式的不同分为：机械搅拌（利用叶轮的搅拌作用吸入空气） 无机械搅拌式（利用外部压入空气或喷射矿浆吸入空气）

浮选机的处理能力与矿浆的浓度及所需的浮选时间等因素有关。

浮选：在充气的煤浆中，依据煤粒表面润湿性分选煤泥，在充气的矿浆中，矿粒与气泡相互碰撞，煤粒表面润湿性差碰撞时沾附到气泡上，被气泡带到水面形成矿化泡沫。矸石表面润湿性较好，碰撞时不与气泡附在矿浆中，将泡沫和矿浆分别排出，得到精煤和尾煤。

（5）压滤机

原理：利用高压气流及压滤机的压力作用把煤中的水压滤出来 理能力：q?V?(1?Mt)

q:压滤机一个循环时间处理能力

V:压滤机内容积m33

?:湿煤泥容积密度t/mMt:湿煤泥水分% 压滤机的工作过程：顶紧滤板、给料压滤、松开滤板、拉板御料

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当压滤机工作时，风阀和气压阀关闭，主要由压力表显示压滤机为煤样状态，若压力表表示到0.4mPa处时，则表示压滤机内的煤已处于饱和状态，此时应打开风阀和气压阀放气，然后把煤弄出来，压滤机的一次工作周期大约需10-20min。

（三）焦炉及煤气初冷

1、简述

炼焦来煤由化验室分析化验后，根据要求进行配比混合由传送带运到煤塔，经捣固机捣固后送入焦炉（型号：99-Ⅱ型）。整座焦炉分1号和2号两座焦炉，每座焦炉有26个炭化室，27个燃烧室；每孔燃烧室有17个看火孔。每孔炭化室装煤量为2.51t，加煤量不超过±50Kg；炭化室全长5850mm，有效长5170mm，高2380mm，有效高2180mm；机侧宽286mm，焦侧宽306mm，平均宽296mm；炭化室中心距876mm，有效容积3.34m3，堆密度0.75t/m3。

煤在炭化室内经19小时的炭化周期后用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80～100℃再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收；加热用煤气由外部架空管道引入，调压后经地下室煤气主管（高炉煤气500～1000Pa，焦炉煤气700～1200Pa）进入焦炉，焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞，横管下喷直接进入燃烧室，而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除；上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。来自焦炉820℃左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器，煤气分两段冷却，上段用循环水冷却；下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到22±10℃,煤气由下部排出。

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在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。

2、煤气工段工艺流程简介

焦炉 氨水喷淋冷却

炭化室 荒煤气 上升管 桥管 集气管 负压管 煤气 真空槽 初冷塔 气液分离器 罗茨鼓风机 初苯车间 氨水和焦油 氨水 高温泵 焦油 风冷塔 焦油沉降槽 焦油 焦油槽 氨水 高温氨水泵 低温泵 3、主要设备结构及原理 (1) 焦炉

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焦炉型号为99-Ⅱ型，由冶金部鞍山焦耐院设计，整座焦炉分1号和2号两座焦炉，每座焦炉有26个炭化室，27个燃烧室；一孔燃烧室有17个看火孔。一孔炭化室装煤量为2.51t，加煤量不超过±50Kg；炭化室全长5850mm，有效长5170mm，高2380mm，有效高2180mm；机侧宽286mm，焦侧宽306mm，平均宽296mm；炭化室中心距876mm，有效容积3.34m3，堆密度0.75t/m3。

焦炉燃烧方式：换热式（隔离区为从焦侧数第八个看火孔），即若1号焦炉烧机侧，焦侧就排废气；则2号焦炉烧焦侧，机侧就排废气。每隔20min换一次，即换向。

测温：测燃烧室温度，保证焦炭质量。即用光学高温测温仪。方法：每2h一次，若测1号焦炉机侧，则测2号焦炉焦侧。

装煤及推焦方式：分为5个系列：1、3、5、2、4即1、6、11、16??中间间隔为5依次类推，1和2系列有12孔，3、4和5系列有10孔。 （2）罗茨鼓风机

利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积，在转子回转过程中从吸气口带走气体，当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时，因有较高压力的气体回流，这时工作容积中的压力突然升高，然后将气体输送到排气通道。两转子依次交替工作。两转子互不接触，它们之间靠严密控制的间隙实现密封，故排出的气体不受润滑油污染。这种鼓风机结构简单，制造方便，适用于低压力场合的气体输送和加压，也可用作真空泵。由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动，因而会产生较大的气体动力噪声。此外，转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏，从而使效率降低。罗茨鼓风机的排气量为0.15～150米(/分，转速为 150～3000转/分。单级压比通常小于1.7，最高可达2.1，可以多级串联使用。 （3）横管式初冷器

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②为了减少测量误差，读数时不应将温度计拔出。 ③取出温度计后，立即把测温孔堵住。 ④最后计算出平均数。 4.1.7 炭化室墙面温度测量

①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。

②测量点：上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底约3米处，下部是距炭化室底300mm处。

③测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。测 点要避开有石墨的地方。 4.1.8 冷却温度的测量

①在焦炉操作正常和加热制度稳定的条件下，采用5-2串序时，选择6个相邻的燃烧室，分别在机侧和焦侧标准火道内对下降火道进行测量。 ②在整个测量过程中，禁止改变加热煤气流量、烟道吸力、进风 门开度及提前和延迟推焦。

③看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。

④换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量；换向后一分钟测第二次。以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。

