煤化工焦化厂实习报告

焦 化 厂 实 习 报 告

姓 名：李文龙 专 业：煤化工

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一、实习目的

1．让我们把理论用到实践中去，把理论和实践相结合起来，找出理论和实践的差异，得出自己的结论。

2．使我们熟悉以后所触及的煤化工工作岗位的工作环境及生产条件、生活环境，为自己今后工作打下坚实的基础。

3．进一步了解生产工艺流程和掌握生产原理，熟悉各工段及其主要设备的操作流程、设备生产原理、机械结构。

4．懂得部分设备的操作。

5．增加我们和在厂员工的接触时间，培养我们和员工之间的感情，加强我们的交流，为以后进厂工作做好准备。

二、实习时间

2015年2月12日 — 2015年2月28日

三、实习地点

包钢焦化有限责任公司 四、实习企业的概况

公司焦炭年生产量9万吨（主要为化工焦），选煤厂年生产量30万吨，现有职工98人左右。煤样来源比较稳定，主要来源于蒙古煤矿等五个煤矿。主要产品有洗煤、焦炭、粗笨、煤焦油和奈。

四、实习内容

学习和了解从原煤的采、制、化、洗选，到配煤炼焦，到化产整个与焦化有关的生产流程；熟悉各工段的设备的工作原理、注意事项、工艺参数、设备维修处理。

五、实习资料

（一） 来煤化验室

该厂来煤主要有五个矿井，分别是蒙古煤矿，且各煤矿的煤质各不相同，差异较大。

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化验室作为焦化厂的重要组成机构，其作用至关重要。它即掌握了来煤的各项数据，也决定了后续配煤炼焦各种煤的配比及焦炭质量，关系着整个企业的盈利效果。

1、来煤化验室工艺流程

煤矿来煤煤矿来煤 煤 场 采 样 缩 分 浮 选 取 样 烘 干 制 样 工业分析 记录试验数据

2、试验仪器 （1） 密封式化验制样粉碎机 型号 GF100—1 进料最大粒度 ＜13mm 出料粒度 120—200目 电动机功率 1.5KW 加工时间 ＜3min （2）

箱式电阻炉（KSW电炉温度控制器） 型号规格 XL—1 额定电压 220V 额定功率 4Kw 额定温度 1000℃ 炉膛尺寸 325×200×125mm （3）

快速智能定硫仪 型号 KZDL—9A型 测硫范围 0—100% 升温间进 ≦25min 测硫精度 符合GB/T214—2003 分析时间 约3—5min 分辨率 0.001% 工作电源 AC220V±15% 50Hz （4）

粘结指数测定仪 型号 DJC―Ⅱ型 测定精度要求 GB/T5447—1997 转股转速 50±2r/min 旋转范围 1—999圈 工作电源 220V±22V 50Hz±1Hz 电机功率 120W 外形尺寸 500×480×340mm 重量 45Kg （5）

电热鼓风干燥箱 型号规格 101―1ES 电压及功率 220V 1.8Hz

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温度范围

3、试验项目：水分、灰分、含硫量

4、试验涉及公式

室温+100—250℃ 精煤+中煤+矸石=总量 精煤÷总量=占产 中煤÷总量=占产

灰分：100-内水（1.4）=98.6 内灰分÷98.6=干基 挥发份等数-内水=干基

浮沉：用ZnCl2加水，用比重表（密度表）测密度到1.450 浮精煤：不到浓度加ZnCl2，反之则加水

灰分公式：燃烧后总量-瓶中=失重÷样品重=等数（称0.5g） 挥发份公式：烧前总重-烧后总重=失重÷样品重（1g） 固定碳公式：100-A-V-内水=C

电解液的配制方法：6gKI?6gKBr?10g水?250L蒸馏水

5、试验步骤

（1）对来煤煤样进行破碎（粒级﹤13㎜），然后对煤种用堆锥四分法进行缩分，再次对煤进行破碎（粒级﹤0.2㎜），这样煤样就制成。

（2）水分的测定：称取1.0000g的煤样，放入干燥箱温度108℃里，对煤样进行1小时的干燥，并称取干燥后煤样的质量，计算煤样失去的水分。

（3）灰分的测定：称取500㎎的煤样，放在蹄形马福炉边上进行烘烤，烘烤半个小时，门口留15㎜的缝隙，快灰只要20min,慢灰要40 min。然后称取灰的质量，计算灰分的产率。

（二） 洗煤厂

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1、洗煤厂简介

来自煤矿的原煤，经化验员采取九点取样后，并对该种煤的进行浮沉实验，计算出矸石、中煤、精煤的产率。原煤经过混匀，进入煤仓通过传送带人工拣矸石经过高频振动筛。原煤经过筛分，大于5㎝的煤经过锤式破碎机，在进入跳汰机之前，煤料还应与水进行充分的润湿，煤就进入筛下气动跳汰机（STK系列）。煤样在跳汰机里由筛下气动阀与横冲水流的作用把对煤样进行分级：矸石（

Ad?50%）、中煤（27%?Ad?38%）、次精煤（Ad?15%）、精煤、小于0.8mm的煤泥水，矸石、中煤、次精煤由机下提兜提出，精煤和煤泥水经过高频筛虑水。精煤泥水经过泵打在高频振动筛，振动出来的精煤的粒级分别是0.6㎜、0.7㎜和0.8㎜。余下的小于0.5mm的煤泥水直接进入浮选机的搅拌桶，加入起泡剂、捕收剂、抑制剂经搅拌桶搅拌使煤的润湿性增大，然后进入浮选机，把细精煤刮出来。然后细精煤和煤泥水进入压滤机，把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来，从而达到洗煤的效果。

2、洗煤厂工艺流程

振动机 水润湿 矸石 中煤 煤仓 筛分、破碎 皮带 3-5mm 煤矿来煤 筛下气动跳汰机 次精煤 细精煤 煤泥水 精煤 精煤 浮选机 搅拌桶 高频振动筛 振动筛 水 煤泥水 沉降剂 沉降槽 煤泥 压滤机 煤泥 压滤机 细精煤 3、各洗煤工段的简介 （1）筛下气动跳汰机

水 水 洗煤车间的工艺跳汰机的工作原理大体上讲是按矿物比重（密度）分层，然

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后轻重矿物分别排出，但是从各种跳汰假说评论中可以看出，目前还没有一套完整而统一的跳汰理论，因此根据各种假说和我国的生产实践经验，可将跳汰过程的实质归纳如下：

1、矿粒在跳汰机中主要是按比重分层。跳汰机不仅可以分选窄级别的矿粒，而且也可以有效分选宽级别和不分级的矿粒。

2、在跳汰过程中，介质的比重越高，矿粒间的比重差越大，则分选效率越高。 3、保持床层具有必要的松散度是分层的先决条件。床层松散度不足，则矿粒难以互相转移，因而也就失去了分层的可能性。因此在跳汰过程中尽量延长床层处于松散状态的时间，以提高跳汰机的处理量和改善分选效果。

4、矿粒的粒度及形状对分层的影响主要发生在矿粒与介质间相对运动速度较大的时期。因此分选不分级物料时，在跳汰周期中应尽可能缩短相对运动速度较大的时期并延长相对运动速度较大的时期保持床层具有较大的紧密度。 5、上升水流应具有较大的正加速度和较小的负加速度；下降水流则应具有较小的正加速度和较大的负加速度。

6、下降水流的吸入作用是跳汰分层的一个方面，它能够改善窄级别及不分级矿粒的跳汰效果，但是吸入作用的强度及延续时间应根据原料的性质来选择。 7、跳汰细粒矿时，适当增加跳汰机中水流运动的频率能改善分选效果。 8、在床层中适当加入一些高比重细矿粒，能够改善不分级矿的跳汰效果，但必须重新调整跳汰机，以便加强吸入作用。 （2）直线振动筛

直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。

直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运

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动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。 可用于流水线中实现自动化作业。具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。最高筛分目数400目，可筛分出7种不同粒度的物料。

（3）锤式破碎机 可将煤料破碎到13-3mm以下，而且可以保证1/3为中水混入过大粒度的颗粒，在选煤中多用于中煤的中碎和皮碎作业。

工作原理：转子转速回轻时，由于离心力的作用，锤头呈放射状，当物料由破碎室上部给入后，受到高速锤头的打击，并被抛向机体内壁的破碎板上，在破碎板上物料经每次破碎后到下面筛板上，小于蓖条间隙的排出，蓖条上面物料继续被锤头打击、挤压直至全部透过蓖条为止。

