高线轧线工艺控制要求

高速线材工程

轧线工艺控制要求

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高速线材工程

轧线工艺控制要求

部门负责人： 主任工程师： 审 核 人： 主任设计师： 设 计 师：

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1 概述

四川省####钢铁集团有限责任公司新建50万t/a高速线材生产线，场地西南侧为####公司办公大楼及11kV变电所，场地东北侧为金山寺社区，场地东南侧为####厂区内运输主干道，场地西北侧与公司职工宿舍相邻。场地标高介于283.1m～305.3m之间。 1.1 生产规模及产品大纲

本车间年产Φ5.5～16mm的光面线材盘卷和Φ6.0～16mm的螺纹钢线材盘卷（并预留Φ5.0～22mm线材盘卷的生产能力），共计50万t。生产的钢种主要有碳素结构钢、低合金钢、优质碳素结构钢、预应力钢丝钢铰线、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢和轴承钢等。

车间产品大纲见表1。

表1 产品大纲

序钢种 号 1 碳素结构钢 2 低合金钢 3 优质碳素结构钢 Q235 20MnSi,30MnSi HRB335,HRB400 45～65 代表钢号 Φ5.0～6.5 Φ7～12 Φ13～16 Φ17～22 20000 10000 20000 15000 30000 10000 10000 115000 23.00 20000 20000 20000 30000 30000 10000 50000 10000 20000 10000 10000 10000 10000 50000 20000 10000 10000 10000 5000 t % 60000 12.0 30000 6.0 40000 8.0 65000 13.0 80000 16.0 25000 5.0 规格范围（mm） 合计 比例 4 预应力钢丝钢绞线 82B 5 焊条钢 6 冷镦钢 7 弹簧钢 8 轴承钢 合计 % H08 SWRCH8A 65Mn GCr15 t 10000 110000 22.0 10000 10000 40000 8.0 50000 10.0 100 210000 130000 42.0 26.00 45000 500000 9.00

盘卷参数：

外径Φ1250mm 内径Φ850mm

卷高~1800mm（压紧打捆后） 卷重~2.04t（极限最大卷重~2.19t）

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1.2 原料及金属平衡

车间所用原料为####连铸车间提供的合格连铸坯。 连铸坯规格为：150×150×12000mm，单重2079kg。

连铸坯执行标准YB/T2011-2004，弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2％。

车间年产线材盘卷50万t，年需连铸坯52.083万t，综合成材率96％，金属平衡见表2。

表2 金属平衡

序钢种 号 1 碳素结构钢 2 低合金钢 3 优质碳素结构钢 4 预应力钢丝钢绞线 5 焊条钢 6 冷镦钢 7 弹簧钢 8 轴承钢 合计 t/a 62500 72920 67710 83330 26040 % 100 100 100 100 100 t/a 60000 70000 65000 80000 25000 110000 40000 50000 500000 % 96.0 96.0 96.0 96.0 96.0 96.0 96.0 96.0 96.0 t/a 620 730 680 830 260 1150 420 520 5210 % 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 t/a 1880 2190 2030 2500 780 3430 1250 1560 15620 % 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 系数 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 原料量(t) 成品量 烧损及氧化 切头轧废 金属消耗114580 100 41670 52080 100 100 520830 100

1.3 生产工艺流程

线材生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、控制冷却及精整等工序，整个生产工艺过程是连续的、自动化的。

由连铸车间供给的合格钢坯，用汽车运入原料库按炉号钢种堆放。根据生产指令，磁盘吊车将钢坯从垛位上成排吊到上料台架并逐根移送到入炉辊道上，钢坯在此经表面质量检查并核对钢种、炉号后，将不合格钢坯剔出到废料收集台架上，合格钢坯在入炉辊道上经称重、测长后送入步进梁式加热炉加热。

钢坯在加热炉内加热到950℃～1150℃，由炉内出炉辊道逐根送出炉外，经快速高压水除鳞、保温辊道后进入轧机轧制。

轧件在粗轧、中轧、预精轧、精轧共28个机架中进行连续轧制，轧成

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Φ5.5～16mm光面线材及Φ6.0～16mm螺纹钢线材。根据轧制规格不同，轧制道次和使用机架数也不同。成品最大保证轧制速度90m/s。预留的减定径机组实施后，成品最大保证轧制速度可达105m/s。

为使轧制顺利进行，减少事故及处理事故时间，在6＃、12＃机架后设有切头、切废飞剪，在精轧机组前设有切头飞剪和废品碎断剪；在预精轧间、精轧机组前设有事故卡断剪。为获得好的产品表面质量，轧件全线无扭轧制，并在椭圆断面轧件进入下一轧机前采用滚动导卫诱入。为获得好的产品尺寸精度，在1＃～12＃机架间采用微张力轧制，在12＃机架至精轧机组间采用立活套或水平活套装置实现无张力轧制。为获得好的产品冶金性能，在预精轧机组后和精轧机组后分别设有水冷段对轧件进行控制冷却，将进入精轧机组的轧件温度控制在800～950℃，以实现低温高速控制轧制。为控制产品尺寸精度和表面质量，在预精轧机组后和精轧机组后设有在线测径装置，并预留减定径机组及其后水冷段，以便对轧件尺寸精度和表面质量进行连续监控，快速反馈。

从精轧机组轧出的轧件，经水冷至800～900℃，由吐丝机将直线运行的线材形成线圈并平铺到延迟型大风量散卷冷却运输机上进行冷却，以获得最终用途的金相组织和冶金性能。线圈到达运输机末端时，已冷却至600℃以下，然后落入双芯棒集卷筒内，将互相搭接的线圈收集成松散盘卷。当一卷收集完后，芯棒旋转到水平位置，由运卷小车将盘卷运到积放式钩式运输机并挂到C型钩上。

盘卷在运输机（P/F线）上继续冷却，并进行检查、修剪、取样。在压紧打捆机处进行压紧打捆，然后运至盘卷称重设备处称量、挂标牌，最后将盘卷运到成品库卸卷站卸下，用电磁挂梁起重机吊运，将盘卷按钢种、炉号或规格等要求堆放在成品库内，发货时用汽车运出。

生产工艺流程见图1。

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图1 生产工艺流程图

合格钢坯 卸料入库 上 料 目视检查 废钢坯剔除 钢坯称重测长 加 热 高压水除鳞 粗轧机组轧制 飞剪切头 中轧机组轧制 飞剪切头 预精轧机组轧制 预精轧后水冷 线材测径 水 冷 线材测径 减定径机组轧制 涡流探伤 水 冷 在线测径 夹送、吐丝成圈 散卷冷却 集 卷 挂 卷 钩运机运送 检查、修剪、取样 压紧打捆 称重挂标牌 卸 卷 飞剪切头 入 库 事故碎断 精轧机组轧制 发 货 6

