风险评价报告

风险评价报告

XXXXXXXXX化工厂

2016.7.8

目录

第一部分：风险评价范围与评价方法

1、风险评价组织机构及其职责.........................................1 2、风险评价的目的...................................................1 3、风险评价的范围...................................................2 4、风险评价的依据...................................................2 5、风险评价的要求...................................................3 6、风险评价方法.....................................................3 7、风险评价准则.....................................................5 8、风险评价中术语定义...............................................7 9、风险评价的程序及工作流程..........................................7 10、风险分级........................................................8 11、风险评价时机....................................................8 12、风险管控........................................................8 13、相关记录表格...................................................12 第二部分：风险分析评价

1、危险、危害因素辨识..............................................14 2、风险分析评价....................................................27

第一部分：风险评价范围与评价方法

1风险评价组织机构及其职责

XXXXXX化工厂各部门抽调并成立由专业技术人员和操作人员参加的风险评价小组，所有评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展危险化学品从业单位安全标准化风险管理的危害识别和风险评估，同时各部门也应督促其他员工参与危害和环境影响的确定；全员参与企业安全标准化风险管理。

1.1风险评价组织的组成成员

组 长：XXX

副组长：XXX 成 员：XXX XXX XXX

1.2风险评价组织的职责

（1）负责对法律、法规的识别及评价。 （2）对从事作业的环境进行现场评价。 （3）对从事作业的危险、危害因素进行辨识。 （4）对危害的控制措施进行确认。

（5）对作业控制措施的落实进行监督、检查。 （6）负责对作业人员进行危害告知。

2 风险评价的目的

通过风险评价，分析装臵存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果和产生条件。对装臵生产过程中固有危险、有害因素进行分析，提出相应控制手段和防护措施，达到风险预先管控的目的。

具体如下：

（1）通过事前危害识别，使从业人员认识到作业中危害。

（2）通过分析、评价、制定控制措施，实现事故预防，能减少事故发生和危害。 （3）对作业环境进行确认，确保作业人员与作业场所的安全。 （4）评价事故隐患及事故紧急状态下的应急救援措施的可行性。 （5）实现本厂的安全生产方针和目标，确保安全生产的顺利进行。 （6）实现安全生产的持续渐进。

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3风险评价范围

根据系统安全工程原理和风险评价理论，本厂风险评价范围包括：涵盖我厂范围内的各项作业项目，包括：

（1）规划、设计和建设、投产、运行等各阶段的作业活动； （2）常规和非常规的各项作业活动； （3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的各项活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全设施及防护用品； （7）丢弃、废臵及设备、管道、罐区的报废与处臵； （8）企业周围环境

（9）气候影响、地震及其它不可抗的自然灾害等；

4风险评价的依据 4.1规范性引用文件

《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）

《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发?2010?23号） 《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三?2010?186号）

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号） 《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号，2016年修订版）

《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字?2016?36号）

《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发?2016?16号）

《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） 《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） 《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》

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GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》 AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 该行业涉及的其他标准、规范、文件。

4.2 本企业的标准化管理文件

（1） 厂安全管理规章制度 （2） 厂各级安全生产责任制 （3） 岗位安全技术操作规程 （4） 厂相关技术标准 （5） 厂安全生产方针和目标

5风险评价的要求

（1）建立并保持风险评价程序，以持续进行危险源辨识、风险评价和实施必要的控制措施。

（2）落实采取的控制措施，责任到人。

（3）依据风险的范围、性质和时限性进行确定。 （4）确定风险分级、确定措施来消除或控制的风险。 （5）与运行经验及所采取的风险控制措施的能力相适应。

（6）为确定设施要求、识别培训需求和开展运行控制提供输入信息。 （7）规定对所要求的活动进行监视，以确保及时有效的实施。

6风险评价方法

6.1工作危害分析法（JHA)

从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。

作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

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对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤，最终据此制定标准的安全操作程序。

