北京地铁十六号线19标质量缺陷与质量通病防治处理方案

目 录

1、工程概述 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 2、钢筋工程质量通病预防措施及处理方法 --------------------------------------------------------- 2 3、模板工程质量通病预防措施及处理方法 --------------------------------------------------------- 6 4、混凝土工程质量通病预防措施及处理方法 --------------------------------------------------- 13 5、防水工程质量通病预防措施及处理方法 ------------------------------------------------------- 21 6、暗挖工程质量通病预防措施及处理方法 ------------------------------------------------------- 24 7、大小管棚及注浆加固质量通病预防措施及处理方法 ----------------------------------- 25 8、竖井开挖质量通病预防措施及处理方法 ------------------------------------------------------- 27 9、人工挖（探）孔桩质量通病预防措施及处理方法 -------------------------------------- 29 10、降水施工质量通病预防措施及处理方法 ----------------------------------------------------- 30 11、锚喷初支及二衬施工质量通病预防措施及处理方法 --------------------------------- 32 12、洞内止水质量通病预防措施及处理方法 ----------------------------------------------------- 34

质量缺陷与通病防治及处理方案

1、工程概述 1.1编制目的

为了消除本工程施工中的质量缺陷与质量通病，树立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。

1.2编制依据

1、本工程的施工设计图及设计交底纪要、相关设计文件；

2、国家现行的施工验收标准和操作规程，以及北京市现行的有关技术文件；

3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）； 4、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）； 5、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）； 6、本单位以前施工的同类工程的施工经验。 1.3工程概况

北京地铁十六号线工程土建施工19合同段包括1站1区间，即达官营站，木达区间盾构接收井（含）—达官营站区间。达官营站位于广安门外大街与三里河南延路交叉路口以北，沿三里河南延路路下敷设，车站大体呈南北向布置，与在建7号线达官营站呈L型换乘。

木达区间右线长435.6m，左线长377.248m，左右线间距为15.2m，覆土厚度为22m，盾构井为左线隧道单线盾构井，右线设置一座活塞风井兼做本区间施工竖井，活塞风井长50.9m，宽10.9m。

达官营站为二层三跨地下岛式车站，有效站台宽14m，车站主体总长209m，宽23.3m，轨面埋深28.9m，覆土厚度为13.8m。外挂换乘厅为三层多跨结构。

车站西侧为广源小区（西区）及国务院机关事务管理局办公楼，东侧为

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广源小区（东区）及中国国家话剧院，北端为小马厂路，南端为广安门外大街，车站主体需下穿高压电塔（110KV，净高约12m）。

主要的施工工法：车站主体结构采用暗挖PBA洞桩法、外挂换乘厅采用盖挖逆做法，区间采用矿山法施工，盾构接收井采用明挖法，活塞风井和施工竖井采用倒挂井壁法施工。

2、钢筋工程质量通病预防措施及处理方法 2.1钢筋加工 2.1.1通病现象

(1)钢筋下料切断尺寸不准；

(2)钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。 2.1.2处理方法

根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工；对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

2.2钢筋绑扎与安装 2.2.1通病现象

(1)钢筋骨架外形尺寸偏移； (2)保护层砂浆垫块厚度不准确；

(3)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。 2.2.2处理方法

绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏出规定位置及骨架扭曲弯形；垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm，梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%，且不应集中；在浇筑混凝土时，派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的践踏。混凝土振捣时发现钢筋移

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位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交接处。

2.3砼浇筑后钢筋 2.3.1通病现象 主筋偏位。 2.3.2防治措施

(1)图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移；

(2)加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗的混凝土直接灌注到钢筋骨架内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣。这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢筋骨架；

(3)在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内。这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。

