电焊工操作规程

电焊工操作规程

一、上岗条件

第1条 必须经过专业技术培训，考试合格，取得技术监督部门颁发的合格证后，持证上岗。

第2条 应掌握以下知识：

1．机械图纸的识图知识。

2．常用金属材料一般知识。

3．金属及热处理一般知识。

4．焊工电工基础知识。

5．焊接电弧及弧焊电流知识。

6．常用电弧焊工艺知识。

7．常用焊接材料知识。

8．焊接接头及焊缝形式知识。

9．焊接工艺及设备知识。

10.焊接应力和变形知识。

二、安全规定

第3条 在野外遇雷雨天及风力大于4级时，禁止作业，在湿地面作业需垫绝缘板。

第4条 电焊机接地线牢靠，接地电阻小于4Ω，接地线断裸铜线大于12mm2。

第5条 电焊机离操作点距离应大于2m，离墙应大于1m。电焊机上、下方禁放杂物。搭铁线严禁接在易燃、易爆物品上，不得搭在管道上，更不得用设备来代替。

第6条 电焊机一次。二次导线不得有破损，不得互相缠绕，与电焊机、焊接电缆钳连接必须牢固。

第7条 电焊胶木把不应破损或开裂，弹簧压力可靠，钳口牢靠。

第8条 电焊面罩护目玻璃完好、不漏光，罩壳不破损。

第9条 拉闸、合闸时戴好绝缘手套，站在电闸一侧（如地面潮湿应垫绝缘板）。合闸要迅速，禁止带负荷拉闸、合闸。

第10条 引弧前必须招呼周围人员注意回避，防止弧光辐射。敲渣时戴好护目镜，并要防止熔渣溅起灼伤自己和他人。

第11条 二氧化碳气体预热器所使用的电压不得高于36V。

第12条 二氧化碳气瓶夏季应遮阳储存，避免日光曝晒，存放应远离热源，

绝对禁止用蒸汽吹或火烤。

第13条 焊接现场10m内不得有易燃、易爆物，通风必须良好，严禁用氧气通风。

三、操作准备

第14条 穿戴好合格的劳动保护用品，准备好使用的工具、材料。

第15条 检查现场及焊接设备、工具符合安全规定。

第16条 熟悉结构件焊接工艺、焊缝尺寸要求，选择施焊方法。

第17条 检查焊缝组装间隙和坡口形式尺寸是否符合产品图样，清除焊缝10mm范围内的油、锈、水等污物。铸件焊接后应将焊接处的砂子、氧化物等清理干净，露出金属本色。

第18条 选焊条。带坡口多层焊时，底层选用ф2.5～3.2mm的焊条，其他各层可选用直径较大的焊条。仰焊和横焊选用直径不大于4mm的焊条。

第19条焊接电流选择依据工件材质、厚度、焊条直径、牌号。焊接方法及焊条使用说明未确定时，一般情况下，立焊和横焊电流比平焊电流小10%～15%；仰焊电流比平焊电流小5%～10%；焊接中碳钢或普通低合金钢的电流比焊接低碳钢的电流小10%～20%。

第20条 组装工件。按工艺规定在接缝处留出根部间隙和反变形量，将对接的两工件对平对齐，使错边在允许范围内，按规定的位置和尺寸对焊件进行点固。

四、操作顺序

第21条 本操作工操作遵照下列顺序进行：

调节电流一合闸一齐启焊机—施焊—关闭焊机一拉闸一整理现场。

五、正常操作

第22条 手工电弧焊施焊。

1．引弧。手工电弧焊根据工件情况采用划擦法和敲击法引弧，引弧点一般选在离焊缝起点10～20mm的待焊部位，引燃后移至焊缝起点处进行正常焊接。焊缝连接时，引燃点要选在前段焊缝的弧坑前方10～20mm，引燃后移至坑处，待填满弧坑后再继续向前焊接。

2．平焊。采用左向焊法，如间隙过大，可适当横向摆动，但幅度不要太大。中厚板V形坡口对接时，底面焊缝采用直线运动，上层焊缝可采用横向摆的多层焊。平角焊和搭角焊时，左、右向焊均可，焊枪位置倾角允许在30 º～50 º左右。多层焊时’每焊完一层后要彻底清除前层焊缝的熔渣和飞溅物，若发现有缺陷时'要立即铲除和补焊，否则不得焊下一层。每层焊缝的起点，要锗开300mm以上。首末层焊缝不得锤击，焊件在200～250℃不许锤击。