识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。 a）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ b）工具、机器或装备是否存在危害因素？ c）从业人员是否可能接触有害物质？ d）从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？

e）从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？ f）从业人员是事可能暴露于极热或极冷的环境中？ g）是否存在过度的噪音或震动？ h）是否存在物体坠落的危害因素？ i）是否存在照明问题？

j）天气状况是否可能对安全造成影响？ k）存在产生有害辐射的可能吗？

l）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质？ m）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？

还可以从能量和物质的角度做出提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸。热能可造成灼烫、火灾。电能可造成触电。化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀触电。化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。工作不规范产生的危害和工作别人，不被别人伤害。在识别危害时，应考虑造成这三种伤害的危害。

如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一

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个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。

6.2安全检查表分析法(SCL)

《安全检查表》（Safety Check List，简称SCL）是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。

《安全检查表》是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉、经验丰富的工程技术人员和安全管理人员，事先对分析对象进行详细分析和充分讨论，列出检查单元和部位、检查项目、检查要求、各项赋分标准、评定系统安全等级分值标准等内容的表格。

编制《安全检查表》的主要依据是：

（1）有关的法规和标准、管理制度和操作规程； （2）国内外的事故案例； （3）本单位的经验、教训；

（4）其它分析方法的结果。该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

7风险评价准则

根据相关标准要求，制定的评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R。来确定风险度R=L×S

风险矩阵法（LS）判断准则

表1事故发生的可能性L判断准则 等级 标准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发5 现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，4 或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装臵、没有个人防护用品等），或未严格按3 操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，2 并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相1 当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 5

表2事件后果严重性S判别准则 法律、法规及其等级 人员 他要求 违反法律、法规5 死亡 和标准 潜在违反法规和丧失劳4 标准 动能力 不符合上级公司截肢、骨或行业的安全方折、听力3 针、制度、规定丧失、慢等 性病 不符合企业的安轻微受2 全操作程序、规伤、间歇定 不舒服 1 完全符合 等级 1级 巨大 无伤亡 财产损失/停工 万元 部分装臵（>2 >50 套）或设备 2套装臵停工、>25 或设备停工 >10 企业形象 重大国际影响 行业内、省内影响 1 套装臵停工地区影响 或设备 受影响不大，公司及周边几乎不停工 范围 没有停工 形象没有受损 实施期限 立刻 立即或近期整改 2 年内治理 有条件、有经费时治理 需保存记录 <10 无损失 表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 风险度 20-25 15-16 9-12 4-8 < 4 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 2级 采取紧急措施降低风险，建立运行控制重大 程序，定期检查、测量及评估 3级 可考虑建立目标、建立操作规程，加强中等 培训及沟通 4级 可考虑建立操作规程、作业指导书但需可接受 定期检查 5级 可忽略 无需采用控制措施 表4 风险矩阵表 5 低 后4 低 果 等 级 3 低 2 较低 1 较低 中 低 低 低 较低 中 中 低 低 低 高 中 中 低 低 高 高 中 中 低 很高 高 中 中 中 很高 很高 高 中 中 1E-6~1E-7 1E-5~1E-6 1E-4~1E-5 1E-3~1E-4 1E-2~1E-3 1E-1~1E-2 1~1E-1 事故发生的可能性（/a） 6

8风险评价中术语定义

（1）危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。 （2）危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。