2.3.3处理方法

按照1∶6的斜率调整柱筋位置,并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢筋型号规格的加强筋。

2.4直螺纹套筒连接钢筋 2.4.1通病现象

（1）采用螺纹连接钢筋接头在滚丝前没有切割；

（2）滚丝后的螺纹连接接头没有及时打磨，接头处不平整； （3）滚丝后的有效螺纹过长或者偏短，不符合规范要求； （4）滚丝后牙顶及牙底有不完整螺纹，或丝扣加工不符规范要求； （5）滚丝后螺纹直径偏小，套筒连接后过于松动；

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（6）螺纹连接接头处钢筋不直、变形、丝扣损坏，导致钢筋连接困难； （7）螺纹连接完毕后的钢筋接头有松动，或连接套筒未用管钳加力连接紧密；

（8）滚丝后的螺纹连接接头未保护好，丝扣破坏造成连接困难； （9）钢筋对接连接时不到位，对接钢筋间隙过大； （10）需要以正反丝扣连接的钢筋没有按正反丝扣连接。 2.4.2防治措施

（1）加工钢筋前先检查钢筋加工机械是否满足精度和技术要求； （2）凡参加接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训和学习，操作工人应经考核合格后上岗；未经培训人员严禁上岗，操作人员负责钢筋直螺纹加工和螺纹质量的检查，辅助人员负责搬运和对加工完的钢筋丝头安装螺纹保护帽，并互检螺纹质量等辅助工作；

（3）工地施工人员负责滚压直螺纹加工作业的监督和质量抽检。发现问题及时停止作业，待解决后方可继续；

（4）用于钢筋连接用的连接套筒，必须有出厂合格证；

（5）钢筋加工前应逐一检查，钢筋端头不得有影响直螺纹加工的质量缺陷，端头不得粘结沙土、砂浆等附着物，若有则用钢丝刷清除干净。钢筋应先调直再下料，连接母材的切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲，否则应切除端头不规则段。切除端头时宜用切割机下料，不得用气割下料；

（6）钢筋连接时除检查套筒外，还应检查钢筋加工预拼接编号及标记是否完好、清晰；

（7）加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。并用相应的环规和丝头卡板检测合格；

（8）滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时，

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应掺入15%～20%的亚硝酸钠。不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头；

（9）操作人员应按要求逐个检查丝头的质量；

（10）经自检合格的丝头，应按加工质量检验的方法要求，对每种规格加工批量随机抽检10%，且不得少于10个，并填写丝头加工检验记录。如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查。不合格的接头应重新加工，经再次检验合格方可使用；

（11）已检验合格的丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格、编号分类堆放整齐待用；

（12）钢筋连接时，钢筋的规格和连接套筒的规格应一致，并确保丝头和连接套筒的丝扣干净、无破损；

（13）被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳子拧紧，误差符合规范要求。

2.5钢格栅加工及架设 2.5.1通病现象 (1)钢筋间距不均匀

(2)锁脚锚杆的长度不够、数量不足 (3)钢格栅弯扭 (4)钢格栅焊接质量缺陷 2.5.2防治措施

（1）测量人员根据钢格栅设计图和操作工人的要求在钢平台上放样，画出1：1的钢格栅大样图，包括各连接点的法线方向。操作工人按照大样图布置和固定钢筋，确保钢筋间距均匀。

（2）锁脚锚杆的规格、长度、数量、打设方向必须符合设计及有关标准要求，现场质检员逐一检查。

（3）钢格栅从加工场运至隧道井口，再送到工作面，运输过程中采用

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方木支垫固定等措施防止格栅弯扭。

（4）钢格栅焊接质量缺陷防治措施

①主筋、箍筋的调整完成后，进行点焊将箍筋与主筋焊平。但不允许焊的太深，烧伤主筋。

②箍筋焊完成后，接焊附加筋及加强筋，必须保证焊缝的长度和高度。 ③最后焊接连接板角钢，焊前角钢按设计尺寸钻孔。连接板的焊接必须保证孔位与主筋的距离、及两个板孔的模距必须一致。本道工序为钢格栅作业要点之一，在该工序施工必须符合以下要求：