3.立焊与横焊。对熔深较大时，控制熔宽，改善焊缝成形，采用上立焊操作

方法，适当作三角摆动，上立焊焊枪与工作垂线相对位置为5 º～10 º左右。对于薄板，焊接要求熔深较小，一般采用下立焊法，焊枪一般不做横向摆动，横焊多用左向焊法，焊

枪做直线运动，必要时可做小幅度的摆动，焊枪与垂线相对位置为5 º～10 º。

4．仰焊。仰焊采用较小的焊接电流，对于薄板多采用小幅度往复摆动；对于中厚板，适当横向摆动，并在接缝或坡口两侧稍停片刻，以防金属下淌，焊枪与工作垂直线相对位置为5 º～10 º o

5．对接接头。对接焊时，先焊对接缝，后焊角缝。对纵横交错的焊缝，先焊所有的横缝，后焊纵缝。焊缝长度大于100mm时，采用逆向分段法进行焊接，由中间向两端。重要零件的对接接头要求两面焊时，正面焊缝的熔深要大于工件厚度的一半，焊后将工件翻过来，清除焊缝部的熔渣、焊瘤及未焊透部分，直至露出金属。如因结构限制不能两面焊时，焊接正面焊缝，必须保证焊缝的根部焊透。焊接过程中，如发现焊缝有气孔

产生，立即停止焊接，查明原因，消除气泡，方可施焊。

6．收弧。使用低氢型焊条采用回焊收弧法，当焊条移至焊缝终止位置时，稍作停留，改变焊接角度，向与焊接相反方向回焊很小一段后再拉断电弧。重要结构焊接采用收弧板，用收弧板将不合要求的焊缝引在工作焊缝之外，然后切除。对厚板焊接采

用划圈收弧法。当焊条移至焊缝终止位置时，焊条沿弧坑做圆圈运动，直到熔金属填满弧坑再熄灭电弧。薄板和大电流焊接，在弧坑处频繁熄灭和引燃弧，直到填满弧坑。

第23条 CO2气保焊施焊。

1．引弧C02气保焊采用直流短路引弧法。引弧前焊丝端头与焊件保持2～3mm距离，把焊丝端头球状金属用钳子剪去。引弧时一般应在离焊缝端头2～4mm处引弧，然后缓慢移向端头，待金属熔化后，再以正常焊接速度前进。

2．平焊。平焊分为右焊法和左焊法。左焊法：焊枪自左向右焊，焊枪与焊件间夹角为60º～75 º。右焊法：焊枪自右向左焊，焊枪与焊件间夹角为80º～90º。平角焊：焊枪与竖板的夹角为25º～30º。

3．立焊。焊枪与竖板间夹角为45º～50º，并应偏离竖板1mm，焊枪与焊缝夹角为70º—90º。

4．横焊。焊枪与过焊缝的水平面的夹角为5º～15º，与立面夹角为75 º～85 º。

5．仰焊。焊枪与竖板间夹角为45º～50º，并向焊接方向倾斜5 º～10 º，采用较小电流和电压。

6．收弧。收弧时必须将弧坑填满，并在熔池未凝固前保持良好的气体保护作用。

7．重要焊缝的焊接。在焊缝两端应设置尺寸合适的引弧板，引弧板应与焊件的材料、厚度、坡口形式相同，焊完后切除引弧板，并将切割处修平。在不能使用引弧板时，应注意防止在引弧和收弧处产生焊接缺陷。

8．焊接过程中的检查。当瓶中C02气体压力降到1MPa时不准再使用，焊接时应及时清除附着在导电嘴和喷嘴上的飞溅物，经常清理送丝软管中的污物。焊后必须将焊件上的飞溅物清理干净。有焊接缺陷的必须铲除后重焊。