⑤根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。

⑥根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后20秒的温度。

压力测量

4.1.1 蓄热室顶部吸力的测量

①标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。

②与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好 不要测量。

③测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，

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装煤口盖，上升管盖应关闭。

④检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致（边炉除外），铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。

⑤开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。

⑥于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。

⑦将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。

⑧全炉相对吸力规定：上升气流不得超过±2Pa，下降气流不得超过±3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。 4.1.2 蓄热室阻力测量

①首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。

②按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。

③将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄热室顶相连，读出压差数。

④于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。 ⑤小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。 ⑥在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。

⑦每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。 4.1.3 燃烧系统五点压力的测量

①准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。

②选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。

③蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。

④于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流

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看火孔处压差。

⑤换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。

⑥炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。

⑦如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。 ⑧测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。 4.1.4 看火孔压力测量

①检验好斜型压力计，准备好ф1.5长200mm铁管及胶管。 ②应该选择在检修时间进行测量。

③将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。 ④测量时，要有专人拿胶管，以免被装煤口和看火眼盖烧坏。 4.1.5 炭化室底部压力测量

①提前检查吸气管正下方的炭化室炉门下方有无测压孔，何时出焦并校好压力表。

②在结焦中期以前，将铁管末端用石棉绳堵死，平向斜伸入炉内墙与焦的空隙处（吸气管正下方炭化室）。

③出焦前一小时开始测量，测时勿打开上升管盖和炉盖，并检查该号高压氨水是否关严。

④将测压管捅透见到黄烟为止，即可测量，测三次取其平均数。

⑤测量过程中变动集气管压力至少三次，其中必须有一次为负压，当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高到5Pa,此时的集气管压力既为要保持的最低压力。

⑥测完后拔出铁管，将测压孔堵严，整理好数据并上帐。 4.1.6 横管压力的测量：

①在焦炉中部选择一个炉温正常的横管为标准管，测量其它各横管与标准管的相对压差，然后再换算为各管的绝对压力。

②将两根胶管连在U型管两端，一根胶管连接标准管，另一根连接其它测量管。

③交换2分钟，先读标准管的绝对压力，然后再测其它排与该排的相对压力

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。

④测完后一定将横管上的小阀门关严。

温度调节

4.1.1 温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点： ①要制定一个合适的加热制度；

②要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大； ③要注意炉温变化趋势。下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。 4.1.2 烧焦炉煤气时的温度调节

焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节

4.1.3 烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法

①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。

②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。 ③孔板安装不正或不干净。 ④孔板前后管路堵塞。

⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可 4.1.4 烧高炉煤气时的调节：

高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。

4.1.5 烧高炉煤气时常见问题及处理方法

①炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密；b双叉部不严密；c斜道不干净；d斜道正面串漏；e是煤气热值低。

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②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。

③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。 ④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。

调火常见设备故障及处理

4.1.1 交换时地下室放炮主要原因

①交换旋塞开关不正；②旋塞芯与壳体研磨不好；③旋塞顶丝压簧过松产生漏气；

④地下室横管和立管漏气；⑤砖煤气道串漏。 4.1.2 卡砣

交换时经常会出现砣杆该落下而没有落下的情况，出现这种情况有以下原因：

①砣杆锈蚀严重；②砣盘下有杂物；③交换行程有问题；④废气盘上轴套不活、抱死。出现此种情况应立即处理。 4.1.3 砣杆没提起来

①先检查该号对应的拉条卡有无松动； ②可能是扇型轮销子断裂，更换圆锥销即可； ③砣杆链条断开。 4.2 测温工岗位操作技能 技术标准

4.2.1 直行温度测量于交换后五分钟起由交换机端的焦侧开始测量至机侧返回，测量下降气流的标准火道，在相邻两个交换测完，每隔四小时测量一次。 4.2.2 单排直行昼夜平均温度与全炉昼夜平均温度不应超过±20℃，边炉不超过±30℃

4.2.3 直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度的均匀系数K均来考核。

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K均= (M-A机)+（M-A焦）/ 2M 式中：M-焦炉燃烧室数。

A机-机侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数。

A焦-焦侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数。

（计算时应将修理炉和缓冲炉除外） 4.2.4 直行温度的稳定性用安定系数K考核

安K= 2N-（A机+ A焦）/2N

安式中：N-在分析期间的直行温度的测定次数。

A机-机侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。 A焦-焦侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。 4.2.5 操作系数的计算

本班计划炉数-与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数

K1=本班计划炉数本班实际出炉数-与超过计划推焦时间±5分钟的炉数 K2=本班出炉数 K3= K1×K2

4.2.6 排计划时，结焦时间不得短于周转时间15分钟，烧空炉时间不得少于周转时间25分钟。

4.2.7 推焦停歇后恢复推焦。可加速将炼熟的焦炭推出，但每小时不应比正常推焦计划多推2炉以上。

4.2.8 乱笺的炉号应在不超过4～5炉个周转时间内恢复正常，比原计划拖 后1小时以上时，应采取延长结焦时间的办法顺笺。

4.2.9 地下室煤气主管压力，烧焦炉煤气时不得低于500Pa，烧高炉煤气 时，不得低于300Pa。

4.2.10用混合煤气加热时，地下室焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa。

4.2.11 除边炉蓄热室外每个蓄热室顶部的吸力与标准蓄热室比较，上升气流不

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应超过±2Pa，下降气流不应超过±3Pa。 岗位操作知识