A：钢筋的预弯和安装应保证两钢筋的轴线在同一条直线上。 B：定位焊缝应离搭接端部20mm以上。

C：施焊时主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始、终端应连接良好。

D：焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度H≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。

E：焊缝表面平整，不得有较大的凹陷，焊缝接头处不得有裂纹。焊后必须敲掉焊渣。

3、模板工程质量通病预防措施及处理方法

模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。模板一般质量通病：

3.1轴线位移 3.1.1现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

3.1.2原因分析

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(1)技术交底不清，模板组合件未能按规定到位； (2)轴线测放产生误差；

(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；

(4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施； (5)未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；

(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板；

(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 3.1.3防治措施

(1)严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；

(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模；

(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确；

(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；

(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架 具有足够强度、刚度及稳定性；

(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；

(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

3.2标高偏差

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3.2.1现象

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设 计标高之间有偏差。

3.2.2原因分析

(1)无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；

(2)模板顶部无标高标记，或末按标记施工； (3)标高控制线转测次数过多，累计误差过大；

(4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法； (5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。 3.2.3防治措施

(1)设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 (2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

(3)测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需经常检查水准点是否被破坏；

(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板

(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 3.3结构变形 3.3.1现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象 3.3.2原因分析

(1)支撑间距过大，模板刚度差；

(2)连接件未按规定设置，造成模板整体性差； (3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；

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(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支撑部分地基下沉；

(5)预留孔洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏； (6)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；

(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度； (8)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形；

3.3.3防治措施

(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；

(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；

(3)模板拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；

(4)梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；

(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；

(6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；

(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000；

(8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，

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防止木模板长期暴晒雨淋发生变形；

3.4接缝不严 3.4.1现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

3.4.2原因分析

(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大； (2)木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝； (3)木模板制作粗糙，拼缝不严；

(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开； (5)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 3.4.3防治措施

(1)翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；

(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；

(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；

(4)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。

3.5脱模剂使用不当 3.5.1现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

3.5.2原因分析

(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；

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(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；

(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量；

3.5.3防治措施

(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂； (2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；

(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；

(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。 3.6模板未清理干净 3.6.1现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

3.6.2原因分析

(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫； (2)封模前未进行清扫；

(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3.6.3防治措施

(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾； (2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；

(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

3.7模板台车质量缺陷

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3.7.1现象

（1）台车模板顶部未留排气孔； （2）台车堵头模密封不严，紧固不到位。 3.7.2防治措施

(1) 台车与模筑模板的顶端留置排气孔，同时做为观察混凝土充满情况的观察口；

(2) 台车堵头模必须压紧、密封，防止出现位移、滑脱、跑浆情况。 3.8模板支撑选配不当 3.8.1现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。 3.8.2原因分析

(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；

(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3.8.3防治措施

(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；

(2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；

(3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑；

(4)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应加垫

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支撑。

4、混凝土工程质量通病预防措施及处理方法 4.1轴线、尺寸偏差 4.1.1产生原因

(1)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移； (2)模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉；

(3)混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形； (4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣； (5)施工测量放线有误；

(6)混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。 4.1.2预防措施

(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整；

(2)模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性；

(3)下料高度不大于2m； (4)振捣时振捣棒不要接触模板；

(5)浇筑混凝土前,要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。

4.1.3处理方法

整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

4.2混凝土结构裂缝 4.2.1产生原因

(1)模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降； (2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝； (3)养护不好引起裂缝；

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(4)拆模不当，引起开裂；

(5)大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝； (6)构件受力过早或超载引起裂缝； (7)基础不均匀沉降引起开裂； (8)设计不合理或使用不当引起开裂等。 4.2.2预防措施

(1)模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定性； (2)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护；

(3)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝； (4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。

4.2.3处理方法

对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1∶2水泥砂浆分2～3层涂抹，总厚度在10～20mm，压实抹光，并加强养护。