六、特殊操作

第24条 登高作业的安全技术操作。

凡是焊割作业点离地面2m以上的都属于登高作业，从事登高作业应注意以下几点：

1．患有高血压、心脏病等疾病与酒后人员不得登高作业。

2．必须系好标准的安全带，使用前仔细检查，并将安全带拴在牢固的地方。

3．登高工具要安全可靠，手把软线等应扎在固定地方，不应缠绕在身上或挎在背上工作。

4．焊接设备、器具等应尽量留在地面，并要有专人看管，一旦出意外要立即采取措施。焊接设备与高空补焊点应保持水平距离10m以上。

5．若高空补焊设备是易燃气体容器管道，则不得系安全带，此时应设置安全网。

6．高空使用的工具、焊条应放在无孔洞的工具袋内，以防落下伤人。

7．雨雪天及风力大于4级以上不得高空作业。

8，高空作业不得使用带有高频振荡器的焊接设备。

9．在高空接近高压线或裸导线排时，必须停电或采取适当措施，确无触电危险时方准工作。电源切断后，应在电闸上挂“严禁合闸，有人工作”的警示牌。

10.高空作业的下方、火星所涉及的地面上应彻底清除易燃、易爆物品。

第25条 禁火区焊割作业安全技术操作。

1．熟悉环境、了解情况。

2．禁火区动火点应符合以下要求：

(1)无可燃气管道和设备，并且距易燃、易爆设备管道10m以上。

(2)室内的固定动火区与防爆的生产现场要隔开，不能有门窗、地沟等串通。

(3)在正常的放空或一旦发生事故时，可燃气体不能扩散到动火区。

(4)动火区应在禁火区的上风口。

(5)要配备足够的灭火器具。

(6)动火区内禁止存放和使用各种易燃、易爆物质。

(7)周围要划定界线，并有“动火区”字样的明显标志。

3．禁火区动火的安全操作：

(1)一切动火场需在划定的动火区域内，若无法移到动火区，应采取有效措施，确认无危险时方可动火。

(2)焊接设备应尽可能放在动火区内，禁止将易发生火花的电焊机和可燃气瓶放在禁火区内工作。

(3)焊接工具必须完善良好，电焊机的电源线要绝缘可靠，电焊机要有牢固的接地线，导线要有足够的截面，严禁超过安全电流负荷量，气焊用的胶皮管必须严密，不能破损漏气。

(4)在风天作业时，要有挡风设施，防止火花飞溅。

(5)动火时，要有安全、消防部门人员参加监护，焊工不得单独进行操作；没有安全、消防部门人员的参加，焊工有权拒绝工作。

(6)禁止对动火单规定以外任何设备、构件进行动火工作。

(7)隔夜重新进行动火时，应重新化验,分析动火区空气的成分。

(8)焊接完毕应仔细检查假焊、漏焊，并立即加以补焊，防止投产后再重新动火。

(9)检查火种：对整个地带及房屋进行检查，凡是经过加热、烘烤、发生烟雾或蒸汽的低凹处应彻底检查，确保安全。

(10)最后要彻底清理现场。

七、收尾工作

第26条 工作完毕，先关闭电焊机开关，再切断电源开关。

第27条 将使用的工具清点好，放到指定位置。

第28条 把工件摆放好，清点好数量。

第29条 清理现场杂物及带油性的棉纱。

第30条 填写焊接记录及遗漏问题，一与班组长交代清楚后下班。

钻工操作规程

一、上岗条件

第1条 必须经过专业技术理论知识和实际操作培训，考试合格后，持证上岗。

第2条 必须熟悉相关的安全操作规程。

第3条 必须熟悉该设备的结构、性能及设备的维护保养要求。

二、安全规定

第4条 进入工作场地，必须穿工作衣和穿翻毛皮鞋、戴工作帽。

第5条 操作前钻床必须进行空载试运行，无异常情况方可使用。

第6条 操作中必须做到以下要求：

1．磨钻头时，操作者要站在砂轮侧面，用力不得过大，以防砂轮破碎伤人。

2．作业中严禁戴手套。

3．禁止用嘴吹屑。

4．运转过程中不准进行测量工作。

5．运转中严禁用手触摸。

6．钻深孔要频繁退钻排凰钻头上绕有长铁屑时，要停车清除。禁止用嘴吹，用手拉，要用刷子或铁钩清除。

7．改为手动进给时，不得用力过猛，以免造成事故。

第7条 操作后必须切断电源，拉下总闸。

三、操作准备

第8条 询问上一班工作情况。

第9条 检查工作场地周围安全情况。

第10条 检查摇臂回转范围内有无障碍。