1.4 工作制度

采用三班连续工作制，节假日不休息，轧机年工作时间6500小时，车间每年大修或中修一次，每次平均为15天，小修每星期一次, 每次平均8小时。具体时间分配见表3。

表3 车间年工作时间

非工作日 日历天数 大、中修 d 365 d 15 小修 d 17 合计 d 32 作时间 d 333 h 7992 交接班 h 500 换辊及其它 h 992 合计 h 1492 h 6500 规定工 其它停工时间 年工作时间

1.5 轧机能力

轧机负荷率约87.1%。 1.6 轧机选型及组成

根据钢坯断面、产品规格及其尺寸精度的要求，全线采用连续无扭轧制。共分5个机组，由粗轧6架、中轧6架、预精轧6架、精轧10架及减定径机4架（预留）组成，共32个机架。

粗轧机组（1H～6V）由4架Φ610/520mm和2架Φ480/420mm轧机组成；中轧机组（7H～12V）由4架Φ480/420mm和2架Φ380/320mm轧机组成；预精轧机组前2架（13H～14V）由Φ380/320mm轧机组成。上述机架均为短应力线轧机，呈平立交替布置，每架轧机采用直流电机经组合齿轮箱单独传动，立式轧机为上传动。1H～14V轧机由南京联强设计及供货。

预精轧机组后4架（15H～18V）由Φ285/255mm悬臂辊环式紧凑型机架组成，呈平立交替布置，每架轧机采用直流电机经组合齿轮箱单独传动。精轧机组由5架Φ228.3/205mm和5架Φ170.7/153mm轧机组成，顶交45°超重型无扭轧机，由一台交流调速电机经联合齿轮箱集中传动，轧辊为悬臂辊环式，轧辊轴线与地平面呈45°，相邻两机架间轧辊轴线互成90°布置，使用碳化钨辊环。15H～18V及线材精轧机组等由哈飞机电设备制造公司设计及供货。

减定径机组预留。

轧机组成及主要技术参数见表4。

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表4 轧机组成及参数 轧辊尺寸(mm) 机组 机架 最大辊径 1H 2V 粗轧3H 610 610 610 610 480 480 480 480 480 480 380 380 380 380 285 285 285 285 228 228 228 228 228 171 171 171 171 最小辊径 520 520 520 520 420 420 420 420 420 420 320 320 320 320 255 255 255 255 205 205 205 205 205 153 153 153 153 辊身长度 750 750 750 750 650 650 650 650 650 650 600 600 600 600 95 95 95 95 71.7 71.7 71.7 71.7 71.7 70 70 70 70 8

主电机 kW 500 500 500 500 500 500 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 基速 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 700 高速 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 类型 DC DC DC 备注 南京联强 机组 4V 5H 6V 7H 8V 中轧9H DC DC DC DC DC DC 南京联强 机组 10V 11H 12V 13H 14V 预精轧机组 16V 17H 18V 19 20 21 22 精轧机组 23 24 25 26 27 5500 1000 1500 AC 公司 V型 DC DC DC 哈飞机电设备公司 15H DC DC DC DC 南京联强 DC DC 哈飞机电设备

28 29 减定径 30 31 32 171 153 70 预留 注：H－水平机架，V－立式机架，V型－顶交45°。 最终的轧机及其主电机技术参数等以订货后返回的资料为准。

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1.7 车间工艺平面布置

车间工艺平面布置详见附图。

主轧线从上料台架至集卷站的设备均布置在+5.0m高架平台上。 +5.0m平台下设有液压站、润滑站、高压水除鳞泵站、各种介质管线、电缆桥架、切头切废收集装置等。 2 操作室及操作点

2.1 操作室设置及控制范围

a) CS1：装炉操作室

控制范围：上料台架、炉前废坯剔除装置、入炉辊道一、入炉辊道二（含称重装置和测长辊）、升降挡板、炉内定位推钢机（由上海嘉德确定）、炉门升降装置（由上海嘉德确定）等。

b) CS2：出炉操作室（加热炉仪表室/计算机室）

控制范围：步进梁式加热炉（由上海嘉德确定）、出钢机（由上海嘉德确定）、炉门升降装置等（由上海嘉德确定），高压水除鳞装置、出炉保温辊道、炉后废坯剔除装置。

c) CS3：主操作室

控制范围：粗轧前夹送辊、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组、减定径机组（预留）、吐丝机前夹送辊、吐丝机、风冷线、风冷线风机、粗轧后飞剪、中轧后飞剪、精轧前切头飞剪、卡断剪、碎断剪、立活套、水平活套、水冷段、轧机与液压润滑站的联锁、与水系统的联锁。

d) CS4：集卷操作室

控制范围：集卷站、运卷小车、与PF线的联锁、与集卷液压站的联锁。

e) CS5：打捆操作室

控制范围：打捆机、盘卷升降及气动加紧、与PF线的联锁、与打捆液压站的联锁。

f) CS6：称重操作室

控制范围：PF线相关设备、称重装置、称重液压系统、标牌打印机、与PF线的联锁。 2.2 操作点

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说明：以下操作点（机旁箱）的设置仅从工艺角度考虑，供电气专业参考。具体数量及控制范围等可与我专业协商。

CD1：1#～3#轧机机旁操作箱，就地控制粗轧前夹送辊及1#～3#轧机；

CD2：4#～6#轧机机旁操作箱，就地控制4#～6#轧机、粗轧后飞剪等；

CD3：7#～9#轧机机旁操作箱，就地控制7#～9#轧机等； CD4：10#～12#轧机机旁操作箱，就地控制10#～12#轧机、中轧后飞剪、飞剪后活套等；

CD5：13#～14#轧机机旁操作箱，就地控制13#～14#轧机及活套等；

CD6：15#～18#轧机机旁操作箱，就地控制15H前水平活套、卡断剪、15#～18#轧机及其保护罩、活套、精轧前水冷段等；

CD7：精轧机组机旁操作箱，就地控制精轧前切头飞剪、飞剪后转辙器、碎断剪、水平活套、卡断剪、线材精轧机组及其保护罩、精轧后水冷段等；

CD8：吐丝机机旁操作箱，就地控制吐丝机前夹送辊、吐丝机、风冷线及风机等；

CD9：风冷线平台上操作箱，就地控制风冷线辊道、保温罩等； CD10：集卷站机旁操作箱（平台上），就地控制集卷站上部设备、风冷线末段辊道升降及平移、风冷线入口辊道升降等；