4.3混凝土蜂窝、麻面、孔洞 4.3.1产生原因

(1)模板接缝不严，板缝处漏浆；

(2)模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂； (3)混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实；

(4)混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；

(5)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；

(6)混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面

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等。

4.3.2预防措施

(1)混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密；

(2)混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时要采取措施，如用串筒等进行下料；

(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

4.3.3处理方法

(1)麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平；

(2)如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1∶2或2∶5水泥砂浆修补；

(3)如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护；

(4)如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时,则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。

4.4露筋 4.4.1产生原因

(1)混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；

(2)构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；

(3)混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。

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4.4.2预防措施

(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度； (2)钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土；

(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。 4.4.3处理方法

将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整。

4.5混凝土缺棱掉角 4.5.1产生原因

(1)木模板未充分湿润或浇水不够； (2)混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度低； (3)木模板吸水膨胀，边角被拉裂； (4)拆模时过于大力，棱角被刮掉； (5)低温施工过早拆掉侧面非承重模板； (6)混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。 4.5.2预防措施

(1)混凝土浇筑前将模板充分湿润； (2)浇筑后要加强养护；

(3)拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角；

(4)要在混凝土强度达到1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。 4.5.3处理方法

将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。

4.6混凝土板面不平整 4.6.1产生原因

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(1)混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光； (2)混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料；

(3)模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

4.6.2预防措施

(1)混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光； (2)混凝土强度达到1.2N/mm2时才可在板面上走动；

(3)模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支承面积，以防止下沉。

4.7混凝土缝隙及夹渣 4.7.1产生原因

施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚。 4.7.2预防措施

浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。

4.7.3处理方法

按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 4.8墙柱底部缺陷(烂脚) 4.8.1产生原因

模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

4.8.2预防措施

采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。

4.8.3处理方法

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参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 4.9混凝土强度偏高或偏低 4.9.1产生原因

(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低；

(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够；

(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

4.9.2预防措施

(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加；

(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定；

(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水； (4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。

4.10混凝土外观质量控制措施 4.10.1支立模板

砼的外观也即外露面的形成直接取决于模板，而模板的选择和支立质量直接影响着砼的外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形，加之支立不规范，会导致砼出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺陷。施工中着重从以下几个方面控制：

（1）模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁的板材，防止浇筑砼时有明显挠曲和变形。砼外露面的模板板面适合采用胶合板或钢

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模板；

（2）对大面积的砼，适合选择模数少单块表面积较大的模板拼装，这样可以减少模板的拼缝数量，从而减少砼表面的错台和不平整现象；

（3）模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能错台和大的缝隙，对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆；

（4）支架必须稳定、坚固，可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和振动。支架立柱要安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑砼后不发生超过设计规定的允许沉降量。对于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸软土体导致支撑松动；

（5）支架在模板背面的支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木条垫平再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。

4.10.2涂脱模剂

（1）脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或市场上出售的专用脱模剂，其脱模效果远远好于一般调配的脱模剂；

（2）脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护，防止污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象；

（3）脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差异。 4.10.3拌和砼

（1）在拌和砼之前，先根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现场配合比，再确定出合理可靠的配比控制方案作为保障，要让每一道进入搅拌筒的料严格按配比计量进行；

（2）用规范的连续搅拌时间，将各种组合材料拌成颜色一致，分布均匀的混合物，并从搅拌筒排出；

（3）在出料口及时抽检砼的坍落度，以此数据调整水的用量，将坍落度控制在适当范围内，并确定同一种水泥、同一标号、同一粗细骨料及掺合料、同一计量用于同一结构，以确保每一盘料性质稳定、稠度相同。

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4.10.4砼浇筑

（1）砼由高处落下的高度不得超过2米。超过2米时要采用导管或溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免发生离析；

（2）局部边角部位需要人工用铁锹端运砼时，要采用扣锹轻放，不可泼洒混合料；

（3）在浇筑时对砼表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砼分层浇筑厚度不应超过30cm。浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹；