4.2.1 光学高温计或红外测温计的使用和维护。

4.2.2 测温使用的光学高温计，必须定期与标定的光学高温计校正。记录 时加上校正温度。

4.2.3 发现光学高温计双光、跳针、卡针及其他不准确情况时，应停止测 量并及时报告工段。

4.2.4 测量1400℃以上高温时，应使用滤光片，以减弱观察物的辐射。禁 止乱测其他发光的物品。

4.2.5 红外仪测温时，应首先根据测温距离、测温物将发射率调到合适值。4.2.6 测温时，测温计的皮带应挂在脖子上，使用前要检查各点接 触是否良好。电池是否够用，不使用测温计时应将其放在箱内。 4.2.7 使用或放存时，勿使其受潮或受震动，下大雨时不得使用。 4.2.8 禁止用手或布擅自擦镜片，注意仪表缝隙处掉入灰尘。 4.2.9 旋转滑动电阻时，要缓慢用力，以免灯丝受阻。 4.2.10 测温计由测温人员负责保管，不容许擅自拆开修理。 直行温度的测量：

4.2.1 每座焦炉每班测量两次，接班后1小时开始测量，隔四小时测第二次。4.2.2 交换后5分钟开始测量下降气流火道温度，由交换机一端焦侧开始 测温，由机侧返回，在测温时，应读数准确，打开看火孔盖，不准超过 6个，测后要把盖立即盖上，以防掉进煤灰。

4.2.3 用高炉煤气加热时，测量灯头砖与斜道口之间处；用高炉煤气加热 时，测量两斜道口之间鼻梁砖处。

4.2.4 每分钟内应保持测量相等的火道。每测量一次要5分钟内测完，测 完后将实际温度加上下降值，发现超过规定温度的炉号，应检查原因及 时处理。

4.2.5 将本次测温结果与上一次测温结果比较，根据结焦时间的不同，如 有超过±40～50℃的火道号应进行复测，必要时测整排温度，检查原因 并及时处理。

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4.2.6 若测温遇到装煤时，必须在测完后进行补测。并换算好，填写记录。 4.2.7 每次测完温后，要计算平均温度，若平均温度超过规定技术要求， 应报告班长及时处理，由中班计算前一天的K安，K均值。 接班后应仔细检查

检查燃烧室立火道的燃烧情况，发现下列情况应检查原因及时处理： 4.2.1 大部分燃烧室立火道燃烧不完全，冒烟时应检查煤气压力，流量是 否有显著增加或烟道吸力有无显著的降低。再检查压力、吸力表是否有 问题。

4.2.2 大部分燃烧室火道火焰发白、亮、短小，应检查煤气压力和流量是 否减少过多或烟道吸力增加很大。

4.2.3 个别燃烧室，大部分火道冒烟不能燃烧时，应检查废气盘翻版开度，进风门小铁板开度及盖板严密情况，废气铊是否提起，炉墙是否漏气等。 4.2.4 个别燃烧室，大部分火道吸力大，火焰短时，应检查空气口铁板是 否掉了，废气翻板是否开度过大，以及交换考克开度不正，横管立管， 加热支管是否有堵塞。

4.2.5 处于下列情况可以改变煤气流量、煤气支管压力

1）事故停止出焦；2）煤气发生量和煤气温度改变；3）结焦时间改变；4）装煤水份改变；5）配煤比改变；6）其他原因使炉温波动过大的。 4.2.6 个别炉室结焦时间过长，温度过高，过低，可个别进行调节。 4.2.7 一般情况，未经班长同意，不准采用关加减旋塞的办法调节炉温， 所有关加减旋塞炉号，必须记录其关闭起止时间及原因，并将情况交待 给下一个班和调火工。

4.2.8 关加减旋塞1/2的炉号，要适当减少空气量及吸力，开加减旋塞后， 恢复到原位。

4.2.9 每次调节后，必须注意检查火焰情况，使之达到合适。

特殊操作

4.2.1 推焦困难时

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①立即测量该炉两侧燃烧室温度，测完后做好记录和处理方法。 ②如果该炭化室需延长结焦时间，有关燃烧室每两小时进行一次温度 情况的检查并记录。

4.2.2 炉温过高时，要及时处理，发生其它事故要及时处理好，并向下一 班交代清楚，处理完事故后方可下班。 4.2.3 地下室管道，考克着火应及时处理。 严禁事项

4.2.1 使用不准确的测温计测量。 4.2.2 任意涂改记录。

4.2.3 在炉顶测温时，测温计随意乱放。 4.2.4 意变动推焦计划。 4.2.5 排错炉号。

4.2.6 人为因素破坏K1系数。

4.2.7 随意换测温火道。打开炉盖必须用安全火钩。 4.3 交换机工岗位操作技能 岗位操作知识

4.3.1 交换机每隔30分钟（高炉煤气加热时20分钟）交换一次，各焦炉 交换时间要错开，交换开始前1分钟，听到交换提示警报后，交换机工 必须到达操作盘前等待交换。 4.3.2 交换时注意事项：