第11条 检查各手柄是否放在适当位置。

第12条 开车运转2N3min，查看有无异常。

第13条 检查各传动部位及润滑系统有无故障。

第14条 检查工作台是否牢固。

第15条 将存在的问题及时处理，如不能及时处理，应汇报组长及设备管理员进行协调处理≯并分析问题原因，落实责任。

第16条 领取图纸、工件，熟悉图纸要求。

第17条 准备好作业中所需的工具、量具、钻头、丝锥等，并放在规定地点。

四、操作顺序

第18条 本操作工操作应遵照下列顺序进行：

刃磨钻头--工件夹紧-启动钻床-调整进给量及转速-调整机床进行钻孔一停车。

1.根据图纸工艺要求刃磨钻头。

2.根据加工要求将加工工件装卡在工作台上，并保证钻削轴线与工作面垂直，以防止歪斜。

3．按下启动按钮，钻床开始运转。

4．根据工件材质和钻头查径，调整钻床转速及迸给量。

5．根据工件大小及钻孔深度等调整钻床摇臂高低及深度标尺等，准备钻孔。

五、正常操作

第19条 机床调整好后，进行钻孔。

1．画线钻孔应先试钻，确定中心后再开始钻孔，螺纹底孔钻后，必须打倒角。

2．钻盲孔时，应根据图纸要求，事先要按钻孔深度调好定位块或标尺。

3．钻深孔时，在钻穿时要将自动进刀改为手动进给，减少进给量，防止损坏钻头。用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再使用加长钻头。

4．钻精孔时，要根据图纸的要求先钻底孔，再进行2—3次扩孔成型。

第20条 对需钻孔工件进行钻削之后，必须测量加工部位是否符合图纸要求，合格后成批生产。

第21条 钻头锪孔时，要按钻孔顺序先大后小。

1．甩麻花钻改制锪钻时应选用短钻头，并应当减少前角和后角。

2．锪沉孔和平面时，一般应手动进给。

3．锪孔的切削速度，一般应为钻孔切削速度的1/3—1/2。

第22条 停车前先退出钻具，按下停车按钮。

第23条 把手柄放在空挡位，将主轴箱降到最低并移向靠近立柱的位置，关闭电源。

六、特殊操作

第24条 在斜面上或高低不平的表面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。

第25条 使用钻床铰孔时，要留有合理的切削余量，绞刀不能倒转，必须先把绞刀退出后再停车。

七、收尾工作

第26条 将钻床所有手柄置于空挡位，切断电源。

第27条 清理设备上的铁屑及周围卫生，润滑设备导轨面。

第28条 将工件标识清楚、码放整齐。

第29条 填写各种记录。

铣工操作规程

一、上岗条件

第1条 必须经过理论知识和实际操作培训，；考试合格，持证上岗。

第2条 必须熟悉相关的安全操作规程。

第3条 必须熟悉该设备的结构、性能及设备的维护保养要求。

二、安全规定

第4条 进入工作场地，必须穿工作衣和穿翻毛皮鞋，女工戴工作帽。

第5条 刀杆装入后必须定位，并拧紧拉杆螺栓，严禁利用机床转动来拧紧刀杆螺母。

第6条 装、卸工件和刀具前，应将工作台退到刀具不易碰到的位置，同时切断电源。装卸刀具禁止敲击。不准在运转中装卡工件。

第7条 对工作台进给限位调整中，应使机动进给比全部进给少10mm以上。快速进给只允许在空行程中使用。

第8条 不准用棉纱及破布蘸冷却液来冷却刀具。

第9条 引进上刀必须用手动，不得使用快速直接引进上刀。在吃刀状态下，禁止停车。

三、操作准备

第10条 熟悉工件图纸和加工工艺。

第11条 准备好作业中所需的工具、卡具、量具、刀具和机床附件等。

第12条 检查铣床各部位是否正常，开关是否灵敏可靠，并对铣床进行润滑。

四、操作顺序

第13条 本工种操作应遵照下列顺序进行：

选择并装夹铣刀一固定工装及工件一启动一铣削一停车。

五、正常操作

第14条 根据工件材料及加工尺寸大小，正确选择铣刀。

第15条 卧式铣床装夹铣刀，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架、刀杆装入后必须定位，并拧紧拉杆螺栓。