CD11：卸卷站机旁操作箱，就地控制卸卷站及其与液压系统、PF线等的连锁；

CD12：轧机翻转装置机旁操作箱，就地控制立式轧机翻转装置。 平台下的液压站、润滑站、高压水除鳞泵站等机旁操作箱由相关专业或单位提供。 3 控制方式的选择

对轧线控制应有四种方式，在选择了其中的任意一种控制方式后，其余三种控制方式自动锁闭。

? 自动控制

根据各工艺设备的运行状况，自动地完成全线各工作程序及设备之间

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的运行和联锁等功能，此时全线为自动控制。

? 半自动控制

根据各工艺设备的运行状况，自动地完成区域或局部设备各工作程序及设备之间的运行和联锁等功能，对个别难以实现自动控制的设备采用手动控制，此时全线为半自动控制。

? 手动控制

操作员通过操作台、机旁操作箱对工艺设备进行单项操作，主要用于设备维修、更换或故障时的紧急操作。

? 设备锁闭

检修和停产时使用，防止发生人身和设备事故。 4 控制要求

整条轧线分为上料至出炉区域、粗中轧区域、预精轧区域、精轧区域、吐丝机及风冷线区域、集卷区域、精整区域。 4.1 上料至出炉区域

该区域工艺控制要求详见“上料系统及出炉辊道区域工艺控制要求”。 4.2 粗中轧区域

包括粗轧前夹送辊、粗轧机组1H～6V、粗轧后飞剪（1#飞剪）、中轧机组7H～12V、中轧后飞剪（2#飞剪）等设备。

工艺流程简述：钢坯由粗轧前夹送辊送入粗轧机组轧制，经1#飞剪切头、中轧机组轧制，再经2#飞剪切头后，送入预精轧机组。当1#飞剪或2#飞剪下游机组出事故时，可对轧件进行连续碎断。

粗轧机组采用箱-椭圆-圆孔型系统，中轧机组采用椭圆－圆孔型系统，粗中轧机组采用微张力轧制。 4.2.1 粗轧前夹送辊 4.2.1.1 设备组成及技术参数

主要由电机、机架、减速机、夹送辊子、润滑系统、夹紧气缸及夹送辊前的一对手动可调导板等组成。

主要技术参数

? 下辊电机驱动，上辊气动夹紧； ? 辊子尺寸：Φ295×450mm； ? 电机功率：30kw；

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? 开口度：115～229mm； ? 夹送钢坯速度：0.2～1.5m/s。 4.2.1.2 机械功能

用于向1H轧机输送轧件，帮助轧机咬入轧件。 4.2.1.3 操作及控制地点：CS3；CD1。 4.2.1.4 控制方式

a) 自动模式

夹送辊通常处于打开状态，在加热炉根据主操作室CS3发出的“要钢”指令把加热好的钢坯输出后，当夹送辊前的热金属检测器检测到轧件时，夹送辊开始运转，在轧件头部进入夹送辊的同时，夹送辊上辊压下将轧件夹住送入1H轧机，在1H轧机咬入轧件后，夹送辊打开停转处于待料状态。

b) 手动模式

在生产故障及设备维修时，可以操作夹送辊开闭、正转、反转及停止。 4.2.1.5 工艺联锁及启动运行条件

自动模式

夹送钢坯速度与粗轧机组1H的入口速度保持一致。在1H轧机咬入轧件后，夹送辊打开停转处于待料状态。 4.2.2 粗轧和中轧机组1H～12V 4.2.2.1 设备组成及技术参数

详见表4，具体轧机参数由南京联强提供。 4.2.2.2 机械功能

将150×150mm的方坯轧制成Φ32～35mm的中间圆。 4.2.2.3 操作及控制地点：CS3；CD1～CD4。 4.2.2.4 控制方式

a) 自动模式

见粗中轧区域工艺流程简述。

在CS3上人工手动设定轧机轧辊转速（包括单机架速度设定和调用轧制成序表）。正常生产时，自动控制系统根据各架轧机主电机电流（或轧制力矩、轧制力等参数）变化情况，自动逆向调节（级联调节）各架轧机轧辊转速，实现微张力轧制。要求自动控制系统具有自学习功能。

CS3可切断自动控制系统对其的控制。

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b) 手动模式

在CS3上人工手动控制轧机主传动开车、正反运转、爬行运转、点动、停车、机架横移、轧速单调及级联调节。各机架轧辊转速在CS3上人工手动设定，并配有速度微调装置和速度显示仪表。轧速单调是指只调节某架轧机的轧辊转速，其它机架轧辊转速不变；而轧速级联调节，要求所调轧机及“上游”各架轧机轧辊转速均按规定比例同时升降，“下游”轧机轧辊转速不变。

轧机换辊或设备检修时，在CD1～CD4上人工手动控制轧机主传动开车、正反爬行运转、停车、点动、机架横移、机架锁紧及打开，要求各架轧机单动。

CS3可切断CD1～CD4对轧机及主传动的控制。 具体见南京联强提供的电控任务书。 4.2.2.5 工艺联锁及启动运行条件

a) 机组的启动 ? 液压系统正常； ? 稀油润滑系统正常； ? 干油润滑系统正常； ? 轧辊冷却水系统正常； ? 净环水系统正常； ? 压缩空气等介质正常； ? 无其它电气及设备故障。 b) 机组的运行

控制系统对轧线的设备、电气及各种公辅介质系统的状况进行实时监控，并根据其是否正常以及产生异常情况的程度，作出相应的响应。

c) 轧机主电机的启动

粗轧机组、中轧机组和预精轧机组共18架轧机，以主传动电机为单元，可以任意组合启动或单独启动。

d) 主电机的紧急制动功能

1H～12V轧机主电机需有紧急制动功能，可以单独制动也能成组紧急制动，制动时间拟定为2～3秒。成组紧急制动要求所有电机的停止时间一致，以免发生新的事故。

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e) 连轧机组速度的调节方式

以主电机为单元，控制系统对电机速度的调整方式有三种：点动、单独调节和级联调节。

? 点动

为当任一机架需要微调时，可使该轧机正向或反向点动。 ? 单独调节

轧机速度的单独调节即是指某架轧机速度的升高或降低（不带负荷），事故时，轧机可单独正、逆向转动。

? 级联调节

轧机速度的联调为逆调，即当轧制某一规格的成品机架的速度一经设定后，在轧制过程中如无人工介入即不再变更其设定值，并由PLC根据延伸关系（即秒流量相等的原则），确定出上游各机架的轧制速度（一般由轧制表直接确定）。当轧制过程中任何机架间发生堆、拉钢时，PLC自动调整堆、拉机架间上游机架的速度（无论自动或手动干预），则上游各机架的速度依次按延伸关系进行升速或减速，下游机架的轧制速度将不受影响。