缺点：物料水分高的易堵塞蓖条，蓖条和锤头的磨损较大。 （4）浮选机

结构：搅拌机、刮板、充气、进料和排料装置

按充气方式的不同分为：机械搅拌（利用叶轮的搅拌作用吸入空气） 无机械搅拌式（利用外部压入空气或喷射矿浆吸入空气）

浮选机的处理能力与矿浆的浓度及所需的浮选时间等因素有关。

浮选：在充气的煤浆中，依据煤粒表面润湿性分选煤泥，在充气的矿浆中，矿粒与气泡相互碰撞，煤粒表面润湿性差碰撞时沾附到气泡上，被气泡带到水面形成矿化泡沫。矸石表面润湿性较好，碰撞时不与气泡附在矿浆中，将泡沫和矿浆分别排出，得到精煤和尾煤。

（5）压滤机

原理：利用高压气流及压滤机的压力作用把煤中的水压滤出来 理能力：q?V?(1?Mt)

q:压滤机一个循环时间处理能力V:压滤机内容积m3?:湿煤泥容积密度t/mMt:湿煤泥水分%3

压滤机的工作过程：顶紧滤板、给料压滤、松开滤板、拉板御料

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当压滤机工作时，风阀和气压阀关闭，主要由压力表显示压滤机为煤样状态，若压力表表示到0.4mPa处时，则表示压滤机内的煤已处于饱和状态，此时应打开风阀和气压阀放气，然后把煤弄出来，压滤机的一次工作周期大约需10-20min。

（三）焦炉及煤气初冷

1、简述

炼焦来煤由化验室分析化验后，根据要求进行配比混合由传送带运到煤塔，经捣固机捣固后送入焦炉（型号：99-Ⅱ型）。整座焦炉分1号和2号两座焦炉，每座焦炉有26个炭化室，27个燃烧室；每孔燃烧室有17个看火孔。每孔炭化室装煤量为2.51t，加煤量不超过±50Kg；炭化室全长5850mm，有效长5170mm，高2380mm，有效高2180mm；机侧宽286mm，焦侧宽306mm，平均宽296mm；炭化室中心距876mm，有效容积3.34m3，堆密度0.75t/m3。

煤在炭化室内经19小时的炭化周期后用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80～100℃再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收；加热用煤气由外部架空管道引入，调压后经地下室煤气主管（高炉煤气500～1000Pa，焦炉煤气700～1200Pa）进入焦炉，焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞，横管下喷直接进入燃烧室，而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除；上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。来自焦炉820℃左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器，煤气分两段冷却，上段用循环水冷却；下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到22±10℃,煤气由下部排出。

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在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。

2、煤气工段工艺流程简介

焦炉 氨水喷淋冷却

炭化室 荒煤气 上升管 桥管 集气管 负压管 煤气 真空槽 初冷塔 气液分离器 罗茨鼓风机 初苯车间 氨水和焦油 氨水 高温泵 焦油 风冷塔 焦油沉降槽 焦油 焦油槽 氨水 高温氨水泵 低温泵 3、主要设备结构及原理 (1) 焦炉

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焦炉型号为99-Ⅱ型，由冶金部鞍山焦耐院设计，整座焦炉分1号和2号两座焦炉，每座焦炉有26个炭化室，27个燃烧室；一孔燃烧室有17个看火孔。一孔炭化室装煤量为2.51t，加煤量不超过±50Kg；炭化室全长5850mm，有效长5170mm，高2380mm，有效高2180mm；机侧宽286mm，焦侧宽306mm，平均宽296mm；炭化室中心距876mm，有效容积3.34m3，堆密度0.75t/m3。

焦炉燃烧方式：换热式（隔离区为从焦侧数第八个看火孔），即若1号焦炉烧机侧，焦侧就排废气；则2号焦炉烧焦侧，机侧就排废气。每隔20min换一次，即换向。

测温：测燃烧室温度，保证焦炭质量。即用光学高温测温仪。方法：每2h一次，若测1号焦炉机侧，则测2号焦炉焦侧。

装煤及推焦方式：分为5个系列：1、3、5、2、4即1、6、11、16??中间间隔为5依次类推，1和2系列有12孔，3、4和5系列有10孔。 （2）罗茨鼓风机

利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积，在转子回转过程中从吸气口带走气体，当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时，因有较高压力的气体回流，这时工作容积中的压力突然升高，然后将气体输送到排气通道。两转子依次交替工作。两转子互不接触，它们之间靠严密控制的间隙实现密封，故排出的气体不受润滑油污染。这种鼓风机结构简单，制造方便，适用于低压力场合的气体输送和加压，也可用作真空泵。由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动，因而会产生较大的气体动力噪声。此外，转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏，从而使效率降低。罗茨鼓风机的排气量为0.15～150米(/分，转速为 150～3000转/分。单级压比通常小于1.7，最高可达2.1，可以多级串联使用。 （3）横管式初冷器

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焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。 （4）煤气预热器

其作用是使焦炉煤气在通过预热器时被间接蒸汽加热到一定的温度，以防萘及冷凝物从焦炉煤气中析出堵塞管路和管件。 （5）水封槽

其作用在于接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止防气漏出。在调火的日常工作中要经常检查保证其内的水满流。 （6）煤气旋塞

煤气旋塞包括加减旋塞和交换旋塞。加减旋塞是用来调节、切断煤气的。交换旋塞通过搬杆与拉条相连，交换时，通过拉条带动搬杆，从而控制交换旋塞的开、关

为保证交换机负荷正常，旋塞严密，交换旋塞每半月清洗一次。具体方法如下：

在下降气流时进行，关闭加减旋塞，卸下搬把和尾部螺丝取出芯子，将芯子油垢铲掉，煤油洗净，最后用布擦净，均匀抹少量黄油。安装时不要安反，更不能错号，应按原来位置安装好。旋塞装完后，检查炉顶火焰情况。 （7）煤气混合器

在高炉煤气管道系统中设有煤气混合器，它是用来往高炉煤气中掺入一部分焦炉煤气的混合装置。混合器是两个同心管套装起来的，在内管上钻有很多小孔，焦炉煤气从套管间径过这些小孔进入高炉煤气管道中。焦炉煤气支管压力应高于高炉煤气200Pa左右。

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（8）交换开闭器（又叫废气盘）

交换开闭器的作用是控制进入蓄热室的空气，高炉煤气及排出废气量的装置。交换开闭器由筒体和两叉部组成。两叉部的两个通道分别与两个蓄热室的小烟道口相连接，开闭器筒体下口与烟道相通。筒体内有二层砣盘，上层为煤气砣盘，下层为废气砣盘。上面的砣盘通过套杆与下砣盘的杆芯相联，废气砣杆经小链与交换链条相联。两叉部中的一叉与一米管相连接。用高煤气加热时，高炉煤气从一米管进入两叉部的一叉中，引入小烟道。（该叉上部的空气入口堵死）。另一叉部与空气相通，空气从该叉部上面的空气口进入。在进高炉煤气时，筒体内两个砣落下，上砣将空气和煤气隔开；下砣将筒体与烟道隔开。交换以后，空气口盖死，提起两个砣盘，使筒体下面的烟道口与两叉相通，两个蓄热室的废气经筒体进入烟道。当用焦炉煤气加热时，将一米管旋塞关闭，两叉部上面的两个空气口均与交换链条相连。在进空气时，打开两个空气口，砣盘落下与烟道隔开，空气经两叉部进入相对应的两个蓄热室。换向后，两个空气口关闭，砣盘提起，排出废气。在筒体下部设有调节吸力的翻板。在空气口处设有调节进风量的挡板。同样为保证交换机负荷正常，不出现卡砣现象，煤气跎杆和废气跎杆应该每一周用砂纸砂一次，保证光洁。另外废气盘上各轴套要经常清洁加油。

4、各工段工艺指标及主要参数

4.1、调火工生产操作技能、岗位操作知识 技术指标

4.1.1 全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃，炉头温度不得低于950℃。

4.1.2 长结焦时间标准温度不得低于950℃。

4.1.3 炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃，与其平均温度比较不大于250℃。

4.1.4 蓄热室顶部不得超过1320℃，但不得低于900℃。 4.1.5 炉顶空间温度不应超过850℃。

4.1.6 焦饼中心温度950～1050℃，使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100

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℃，使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120℃。 4.1.7 小烟道温度不得超过450℃，不低于250℃。 4.1.8 分烟道温度不超过350℃。

4.1.9加热用焦炉煤气温度40～45℃，高炉煤气不高于35℃，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。

4.1.10 集气管温度80～100℃，压力140～160Pa。 4.1.11 燃烧室立火道看火孔压力应保持0～5Pa。

4.1.12 单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为±2Pa；下降气流为±3Pa（边炉除外）。 4.1.13 立火道空气过剩系数α规定为：