第16条 立式铣床装夹铣刀，在不影响加工的情况下，尽量使用短刀杆。

第17条 铣刀装好后，用百分表检查其径向跳动和端面跳动。

第18条 用分度头装夹工件，先锁紧分度头的主轴，调整好分度头仰角后，将固定螺钉拧紧。分度头两顶尖间装夹工件，前后顶尖中心线必须保证重合，分度时手柄朝一个方向，使定位销慢慢插入分度盘孔内。

第19条 用平口钳装夹工件，平口钳在工作台与铣床的运动方向平行或垂直，必要时用百分表校正钳口面。

第20条 调整好铣床，将不用的方向锁紧。

第21条 将铣床调整好，快速进给铣刀，靠近工件前改为正常迸给速度。

第22条 开始铣削时不可过猛，决不允许急速变更刀具和铣削速度。

第23条 铣削完后，按图纸要求对加工各部尺寸总体复检。

第24条 停车前，先退出刀架。

第25条 按下停车按钮，主轴停止转动。

第26条 切断电源，拉下总闸。

六、特殊操作

第27条 正在走刀时不要停车，如发生突然停车（如停电）应将刀具立即退回。

第28条 铣床发生故障应立即停车，找有关人员处理，并向车间领导汇报。

七、收尾工作

第29条 将铣床所有手柄置空挡位，切断电源。

第30条 清理设备上的铁屑及周围卫生，润滑设备导轨面。

第31条 将工件标识清楚、码放整齐。

第32条 填写各种记录。

气焊、气割工

一、上岗条件

第1条 必须经过专业技术培训，取得技术监督部门颁发的合格证后，方可持证上岗。

第2条 应掌握以下知识：

1．机械图纸的识图知识。

2．常用金属材料的一般知识及气焊知识。

3．金属及热处理一般知识。

4．氧气、乙炔及液化石油气的性质及纯度要求。

5．气焊、气割设备和工具的型号、规格、构造及维护保养知识。

6．机械气割及特种气割的知识。

7．火焰校正的一般知识及焊接应力与焊接变形知识。

二、安全规定

第3条 气焊、气割现场10m以内不得有易燃、易爆物品，通风必须良好，严禁用氧气通风。

第4条 氧气瓶瓶阀不得粘有油脂，且不得漏气，乙炔、液化石油气瓶阀不得漏气。使用时氧气瓶与乙炔、液化石油气瓶间隔Sm以上。氧气瓶不得平放，乙炔、液化石油气瓶必须直立放置且需有防倒措施。气瓶不得暴晒，必须遮阳存放。乙炔瓶、液化石油气瓶瓶体表面温度不得超过40C。