轧机速度级联控制还对轧机各机架的速度进行监控，当某机架的速度超过可能导致设备损坏的限定值时，PLC将发出报警并且使轧线紧急停车。

操作人员在轧制过程中可以对某机架的轧制速度进行调整，但是轧机速度设定控制功能将对操作人员每一次的调整幅度有限制。

f) 微张力轧制

粗轧机组和中轧机组的两两机架间采用微张力轧制，允许张力值为2～5MPa。

微张力控制按照下述过程进行：

当轧材穿过“N”机架，动态速降恢复并且“N＋1”机架将要咬钢时，PLC检测“N”机架的电动机力矩并将其存储起来，当“N＋1”机架咬钢后，微张力控制功能对“N”机架的电动机转速进行调整并使“N”机架力矩恢复到与存储的力矩值保持一个预设定的微小差值，这两个机架间力矩的微小差值就是两个机架间轧材上所受到的微张力。

“N”机架和“N＋1”机架之间的微张力控制必须在“N＋2”机架将要咬钢之前完成，因此要求PLC的执行速度和精度必须很高。

在前后两根轧材之间，微张力控制对机架速度的调整将被记忆，即上根

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轧材的调整“经验”可以被用于下一根轧材。

微张力控制功能执行后的机架间速度调整将由轧机速度级联控制来实现。

g) 接轴定位控制

所有轧机在换辊停车时，以爬行速度（基速的10％）制动，其主传动接轴需设置停止位置的定位装置，使轧辊扁头的停止位置垂直地面，其允许的角度偏差值为?1.5度。

注：以上仅为工艺控制要求，设计时需与南京联强提供的电气任务书统一考虑。 4.2.3 粗轧后飞剪

4.2.3.1设备组成及主要技术参数

由1台直流电机、联轴器、主减速机、传动齿轮箱、曲柄（四杆机构）、刀刃等组成。

主要技术参数（详细技术参数由南京金鑫提供）： ? 型式：曲柄式，起停工作制； ? 功能：粗轧后切头、碎断； ? 剪切断面：Φ72～75mm；

? 剪切轧件速度：V=0.5~1.2m/s（Φ72～75mm）； ? 剪切温度：≥900℃；

? 剪切轧件钢种：碳素结构钢、低合金钢、优质碳素结构钢、预应力钢丝钢铰线、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢和轴承钢等。

4.2.3.2 机械功能

切头、切尾、碎断。

4.2.3.3 操作及控制地点：CS3、CD2。 4.2.3.4 操作过程

a) 自动模式：

在生产中，当粗轧后飞剪前的热金属检测器检测到轧件的头部时开始计时，并根据粗轧机组出口速度计算延时剪切时间，启动飞剪切头。同理完成切尾。

在中轧及中轧后的轧线设备出现故障时，自动启动飞剪对后继轧件进行碎断。

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b) 手动模式：

在中轧及中轧后的轧线设备出现故障时，手动启动飞剪对后继轧件进行碎断。在生产故障及设备维修时，可以操作飞剪正转、反转及停止。 4.2.3.5 联锁关系

自动模式：

与粗轧机组的联锁：飞剪切头、碎断时的剪切速度要适应粗轧机组的出口速度。

与中轧机组的联锁：飞剪切尾时的剪切速度要适应中轧机组的入口速度。

注：以上仅为工艺控制要求，设计时需与南京金鑫提供的电气任务书统一考虑。 4.2.4 中轧后飞剪

4.2.4.1设备组成及主要技术参数

由1台直流电机、联轴器、主减速机、传动齿轮箱、回转机构、刀刃等组成。

主要技术参数（详细技术参数由南京金鑫提供）： 型式：回转式，起停工作制； 功能：中轧后轧件切头、碎断； 剪切断面：Φ32～35mm；

剪切轧件速度：V=3～6m/s（Φ32～35mm）； 剪切温度：≥900℃；

剪切轧件钢种：碳素结构钢、低合金钢、优质碳素结构钢、预应力钢丝钢铰线、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢和轴承钢等。 4.2.4.2 机械功能

切头、切尾、碎断。

4.2.4.3 操作及控制地点：CS3、CD4。 4.2.4.4 操作过程

a) 自动模式

在生产中，当中轧后飞剪前的热金属检测器检测到轧件的头部时开始计时，并根据中轧机组出口速度计算延时剪切时间，启动飞剪切头。同理完成切尾。

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在预精轧及其后的轧线设备出现故障时，自动启动飞剪对后继轧件进行碎断。

b) 手动模式

在精轧及预精轧后的轧线设备出现故障时，手动启动飞剪对后继轧件进行碎断。在生产故障及设备维修时，可以操作飞剪正转、反转及停止。 4.2.4.5 联锁关系

自动模式：

与中轧机组的联锁：飞剪切头、碎断时的剪切速度要适应中轧机组的出口速度。

与预精轧机组的联锁：飞剪切尾时的剪切速度要适应预精轧机组的入口速度。

注：以上仅为工艺控制要求，设计时需与南京金鑫提供的电气任务书统一考虑。 4.3 预精轧区域

预精轧区域设备包括13H、14V、悬臂轧机（15H～18V）、立活套5个、水平活套1个、15H前卡断剪、精轧前水冷段（1个水箱）。 4.3.1 预精轧机组（13H～18V） 4.3.1.1 设备组成及技术参数

详见表4，具体轧机参数由南京联强和哈飞机电公司提供。 4.3.1.2 机械功能

将Φ32～35mm的中间圆轧制成Φ17～25mm的中间圆。 4.3.1.3 操作及控制地点：CS3；CD5，CD6。 4.3.1.4 控制方式

a) 自动模式

在CS3上人工手动设定轧机轧辊转速（包括单机架速度设定和调用轧制成序表）。正常生产时，自动控制系统根据各架轧机主电机电流（或轧制力矩、轧制力等参数）变化情况，自动逆向调节（级联调节）各架轧机轧辊转速和活套套量，实现无张力轧制。要求自动控制系统具有自学习功能。

CS3可切断自动控制系统对其的控制。 b) 手动模式

在CS3上人工手动控制轧机主传动开车、正反运转、爬行运转、点动、

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停车、机架横移、轧速单调及级联调节。各机架轧辊转速在CS3上人工手动设定，并配有速度微调装置和速度显示仪表。

轧机换辊或设备检修时，在CD5、CD6上人工手动控制轧机主传动开车、正反爬行运转、停车、点动、机架横移、机架锁紧及打开，要求各架轧机单动。

CS3可切断CD5、CD6对轧机及主传动的控制。 4.3.1.5 工艺联锁及启动运行条件

a) 机组的启动、主电机的启动、主电机的紧急制动功能、连轧机组速度的调节方式、接轴定位控制等要求同4.2.2所述。

b) 活套轧制

预精轧机组各机架之间为活套控制，实现机组的无张力轧制，活套控制按照下述过程进行：

起套：当轧材穿过“N”机架，动态速降恢复时，活套准备起套，在“N＋1”机架咬钢后，活套辊立即升起，“N”机架速度升高，当活套高度达到设定值时，“N”机架速度恢复到原设定值，此时进入活套的自由控制过程，起套的过程应在轧件进入“N＋2”机架前完成。