高炉煤气加热时为1.15-1.25； 焦炉煤气加热时为1.20-1.30。 4.1.14 喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa，氨水温度为75～80℃。 4.1.15 废气盘至蓄热室顶部严禁正压。

4.1.16 在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。

4.1.17 地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气主管不低于300Pa。 4.1.18 使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上，体积混合比，焦炉煤气为高炉煤气的2～5%。

岗位操作知识 温度测量

4.1.1 横排温度的测量

①用高温计在交换后5分钟开始测量。

②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处（高炉煤气加热时测鼻梁砖处）。

③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。

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④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。

⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。 4.1.2 炉头温度的测量

①用高温计在交换后5分钟开始测量。

②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处（高炉煤气加热时测鼻梁处）。 ③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。

④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度（不包括边燃烧室）。 ⑤算出K炉头。 K炉头=

测温火道数—不合格火道

测温火道数 每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格。 4.1.3 蓄热室顶部温度测量：

①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处（最亮点）或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。

②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。

③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。

④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。 ⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。 4.1.4 炉顶空间温度的测量：

①用长1.5m的热电偶（或φ1.5cm的铁管）垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。

②热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周围要 密封严密。

③在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量，因为此时发生的煤气量最多，每半小时一次，至少测两次。

④每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。

⑤对测量空间温度的炉室，要测煤线和焦线，测点在煤线120mm以上。

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⑥炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度（冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量）。

4.1.5 焦饼中心温度的测量：

①选择温度和结焦时间正常的炉室。

②装入煤平好后，用特制工具测量煤线，然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖，孔中心要对准炭化室中心线。

③取三根长度分别为6.3米、4.4米、2.5米φ1.5铁管（管子要直，而且保持整洁，一端焊死）。把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上，每个装煤口垂直插入一组，用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。 ④插入管时，要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。

⑤插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严，管的顶部用铁盖盖好。 ⑥一般于推焦前二小时时开始测量，每隔半小时测一次，最后一次于推焦前30分钟测完，取最后一次温度做记录。

⑦于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度，且绘制成曲线，上帐。 ⑧拔管后要测焦线。

⑨推焦过程中观察焦饼成熟情况。

⑩焦炭推完后，测量炭化室墙面温度并记录。并根据公式计算出焦饼中心温度。

A焦饼中心温度=（A机上+A机中+A机下+A焦上+A焦中+A焦下）/6 A机上：机侧上点距炭化室顶1.3米处的焦饼中心温度。 A机中：机侧中点距炉底2.8米处的焦饼中心温度。 A机下：机侧下点距炉底0.9米处的焦饼中心温度。 A焦上,A焦中,A焦下：与机侧相同部位的焦饼中心温度。 4.1.6 小烟道温度的测量

①将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔250-300mm深处，全炉一致，插入口周围严密，于交换前10分钟按插入顺序开始迅速准确读出温度值。

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②为了减少测量误差，读数时不应将温度计拔出。 ③取出温度计后，立即把测温孔堵住。 ④最后计算出平均数。 4.1.7 炭化室墙面温度测量

①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。

②测量点：上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底约3米处，下部是距炭化室底300mm处。

③测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。测 点要避开有石墨的地方。 4.1.8 冷却温度的测量

①在焦炉操作正常和加热制度稳定的条件下，采用5-2串序时，选择6个相邻的燃烧室，分别在机侧和焦侧标准火道内对下降火道进行测量。 ②在整个测量过程中，禁止改变加热煤气流量、烟道吸力、进风 门开度及提前和延迟推焦。

③看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。

④换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量；换向后一分钟测第二次。以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。

⑤根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。

⑥根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后20秒的温度。

压力测量

4.1.1 蓄热室顶部吸力的测量

①标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。

②与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好 不要测量。

③测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，

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装煤口盖，上升管盖应关闭。

④检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致（边炉除外），铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。

⑤开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。

⑥于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。

⑦将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。

⑧全炉相对吸力规定：上升气流不得超过±2Pa，下降气流不得超过±3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。 4.1.2 蓄热室阻力测量

①首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。

②按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。

③将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄热室顶相连，读出压差数。

④于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。 ⑤小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。 ⑥在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。 ⑦每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。 4.1.3 燃烧系统五点压力的测量

①准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。

②选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。

③蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。

④于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流

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看火孔处压差。

⑤换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。

⑥炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。 ⑦如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。 ⑧测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。 4.1.4 看火孔压力测量

①检验好斜型压力计，准备好ф1.5长200mm铁管及胶管。 ②应该选择在检修时间进行测量。

③将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。 ④测量时，要有专人拿胶管，以免被装煤口和看火眼盖烧坏。 4.1.5 炭化室底部压力测量

①提前检查吸气管正下方的炭化室炉门下方有无测压孔，何时出焦并校好压力表。

②在结焦中期以前，将铁管末端用石棉绳堵死，平向斜伸入炉内墙与焦的空隙处（吸气管正下方炭化室）。

③出焦前一小时开始测量，测时勿打开上升管盖和炉盖，并检查该号高压氨水是否关严。

④将测压管捅透见到黄烟为止，即可测量，测三次取其平均数。

⑤测量过程中变动集气管压力至少三次，其中必须有一次为负压，当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高到5Pa,此时的集气管压力既为要保持的最低压力。

⑥测完后拔出铁管，将测压孔堵严，整理好数据并上帐。 4.1.6 横管压力的测量：

①在焦炉中部选择一个炉温正常的横管为标准管，测量其它各横管与标准管的相对压差，然后再换算为各管的绝对压力。

②将两根胶管连在U型管两端，一根胶管连接标准管，另一根连接其它测量管。

③交换2分钟，先读标准管的绝对压力，然后再测其它排与该排的相对压力

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。

④测完后一定将横管上的小阀门关严。

温度调节

4.1.1 温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点： ①要制定一个合适的加热制度；

②要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大； ③要注意炉温变化趋势。下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。 4.1.2 烧焦炉煤气时的温度调节

焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节

4.1.3 烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法

①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。

②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。 ③孔板安装不正或不干净。 ④孔板前后管路堵塞。

⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可 4.1.4 烧高炉煤气时的调节：

高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。

4.1.5 烧高炉煤气时常见问题及处理方法

①炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密；b双叉部不严密；c斜道不干净；d斜道正面串漏；e是煤气热值低。

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②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。

③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。 ④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。

调火常见设备故障及处理 4.1.1 交换时地下室放炮主要原因

①交换旋塞开关不正；②旋塞芯与壳体研磨不好；③旋塞顶丝压簧过松产生漏气；

④地下室横管和立管漏气；⑤砖煤气道串漏。 4.1.2 卡砣

交换时经常会出现砣杆该落下而没有落下的情况，出现这种情况有以下原因：

①砣杆锈蚀严重；②砣盘下有杂物；③交换行程有问题；④废气盘上轴套不活、抱死。出现此种情况应立即处理。 4.1.3 砣杆没提起来

①先检查该号对应的拉条卡有无松动； ②可能是扇型轮销子断裂，更换圆锥销即可； ③砣杆链条断开。 4.2 测温工岗位操作技能 技术标准

4.2.1 直行温度测量于交换后五分钟起由交换机端的焦侧开始测量至机侧返回，测量下降气流的标准火道，在相邻两个交换测完，每隔四小时测量一次。 4.2.2 单排直行昼夜平均温度与全炉昼夜平均温度不应超过±20℃，边炉不超过±30℃

4.2.3 直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度的均匀系数K均来考核。

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K均= (M-A机)+（M-A焦）/ 2M 式中：M-焦炉燃烧室数。

A机-机侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数。

A焦-焦侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数。

（计算时应将修理炉和缓冲炉除外） 4.2.4 直行温度的稳定性用安定系数K安考核 K安= 2N-（A机+ A焦）/2N

式中：N-在分析期间的直行温度的测定次数。

A机-机侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。 A焦-焦侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。 4.2.5 操作系数的计算

本班计划炉数-与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数

K1=本班计划炉数本班实际出炉数-与超过计划推焦时间±5分钟的炉数 K2=本班出炉数 K3= K1×K2

4.2.6 排计划时，结焦时间不得短于周转时间15分钟，烧空炉时间不得少于周转时间25分钟。

4.2.7 推焦停歇后恢复推焦。可加速将炼熟的焦炭推出，但每小时不应比正常推焦计划多推2炉以上。

4.2.8 乱笺的炉号应在不超过4～5炉个周转时间内恢复正常，比原计划拖 后1小时以上时，应采取延长结焦时间的办法顺笺。

4.2.9 地下室煤气主管压力，烧焦炉煤气时不得低于500Pa，烧高炉煤气 时，不得低于300Pa。

4.2.10用混合煤气加热时，地下室焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa。

4.2.11 除边炉蓄热室外每个蓄热室顶部的吸力与标准蓄热室比较，上升气流不

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应超过±2Pa，下降气流不应超过±3Pa。 岗位操作知识