第5条 乙炔瓶、液化石油气瓶必须放在离开切割工作场地和其他火源10m以外的地方，离开暖气i散热片和其他采暖设备Im以上，氧气瓶必须离开切割场地及火源5m以上。

第6条 氧气瓶、乙炔瓶、液化石油气瓶运输时必须带有安全帽、防震圈，移动时用专用小车载运，严禁吊运、抛掷，避免撞击，以免发生爆炸。搬运时不得戴粘有油污的手套。

第7条 减压器不得有直流现象，且不得粘有油污，高低压表完好无损。

第8条 氧气带、乙炔带不得互换，漏气时可切断并用专用接头牢固连接。

第9条 焊、割炬不得粘有油污，各阀门灵活可靠、没有漏气现象，射吸式割炬射吸力良好。

第10条 氧气表、乙炔表（液化石油气表）安装牢固，乙炔表（液化石油气表）必须装有回火防止器。氧气带、乙炔带（液化石油气带）安装可靠。

第11条 操作时必须戴上防护镜，点火及操作时不得回火。发生回火时，立即关闭切割氧阀门，再关闭乙炔（液化石油气）阀门。

三、操作准备

第12条 穿戴好合格的防护用品，准备好使用的工具、材料。

第13条 检查氧气瓶阀门、乙炔（液化石油气）瓶阀门、乙炔（液化石油气）回火防止器、压力表、减压阀、氧气（乙炔、液化石油气）带等符合安全规定，现场符合安全标准。

第14条 熟悉图纸，了解工件材质，检查工件厚度是否正确。

第15条 焊割钢材必须平稳放在支架上，或者用型钢垫起，下面留有间隙。切割钢材表面应清除油、锈及氧化皮，号线时必须考虑割缝宽度。

第16条 压力容器、密封容器及各种油桶管道，粘有可燃液体的焊割件，必须先除掉有毒有害、易燃易爆物质，解除容器的管道压力，消除密闭状态。

第17条 根据工件技术要求，正确选择焊丝材质，清理工作油、锈。

四、操作顺序

第18条 开启氧气阀门一开启氧气减压器，调至所需压力一开启乙炔（液化石油气）阀门一开启乙炔（液化石油气）减压器，调至所需压力一打开焊割炬氧气阀门一打开焊割炬乙炔（液化石油气）阀门一点火一焊割一关闭焊割炬氧气（乙炔、液化石油气）阀门一关闭氧气（乙炔、液化石油气）阀门一整理现场

五、正常操作

第19条 气割操作用氧化焰氧焊时，根据不同的材质选用不同的火焰，预热用中性焰，根据割件厚度选择预热时间。

第20条 预热火焰尖端离工件2—4mm。气焊时，利用焊丝作填料，保证母材和焊丝同时熔化。

第21条 根据工件情况，选择焊割方法，厚度较大的工件用右向焊法，薄件用左向焊法。

第22条 根据割件厚度选择割嘴切割倾角。小于6mm钢板，割嘴向后倾5º～10º；6～30mm钢板，割嘴垂直于割件；大鼍oOmm时，开始时割嘴向前倾斜5º—10º，待割穿时垂直于工件，快割完时，逐渐向后倾斜5º～10º。圆和曲线形件，割嘴垂直于工件表面。

第23条 切割圆截面零件时要不断地变换割嘴角度，可采用分断切割。

第24条 气割需从钢板内部开始时，必须在靠近割缝的附近适当位置预先制孔。制孔时先预热再开切割氧阀门，割嘴偏转避免发生回火。

第25条 大厚度工件焊接时，将焊接区域预热，火焰集中在焊缝上进行焊接。大厚度工件气割时，随时携带探针，需要随时冷却割嘴。切割大件时，注意支撑可靠，防止因自重而产生过大变形。