①煤气、废气行程指示是否合适； ②各个行程所需时间是否合乎规定； ③每次交换时油压是否稳定；。 ④电机运转情况是否正常；

⑤如发现异常情况及时报告班长或有关部门进行处理并记录。 4.3.3 交换前5分钟通知地下室及蓄热室工作人员停止工作。

4.3.4 交换完毕后，交换机工要立即由交换机端焦侧开始到端台转向机侧烟道并检查。

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检查下列各项：

①煤气铊、两个废气铊和两个进风门的起落程度，风门小铁板有无掉落，交换连接件有无断脱，废气盘有无过热或下火； ②各个行程是否对正；

③地下室和蓄热室走廊是否有异常现象，走廊CO含量是否超标，发现异常现象立即报告班长，并协助处理。

4.3.5 溜完烟道后，检查煤气压力，流量及各处吸力是否恢复正常。

4.3.6 按煤气班长指示，调节并保持好加热制度。增减煤气流量要及时，准确。加煤气流量要先加吸力后加煤气。减煤气流量时则相反。变动煤气流量，压力后必须在大帐中写明其数量和变动时间，有操作人签名，并写明指示人的意见。 4.3.7 当煤气管压力低于4000Pa时，应报告煤气班长，并向厂调度汇报，焦炉煤气管压力低于500Pa或高炉煤气管低于300Pa时，要立即将加减考克关闭，停止焦炉加热报告班长。查明原因加以处理。

4.3.8 当煤气流量不足时，应及时查明原因报告班长，当在两个交换内煤气仍调不上去时，可根据具体情况将吸力减小，但必须报告煤气班长，并记入大帐。 4.3.9 每小时记录一次下列数据：

①煤气总管和主管的压力、温度和煤气流量； ②总烟道、机、焦侧分烟道的吸力和温度； ③标准蓄热室顶部吸力； ④集气管荒煤气温度、压力； ⑤氨水主管的压力和温度 特殊操作知识

4.3.1 使用混合煤气时，焦炉煤气主管压力低于高炉煤气主管压力时，应 关闭焦炉煤气掺烧管上的阀门，并报告组长和班长。 4.3.2 交换机停电时，应切断交换电源，改为人工交换。 4.3.3 焦炉有下列情况之一时，应立即停止加热

①地下室焦炉煤气主管压力低于500Pa，高炉煤气主管低于300Pa。 ②煤气管道堵塞严重或破裂，而影响正常加热时。

③烟道系统发生故障不能保证使用最低煤气流量时所需吸力。 ④交换设备发生故障，短期内不能修复，而影响正常交换时。

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⑤鼓风机停止运转时。 4.3.4 停止加热步骤

①立即用交换机将交换考克关闭（或煤气铊全部落下）且关闭机焦侧 焦炉煤气掺烧阀门，如果停电用手摇交换到关闭状态。

②关闭全部加减考克，将废气盘交换完毕，切断自动交换电源，并将 各自动调节仪表改为手动调节。

③关小机焦侧烟道翻板，减小吸力、停止加热在2小时以上时，应将 烟道吸力减到120～140Pa，若吸力减不下来，适当打开该炉室外的烟道 孔盖，同时应将废气盘进风门用铁板盖住留5-10mm缝隙。

④每30分钟照常进行废气交换，但禁止换向到中间位置，加减考克 未关时，严禁将交换考克打开或煤气铊提起。 ⑤停止煤气后，通知三班停止出炉。

⑥停止加热2小时以上时，集气管压力保持比正常大20～30Pa. ⑦当煤气主管也停煤气时，除完成上述（1）～（6）项工作外，还需 关闭煤气主管进气阀门，用蒸气将主管内残余煤气全部清除。可根据 需要决定是否继续向主管内输送煤气。如果停煤气需要在主管上动火 检修，则必须在主管末端作爆炸试验合格，并办理动火证，方可动火。 4.3.5 送煤气恢复加热步骤

1.当影响焦炉加热的故障已经排除，煤气主管压力恢复到4000Pa以 上时，并与调度取得联系后，方可向炉内送煤气。

2.送煤气操作，白天要有负责煤气的车间生产主任统一指挥，白班输 送煤气时，必须有调度室及防护站人员在场。 3.不允许往两座焦炉同时送煤气。

4.整个送煤气期间，不准出焦，不准在炉组40米范围四周进行修理 操作。不准有焊接作业和明火及氧气、乙炔瓶等。

5.当停止加热后且煤气管道已停过煤气，首先应打开蒸气阀门向地下 室煤气主管送蒸气，在末端放散管放散，将管道内蒸汽赶净，当放散 管放出大量蒸汽后，再打开煤气主管阀门，逐渐关小蒸汽阀门，在末 端连续做两次以上爆炸试验以合格以后，关闭放散管阀门。

6.将煤气管道内积水放净，打开连接水封槽阀门，水封槽保持满流，

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各种仪表阀门开启。

7.向炉内送煤气时，首先拿掉废气盘进门挡板，分烟道恢复到原来吸力。 8.向主管送煤气前，必须再次逐个检查所有考克是否处于关闭状态。 9.指定专人看管压力，送煤气过程中，当煤气总管压力低于3000Pa 时，应停止送煤气。

10.检查交换机是否处于正常工作状态，然后从管道末端逐个打开加 减旋塞，为防止压力不足，可先将考克打开1/3，全部送完煤气后，加 热煤气压力够用时立即全部打开。

11。向炉内送煤气过程中如果发现压力迅速下降，应立即停止送煤气， 必要时将以打开煤气考克重新关闭，检查原因，处理后再送。

12.全炉送完煤气后，各热工仪表及自动调节装置投入运行，恢复自动加热制度。

13.在大帐中注明停送煤气时间、所发生的问题及处理方法等。 4.3.6 交换系统事故处理 4.3.6.1 交换机链条拉断处理 ①切断电源

②如果靠交换机一端断开，应用手动向反方向交换，减少煤气量； 如果交换机另一端断开，停止加热，将断处用松紧器松至适当位置。 负荷一端用拉链拉至行程处。

③上好新链，将松紧器调至原来位置。

④废气铊大链短期不能修复时，立即停止加热，然后用两个倒链进行废气换向。

⑤修复后用人工交换检查无问题，改为正常交换，注意交换方向。 4.3.6.2 煤气油缸在中心位置停不住

如果发生煤气油缸在中心位置停不住，要立即停电，如果发现晚了废气盘没有动作，这时会造成煤气和废气方向错，要立即用手动将煤气缸摇到煤气全关位置，然后请电工处理。

4.3.6.3 行程位置未到位就停止工作

发现煤气缸或废气缸未移到预定位就停止动作，立即要进行检查，如果压住电磁换向阀能完成全部动作时，属电气问题找电工处理，如果手动也不能完成交

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换动作，属于设备或油路问题立即找钳工处理。 4.3.6.4 油泵启动后，油缸活塞不动