收套：当轧件尾部离开“N-1”机架时，“N”机架开始降速进行收套，当轧件尾部到达“N”机架时，起套辊立即收回，收套的过程应在轧件尾部通过“N-1”和“N”机架之间完成。

进入自由活套控制时，活套位置的调节是由活套扫描器产生的位置信号，经过级联调速系统对上游机架速度进行调整，把套量稳定在设定的范围。

注：以上仅为工艺控制要求，设计时需将南京联强和哈飞机电公司提供的电气任务书统一考虑。 4.3.2 活套6个

4.3.2.1 设备组成及技术参数

13H和14V前立活套各1个，15H前水平活套1个，15H～18V间立活套3各。

13H和14V前立活套：起套辊～Φ185×85mm，，工作套量～100mm，气动。

15H前水平活套及15H～18V间立活套的设备组成及技术参数见哈飞

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机电公司资料。 4.3.2.2 机械功能

为从微张力至无张力轧制的过渡状态下轧件的储存提供一定空间，并根据储存轧件多少给自动控制系统发出信号，调整上游轧机速度，确保预精机组各轧机之间进行无张无扭轧制。 4.3.2.3 操作及控制地点：CS3、CD5、CD6 4.3.2.4 控制方式

a) 自动控制

正常生产时，活套器储存套量大小及活套支撑辊伸出和收回由自动控制系统自动控制。

? 起套

轧件头部从活套器的相邻上游轧机出来，经过活套器进入其相邻下游轧机，此时，由于相邻下游轧机的速度为咬钢速度加上一个预先设定的“△n”值，（此“△n”值在咬钢后自动取消），轧机咬钢后动态过程所堆积的轧件长度，正好等于活套器在正常轧制时所需要的套量（需把“△n”调到正好，即可实现）。轧件头部进入活套器相邻下游轧机后，该架轧机的主电机负荷检测器发出信号，活套器的起套辊抬起，抬起到位后，接近开关发信号。同时，活套器的扫描器已检测到轧件。 起套辊的抬起和收回需遵守下述原则：

在轧件头部进入活套器的相邻下游机架之前，起套辊不能抬起，同时起套辊必须在轧件头部进入活套器相邻下游机架后即刻抬起。

? 活套调节器投入

当起套辊抬起后，经一定延时，活套调节器自动投入工作，需满足下列条件：

(1) 紧靠活套器的上游两架轧机有轧件通过； (2) 该活套器的活套扫描器已检测到轧件； (3) 起套辊已抬起到位。

? 活套调节器在出现下列条件之一时，则自动停止工作：

(1) 紧靠活套器相邻上游机架的前一个轧机检测到轧件尾部通过，此为活套调节器正常停止工作的条件；

(2) 该活套器的活套扫描器没有检测到轧件通过；

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(3) 起套辊已收回； ? 套量自动控制

当起套后经一定延时，活套调节器投入工作。活套扫描器检测到的活套高度，经活套调节器转换与活套给定量比较，若差值超过允许范围，按差值的比例或积分量给水平活套器的上游各机架电机的速度给定值按同一百分数附加一个速度增(减)量，当实际套量大(小)于套量给定值时，上游各机架按同一百分率同时减速(升速)，其减(增)量约为2％，使实际套量向给定值靠近，恢复到给定范围内，以稳定轧制。因调节器而附加给上游各机架的增(减)量，在一根轧件的轧制过程中是保持的。一旦轧件尾部离开上游某一机架，该机架的速度又恢复到速度给定值。

CS3操作人员也可命令自控系统，按活套调节器输出的速度增(减)量去修正上游各机架的速度给定值。以便减少活套调节过程，使轧制过程更加稳定。

? 收套：

当轧件尾部离开活套相邻上游机架的前一机架后，负荷检测器发讯，由自控系统给活套器相邻上游机架发出减速指令，同时发出起套辊下降的指令及活套调节器退出工作指令。当轧件尾部离开活套相邻上游机架后，该机架的速度恢复到速度给定值。待下一根轧件通过时，重新自动起套。

b) 手动控制

在CS3人工手动控制活套支持辊（起套辊）伸出和收回，设定套稳定套位高度及死区范围。

设备检修时，在CD5或CD6上人工手动控制活套支撑辊伸出和收回，各活套器单动。 4.3.2.5 联锁

除上述控制要求中提到联锁条件外，还有：

起套辊传动气缸内气压正常； 活套扫描器工作正常；

起套辊收回至原位后，下一根轧件头部才可通过活套器并进入相邻下游机架，否则应报警，并自动启动上游飞剪进行碎断。

注：以上仅为工艺控制要求，设计时需与哈飞机电公司提供的电气任务书统一考虑。

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4.3.3 15H前卡断剪

该卡断剪由哈飞机电设备公司供货。 4.3.3.1 设备组成及技术参数

由哈飞机电设备公司提供。 4.3.3.2 机械功能

当预精轧机组15H～18V出现事故时，立即闭合剪刃，卡住轧件，将轧件拉断，使预精轧机组内的废品尽量少。 4.3.3.3 操作及控制地点：CS3、CD6 4.3.3.4 控制要求

a) 手动控制

在CS3或CD6上人工手动控制卡断剪的闭合及开启。 b) 自动控制

在下列条件下卡断剪迅速闭合： ? 手动按下卡断剪闭合按钮；

? 预精轧机组传动电机停机或由于电源故障引起的停机； ? 预精轧机组润滑系统油压过低； ? 预精轧区自动废品检测产生； ? 预精轧机组冷却水压力过低。 在下列条件下卡断剪不得开启： ? 预精轧机组传动电源消失； ? 轧机润滑系统出现故障；

? 辊式入口导卫的润滑系统出现故障； ? 预精轧机组废品防护门没有关闭； ? 预精轧机组轧辊冷却水压力低。 4.3.3.5 联锁及启动运行条件

a) 卡断剪闭合，废品防护门才能打开；反之，废品防护门关闭，卡断剪才能打开；

b) 当卡断剪接收到闭合信号时，侧活套起套辊和提升导槽保持在原有位置；

c) 当卡断剪关闭并且剪子前面的活套扫描器检测到轧件，上游1＃飞剪自动启动废品剪切；当需要时，允许手动停止1＃飞剪；

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d) 与预精轧机组间的三个立活套联锁。当卡断剪闭合时，立活套控制关闭，且降下起套辊。