（4）浇筑砼期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；

（5）砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不可承受任何外力。 4.10.5砼捣实

（1）振捣器要垂直插入砼内，且必须插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插进深度一般为50~100mm。抽出时速度要慢，以免产生空洞；

（2）插式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。避免与钢筋和预埋物件接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插钎振捣，以保证砼密实度及其表面平滑；

（3）不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、翻浆、表面平坦。

4.10.6砼养生

（1）砼浇筑成型，待表面收浆后尽快对砼进行养生，养生平面砼结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法，最少应保持7天；

（2）对于墩柱等立面难以覆盖的地方，可采用包裹塑料薄膜的办法，密封保持水分，这种方法也同样适用于气温高、风力大的天气；

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（3）养生期间，砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受荷载； （4）夏天砼的养生必须做好保湿工作，应及时补充水分，保持表面湿润；冬天必须做好保温工作，场外砼结构物采用搭建养生棚，在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿的办法，并在养生棚内安装温度计

5、防水工程质量通病预防措施及处理方法 5.1 混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成的渗漏 5.1.1产生原因

（1）主要原因是配合比不准，坍落度过小，长距离运输和自由入模高度过大，造成混凝土离析；

（2）局部钢筋密集或预留洞口的下部混凝土无法进入，振捣不实或漏振，跑模漏浆等。

5.1.2预防措施

（1）针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀，长距离运输后要进行二次搅拌；

（2）对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施工方案分层进行，振捣密实。对于钢筋密集处，可调整石子级配，较大的预留洞下，应预留浇筑口；

（3）模板应支设牢固，在混凝土浇筑过程中，应指派专人值班“看模”。 5.2混凝土裂缝产生渗漏

混凝土裂缝产生的原因很多，可由于干缩、温度、水泥用量过大或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必须经过检测，杜绝使用安定性不合格的产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格控制水泥用量。对于底板等厚大体积的混凝土，应遵守大体积混凝土施工的有关规定，严格控制温度差。

5.3施工缝、变形缝、后浇带、穿墙管、预埋件等细部构造部位渗水 5.3.1产生原因

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混凝土结构的施工缝、变形缝、后浇带、穿墙管、预埋件等细部构造部位是极易发生渗水的位置，其渗水主要原因：

（1）施工缝留设位置不当；

（2）施工缝、变形缝清理不净，新旧混凝土未能很好结合； （3）钢筋过密，混凝土捣实有困难等； （4）预埋件过密，埋件周围混凝土振捣不密实； （5）在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动；

（6）预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按规定焊好止水环； （7）预埋管道自身有裂缝、砂眼等缺陷，地下水通过管壁渗漏等。 5.3.2预防措施

（1）施工缝、变形缝应按规定位置留设，防水薄弱部位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必须留设垂直施工缝时，应与变形缝相一致；

（2）施工缝的留设、清理及新旧混凝土的接浆等应有统一部署，由专人认真细致地做好。如发现施工缝渗水，可采用防水堵漏技术进行修补；

（3）预埋件应有固定措施，预埋件密集处应有施工技术措施，预埋件铁脚应按规定焊好止水环。穿墙管道一律设置止水套管，管道与套管采用柔性连接；

（4）止水带在变形缝、施工缝处中分，误差必须符合规范要求，严禁采用穿孔或铁钉固定。要保证止水带位置正确、平直、无卷曲且固定牢固；

（5）背贴式止水带应固定在防水板上，采取手工热熔焊接，要求焊接密实，不得有漏焊，真正起到分区防窜水效果。背贴式止水带和中埋式止水带上安装的注浆管甩头，应按设计和施工方案要求的间距甩出混凝土面；

（6）塑料止水带采用现场热对接焊接、不得叠接，接缝应平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。焊接之后的止水带连接处采用丁基胶带包裹，封闭要严实、密贴；