首先检查油压是否达到预定压力，然后检查电磁换向阀是否有动作。 4.3.7 焦炉煤气换为高炉煤气操作

①高炉煤气总管压力在4000Pa以上时才可更换。 ②通知三班停止出炉。

③交换后切断自动电源，并将各种仪表自动改为手动。

④将下降气流煤气进风门放上石棉板，将进风门盖严，拧紧顶丝，将连接进风门的小轴卸掉。

⑤将空气进风口面积改为烧高炉煤气时所需面积。 ⑥将烟道吸力改为使用高炉煤气时吸力。

⑦将煤气铊小轴、小链连接好，打开机、焦侧下降气流煤气加减考克（为防止压力不足，可先开1/2）同时关闭下降气流焦炉煤气考克。上述工作完成后经检查无误后，在手动进行交换，交换后如果压力没有问题，可将考克全开。下一个交换将其余号重复上述操作，全部工作在两个交换送完。

⑧换完煤气后，将焦炉煤气交换考克搬把卸掉，并使除炭口封闭。 ⑨全部换用高炉煤气后，将煤气仪表和自调系统投入运行， 并迅速按加热制度调节。

⑩换完煤气后，检查燃烧情况，并同时进行火把试验，通知三班出炉。 4.3.8 高炉煤气换为焦炉煤气操作

①焦炉煤气总管压力在4000Pa以上时可以进行更换。

②恢复焦炉煤气加换考克搬把，关闭焦炉煤气掺烧管煤气阀门。 ③通知三班停止出炉。 ④将交换机改为手动操作。

⑤先关闭所有下降气流高炉煤气加减考克，经检查无误后，将所有下 降气流煤气进风门打开，抽出石棉板，接上小轴和交换传动装置连接 起来；同时打开下降气流焦炉煤气加减考克。以上工作经检查无误后 进行手动交换。

⑥下一个交换将重复上述操作，两个交换完成。

⑦更换完毕，将风口面积及烟道吸力调整到焦炉煤气时加热制度。通

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知三班出炉。

⑧更换完毕，到炉顶检查火焰燃烧情况，同时做火把试验。 ⑨更换煤气四小时后，开煤气预热器。

⑩高炉煤气如果长时期不用，应和防护站联系堵盲板。 严禁事项

4.3.1 不按仪表指示数据纪录。

4.3.2 交换时，交换机工不在交换机前。 4.3.3 交换后不溜烟道。

4.3.4 擅自改变规定的流量、吸力、压力等。 5、焦炉煤气管道堵塞的原因及解决办法 （1）积水

燃气中往往含有水蒸气，温度降低或压力长高都会使其中的水蒸气凝结成水而流凝水缸或管道最低处，如果凝水达到一定数量而不及时排除，就会阴寒管道。解决方法：这了防止积水堵管必须制定出严格运行管理制度，定期排出凝水缸中的凝结水。她线个凝水缸应建立位置卡片和抽水记录，将抽水日期和抽水量记录下来，作为确定抽水周期的重要依据。并且还可尽早发现地下水渗入等异常情况。 （2）渗水

当地下水压力比管道内燃气的压力高时，可能同管道接头不严处、腐蚀孔或裂缝等处渗入管内。一般多发生在管道年久失修，管道受到腐蚀、破损的地点或管道由于施工质量问题而造成接头松动，或管道埋深不符合规定，在地面动荷载的作用下。而造成管道脱开或断裂的地点。解决方法：当凝水缸内水量急剧增加时，有可能是由于渗水所引起的，这时可关闭此段煤气管道，压入高于渗入压力的燃气，再用检查漏气的方法中，找出渗漏的地点，加以维修，达到正常的输气为止。 （3）积萘

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人工燃气中常含有一定量萘蒸汽，温度降低就凝结成固体，或者除萘设备不完善，使萘附着在管道内壁，使燃气流量减少或完全堵塞管道，在寒冷季节，萘常积聚在管道弯曲部位或地下管道接邮地面的分支管处。解决方法：要防止和消萘，道先是根据规范的规定，严格控制出厂燃气中萘的含量，这样可以从根本上解决管道中积萘的问题。另外，对城市输气管道，特别是出厂1～2 公里以内的管道，内壁常积有大旱的萘，要定期进行清澳元。可用喷雾阖将加热的柴油、挥发油或混合二四苯等喷入管内，使萘溶解以后流入凝水缸，再同凝水缸排出。同于被 70 ℃温水溶解，所以也可在清澳元管段的两端予以隔段，加入热水或水蒸气，将萘除掉。但这种方法会使管道热胀冷缩，容易使柔性接口松动，因此用这种方法清澳洗后，燃气管道应做气密性试验。低压管线的积萘较严重的部位一般都集中在进户分支管上，可用铁丝接上钢丝进行清洗，或将阻塞部分的地下管挖出后，采用真空泵将萘吸出的方法。 （4）其他杂质