4.2.1 光学高温计或红外测温计的使用和维护。

4.2.2 测温使用的光学高温计，必须定期与标定的光学高温计校正。记录 时加上校正温度。

4.2.3 发现光学高温计双光、跳针、卡针及其他不准确情况时，应停止测 量并及时报告工段。

4.2.4 测量1400℃以上高温时，应使用滤光片，以减弱观察物的辐射。禁 止乱测其他发光的物品。

4.2.5 红外仪测温时，应首先根据测温距离、测温物将发射率调到合适值。4.2.6 测温时，测温计的皮带应挂在脖子上，使用前要检查各点接 触是否良好。电池是否够用，不使用测温计时应将其放在箱内。 4.2.7 使用或放存时，勿使其受潮或受震动，下大雨时不得使用。 4.2.8 禁止用手或布擅自擦镜片，注意仪表缝隙处掉入灰尘。 4.2.9 旋转滑动电阻时，要缓慢用力，以免灯丝受阻。 4.2.10 测温计由测温人员负责保管，不容许擅自拆开修理。 直行温度的测量：

4.2.1 每座焦炉每班测量两次，接班后1小时开始测量，隔四小时测第二次。4.2.2 交换后5分钟开始测量下降气流火道温度，由交换机一端焦侧开始 测温，由机侧返回，在测温时，应读数准确，打开看火孔盖，不准超过 6个，测后要把盖立即盖上，以防掉进煤灰。

4.2.3 用高炉煤气加热时，测量灯头砖与斜道口之间处；用高炉煤气加热 时，测量两斜道口之间鼻梁砖处。

4.2.4 每分钟内应保持测量相等的火道。每测量一次要5分钟内测完，测 完后将实际温度加上下降值，发现超过规定温度的炉号，应检查原因及 时处理。

4.2.5 将本次测温结果与上一次测温结果比较，根据结焦时间的不同，如 有超过±40～50℃的火道号应进行复测，必要时测整排温度，检查原因 并及时处理。

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4.2.6 若测温遇到装煤时，必须在测完后进行补测。并换算好，填写记录。 4.2.7 每次测完温后，要计算平均温度，若平均温度超过规定技术要求， 应报告班长及时处理，由中班计算前一天的K安，K均值。 接班后应仔细检查

检查燃烧室立火道的燃烧情况，发现下列情况应检查原因及时处理： 4.2.1 大部分燃烧室立火道燃烧不完全，冒烟时应检查煤气压力，流量是 否有显著增加或烟道吸力有无显著的降低。再检查压力、吸力表是否有 问题。

4.2.2 大部分燃烧室火道火焰发白、亮、短小，应检查煤气压力和流量是 否减少过多或烟道吸力增加很大。

4.2.3 个别燃烧室，大部分火道冒烟不能燃烧时，应检查废气盘翻版开度，进风门小铁板开度及盖板严密情况，废气铊是否提起，炉墙是否漏气等。 4.2.4 个别燃烧室，大部分火道吸力大，火焰短时，应检查空气口铁板是 否掉了，废气翻板是否开度过大，以及交换考克开度不正，横管立管， 加热支管是否有堵塞。

4.2.5 处于下列情况可以改变煤气流量、煤气支管压力

1）事故停止出焦；2）煤气发生量和煤气温度改变；3）结焦时间改变；4）装煤水份改变；5）配煤比改变；6）其他原因使炉温波动过大的。 4.2.6 个别炉室结焦时间过长，温度过高，过低，可个别进行调节。 4.2.7 一般情况，未经班长同意，不准采用关加减旋塞的办法调节炉温， 所有关加减旋塞炉号，必须记录其关闭起止时间及原因，并将情况交待 给下一个班和调火工。

4.2.8 关加减旋塞1/2的炉号，要适当减少空气量及吸力，开加减旋塞后， 恢复到原位。

4.2.9 每次调节后，必须注意检查火焰情况，使之达到合适。 特殊操作

4.2.1 推焦困难时

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①立即测量该炉两侧燃烧室温度，测完后做好记录和处理方法。 ②如果该炭化室需延长结焦时间，有关燃烧室每两小时进行一次温度 情况的检查并记录。

4.2.2 炉温过高时，要及时处理，发生其它事故要及时处理好，并向下一 班交代清楚，处理完事故后方可下班。 4.2.3 地下室管道，考克着火应及时处理。 严禁事项

4.2.1 使用不准确的测温计测量。 4.2.2 任意涂改记录。

4.2.3 在炉顶测温时，测温计随意乱放。 4.2.4 意变动推焦计划。 4.2.5 排错炉号。

4.2.6 人为因素破坏K1系数。

4.2.7 随意换测温火道。打开炉盖必须用安全火钩。 4.3 交换机工岗位操作技能 岗位操作知识

4.3.1 交换机每隔30分钟（高炉煤气加热时20分钟）交换一次，各焦炉 交换时间要错开，交换开始前1分钟，听到交换提示警报后，交换机工 必须到达操作盘前等待交换。 4.3.2 交换时注意事项：

①煤气、废气行程指示是否合适； ②各个行程所需时间是否合乎规定； ③每次交换时油压是否稳定；。 ④电机运转情况是否正常；

⑤如发现异常情况及时报告班长或有关部门进行处理并记录。 4.3.3 交换前5分钟通知地下室及蓄热室工作人员停止工作。

4.3.4 交换完毕后，交换机工要立即由交换机端焦侧开始到端台转向机侧烟道并检查。

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检查下列各项：

①煤气铊、两个废气铊和两个进风门的起落程度，风门小铁板有无掉落，交换连接件有无断脱，废气盘有无过热或下火； ②各个行程是否对正；

③地下室和蓄热室走廊是否有异常现象，走廊CO含量是否超标，发现异常现象立即报告班长，并协助处理。

4.3.5 溜完烟道后，检查煤气压力，流量及各处吸力是否恢复正常。

4.3.6 按煤气班长指示，调节并保持好加热制度。增减煤气流量要及时，准确。加煤气流量要先加吸力后加煤气。减煤气流量时则相反。变动煤气流量，压力后必须在大帐中写明其数量和变动时间，有操作人签名，并写明指示人的意见。 4.3.7 当煤气管压力低于4000Pa时，应报告煤气班长，并向厂调度汇报，焦炉煤气管压力低于500Pa或高炉煤气管低于300Pa时，要立即将加减考克关闭，停止焦炉加热报告班长。查明原因加以处理。

4.3.8 当煤气流量不足时，应及时查明原因报告班长，当在两个交换内煤气仍调不上去时，可根据具体情况将吸力减小，但必须报告煤气班长，并记入大帐。 4.3.9 每小时记录一次下列数据：

①煤气总管和主管的压力、温度和煤气流量； ②总烟道、机、焦侧分烟道的吸力和温度； ③标准蓄热室顶部吸力； ④集气管荒煤气温度、压力； ⑤氨水主管的压力和温度 特殊操作知识

4.3.1 使用混合煤气时，焦炉煤气主管压力低于高炉煤气主管压力时，应 关闭焦炉煤气掺烧管上的阀门，并报告组长和班长。 4.3.2 交换机停电时，应切断交换电源，改为人工交换。 4.3.3 焦炉有下列情况之一时，应立即停止加热

①地下室焦炉煤气主管压力低于500Pa，高炉煤气主管低于300Pa。 ②煤气管道堵塞严重或破裂，而影响正常加热时。

③烟道系统发生故障不能保证使用最低煤气流量时所需吸力。 ④交换设备发生故障，短期内不能修复，而影响正常交换时。

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⑤鼓风机停止运转时。 4.3.4 停止加热步骤

①立即用交换机将交换考克关闭（或煤气铊全部落下）且关闭机焦侧 焦炉煤气掺烧阀门，如果停电用手摇交换到关闭状态。

②关闭全部加减考克，将废气盘交换完毕，切断自动交换电源，并将 各自动调节仪表改为手动调节。

③关小机焦侧烟道翻板，减小吸力、停止加热在2小时以上时，应将 烟道吸力减到120～140Pa，若吸力减不下来，适当打开该炉室外的烟道 孔盖，同时应将废气盘进风门用铁板盖住留5-10mm缝隙。