第26条 焊割时，工件气压应稳定，速度要合适，移动保持平稳均匀，并经常检查氧气瓶压力，压力降到0.7MPa时’必须停止气割工作。

第27条 半自动切割时，检查轨道与割缝距离是否吻合'可拖动气割机在轨道上空载运行，工作过程中，随时调节焰心距离。

第28条 仿形切割必须先检查磁动滚工作是否可靠，切割时拖动机头按模板空转一圈，检查工作位置是否能完成切割零件。

第29条 产品切割后要进行自检，合格后方可批量生产。

第30条 熄火时，焊炬先关乙炔（液化石油气）阀门'再关氧气阀门；割炬先关切割氧阀门，再关乙炔（液化石油气）和预热氧阀门。

第31条 当回火发生后，立即关闭切割氧阀门和乙炔（液化石油气）阀门，然后关闭氧气瓶阀，再采取灭火措施。

六、特殊操作

第32条 登高作业的安全技术操作。

凡是焊割作业点离地面2m以上的都属于登高作业。从事登高作业应注意以下几点：

1．患有高血压、心脏病等疾病与酒后人员不得登高作业。

2．必须系好标准的安全带，使用前仔细检查，并将安全带拴在牢固的地方。

3．登高工具要安全可靠，手把软线等应扎在固定地方，不应缠绕在身上或搭在背上工作。

4．焊接设备、器具等应尽量留在地面，并要有专人看管，一旦出意外要立即采取措施。焊接设备与高空补焊点应保持水平距离10m以上。

5．若高空补焊设备是易燃气体容器管道，则不得系安全带，此时应设置安全网。

6．高空使用的工具、焊条应放在无孔洞的工具袋内，以防落下伤人。

7．雨雪天及风力大于4级以上不得高空作业。

8．高空作业不得使用带有高频振荡器的焊接设备。

9．在高空接近高压线或裸导线排时，必须停电或采取适当措施，确无触电危险时方准工作。电源切断后，应在电闸上挂“严禁合闸，有人工作”的警示牌。

10.高空作业的下方、火星所涉及的地面上应彻底清除易燃、易爆物品。

第33条 禁火区焊割作业安全技术操作。

1．熟悉环境、了解情况。

2．禁火区动火点应符合以下要求：

(1)无可燃气管道和设备，并且距易燃、易爆设备管道10m以上。

(2)室内的固定动火区与防爆的生产现场要隔开，不能有门窗、地沟等串通。

(3)在正常的放空或一旦发生事故时，可燃气体不能扩散到动火区。

(4)动火区应在禁火区的上风口。

(5)要配备足够的灭火器具。

(6)动火区内禁止存放和使用各种易燃、易爆物质。

(7)周围要划定界线，并有“动火区”字样的明显标志。

3．禁火区动火的安全操作：

(1) -切动火场需在划定的动火区域内，若无法移到动火区，应采取有效措施，确认无危险时方可动火。

(2)焊接设备应尽可能放在动火区内，禁止将易发生火花的电焊机和可燃气瓶放在禁火区内工作。

(3)焊接工具必须完善良好，电焊机的电源线要绝缘可靠，电焊机要有牢固的接地线，导线要有足够的截面，严禁超过安全电流负荷量，气焊用的胶皮管必须严密，不能破损漏气。

(4)在风天作业时，要有挡风设施，防止火花飞溅。

(5)动火时，要有安全、消防部门人员参加监护，焊工不得单独进行操作；没有安全、消防部门人员的参加，焊工有权拒绝工作。

(6)禁止对动火单规定以外任何设备、构件进行动火工作。

(7)隔夜重新进行动火时，应重新化验，分析动火区空气的成分。

(8)焊接完毕应仔细检查假焊、漏焊，并立即加以补焊，防止投产后再重新动火。

(9)检查火种：对整个地带及房屋进行检查，凡是经过加热、烘烤、发生烟雾或蒸汽的低凹处应彻底检查，确保安全。

(10)最后要彻底清理现场。

七、收尾工作

第34条

1．工作完毕，切断电源，灭绝火种。

2．清理切割渣，检查气割零件的几何尺寸和割口外观质量。

3．摆放零件，统计数量，收拾残料，清理场地。

4．将所有工具放好，保管好图纸和有关工艺卡片。

5．填写工作记录，与班组长交接清楚后下班。

磨工操作规程

一、上岗条件

第1条 必须经过理论知识和实际操作培训，考试合格，持证上岗。

第2条 必须熟悉相关的安全操作规程。

第3条 必须熟悉该设备的结构、性能及设备的维护保养要求。

二、安全规定

第4条 进人工作场地，必须穿工作衣和穿翻毛皮鞋、戴工作帽。

第5条 遵照磨床的规定选用相应的砂轮。

第6条 磨床启动前，砂轮应调到后退位置，空转不少于5min。

第7条 批量工件在装夹前必须逐个检查工件的磨削余量，磨削余量不能大于工艺规定。

第8条 磨削时，操作者应避开磨削部位和砂轮旋转方向。

第9条 测量加工面或调整砂轮时应停机。

三、操作准备

第10条 根据图纸要求准备好使用的工具、量具、辅助架，选择合适的砂轮安装到位，调整好工作角度。

四、操作顺序

第11条 本工种操作应遵照下列顺序进行：

装夹工件一选择安装砂轮一检查工件磨削余量一启动机床一磨削一观察火花情况一停车。

五、正常操作

第12条 接班后，要了解上一班工作情况，检查工作场地及设备状况。

第13条 根据工件和磨床的具体要求选择合适的砂轮。