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（7）施工缝处防水采用遇水膨胀橡胶条和嵌缝胶时要注意不能施工到位后放置时间过长，更不能淋水，防止其提早吸水膨胀，变形失效。

5.4 防水工程引起的渗漏

车站防水，常规设计做法为采用柔性防水材料，连续整体外防水设防施工设计方案。外防水主要防水机理为：在防水的同时，对建筑结构砼进行保护。使其免受地下水的侵蚀，造成对车站站内的污染，增加其建筑物的耐久性，延长建筑物的使用寿命。

因车站防水施工不当造成的渗漏防治措施： （1）刚性防水层

a、所采用的砂浆必须严格按配比拌制。

b、基层应仔细抹压密实，使面层坚硬、密实，不得出现龟裂起砂等缺陷。

c、阴阳角处的防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm，阳角圆弧R=10mm。

d、加强养护工作，防止早期脱水而影响水泥砂浆的水化反应。 （2）柔性防水层

a、找平层要保证表面抹压密实，转角处应作成圆弧形。

b、卷材长短边的搭接长度分别不应小于100mm、150mm，上下两层及相邻卷材的接缝要错开，上下两层不得相互垂直铺贴，转角处和管道处应增设附加层，收头粘结牢固，严禁有皱折、空鼓、起泡、翘边或收头、封门不严等缺陷。

（3）防水保护层

防水工程施工完毕后，回填过程中防水保护层的保护工作也是比较重要的。柔性防水在回填过程中容易被坚硬的回填物质划伤和破坏，回填前需确认防水保护层达到设计强度，随施工的进展及时对防水进行保护，既可以保证防水质量又可以提高回填工作的进度。

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发现车站墙面或底板渗漏，可以采用聚氨脂或环氧灌浆液用高压注浆机对裂缝或马蜂窝处进行处理，高压注浆又称化学灌浆，分手压和机压2种，手压凿开处理效果很好。

6、暗挖工程质量通病预防措施及处理方法

“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”是浅埋暗挖法

施工的十八字方针。浅埋暗挖法是一种综合施工技术，其特点是在开挖中采用多种辅助施工措施加固围岩，合理运用围岩的自承能力，开挖后及时支护，封闭成环，使其与围岩共同作用形成联合支护体系，有效地抑制围岩的过大变形。

6.1通病及形成

（1）喷锚暗挖施工开挖面不稳及地表沉降过大 （2）地下水影响衬砌施工

（3）导洞开挖施工核心土留置长度过短，导洞间隔距离太小 （4）马头门开挖质量缺陷：

①开挖前未对竖井其他未开马头门部位进行加固或加固不牢固 ②未布置监控量测点或点位数量不足 ③马头门破除过程中破坏防水层 6.2预防措施及处置方法

（1）喷锚暗挖施工必须配合开挖及时支护，保证施工安全。浅埋暗挖法施工的地下结构应在工作面采用喷锚等形式的初期支护；

（2）在浅埋软岩地段、自稳性差的软弱破碎围岩、断层破碎带、砂土层等不良地质条件下施工时，若围岩自稳时间短、不能保证安全地完成初次支护，为确保施工安全应采用辅助技术（喷射混凝土封开挖工作面、超前锚杆或超前小导管、管棚超前支护、设置临时仰拱等）进行加固处理，使开挖作业面围岩保持稳定；

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（3）施工期间的防水措施主要是排和堵两类。施工前，根据资料预计可能出现的地下水情况，估计水量，选择防水方案。施工中要做好出水部位、水量等记录，按设计要求施作排水系统，确保防水效果；

（4）含水的松散破碎地层应采用降低地下水位的排水方案，不宜采用集中宣泄排水的方法。当采用降水方案不能满足要求时，应在开挖前进行帷幕预注浆，加固地层等堵水处理。根据水文、地质钻孔和调查资料，预计有大量涌水或涌水量虽不大，但开挖后可能引起大规模塌方时，应在开挖前进行注浆堵水，加固围岩；