④每30分钟照常进行废气交换，但禁止换向到中间位置，加减考克 未关时，严禁将交换考克打开或煤气铊提起。 ⑤停止煤气后，通知三班停止出炉。

⑥停止加热2小时以上时，集气管压力保持比正常大20～30Pa. ⑦当煤气主管也停煤气时，除完成上述（1）～（6）项工作外，还需 关闭煤气主管进气阀门，用蒸气将主管内残余煤气全部清除。可根据 需要决定是否继续向主管内输送煤气。如果停煤气需要在主管上动火 检修，则必须在主管末端作爆炸试验合格，并办理动火证，方可动火。 4.3.5 送煤气恢复加热步骤

1.当影响焦炉加热的故障已经排除，煤气主管压力恢复到4000Pa以 上时，并与调度取得联系后，方可向炉内送煤气。

2.送煤气操作，白天要有负责煤气的车间生产主任统一指挥，白班输 送煤气时，必须有调度室及防护站人员在场。 3.不允许往两座焦炉同时送煤气。

4.整个送煤气期间，不准出焦，不准在炉组40米范围四周进行修理 操作。不准有焊接作业和明火及氧气、乙炔瓶等。

5.当停止加热后且煤气管道已停过煤气，首先应打开蒸气阀门向地下 室煤气主管送蒸气，在末端放散管放散，将管道内蒸汽赶净，当放散 管放出大量蒸汽后，再打开煤气主管阀门，逐渐关小蒸汽阀门，在末 端连续做两次以上爆炸试验以合格以后，关闭放散管阀门。

6.将煤气管道内积水放净，打开连接水封槽阀门，水封槽保持满流，

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各种仪表阀门开启。

7.向炉内送煤气时，首先拿掉废气盘进门挡板，分烟道恢复到原来吸力。 8.向主管送煤气前，必须再次逐个检查所有考克是否处于关闭状态。 9.指定专人看管压力，送煤气过程中，当煤气总管压力低于3000Pa 时，应停止送煤气。

10.检查交换机是否处于正常工作状态，然后从管道末端逐个打开加 减旋塞，为防止压力不足，可先将考克打开1/3，全部送完煤气后，加 热煤气压力够用时立即全部打开。

11。向炉内送煤气过程中如果发现压力迅速下降，应立即停止送煤气， 必要时将以打开煤气考克重新关闭，检查原因，处理后再送。

12.全炉送完煤气后，各热工仪表及自动调节装置投入运行，恢复自动加热制度。

13.在大帐中注明停送煤气时间、所发生的问题及处理方法等。 4.3.6 交换系统事故处理 4.3.6.1 交换机链条拉断处理 ①切断电源

②如果靠交换机一端断开，应用手动向反方向交换，减少煤气量； 如果交换机另一端断开，停止加热，将断处用松紧器松至适当位置。 负荷一端用拉链拉至行程处。

③上好新链，将松紧器调至原来位置。

④废气铊大链短期不能修复时，立即停止加热，然后用两个倒链进行废气换向。

⑤修复后用人工交换检查无问题，改为正常交换，注意交换方向。 4.3.6.2 煤气油缸在中心位置停不住

如果发生煤气油缸在中心位置停不住，要立即停电，如果发现晚了废气盘没有动作，这时会造成煤气和废气方向错，要立即用手动将煤气缸摇到煤气全关位置，然后请电工处理。

4.3.6.3 行程位置未到位就停止工作

发现煤气缸或废气缸未移到预定位就停止动作，立即要进行检查，如果压住电磁换向阀能完成全部动作时，属电气问题找电工处理，如果手动也不能完成交

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换动作，属于设备或油路问题立即找钳工处理。 4.3.6.4 油泵启动后，油缸活塞不动

首先检查油压是否达到预定压力，然后检查电磁换向阀是否有动作。 4.3.7 焦炉煤气换为高炉煤气操作

①高炉煤气总管压力在4000Pa以上时才可更换。 ②通知三班停止出炉。

③交换后切断自动电源，并将各种仪表自动改为手动。

④将下降气流煤气进风门放上石棉板，将进风门盖严，拧紧顶丝，将连接进风门的小轴卸掉。

⑤将空气进风口面积改为烧高炉煤气时所需面积。 ⑥将烟道吸力改为使用高炉煤气时吸力。

⑦将煤气铊小轴、小链连接好，打开机、焦侧下降气流煤气加减考克（为防止压力不足，可先开1/2）同时关闭下降气流焦炉煤气考克。上述工作完成后经检查无误后，在手动进行交换，交换后如果压力没有问题，可将考克全开。下一个交换将其余号重复上述操作，全部工作在两个交换送完。

⑧换完煤气后，将焦炉煤气交换考克搬把卸掉，并使除炭口封闭。 ⑨全部换用高炉煤气后，将煤气仪表和自调系统投入运行， 并迅速按加热制度调节。

⑩换完煤气后，检查燃烧情况，并同时进行火把试验，通知三班出炉。 4.3.8 高炉煤气换为焦炉煤气操作

①焦炉煤气总管压力在4000Pa以上时可以进行更换。

②恢复焦炉煤气加换考克搬把，关闭焦炉煤气掺烧管煤气阀门。 ③通知三班停止出炉。 ④将交换机改为手动操作。

⑤先关闭所有下降气流高炉煤气加减考克，经检查无误后，将所有下 降气流煤气进风门打开，抽出石棉板，接上小轴和交换传动装置连接 起来；同时打开下降气流焦炉煤气加减考克。以上工作经检查无误后 进行手动交换。

⑥下一个交换将重复上述操作，两个交换完成。

⑦更换完毕，将风口面积及烟道吸力调整到焦炉煤气时加热制度。通

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知三班出炉。

⑧更换完毕，到炉顶检查火焰燃烧情况，同时做火把试验。 ⑨更换煤气四小时后，开煤气预热器。

⑩高炉煤气如果长时期不用，应和防护站联系堵盲板。 严禁事项

4.3.1 不按仪表指示数据纪录。

4.3.2 交换时，交换机工不在交换机前。 4.3.3 交换后不溜烟道。

4.3.4 擅自改变规定的流量、吸力、压力等。 5、焦炉煤气管道堵塞的原因及解决办法 （1）积水

燃气中往往含有水蒸气，温度降低或压力长高都会使其中的水蒸气凝结成水而流凝水缸或管道最低处，如果凝水达到一定数量而不及时排除，就会阴寒管道。解决方法：这了防止积水堵管必须制定出严格运行管理制度，定期排出凝水缸中的凝结水。她线个凝水缸应建立位置卡片和抽水记录，将抽水日期和抽水量记录下来，作为确定抽水周期的重要依据。并且还可尽早发现地下水渗入等异常情况。 （2）渗水

当地下水压力比管道内燃气的压力高时，可能同管道接头不严处、腐蚀孔或裂缝等处渗入管内。一般多发生在管道年久失修，管道受到腐蚀、破损的地点或管道由于施工质量问题而造成接头松动，或管道埋深不符合规定，在地面动荷载的作用下。而造成管道脱开或断裂的地点。解决方法：当凝水缸内水量急剧增加时，有可能是由于渗水所引起的，这时可关闭此段煤气管道，压入高于渗入压力的燃气，再用检查漏气的方法中，找出渗漏的地点，加以维修，达到正常的输气为止。 （3）积萘

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人工燃气中常含有一定量萘蒸汽，温度降低就凝结成固体，或者除萘设备不完善，使萘附着在管道内壁，使燃气流量减少或完全堵塞管道，在寒冷季节，萘常积聚在管道弯曲部位或地下管道接邮地面的分支管处。解决方法：要防止和消萘，道先是根据规范的规定，严格控制出厂燃气中萘的含量，这样可以从根本上解决管道中积萘的问题。另外，对城市输气管道，特别是出厂1～2 公里以内的管道，内壁常积有大旱的萘，要定期进行清澳元。可用喷雾阖将加热的柴油、挥发油或混合二四苯等喷入管内，使萘溶解以后流入凝水缸，再同凝水缸排出。同于被 70 ℃温水溶解，所以也可在清澳元管段的两端予以隔段，加入热水或水蒸气，将萘除掉。但这种方法会使管道热胀冷缩，容易使柔性接口松动，因此用这种方法清澳洗后，燃气管道应做气密性试验。低压管线的积萘较严重的部位一般都集中在进户分支管上，可用铁丝接上钢丝进行清洗，或将阻塞部分的地下管挖出后，采用真空泵将萘吸出的方法。 （4）其他杂质