管道内除了积萘以外，其他杂质的积聚也可能造成阻塞事故。杂质的主要成分是铁锈屑，常与焦油尘等混合积存在管道内。无内壁涂层或内壁涂层处理不好的钢管，其腐蚀情况比铸铁管严重的多，产生的铁锈屑为主。消除杂质的方法是：对干管进行分段机械清澳元，一般按50米左右作为一清澳元管段，对于铁屑，可在断的管内，用刮刀及钢丝刷沿管道内壁将铁屑刮净。有时铁锈屑过多牢固地附着在管壁上时，要除去不容易，在清除铁锈时，还应注意管壁上可能有的腐蚀坑，不要在除铁锈时扎透管道而漏气。管道转弯部分、阀门和排水器如有阻塞，可将它们拆下来清澳元或更换。 （5） 管道坡度

煤气输送管道坡度较水，堵塞较重，采用合理的坡度有利于积液及杂质的排除，因此管道坡度必须大于5? 。 （6）操作管理

煤气管道沿途排液水封的连续排液，管路的合理清澳元，电扑焦油器的采集

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效果以及除萘设备的好坏也是不容忽视的环节。综上所古文字，要想减少煤气管道的阻塞，就必须提高净煤气质量，加强设备操作，努力提高脱硫、脱氰的效率。努力提高电扑焦油器开工率及采集率，合理控制澳元萘操作温度，尽量减少煤气中的焦油含量。加强施工管理，每年清扫煤气管路1～2 次。如果以上综合情况坚持做到，就能够使城市煤气输配管道安全正常运行

（四）化产生产车间

煤在炼焦时，除有75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成纤维、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。

1、化产车间各工段工艺流程 （1）煤气系统 脱焦化厂电捕焦 氨终冷塔 油器 塔

（2）贫油系统 油油换热器 脱苯塔底部 洗苯塔底部 富油槽

返回焦炉 洗苯塔贫油一段 洗苯塔 锅炉 管式炉 贫油槽 贫油泵 贫油二段 31

（3）富油系统

脱苯塔底部 富油槽 富油泵 分缩器 油油换热器 脱苯塔底脱苯塔 部或贫油 管式炉 仓库 苯渣 再生器

（4）冷却水系统 冷凝冷却器 玻璃钢冷却泵 进水管 冷却水 分缩器 贫油一段 贫油二段 玻璃钢冷却塔 排水管 （5）洗苯氨水系统

玻璃钢冷却塔水洗苯泵 脱氨塔 捞萘池 玻璃钢冷却塔 洗萘循环泵

（6）蒸汽和苯水分缩系统 锅炉房（蒸汽） 管式炉 再生器（油气） 脱苯塔 分缩器

轻油控轻油分

捞萘池 控制分离器 制分离离器 器 富油泵 32

（7）蒸汽系统

再生器根据生产温度控制在180-200℃，若遇停电、停蒸汽时，看时间及过热蒸汽温度，如过热蒸汽温度低于280℃，须关再生蒸汽阀，待生产正常后，开放散排水后再通入再生器。当天气过冷时，应加强各系统管道水排放次数，排放总为电捕排放阀，入洗萘塔、洗苯塔、锅炉、管式炉各处。 2、工艺流程的概述

去氨以后的荒煤气通过洗苯塔，苯溶解在高温洗油里，高温洗油（富油）通过换热冷却，析出苯，洗油变为贫油，循环使用。在洗涤苯时，洗油吸收煤气中的苯族烃，离开洗涤塔是苯含量达到2%左右的洗油称为富油，富油送至粗笨工段脱苯族烃后称为贫油。焦炉煤气经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于

33

洗苯塔 洗氨塔 电捕 其他清除 锅炉房 分气缸 锅炉燃气水封 管式炉 再生器 脱苯塔

2g／N m3，横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。

由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。

脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。 粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。

煤气经最终冷却器冷却到25-27℃后,依次通过两个洗苯塔，塔后煤气中的苯含量一般为2g/cm3。.温度为27-30℃的脱苯洗油（贫油）用泵送到顺煤气流向最后一个洗苯塔的顶部，与煤气逆向沿着填料向下喷洒，然后经过油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一个洗苯塔。按煤气流向第一个洗苯塔流出的含苯质量约2.5%的富油送至脱苯装置。脱苯后的品有近冷却后再送回贫油槽循环使用

为了满足从煤气中回收和制取粗笨的要求，洗油应具有以下性能， （1）常温下对苯族烃有良好的吸收能力，加热时又能使苯族烃能很好的分离出来；

（2）具有化学稳定性，即长期使用中其吸收能力基本稳定；

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（3）在吸收操作温度下不析出固体沉积物； （4）易与水分离，且不生成乳化物；；

（5）有较好的流动性，易于用泵送并能在填料上均匀分布。 3、技术指标

项目 技术指标 实际指标 分缩器后富油温度 60管式炉后富油温度 180油油换热器后富油温度 130再生器顶部油气出口温度 分缩器顶部油气出口温度 92脱苯塔底部排出热贫油温度 170油油换热器后贫油温度 130贫油一段冷却器贫油温度 50贫油二段冷却器贫油温度 28过热蒸汽压力 0.08冷凝冷却器后苯水温度 25再生器底部温度 190再生器处理油量占有循环油量冷凝冷却后粗苯质量