注：以上仅为工艺控制要求，设计时需与哈飞机电设备公司等提供的电气任务书统一考虑。 4.3.4 精轧前水冷段

该水冷段的水箱及缓冷导槽由滁州良业机械设备公司供货。 4.3.4.1 设备组成及技术参数

由1个水箱（包括水箱主体、支座、水梁及座、压紧座、喷淋管、水箱盖、顺向喷嘴、逆向喷嘴、水冷喷嘴、反向气喷嘴）和1套回复段导槽（包括支架、支撑梁、压紧机构、缓冷导槽）组成。

主要技术参数： 水箱长度：～6.0m； 水冷段总长度：～31m； 水箱最大冷却温降：～150℃；

水箱喷嘴数量：13个（顺向2个、逆向2个、水冷8个、反向气1个） 具体技术参数由滁州良业机械设备公司提供。

4.3.4.2 机械功能：冷却18V轧机轧出的轧件，根据钢种及规格等要求控制轧件进精轧机组的温度。

4.3.4.3 操作及控制地点：CS3、CD6 4.3.4.4 控制要求

水箱的冷却水量可以调节。根据轧制程序要求，水箱的每个冷却喷嘴可以任何组合方式使用，以满足温降要求。

a) 手动操作

在CS3上人工手动控制冷却水阀的开、闭；清扫水阀的开、闭及压缩空气阀的开、闭。

检修、调试时，在CD6上人工手动控制冷却水阀的开、闭。 b) 自动控制

通/断水的控制是由使用数字预设置脉冲记数器的跟踪系统实现的。脉冲分别由跟踪轧件头部的装在精轧机上的脉冲发生器和跟踪轧件尾部的装在18V预精轧机电机上的脉冲发生器产生。头尾端预设置可在CS3分别调整。

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头尾跟踪系统的启动是由18V轧机前的立活套扫描器检测轧件头、尾实现的。

自动控制的目的是当轧件前端进入喷水区以后供水，而当轧件尾端达到喷水区以前断水，头尾是不进行水冷的，其长度可以预设定。

在水冷箱前和精轧机入口处，分别设置一个高温计，用于指示水箱入口、出口的轧件温度，如果精轧机入口的轧件温度过低，则在CS3上报警。

注：以上仅为工艺控制要求，设计时需与滁州良业公司提供的电气任务书统一考虑。 4.4 精轧区域

精轧区域设备包括精轧前切头飞剪（含前后转辙器）、碎断剪、夹尾器、卡断剪、精轧机组、精轧后水冷段（3个水箱）等。

4.4. 1精轧前切头飞剪、前后转辙器、碎断剪、夹尾器、卡断剪及精轧机组

操作及控制地点：CS3、CD7。

该部分设备由哈飞机电设备公司供货，其设备技术参数和控制要求等由哈飞机电设备制造公司提供。 4.4.2 精轧后水冷段

该水冷段的水箱及缓冷导槽由滁州良业机械设备公司供货。 4.4.2.1 设备组成及技术参数

由3个水箱（包括水箱主体、支座、水梁及座、压紧座、喷淋管、水箱盖、顺向喷嘴、逆向喷嘴、水冷喷嘴、反向气喷嘴）和1套回复段导槽（包括支架、支撑梁、压紧机构、缓冷导槽）组成。

主要技术参数：

每个水箱长度：～6.0m； 水冷段总长度：～60m；

每个水箱最大冷却温降：～75℃；

每个水箱喷嘴数量：13个（顺向2个、逆向2个、水冷8个、反向气1个）

具体技术参数由滁州良业机械设备公司提供。

4.4.2.2 机械功能：冷却精轧机组轧出的轧件，根据钢种及规格等要求控制轧件的吐丝温度。

4.4.2.3 操作及控制地点：CS3、CD7

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4.4.2.4 控制要求 同精轧前水冷段。 4.5 吐丝机及风冷线区域

该区域设备包括吐丝机前夹送辊、吐丝机、风冷线（含冷却风机）等。 4.5.1 吐丝机前夹送辊、吐丝机

操作及控制地点：CS3、CD8。

该部分设备由哈飞机电设备公司供货，其设备技术参数和控制要求等由哈飞机电设备制造公司提供。 4.5.2 风冷线

4.5.2.1 设备组成及技术参数

主要由冷却运输辊道（包括入口段、冷却段、出口段）、冷却风机及保温罩等组成。

a) 风冷辊道主要技术参数：

? 型式：装有“佳灵”系统的辊式Stelmor标准型及有保温罩的延迟冷却型；

? 运输线总长（从吐丝机夹送辊至集卷中心线）：～104m； ? 冷却运输辊道：

? 入口段1段，长～4.2 m；

? 冷却段10段，长～90m，～9m/段； ? 出口段1段， 长～4.2m；

? 辊子尺寸：约Φ120mm×1540mm； ? 辊道速度：0.15～2.0m/s； ? 辊道传动：交流变频电机传动； ? 入口标高：～4320mm； ? 出口标高：～8175mm。 b) 冷却风机

? 冷却风机数量：14台；

? 冷却段风机布置：第1～6段，2台/段；第8段1台；第10段1台； ? 风机风量：前6台每台风量～154000m3/h；后8台每台风量～190000 m3/h；

? 风机静压力：～3000Pa；

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? 冷却速度：0.3～20℃/s； ? 风机：交流电机传动；

? 前12台风机每台设有2个入口气流调节器，以控制风量分布，由交流电机传动。 c) 保温罩

运输线的冷却段设置保温罩，长度～90m，由气缸驱动，每个保温罩旁设有开/闭按钮，可手动单独操作。 4.5.2.2 机械功能

将吐丝机吐出的散圈，边按工艺要求进行各种不同类型的冷却，边输送到集卷站，使不同的钢种，不同的规格线材可获得所需要的金相组织和机械性能。

散卷冷却运输线具有三种冷却型式： ? 标准型：主要适用于碳素结构钢等；

? 快速冷却型（大风量型）：主要适用于高、中碳钢等；

? 延迟型：即完成在线退火的冷却制度，主要适用于弹簧钢、焊条钢、冷镦钢等后续工序需要低强度、高减面率的钢种，也适用于一些中、高合金钢。

实现不同冷却型式的具体措施：由风量的控制、佳灵系统的调节、保温罩的开闭、辊道运输速度的调节等几种形式共同完成对线材在散卷冷却线上的在线热处理工艺的实施。

运输线的冷却速度与轧制速度、散卷运输速度、吐丝温度、线材直径、风量大小等因素有关。

4.5.2.3 操作及控制地点：CS3、CD8 4.5.2.4 操作过程

a) 自动模式：

? 可根据规格、钢种、不同轧制速度、不同吐丝温度等实现上述三种不同的冷却型式。

? 各辊道之间的速度差可以增加，以使线圈搭接点（热点）在运输线上不断变换。

? 各段辊道的操作速度可调，调整范围为0.15～2.0m/s，该速度范围不包括下述的运输线摆动时所要求的低速。

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? 各段辊道可单独启动/停止和进行速度调整。同时，还要有一个总控制；具有级联调速功能，级联速度变化或线圈间距加大，所有段的速度都必须以相同百分比变化。