管道内除了积萘以外，其他杂质的积聚也可能造成阻塞事故。杂质的主要成分是铁锈屑，常与焦油尘等混合积存在管道内。无内壁涂层或内壁涂层处理不好的钢管，其腐蚀情况比铸铁管严重的多，产生的铁锈屑为主。消除杂质的方法是：对干管进行分段机械清澳元，一般按50米左右作为一清澳元管段，对于铁屑，可在断的管内，用刮刀及钢丝刷沿管道内壁将铁屑刮净。有时铁锈屑过多牢固地附着在管壁上时，要除去不容易，在清除铁锈时，还应注意管壁上可能有的腐蚀坑，不要在除铁锈时扎透管道而漏气。管道转弯部分、阀门和排水器如有阻塞，可将它们拆下来清澳元或更换。 （5） 管道坡度

煤气输送管道坡度较水，堵塞较重，采用合理的坡度有利于积液及杂质的排除，因此管道坡度必须大于5? 。 （6）操作管理

煤气管道沿途排液水封的连续排液，管路的合理清澳元，电扑焦油器的采集

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再生器排出残油质量

270℃前馏出量 ﹤3% 300℃前馏出量 ≦35% 循环洗油质量

含苯 ﹤4% 300℃前馏出量 ﹥85%

4、粗苯蒸馏岗位的工艺简介及流程 （1）从富油中蒸馏出初苯是根据洗油和初苯的沸点不同，用蒸馏的方法加以分离。为达到需要的脱苯程度，需将富油加热到200-300℃。若降于此温度会引起洗油内的某些成分的分解和聚合，导致洗油变质。因此，必须设法降低蒸馏的温度。 （2）脱苯蒸馏过程中通入后直接蒸汽为较高温度的过热蒸汽，以防止水蒸气在塔内冷凝而进入塔底部得贫油中。水蒸气全部由塔顶逸出，冷凝后可以按密度的不同与油分离。

（3）由洗苯工段来的含苯富油进入富油槽，用富油泵送往分缩器，二段贫富油换热器或一段贫富油换热器以后，在经管式炉加热到180℃左右进入洗苯塔。在此，用再生器来直接过热蒸汽进行气提和蒸馏。塔顶部逸出含苯油气进入分缩器，经冷凝冷却后，粗苯气进入粗苯冷凝冷却器，分缩器产生的轻、重分缩油进入富油泵，分离器经分离后，分缩油进入富油泵前，分离水经控制分离后外送。进入粗苯冷却器的粗苯气经冷却后进入轻苯油水分离器，分离后的轻苯进入轻苯槽成为成品，分离出的水经控制分离后外排。

5、主要设备的工作原理及其结构 （1）电捕焦油器 型号 ZY-FD57 处理量 5800～7200m3/h 工作压力 ≦0.06 MPa 工作温度 塔体高度 11.6 m ≦80℃ 塔体最大直径 2.2 m 电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成，其钢管固定在上下管板上，管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极，装在由绝缘

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箱垂下杆悬拉的吊架上，其吊杆吊架均有不锈钢制成，吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱。电场负极由不锈钢制成，电晕极板下悬吊着铅坠，以拉直电晕极，电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置，电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心,顶部有一个380KV的变压器.

工作原理：

煤气自下而上，由于煤气自身重力和含有焦油的影响，明显煤气减小了上升速度，在分气板处被分散均匀，以便于电极捕收，在充足时间的前提下，整个捕油器内是正极，电晕丝为负极而焦油和灰尘均显负极性，由于正负极相吸而把焦油吸收聚集在器壁的蜂窝上。 （2）洗萘塔

洗萘塔全高30.5m，分三段：捞萘池、填料段、喷头（自下而上），填料段由四层不锈钢钢网均匀分开，钢网上填充六边形青瓷砖以增大受力面积便于吸收。

工作原理：

煤气自下而上，经过4层不锈钢钢网，把煤气均匀分布，同时受到上面喷头自上而下氨水在填料上碰撞、滴落，反复作用而形成雾雨，便于氨把萘充分吸收，吸下是萘在反复塔底沉积，氨收到玻璃缸冷却池。

注：萘的沸点/气化点在70℃左右，洗萘的最佳温度为27℃，为了保证塔内的压力不大于1000Pa，使用水蒸气（120℃左右）清洗填料和网孔。 （3）脱苯塔 工作原理：

同洗萘塔一样，脱苯塔洗油吸收粗苯法的蒸馏设备。根据富油脱苯加热方式，脱苯塔有预热器加热和管式炉加热两种类型。脱苯塔内的塔盘泡罩通常采用圆型或条型。脱苯塔一般用铸铁或不锈钢制造。预热器加热脱苯塔内一般设12～18 层塔盘，进料层以上塔盘起捕雾作用，其余塔盘起水 蒸气蒸馏作用。富油中的粗苯和轻质洗油呈气相从塔顶逸出，贫油从塔底引出。直接蒸汽和洗油再生顶部油气从塔底部进入。管式炉加热脱苯塔热预热器加热的脱苯塔的不同之处是:塔内一般设30 层铸铁泡罩塔盘;在塔中部有富油入口;塔顶有苯蒸气出口;顶层有回流入口;塔下部有洗油再生器来的 油气和蒸汽入口;塔底有直接蒸汽入口和热贫油出口。 塔身下部为热贫油槽。油气自脱苯塔底部自下而上，而富有自上而下，苯的初溜点为68-71℃，而油在200℃左右、油气的温度为90℃，所以苯被油气从塔顶带出，到分缩器，到粗苯冷却器在到过渡器到储苯灌。 （4）换热器（螺旋板式换热器）

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工作原理：

螺旋板式换热器是用薄金属板压制成具有一定波纹形状的换热板片，然后叠装，用夹板、螺栓固定而成的一种换热器。工作流体在两块板片间形成的狭小而曲折的通道中流过。冷热流体依次通过通道，中间有一隔层板片将流体分开，并通过此板片换热。两种介质的平均温度差可以小于至1℃，热回收率可达99%以上。

结构：螺旋板式换热器是由两张互相平行的薄金属板，卷制成同心的螺旋形通道。在其中央设置隔板将两通道隔开，两板间焊有定距柱以维持通道间距，螺旋板两侧焊有盖板和接管。两流体分别在两通道内流动，通过螺旋板进行换热。

1．总传热系数高 由于流体在螺旋形通道内受到惯性离心力的作用和定距柱的干扰，低雷诺数（Re=1400-1800）下即可达到湍流，允许流速大（液体为2m/s，气体为20m/s），故传热系数大。如水对水换热过程

K?2000?3000W/m2?K。由于流速较高且在螺旋形通道中流过，有自行冲刷

作用。

2．不易结垢和堵塞 由于流速较高且在螺旋形通道中流过，有自行冲刷作用，故流体中的悬浮物不易沉淀下来。

3．能利用低温热源 由于流道长而且两流体可达到完全逆流，因而传热温度大，能充分利用温度较低的热源。

4．结构紧凑 由于板薄2-4mm，单位体积的传热面积可达到150?500m3/m3。主要缺点是操作压强不能超过2MPa，操作温度300-400℃以下，另外因整个换热器焊为一体，一旦损坏检修困难。 螺旋板式换热器的基本参数：

1.螺旋板式换热器的公称压力PN规定为0.6，1，1.6、2.5Mpa（即原6、10、16、25kg/cm）（系指单通道的最大工作压力）试验压力为工作压力的1.25倍。

2.螺旋板式换热器与介质接触部分的材质，碳素钢为Q235A、Q235B、不锈钢酸港为SUS321、SUS304、3161。其它材质可根据用户要求选定。 3.允许工作温度：碳素钢的t=0-+350℃。不锈钢酸钢的t=-40-500℃。升温降压范围按压力容器的有关规定，选用本设备时，应通过恰当的工艺计算，使设备通道内的流体达到湍流状态。（一般液体流速1m/Sec气体流速10m/Sec）.设备可卧放或立放，但用于蒸气冷凝时只能立放；用于烧碱行业必须进行整体热处理，以消除应力。

（5）再生器

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工作原理：

过热蒸汽自下而上经过不锈钢钢网，把蒸汽分散均匀，富油自上而下，洗油蒸汽罗茨鼓风机

风机工工艺技术指标

1、集气管压力40～50Pa。 2、鼓风机吸力不大于600 Pa。 3、鼓风机后压力不大于1500 Pa。 4、初冷塔出口温度25～35℃。 5、初冷塔进口温度75～85℃。 6、鼓风机后煤气升温2～7℃。 7、鼓风机油箱温度不高于60℃。 8、电机温度不超过65℃。

9、清扫管道及容器使用蒸汽压力﹤49KPa。

罗茨鼓风机（制作标准 JB/T8941-1999） （制造商：中华人民共和国山东章丘鼓风机厂） 型号 流量 轴功率 水泵工作原理

水泵是输送液体或使液体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加，主要用来输送液体包括水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等，也可输送液体、气体混合物以及含悬浮固体物的液体。衡量水泵性能的技术参数有流量、吸程、扬程、轴功率、水功率、效率等；根据不同的工作原理可分为容积水泵、叶片泵等类型。容积泵是利用其工作室容积的变化来传递能量；叶片泵是利用回转叶片与水的相互作用来传递能量，有离心泵、轴流泵和混流泵等类型。