（3）危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

（4）风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

（5）风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。

（6）风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。

9风险评价的程序及工作流程

9.1风险评价的程序

（1）首先成立风险评价组织机构，并对评价机构人员进行相应的知识培训。

（2）确定风险评价的范围以及评价的对象。 （3）确定风险评价的方法。

（4）收集有关资料，对危害识别的因素及根源进行识别。 （5）对危害的后果进行风险评价，评定风险等级。 （6）记录重大风险，确定风险控制措施。

（7）对风险评价的结果通知给相关岗位，并进行相应的培训。

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9.2风险评价工作流程

建立目标、指 标隐患治理 成立风险评价小组 确定评价范围、对象 细分评价对象、收集资料 选择危害及环境因素识别方法 识别危害和因素、根源及性质 识别后果和影响 评价风险和影响、制定风险控制措施 判定风险等级、确定重要风险 确定风险管控等级、制定出重要风险管控措施 培训、意识、能力 内、外部信息交流、沟通 承包商和供应商管理 制定操作控制程序、作业指导书 制定应急预案 检查和监督绩效评估

10风险分级

10.1风险等级判定表

风 判 定 方 险 等 巨大 级 重大 中度 （中） C级 3级 黄色 轻度 忽略 法 （很高） （高） E级 1级 红色 D级 2级 橙色 （低） （较低） B级 4级 蓝色 A级 5级 蓝色 采用LEC法 采用LS法 危险色度 10.2风险等级判定

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10.2.1在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分

析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，依据:R=L×S公式，完成R值的计算，将计算取值按要求填入记录。再根据计算结果判定风险等级，并填入相应的“风险等级”栏。

10.2.2以下情形应直接确定为重大（D级\\2级\\橙色）风险：

（1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装臵。 （5）构成重大危险源的罐区。

（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。

11风险评价时机

1、常规活动每年一次。

2、企业人员、管理、工艺、技术、设施发生变更以前。 3、检维修以前。 4、拆除作业以前。

5、对动火作业、进入受限空间作业、临时用电作业、高处作业、起重作业、破土作业、施工作业、高温作业等直接作业环节进行风险分析。

12风险管控 12.1风险管控分级

风险评价的最终目的是对评价出的风险加以管控，根据风险分析评价和风险等级判

定，分出不同的风险等级，制定出不同的风险管控级别，同时，对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效性和可行性。如果存在缺失、失效的状况，能及时制定出整改措施，降低风险。

具体分级如下：

A级\\5级：蓝色风险\\稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

B级\\4级：蓝色风险\\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应

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引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

C级\\3级：黄色风险\\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\\2级：橙色风险\\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

E级\\1级：红色风险\\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

12.1.1风险控制措施的制定

对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。

12.1.2风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。

12.1.3在选择风险控制措施时，应考虑：

（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。

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12.2风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。

12.3风险分析评价记录的完善

按照上述方法，评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。

12.4风险培训

各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

12.5风险信息更新

当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。

12.6工作程序和要求

12.6.1企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。

12.6.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析（JHA）评价表》、《安全检查分析（SCL）评价表》，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

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12.6.3上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\\2级\\橙色）及以上风险必须报公司批准。

12.6.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》，由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。

13相关记录表格

表1 作业活动清单

（记录受控号） 单位: №： 序号 1 2

岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

表2 工作危害分析（JHA）评价表

（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №： 序工作步号 骤 1 2 危害因素或潜在主要事件（人、物、作控制措施 后果 业环境、管理） L S R 风险等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）

表3 设备设施清单

（记录受控号） 单位: 单元/装臵： №： 序号 1 2 设备名称 类别/位号 所在部位 备注 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装臵进行划分，同一单元或装臵内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

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表4安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号） 单位： 序号 1 2 检查项目 区域/工艺过程： 装臵/设备/设施： №： 不符合标准的现有安全风险建议改标准 L S R 备注 情况及后果 控制措施 等级 进措施 分析人员： 日期： 审定日期： （填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）

表5风险分级管控清单

（受控记录号） 序号 填表人：

风险点（作业活动或设备设施） №： 风险 等级 填表时间：

责任单位 责任人 分析来源 管控层级

表6 风险管控登记台帐

（受控记录号） 填表单位： 单位序识别时审定 或活号 间 时间 动 №： 合A（5级） B（4级） C（3级） D（2级） E（1级） 计 数目 备注 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/gtho.html