? 运输线可以正、反转。反转的作用是提供摆动功能，当某段运输线需要停止而又放有热线圈时，为防止辊子不均匀受热而产生的变形，应使之摆动运行，而不是停住。摆动速度应是较低的，前后运行的行程是可调的，最大可为辊子一个周长的距离，最初可设定为一个周长的距离。

? 运输线的辊子在启动、停止、摆动及速度变化时要保持同步运转，从而防止线圈在相变点时的堆积与重叠。

? 具有线圈间隙增加的特性。这个特性的作用是提供线圈与线圈间更大的间隙，以便简化集卷区域的设备，尤其是在冷却运输线的速度低于0.5m/s时，有助于冷却运输线上盘卷的自然分开。

控制方法是当线材尾部到达运输线时，发出信号，使辊式运输线以可控制的速率从正常的操作速度加速到电机速度允许范围内较高的预设定速度，然后，在运输线运行了一段预设定的距离后，又发出一个信号，使辊式运输线以可控制的速率减速到正常的运行速度；在加速和减速期间，线圈在运输线上所运行的距离由操作工预设定。如果在设定的距离到达之前，下一根线材的头部已到达运输线，则该头部到达信号会封锁距离移动要求信号，使运输线恢复到正常的运行速度。

? 紧急停车。

? 具有尾部停止特性。该特性是为了避免最后几圈的拉长散乱，通过运输机暂时停止，从而使线材尾部几圈线圈聚集在一起；当检测到轧件尾部进入精轧机时，计数器启动，在延时一定时间以后，运输线停止运转；当尾部到达运输线时，运输线重新启动。

? 具有爬行模式。这种特性允许线圈慢速前进至集卷站，这样操作工可以使用抓钩人工理顺线圈。

? 在主操室可按工艺控制要求，控制12个佳灵装置的状态。 b) 手动模式 (1) 操作室 ? 运输线入口段

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手动操作辊道上升。当操作工按下按钮时，辊道上升，按钮松开或运行到上极限位置停止；

对于上极限位置为入口段的最佳倾斜角度，该角度设置为冷却运输线的倾角；

手动操作辊道下降。当操作工按下按钮时，辊道下降，按钮松开或运行到下极限位置停止。

? 运输线出口段

手动控制运输线出口段的平移；

手动操作运输线的运转，停止，包括紧急停车；

手动操作运输线的爬行运行，第一次按开始爬行，第二次按恢复正常。

? 风机

每台风机的启动/停止(带运行显示)； 入口气流调节器位置调节、显示； 各佳灵装置的位置调节、显示。 ? 保温罩的选择、升降及群升群降 (2) 操作箱（操作点） ? CD8（吐丝机旁操作箱）

除控制操作夹送辊、吐丝机等外，还需对散卷冷却运输线做以下操作：

保温罩的选择、升降及群升群降； 入口段运输机的升降、显示； 运输线紧急停车。

? CD9（运输线平台上操作箱） 保温罩的选择、升降及群升群降； 运输线紧急停车；

运输线的速度调节、显示；

运输线爬行选择、第一次按开始爬行，第二次按恢复正常。 ? CD10（集卷站入口机旁操作箱）

除控制操作集卷站外，还需对风冷线做以下操作： 保温罩的选择、升降及群升群降

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运输线速度调节、显示 ? 佳灵装置操作箱

每两个佳灵装置设定一个操作箱，可手动控制每个佳灵装置的气流分配状态。 4.5.2.5 联锁关系

无。

4.6 集卷区域：集卷站（含运卷小车） 4.6.1设备组成及主要技术参数

主要由集卷筒、分离指、鼻锥、线圈分配器、线圈托板、线圈室、双芯棒及运卷小车等组成。

主要技术参数（最终技术参数以设备专业设计的图纸为准）： ? 集卷周期～66s；

? 收集高度最大能力～3100mm， ? 实际收集最大卷高～2400mm，

? 盘卷尺寸：外径～1250mm，内径～850mm。 4.6.2 机械功能

用以完成线材的集卷与挂卷。 4.6.3 操作及控制地点：CS4、CD10 4.6.4 操作过程

a) 自动模式

? 初始状态：分离指闭合，鼻锥下降到位，托板上升到位，托板闭合，芯棒旋转到位，运卷小车在芯棒位，小车压板在打开位，小车挡板打开，小车在下降位。

? 集卷筒上端的旗形开关接受到来料信号，延时几秒后，分离指打开；

? 集卷托板慢速下降，当集卷筒的光电管检测不到盘卷时，托板停止下降；等光电管再次检测到盘卷时托板再下降；

? 当旗形开关接触不到来料信号后，托板快速下降到最低位；分离指延时后闭合，托爪打开托起鼻锥，鼻锥上升；

? 托板下降到最低位后，托板打开；

? 芯棒旋转，同时托板上升，上升到位后闭合。

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? 芯棒旋转到位，小车上升，挡板闭合，压板到位；小车上的光电管检测盘卷长度来判断小车准确停止位置，同时小车载着盘卷向钩子位置移动；小车到钩子位置后，小车下降，挡板、压板打开，小车返回到芯棒位置。

? 芯棒旋转到位后，托爪收回，鼻锥下降到位。 b) 手动模式

手动完成以上动作。 4.6.5 联锁关系

a) 自动模式：

? 芯棒旋转不到位，托爪不收回，鼻锥不下降； ? 托板上升不到位，托板不闭合； ? 托板下降不到位，托板不打开； ? 鼻锥下降不到位，分离指不打开； ? 芯棒旋转不到位，小车不上升；

? 小车压板、挡板不到位，小车不向钩子位移动； ? 钩子不在等待位，小车不向钩子位移动； ? 小车不在芯棒位，钩子不运行。 b) 手动模式 无联锁关系。 4.7 精整区域

精整区域设备包括PF线、打捆机、称重装置、标牌打印机、卸卷站。 PF线、称重、标牌打印机及卸卷站的设备及电控由济南南方输送设备公司供货。

打捆机为机、电、液一体设备，由SUND BIRSTA供货。 5 设定和存储 5.1 设定

5.1.1 设定连轧机组参数、轧制时各机架的组合、所选机架的参数（减速比、延伸系数、产品尺寸、轧件平均高度、辊缝值、轧制速度等）。详见####提供的最终孔型系统图及轧制程序表。 5.1.2 速度设定和机架选定