离心式水泵

型号 扬程

L93WDT 241m3/min 148kw 排气压力 转速 吸气压力 29．4KPa。 680rpm 29．4KPa IS150-125-315 32M 流量 转速 200立方米/H 1450转/分 39

泵汽蚀余量 2.5M 配带功率 30KW 五、锅炉房

锅炉是一种利用燃料燃烧后释放的热能或工业生产中的余热传递给容器内的水，使水达到所需要的温度（热水）或一定压力蒸汽的热力设备。它是由“锅”（即锅炉本体水压部分）、“炉”（即燃烧设备部分）、附件仪表及附属设备构成的一个完整体。锅炉在“锅”与“炉”两部分同时进行，水进入锅炉以后，在汽水系统中锅炉受热面将吸收的热量传递给水，使水加热成一定温度和压力的热水或生成蒸汽，被引出应用。在燃烧设备部分，燃料燃烧不断放出热量，燃烧产生的高温烟气通过热的传播，将热量传递给锅炉受热面，而本身温度逐渐降低，最后由烟囱排出。“锅”与“炉”一个吸热，一个放热，是密切联系的一个整体设备。

锅炉在运行中由于水的循环流动，不断地将受热面吸收的热量全部带走，不仅使水升温或汽化成蒸汽，而且使受热面得到良好的冷却，从而保证了锅炉受热面在高温条件下安全的工作。 蒸汽参数

包括锅炉的蒸汽压力和温度，通常是指过热器、再热器出口处的过热蒸汽压力和温度如没有过热器和再热器，即指锅炉出口处的饱和蒸汽压力和温度。给水温度是指省煤器的进水温度，无省煤器时即指锅筒进水温度。 水汽系统

在水汽系统方面，给水在加热器中加热到一定温度后，经给水管道进入省煤器，进一步加热以后送入锅筒，与锅水混合后沿下降管下行至水冷壁进口集箱。水在水冷壁管内吸收炉膛辐射热形成汽水混合物经上升管到达锅筒中，由汽水分离装置使水、汽分离。分离出来的饱和蒸汽由锅筒上部流往过热器，继续吸热成为一定温度的过热蒸汽（目前大多300MW、600MW机组蒸汽温度约为540℃左右），然后送往汽轮机。

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燃烧和烟风系统

在燃烧和烟风系统方面，送风机将空气送入加热到一定温度。在磨煤机中被磨成一定细度的煤粉，由来自空气预热器的一部分热空气携带经燃烧器喷入炉膛。燃烧器喷出的煤粉与空气混合物在炉膛中与其余的热空气混合燃烧，放出大量热量。燃烧后的热烟气顺序流经炉膛、凝渣管束、过热器、省煤器和空气预热器后，再经过除尘装置，除去其中的飞灰，最后由送往烟囱排向大气。 锅炉整体的结构

锅炉整体的结构包括锅炉本体、辅助设备和安全装置两大部分。锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁过热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分，称为锅炉本体。

锅炉本体中两个最主要的部件是炉膛和锅筒炉膛又称燃烧室，是供燃料燃烧的空间。将固体燃料放在炉排上，进行火床燃烧的炉膛称为层燃炉，又称火床炉；将液体、气体或磨成粉状的固体燃料，喷入火室燃烧的炉膛称为室燃炉，又称火室炉；空气将煤粒托起使其呈沸腾状态燃烧，并适于燃烧劣质燃料的炉膛称为沸腾炉，又称流化床炉；利用空气流使煤粒高速旋转，并强烈火烧的圆筒形炉膛称为旋风炉。 锅筒

是自然循环和多次强制循环锅炉中，接受省煤器来的给水、联接循环回路，并向过热器输送饱和蒸汽的圆筒形容器。锅筒简体由优质厚钢板制成，是锅炉中最重要的部件之一。 锅筒主要功能

锅筒的主要功能是储水，进行汽水分离，在运行中排除锅水中的盐水和泥渣，避免含有高浓度盐分和杂质的锅水随蒸汽进入过热器和汽轮机中。

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锅筒内部装置

包括汽水分离和蒸汽清洗装置、给水分配管、排污和加药设备等。其中汽水分离装置的作用是将从水冷壁来的饱和蒸汽与水分离开来，并尽量减少蒸汽中携带的细小水滴。中、低压锅炉常用挡板和缝隙挡板作为粗分离元件；中压以上的锅炉除广泛采用多种型式的旋风分离器进行粗分离外，还用百页窗、钢丝网或均汽板等进行进一步分离。锅筒上还装有水位表等监测和保护设施。

蒸汽锅炉事故种类及处理方法

锅炉超压事故 1、锅炉超压的现象

(1)汽压急剧上升，超过许可工作压力，压力表指针超“红线”安全阀动作后压力仍在升高。

(2)超压联锁保护装置动作时，应发出超压报警信号，停止送风、引风、给煤。

(3)蒸汽温度升高而蒸汽流量减少。 2、锅炉超压的处理

(1)迅速减弱燃烧，手动开启安全阀或放气阀。

(2)加大给水，同时在下汽包加强排污（此时应注意保持锅炉正常水位），以降低锅水温度，从而降低锅炉汽包压力。

(3)如安全阀失灵或全部压力表损坏，应紧急停炉，待安全阀和压力表都修好后再升压运行。

(4)锅炉发生超压而危及安全运行时，应采取降压措施，但严禁降压速度过快。

(5)锅炉严重超压消除后，要停炉对锅炉进行内、外部检验，要消除因超压造成的变形、渗漏等，并检修不合格的安全附件。 锅炉缺水事故 1、锅炉缺水的现象

(1)水位低于最低安全水位线，或看不见水位，水位表玻璃管（板）上

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呈白色。

(2)双色水位计呈全部气相指示颜色。 (3)高低水位警报器发生低水位警报信号。

(4)低水位联锁装置，水位低于规定值应使送风机、引风机、炉排减速器电机停止运行。

(5)过热蒸汽温急剧上升，高于正常出口汽温。 (6)锅炉排烟温度升高。

(7)给水流量小于蒸汽流量，如若因炉管或省煤器管破裂造成缺水时，则出现相反现象。

(8)缺水严重时，可嗅到焦味。

(9)缺水严重时，从炉门可见到烧红的水冷管。

(10)缺水严重时，炉管可能破裂，这时可听到有爆破声，蒸汽和烟气将从炉门、看火门处喷出。 2、锅炉缺水的处理

(1)通过“叫水”，判为严重缺水时，必须紧急停炉，严禁盲目向锅炉给水。

(2)通过“叫水”判为轻微缺水时，应减少燃料，鼓风，引风，并缓慢给水。

锅炉满水事故 1、锅炉满水的现象

(1)水位高于最高许可线，或看不见水位，水位表玻璃管（板）内颜色发暗。

(2)双色水位计呈全部水相指示颜色。 (3)高低水位警报器发生高水位警报信号。 (4)过热蒸汽温度明显下降。

(5)给水流量不正常地大于蒸汽流量。 (6)分汽缸大量存水，疏水器剧烈动作。

(7)严重时蒸汽大量带水，含盐量增加，蒸汽管道内发生水锤声，连接法兰处向外冒汽滴水。 2、锅炉满水的处理

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冲洗水位表，确定是轻微满水还是严重满水。方法：先关闭水位表，水连管旋塞，再开启放水旋塞，如能看到水位线从上下降，表明是轻微满水，停止给水，开启排污阀，放至正常水位。 如严重满水时，因采取紧急停炉措施。 锅炉汽水共腾事故 1、锅炉汽水共腾的现象

(1)水位表内水位上下急剧波动，水位线模糊不清。 (2)锅水碱度、含盐量严重超标。

(3)蒸汽大量带水，蒸汽品质下降，过热器出口汽温下降。

(4)蒸汽管道内发生水锤、法兰接触处发生漏汽漏水。 2、锅炉汽水共腾的处理

(1)减弱燃烧，关小主汽阀，减少锅炉蒸发量，降低负荷并保持稳定。 (2)完全开启上锅筒的表面排污阀（连续排污阀），并适当进行锅筒下部的排污。同时加大给水量，以降低锅水碱度和含盐量，此时应注意保护水位的控制。