180℃前馏出量

～70℃ 60～190℃ 175～140℃ 110≧190 ℃ 178～93℃ 85～180℃ 160～140℃ 120～60℃ 50～30℃ 45～0.1MPa 0.1～35℃ 25～200℃ 180～1.5% 3% ≧93% ～70℃ ～185℃ ～120℃ ～190℃ ～90℃ ～170℃ ～130℃ ～60℃ ℃ ～0.16MPa ～35℃ ～190℃ ≧86%

35

1

再生器排出残油质量

270℃前馏出量 ﹤3% 300℃前馏出量 ≦35% 循环洗油质量

含苯 ﹤4% 300℃前馏出量 ﹥85%

4、粗苯蒸馏岗位的工艺简介及流程

（1）从富油中蒸馏出初苯是根据洗油和初苯的沸点不同，用蒸馏的方法加以分离。为达到需要的脱苯程度，需将富油加热到200-300℃。若降于此温度会引起洗油内的某些成分的分解和聚合，导致洗油变质。因此，必须设法降低蒸馏的温度。

（2）脱苯蒸馏过程中通入后直接蒸汽为较高温度的过热蒸汽，以防止水蒸气在塔内冷凝而进入塔底部得贫油中。水蒸气全部由塔顶逸出，冷凝后可以按密度的不同与油分离。

（3）由洗苯工段来的含苯富油进入富油槽，用富油泵送往分缩器，二段贫富油换热器或一段贫富油换热器以后，在经管式炉加热到180℃左右进入洗苯塔。在此，用再生器来直接过热蒸汽进行气提和蒸馏。塔顶部逸出含苯油气进入分缩器，经冷凝冷却后，粗苯气进入粗苯冷凝冷却器，分缩器产生的轻、重分缩油进入富油泵，分离器经分离后，分缩油进入富油泵前，分离水经控制分离后外送。进入粗苯冷却器的粗苯气经冷却后进入轻苯油水分离器，分离后的轻苯进入轻苯槽成为成品，分离出的水经控制分离后外排。

5、主要设备的工作原理及其结构 （1）电捕焦油器 型号 ZY-FD57 处理量 5800～7200m3/h 工作压力 ≦0.06 MPa 工作温度 塔体高度 11.6 m ≦80℃ 塔体最大直径 2.2 m 电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成，其钢管固定在上下管板上，管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极，装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上，其吊杆吊架均有不锈钢制成，吊杆上装着阻力帽以阻止

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气体冲击绝缘箱。电场负极由不锈钢制成，电晕极板下悬吊着铅坠，以拉直电晕极，电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置，电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心,顶部有一个380KV的变压器.

工作原理：

煤气自下而上，由于煤气自身重力和含有焦油的影响，明显煤气减小了上升速度，在分气板处被分散均匀，以便于电极捕收，在充足时间的前提下，整个捕油器内是正极，电晕丝为负极而焦油和灰尘均显负极性，由于正负极相吸而把焦油吸收聚集在器壁的蜂窝上。 （2）洗萘塔

洗萘塔全高30.5m，分三段：捞萘池、填料段、喷头（自下而上），填料段由四层不锈钢钢网均匀分开，钢网上填充六边形青瓷砖以增大受力面积便于吸收。

工作原理：

煤气自下而上，经过4层不锈钢钢网，把煤气均匀分布，同时受到上面喷头自上而下氨水在填料上碰撞、滴落，反复作用而形成雾雨，便于氨把萘充分吸收，吸下是萘在反复塔底沉积，氨收到玻璃缸冷却池。

注：萘的沸点/气化点在70℃左右，洗萘的最佳温度为27℃，为了保证塔内的压力不大于1000Pa，使用水蒸气（120℃左右）清洗填料和网孔。 （3）脱苯塔 工作原理：

同洗萘塔一样，脱苯塔洗油吸收粗苯法的蒸馏设备。根据富油脱苯加热方式，脱苯塔有预热器加热和管式炉加热两种类型。脱苯塔内的塔盘泡罩通常采用圆型或条型。脱苯塔一般用铸铁或不锈钢制造。预热器加热脱苯塔内一般设12～18 层塔盘，进料层以上塔盘起捕雾作用，其余塔盘起水 蒸气蒸馏作用。富油中的粗苯和轻质洗油呈气相从塔顶逸出，贫油从塔底引出。直接蒸汽和洗油再生顶部油气从塔底部进入。管式炉加热脱苯塔热预热器加热的脱苯塔的不同之处是:塔内一般设30 层铸铁泡罩塔盘;在塔中部有富油入口;塔顶有苯蒸气出口;顶层有回流入口;塔下部有洗油再生器来的 油气和蒸汽入口;塔底有直接蒸汽入口和热贫油出口。 塔身下部为热贫油槽。油气自脱苯塔底部自下而上，而富有自上而下，苯的初溜点为68-71℃，而油在200℃左右、油气的温度为90℃，所以苯被油气从塔顶带出，到分缩器，到粗苯冷却器在到过渡器到储苯灌。

（4）换热器（螺旋板式换热器）

工作原理：

螺旋板式换热器是用薄金属板压制成具有一定波纹形状的换热板片，然后叠

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装，用夹板、螺栓固定而成的一种换热器。工作流体在两块板片间形成的狭小而曲折的通道中流过。冷热流体依次通过通道，中间有一隔层板片将流体分开，并通过此板片换热。两种介质的平均温度差可以小于至1℃，热回收率可达99%以上。