按轧制程序表选定机架，并给选定的机架及辅助设备等设定速度。

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? 选定的轧机机架 ? 飞剪

? 吐丝机及其夹送辊 5.1.3 速度附加值的设定（±Δn）

? 1H～14V机架咬钢前速度附加量（±Δn1），咬钢后自动取消； ? 15～28机架咬钢前速度附加量（±Δn2），咬钢后自动取消； ? 飞剪、吐丝机及其夹送辊速度超前量。 5.1.4 各机架、飞剪机爬行速度设定。 5.1.5 速度统一升降设定等。 5.2 存储

5.2.1 存储所有轧制表及设备有关参数。

5.2.2 储存各架轧机轧辊套数及使用情况（如车削次数、工作直径等），以便随时调用。 6 轧制过程控制

包括1＃～12＃机架间微张力控制，13＃～18＃机架间活套设定及控制，各机架间轧件跟踪，轧件炉号跟踪（从入炉辊道至P－F线），飞剪切头（切尾）长度设定及自动剪切，飞剪、碎断剪事故自动碎断，水冷段控制，吐丝机及其夹送辊自动控制，风冷线自动控制，集卷站自动控制等。 7 开轧条件控制

当水系统、润滑系统、液压系统、电机风冷系统、压缩空气等不具备正常生产条件时，轧机及主要设备不能启动，即使误操作也不能启动。 8 记忆功能

设定的参数经手动和自动调整修正后（事故轧制除外），均需记忆并储存下来，下一根轧件即执行修改后的参数。在最佳轧制状态下可记忆并储存轧制参数，以备下次生产时调用。 9 物料跟踪

通过布置在轧线上的冷金属检测器、热金属检测器、脉冲编码器、轧机咬钢和抛钢时的电机负荷突变等来检测轧件的头、尾位置，对轧件进行跟踪。 10 运算功能

连轧关系运算

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根据前后机架间秒流量相等的原则，即： FiVi=Fi+1V i+1

式中：Fi：通过第i架轧机的金属断面面积； Vi：通过第i架轧机的轧制速度；

Fi+1：通过第i＋1架轧机的金属断面面积； Vi+1：通过第i＋1架轧机的轧制速度。 11 故障报警系统 11.1功能

对生产过程的每个环节进行连续监视、记录及异常状况处理，以保证正常生产，保护设备不受损坏，故障报警的内容有：

? 轧制故障报警。

? 电气系统的故障报警，如主电机过载、温升过高以及其它电气故障等。

? 润滑系统、液压系统的故障报警，如油温过高、流量过小以及压力过低等。

? 水系统的故障报警，如供水系统的机械、电气设备故障，冲铁皮水池的水位超过警戒水位等。

? 有压力要求的介质（如水、压缩空气、液压油等），当其压力低于规定压力值时的报警。

? 报警要求声、光并用，即既响铃又闪灯；并在显示屏上显示出故障的类别和详细内容。 11.2故障类别和处理

故障按其性质分为三类：

I类：重大事故，足以造成设备损坏或引起恶性联锁事故。此类故障应紧急报警并需紧急停车，如断辊、断轴、电气恶性故障以及发生人身安全事故等。

II类：一般性故障，报警后延时停车。此类故障出现时，短时不会引起联锁故障或设备损坏。

III类：一般性故障，只报警，不停车、不跳闸。报警后，有关人员处理完毕即人工清除报警信号。 12 统计与打印

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初步拟定统计与打印内容有：

合同编号、产品规格、钢种、坯料规格；入炉钢坯的根数、质量；正常轧制根数；盘卷重量；轧废根数；轧废坯重；作业时间；动力消耗；水冷记录；风冷记录；事故记录；换辊、换孔槽记录；生产班人数；轧制程序表（控制水冷程序表）编号等。要求按班、按日、按月以及按年进行统计，需要时可以分项打印出报表。

打印报表需与业主协商，以业主要求为准。 13 画面显示

13.1轧制过程模拟显示

? 轧线设备运行显示 ? 轧件前进位置动态显示

? 主电机电流直方图显示（同时显示设定值、限幅值） ? 主轧机速度显示（同时显示设定值、最大允许值） ? 微张力调节显示 ? 飞剪速度实际值与设定值

? 控制水冷段水量显示，每段水箱的实际值与设定值 ? 风冷线风机风量调节显示，每台风量的实际值与设定值 13.2 轧制程序表显示

a) 当前运行的轧制程序表（设定值与实际值）。 b) 可调出储存的任何一个轧制程序表，并可修正。 人工主要输入、校对下列数据： ? 钢坯规格 ? 成品尺寸 ? 每机架轧辊直径 ? 每机架轧辊辊缝 ? 每机架延伸系数 ? 每机架速降补偿±Δn值 ? 成品机架速度 ? 水冷线水量

? 飞剪、吐丝机及其夹送辊速度超前度 ? 飞剪切头（切尾）长度

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? 微张力、活套套量 13.3 各操作室画面显示主要内容

说明：以下操作室画面显示的主要内容仅为工艺专业初步要求，具体设置时需根据业主及各专业要求协商确定。

a) CS1

? 坯料和生产成品规格、钢种等参数； ? 坯料重量； ? 坯料长度。 b) CS2

? 钢坯出炉温度；

? 坯料和生产成品规格、钢种等参数； ? 轧制过程的动态画面； ? 各高温计检测点温度； ? 各机架的轧辊直径； ? 各机架的孔型面积；

? 各机架延伸率的设定值和实际值； ? 各机架轧辊转速设定值和实际值；

? 各机架主电机的空转电流值和轧制时的电流值； ? 各机架的轧制速度； ? 事故点及事故内容显示； ? 供电系统停合闸情况显示； ? 必要的油、水、气、电等信号显示。

? 步进式加热炉本体的显示画面由上海嘉德确定。 c) CS3（主操作室）

? 坯料和生产成品规格、钢种等参数； ? 轧制过程的动态画面； ? 各机架的轧辊直径； ? 各机架的孔型面积；

? 各机架延伸率的设定值和实际值； ? 各机架轧辊转速设定值和实际值；

? 各机架主电机的空转电流值和轧制时的电流值；

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? 各机架的轧制速度； ? 各高温计检测点温度；

? 每班轧废根数（人工统计并输入）； ? 事故点及事故内容显示； ? 供电系统停合闸情况显示； ? 必要的油、水、气、电等信号显示。 d) CS4操作室

? 坯料和生产成品规格、钢种等参数； ? 生产规格的卷重。 ? 事故点及事故内容显示； ? 供电系统停合闸情况显示； ? 必要的油、水、气、电等信号显示。 e) CS5操作室

? 坯料和生产成品规格、钢种等参数； ? 生产规格的卷重。 f) CS6操作室

? 坯料和生产成品规格、钢种等参数； ? 生产规格的卷重。 14说明

设备本体的自动化联锁、信号等详细要求由设备专业或相应的设备制造商提供，我专业仅对与工艺有关的部分作了说明。

未尽事宜，协商解决。

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