(3)采用锅内加药处理的锅炉，应停止加药。 (4)开启过热器、蒸汽管道和分汽缸上的疏水阀。 (5)维持锅炉水位略低于正常水位。

(6)通知水处理人员采取措施保证供给合格的软化水。

增加锅水取样化验次数，直至锅水合格后才可转入正常运行。 (7)在锅炉水质未改善前，严禁增大锅炉负荷。事故消除后，应及时冲洗水位表。 锅炉爆管事故 1、锅炉爆管的现象

(1)爆管时可听到汽水喷射的响声，严重时有明显的爆破声。 (2)炉膛由负压燃烧变为正压燃烧，并且有炉烟和蒸汽从炉墙的门孔及漏风处大量喷出。

(3)给水流量不正常，大于蒸汽流量。

(4)虽然加大给水，但水位常常难以维持，且汽压降低。 (5)排烟温度降低，烟气颜色变白。

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(6)炉膛温度降低，甚至灭火。 (7)引风机负荷加大，电流增高。

(8)锅炉底部有水流出，灰渣斗内有湿灰。 2、锅炉爆管的处理

(1)炉管破裂泄漏不严重且能保持水位，事故不至扩大时，可以短时间降低负荷维持运行，待备用炉启动后再停炉。

(2)炉管破裂不能保持水位时，应紧急停炉，但引风机不应停止，还应继续给锅炉上水，降低管壁温度，使事故不致再扩大。

(3)如因锅炉缺水，管壁过热而爆管时，应紧急停炉，且严禁向锅炉给水，这时应尽快撤出炉内余火，降低炉膛温度，降低锅炉过热的程度。 (4)如有几台锅炉并列供汽，应将事故锅炉的主蒸汽管与蒸汽母管隔断。

过热器管爆破事故 1、过热器管爆破的现象

(1)过热器附近有蒸汽喷出的响声或爆破声。

(2)蒸汽流量不正常地下降，而流量不正常地小于给水流量。 (3)炉膛负压减小或变为正压，严重时从炉门、看火孔向外喷汽和冒烟。

(4)过热器后的烟气温度不正常地降低或过热器前后烟气温差增大。 (5)损坏严重时，锅炉蒸汽压力下降。

(6)排烟温度显著下降，烟囱排出烟气颜色变成灰白色或白色。 (7)引风机负荷加大，电流增高。 2、过热器管爆破的处理

(1)过热器管轻微破裂，可适当降低负荷，在短时间内维持运行，此时应严密监视泄漏情况，与此同时，迅速启动备用锅炉。若监视过程中故障情况恶化，则应尽快停炉。

(2)过热器管破裂严重时，必须紧急停炉。 省煤器管爆破事故 1、省煤器管爆破和现象

(1)锅炉水位下降，给水流量不正常地大于蒸汽流量。

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(2)省煤器附近有泄漏响声，炉墙的缝隙及下部烟道门向外冒汽漏水。 (3)排烟温度下降，烟气颜色变白。

(4)省煤器下部的灰斗内有湿灰，严重时有水往下流。 (5)烟气阻力增加，引风机声音不正常，电机流量增大。 2、省煤器管爆破的处理

(1)对于不可分式省煤器，如能维持锅炉正常水位时，可加大给水量，并且关闭所有的放水阀门和再循环管阀门，以维持短时间运行，待备用锅炉投入运行后再停炉检修。如果事故扩大，不能维持水位时，应紧急停炉。

(2)对于可分式省煤器，应开启旁通烟道挡板，关闭烟道挡板，暂停使用省煤器。同时开启省煤器旁通水管阀门，继续向锅炉进水。烟、水可靠隔绝后，将省煤器内存水立刻放掉，开启空气阀或抬起安全阀。如烟道挡板严密，在能确保人身安全的条件下可以进行检修，恢复运行，否则应停炉后再检修。 锅炉水锤事故 1、锅炉水锤的现象

(1)在锅炉和管道处发出有一定节律的撞击声，有时响声巨大，同时伴随给水管道或蒸汽管道的强烈振动。

(2)压力表指针来回摆动，与振动的响声频率一致。

(3)水锤严重时，可能导致各连接部件，如法兰、焊口开裂、阀门破损等。

2、蒸汽管道水锤的处理

(1)减少供汽，必要时关闭主汽阀。

(2)开启过热器集箱和蒸汽管道上的疏水阀进行疏水。 (3)锅筒水位过高，应适当排污，保持正常水位。

(4)加强水处理工作，保证给水和锅水质量，避免发生汽水共腾。 (5)水锤消除后，检查管道和管架、法兰等处的状况，如无损坏再暖管一次进行供汽。

3、给水管道水锤的处理

(1)开启给水管道上的空气阀排除空气或蒸汽。

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(2)启用备用给水管道继续向锅炉给水管道。如无备用时，应对故障管道采取相应措施进行处理。

(3)检查给水泵和给水止回阀，如有问题及时检修。 管道

(4)保持给水温度均衡。 锅炉受热面变形事故 1、受热面变形的现象

(1)水冷壁管变形可直接从看火门或炉门处看到，当同时伴随缺水时，则可见到变红弯曲的水冷壁管。

(2)对卧式内燃锅炉的炉胆，可从前后观察孔见到炉胆壁向火侧凸出变形的情况。

2、受热面变形的原因

(1)锅炉严重缺水，受热面不得不到锅水的冷却而过热变形。 (2)设计结构不良。如局部循环流速过低，停滞，使壁温超过允许温度，发生变形。

(3)安装错误，使受压部件不能自由膨胀。 (4)水质不合格，水垢较厚，水渣过多。

六、实习感想

作为一名在校的学生，我有幸到师宗焦化责任有限公司生产实习，这一次则亲临操作现场，亲自动手参与生产实践，确实深有感触。在学校里的理论学习或许比较深刻和透彻，但缺乏了动手实践的机会，可能就会显得有些枯燥乏味，这次的生产实习让我们体会到，实践出真知。唯有理论知识与生产实践相互结合起来，才会让我们意识到学以所用的巨大魅力，这正如马克思主义哲学思想，理论与实际相联系。实践的观点是马哲首要和基本的观点，实践的原则是马哲的建构原则，所以，建立一套正确、完善的理论体系，就是建立在一次又一次的实践经历之上。

在粗苯车间，我们学习了对粗苯的生产原理、工艺流程和相关设备的工作原理和结构，其中较为常见的精馏塔和换热器等，我们都有机会亲眼目睹到真实的各类大型设备。在老师傅的细心讲解之下，我们都主动参与实践，参与问题讨论，也许是第一次面对这些功能各异的化工仪器设备，大家都很新奇，也很积极地

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去学习，在室内操作中，各组人员有序地进行工作，并参加实践。当然，这一方面是需要带队老师的精心指导，另一方面也要充分发挥自己所学的理论知识。面对实践的考验，也就是对我们所学知识的检验，这是了解一个化工生产工艺过程的关键步骤，有机会进入到每个流程，这是在学校里不可能有的机会。怀着这种好奇心，我爬高钻低，去观察一些设计的细节，正好上学期刚学完了煤化工工艺学，这次实习，正好加深了一些概念上和实物上的联系理解。在理论的设计过程中，我总会有一些不能理解的专业问题慢慢积累，虽然问过老师，却总是不能从根本上去理解和记忆。

在焦炉岗位，我们了解了焦炉以及配套的设备的工作原理和工艺流程，深入的了解了焦炉的基本构造。对四大车性能基本掌握，进一步了解荒煤气的工艺流程。 在洗煤车间，进一步理解了采样、制样和分析煤样，并做了浮沉实验掌握计算矸石、中煤和精煤的产率的方法，对跳汰选和浮游选煤的原理和相关的工艺指标。在整个过程中，我体会到了很多很多实践工作中的乐趣，一种思考问题和寻找答案的乐趣。同时，也领悟到了很多道理，人们在实践中犯了错误，遭到了失败，也许就是没有坚持主体与客体的统一，将理论知识推崇于基石之上，甚至违背了实际情况。从客体方面来说，客体发展的无限性和过程性决定了这种统一的不协调；从主体方面来说，脱离了客观发展情况，也是不合理的。所以，在仿真过程中，加之深入到实际的生产中，两者相互结合统一，才能推动整个事物的发展。

在民族焦化的实习虽然只有十八天，此次实习很短暂，单讲实习，能学到的东西也是有限的，不过在感性认识上我们对化工厂的情况有了更详细的认识。从实习中，也发现了自己还有很多地方需要去学习和巩固，认识到理论与实际的差距，同时也找到自身情况和社会实际需要的差距。我会在以后的工作和学习中，加强锻炼，为走向社会、服务社会做好准备，在实践中也要不断去创新，才会不断发展，为煤化工行业做出自己的贡献！

及油气从再生器顶部出来到脱苯塔。

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