第14条 安装砂轮后须经过两次精密平衡调试。

第15条 更换砂轮要使用专用的拆卸工具，禁止敲击砂轮。

第16条 磨削为湿磨时，砂轮空转2min，待砂轮散热后方可工作。由湿磨转为干磨时，砂轮也应空转2min，待除去水分后方可工作。

第17条 干磨作业及修整砂轮时，应戴防护眼镜及口罩。

第18条 工件磨削余量不得大于工艺规定，以防撞飞工件。

第19条 磨削开始，用手动进给，使砂轮接触工件后，再改用机动进给工作。

第20条 平面磨削，必须先把电磁盘开关扳到“吸”的位置，并检查吸合工件确已稳固后，才能正式工作。磨薄片工件，可采用多次翻转磨削，严禁磨毛坯工件。

第21条 内圆磨削，将砂轮架快速进退手柄锁定在前进位置。磨削盲孔或台阶孔，必须先调整好行程，磨削小孔，磨头转速要保证最低磨削速度，吃刀量要小，磨杆刚性要好。

第22条 磨削外圆必须从工件端面引进砂轮，不准在工件中部引进。磨削细长轴，不能用切入法磨削，在开式中心架处测量工件跳动量，以保证精度。

第23条 精磨结束前，要无进量的多次走刀至无火花为止。停车前应先退出砂轮，不准反车制动。在磨削过程中，严禁中途停车。

六、特殊操作

第24条 薄壁工件装夹，夹紧力不能过大。

第25条 偏重工件装夹，必须加好配重，保证磨削时平衡。

第26条 磨削细长轴应加设中心支承架，并调整同轴度。

第27条 两顶尖间装夹轴类工件，装夹前要调整好尾座，使两顶尖轴线重合。

第28条 工件在砂轮中出现歪斜，要及时停车处理。

第29条 电磁盘的联锁装置必须可靠，锁不紧时要及时修理。

七、收尾工作

第30条 将磨床所有手柄置于空挡位，切断电源。

第31条 清理设备上的铁屑及周围卫生，润滑设备导轨面。

第32条 填写各种记录。

第33条 将工件标识清楚、码放整齐。

车工操作规程

一、上岗条件

第1条 必须经过专业技术培训，考核合格，持证上岗。

第2条 必须熟悉相关的安全操作规程。

第3条 必须熟悉该设备的结构、性能及设备的维护保养要求。

二、安全规定

第4条 进入工作场地，必须穿工作衣，戴工作帽、防护眼镜和穿翻毛皮鞋。

第5条 车床的机动液压泵必须先运转2—3min，使油压达到规定。

第6条 工件、刀具、夹具必须装卡牢固，浮动刀具必须将引刀部分伸人工件后方可启动车床。

第7条 装卡探出机身以外的工件，必须有防护措施。

第8条 尾座主轴套筒伸出长度一般不得超过套筒直径的两倍，调好后应立即紧固，尾座不得超出床面。

第9条 车床必须先进行空载试运行，无问题后方可正式切削加工。

第10条 切削脆性金属或切屑飞溅时应加防护挡板。

第11条 车床运转时不准手摸刀具、机床的转动部分和转动工件，不得测量工件。

第12条 装卸卡盘或工件有可能坠落时，应先用木板垫在床面上。

第13条 停车前应先退刀，不准反车制动或用手及其他器具对机床卡盘或工件进行制动。

三、操作准备

第14条 熟悉工件图纸和加工工艺。

第15条 准备好作业中所需的工具、卡具、量具、刀具和机床附件等。

第16条 检查车床各部位是否正常，开关是否灵敏可靠，并对车床进行润滑。

四、操作顺序

第17条 开车对车床进行空载试运行一装夹工件一切削一停车。

五、正常操作

第18条 检查各操作手柄是否放在适当的位置，查看规定注油部位注油情况，开车试运转。

第19条 装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工作台的浮动物件。

第20条 加工偏心工件时，应装偏心配重，同时必须紧固好，使用的螺栓应为双螺母。

第21条 车刀刀杆伸出长度一般不超过刀杆高度的1.5倍，刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

第22条 对刀调整，根据毛坯尺寸和图纸要求对刀，当刀尖离工件加工部位40—60mm时，应改为手动进给。

第23条 停车前先退刀，不准反车制动或用手及其他器具对车床卡盘或工件进行制动。

第24条 重量大的工件本班未干完时，要在工件下垫支承，以减少主轴轴承和顶尖的负荷。

六、特殊操作

第25条 三爪或四爪卡盘装夹工件，工件悬伸长度超过工件直径的4倍以上

时，应用顶尖或中心架支扶；在床头后面伸出时，应加防护装置和警告标志。

第26条 高速切削加工金属，应加防护挡板。

第27条 若车床、刀具、工件发生不正常声音或表面粗糙度变坏，应立即停车。

第28条 车床发生故障应立即停车，找有关人员处理，并向车间领导汇报。

七、收尾工作

第29条 将车床各手柄置于零位并切断电源。

第30条 清理车床及周围环境卫生，并进行润滑。

第31条 将工件标识清楚、码放整齐。

第32条 填写各种记录。

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