结构：螺旋板式换热器是由两张互相平行的薄金属板，卷制成同心的螺旋形通道。在其中央设置隔板将两通道隔开，两板间焊有定距柱以维持通道间距，螺旋板两侧焊有盖板和接管。两流体分别在两通道内流动，通过螺旋板进行换热。

1．总传热系数高 由于流体在螺旋形通道内受到惯性离心力的作用和定距柱的干扰，低雷诺数（Re=1400-1800）下即可达到湍流，允许流速大（液体为2m/s，气体为20m/s），故传热系数大。如水对水换热过程

K?2000?3000W/m?K2。由于流速较高且在螺旋形通道中流过，有自行冲刷

作用。

2．不易结垢和堵塞 由于流速较高且在螺旋形通道中流过，有自行冲刷作用，故流体中的悬浮物不易沉淀下来。

3．能利用低温热源 由于流道长而且两流体可达到完全逆流，因而传热温度大，能充分利用温度较低的热源。

4．结构紧凑 由于板薄2-4mm，单位体积的传热面积可达到150?500m3/m3。主要缺点是操作压强不能超过2MPa，操作温度300-400℃以下，另外因整个换热器焊为一体，一旦损坏检修困难。 螺旋板式换热器的基本参数：

1.螺旋板式换热器的公称压力PN规定为0.6，1，1.6、2.5Mpa（即原6、10、16、25kg/cm）（系指单通道的最大工作压力）试验压力为工作压力的1.25倍。

2.螺旋板式换热器与介质接触部分的材质，碳素钢为Q235A、Q235B、不锈钢酸港为SUS321、SUS304、3161。其它材质可根据用户要求选定。 3.允许工作温度：碳素钢的t=0-+350℃。不锈钢酸钢的t=-40-500℃。升温降压范围按压力容器的有关规定，选用本设备时，应通过恰当的工艺计算，使设备通道内的流体达到湍流状态。（一般液体流速1m/Sec气体流速10m/Sec）.设备可卧放或立放，但用于蒸气冷凝时只能立放；用于烧碱行业必须进行整体热处理，以消除应力。

（5）再生器 工作原理：

过热蒸汽自下而上经过不锈钢钢网，把蒸汽分散均匀，富油自上而下，洗油蒸汽

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罗茨鼓风机

风机工工艺技术指标

1、集气管压力40～50Pa。 2、鼓风机吸力不大于600 Pa。 3、鼓风机后压力不大于1500 Pa。 4、初冷塔出口温度25～35℃。 5、初冷塔进口温度75～85℃。 6、鼓风机后煤气升温2～7℃。 7、鼓风机油箱温度不高于60℃。 8、电机温度不超过65℃。

9、清扫管道及容器使用蒸汽压力﹤49KPa。

罗茨鼓风机（制作标准 JB/T8941-1999） （制造商：中华人民共和国山东章丘鼓风机厂） 型号 流量 轴功率

水泵工作原理

水泵是输送液体或使液体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加，主要用来输送液体包括水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等，也可输送液体、气体混合物以及含悬浮固体物的液体。衡量水泵性能的技术参数有流量、吸程、扬程、轴功率、水功率、效率等；根据不同的工作原理可分为容积水泵、叶片泵等类型。容积泵是利用其工作室容积的变化来传递能量；叶片泵是利用回转叶片与水的相互作用来传递能量，有离心泵、轴流泵和混流泵等类型。

离心式水泵

型号 扬程 泵汽蚀余量

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L93WDT 241m3/min 148kw 排气压力 转速 吸气压力 29．4KPa。 680rpm 29．4KPa IS150-125-315 32M 2.5M 流量 转速 配带功率 200立方米/H 1450转/分 30KW

五、锅炉房

锅炉是一种利用燃料燃烧后释放的热能或工业生产中的余热传递给容器内的水，使水达到所需要的温度（热水）或一定压力蒸汽的热力设备。它是由“锅”（即锅炉本体水压部分）、“炉”（即燃烧设备部分）、附件仪表及附属设备构成的一个完整体。锅炉在“锅”与“炉”两部分同时进行，水进入锅炉以后，在汽水系统中锅炉受热面将吸收的热量传递给水，使水加热成一定温度和压力的热水或生成蒸汽，被引出应用。在燃烧设备部分，燃料燃烧不断放出热量，燃烧产生的高温烟气通过热的传播，将热量传递给锅炉受热面，而本身温度逐渐降低，最后由烟囱排出。“锅”与“炉”一个吸热，一个放热，是密切联系的一个整体设备。

锅炉在运行中由于水的循环流动，不断地将受热面吸收的热量全部带走，不仅使水升温或汽化成蒸汽，而且使受热面得到良好的冷却，从而保证了锅炉受热面在高温条件下安全的工作。 蒸汽参数

包括锅炉的蒸汽压力和温度，通常是指过热器、再热器出口处的过热蒸汽压力和温度如没有过热器和再热器，即指锅炉出口处的饱和蒸汽压力和温度。给水温度是指省煤器的进水温度，无省煤器时即指锅筒进水温度。 水汽系统

在水汽系统方面，给水在加热器中加热到一定温度后，经给水管道进入省煤器，进一步加热以后送入锅筒，与锅水混合后沿下降管下行至水冷壁进口集箱。水在水冷壁管内吸收炉膛辐射热形成汽水混合物经上升管到达锅筒中，由汽水分离装置使水、汽分离。分离出来的饱和蒸汽由锅筒上部流往过热器，继续吸热成为一定温度的过热蒸汽（目前大多300MW、600MW机组蒸汽温度约为540℃左右），然后送往汽轮机。 燃烧和烟风系统

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