（5）导洞开挖施工核心土留置长度须符合设计及规范要求，一般不少于1.5—2m长，导洞间隔距离一般为10—15m；

（6）开挖马头门，破除竖井处支是一次复杂的受力转换过程，土体扰动次数多，受力复杂，为确保安全，马头门开挖前必须对竖井其他未开马头门部位进行加固，同时在现场准备工字钢、钢管、方木等应急物资，以备开挖过程中临时加固；

（7）马头门开挖施工前，完善地表沉降监控量测点和竖井收敛及沉降监控量测点的布置，施工过程中，加强监测，一旦发现异常，立即采取相应措施处理，确保施工安全；

（8）马头门破除过程中加强对防水层的保护，靠近防水层边的竖井处支，采用人工破除，谨慎作业，保证防水层不被破坏。

7、大小管棚及注浆加固质量通病预防措施及处理方法 7.1通病及形成

（1）暗挖工程拱顶注浆效果差 （2）桩底注浆管堵塞

（3）大小管棚长度不足，间距过大 7.2预防措施及处置方法

7.2.1暗挖工程拱顶注浆效果差原因分析

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（1）现场地质探测布孔不规范，不能充分反映前方地质情况，对前方地质定性分析不足，不能充分指导后续施工。

（2）管棚注浆工艺落后，浆液扩散情况差，砂层中易发生溜空现象，传统施作管棚的方式精度较差，单次施作长度太短，设备对现场环境要求高，在施作过程中，每次均须上挑形成工作室，存在较大的风险。

（3）车站部分施工过程中,小导管的仰角普遍过大,小导管的作用发挥不充分，现场动态管理不够理想，超前支护不能因地质情况的改变而改变，常造成资源浪费，注浆工艺落后，浆液扩散不均匀，对注浆效果缺乏控制及验证。

（4）注浆管的布设缺乏统一标准，现场回填注浆存在不够及时的现象，注浆压力无统一标准，个别注浆压力过高，易造成结构破坏。

7.2.2为避免注浆管堵塞，实现桩底注浆，达到较好的注浆效果，后注浆工艺应注意以下两点：

（1）在浇砼后的3-5天，砼强度达到C10-C15时方可进行开塞。开塞时间的早晚，对注浆较为关键。能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启。

（2）首先检查水泥，其不能有结块现象。核实进场的水泥量及水泥浆的水灰比，掺外加剂的，检查外加剂的掺量。检查高压注浆泵的压力表、阀门、管线完好状况。注浆开始记录注浆压力。注浆压力过小，对桩端土、桩周土加固范围渗入充填强度、深度小，加固作用小；注浆压力过大，可能会损坏注浆管。因此要控制一个较合适的注浆压力，一般为开塞压力的一半。注浆一般以注入水泥量为主控因素，水泥注入量达到预定量，无特殊情况即可停止注浆。预定量可根据第一、二根的注浆情况进行修正。现场技术人员

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要记录每次水泥的用量，保证水泥的注入量达到要求。

7.2.3按设计及施工方案要求布设小导管、管棚，现场质检员重点检查小导管及管棚的规格、长度、间距是否满足要求，并做好记录，确保大小管棚施工质量。

8、竖井开挖质量通病预防措施及处理方法

8.1竖井基坑围护失稳 8.1.1通病现象

基坑开挖过程中发生支撑倾斜、围护结构顶部下沉、严重漏水、漏泥、下脚内向位移等现象。

8.1.2原因分析

（1）没有贯彻边开挖边支撑的原则，支撑不及时。 （2）支撑结构不合理，支撑预加轴力不够。

（3）降水效果欠佳，或由于附近管线位移而导致漏水，影响围护结构的稳定。

（4）外力影响围护结构的稳定。 8.1.3防治措施

（1）严格控制开挖施工顺序，支撑位置挖出后，围檩及支撑必须随时安装完毕。

（2）施作第一道支撑后，以后挖土和支撑交替进行，并按设计要求预加相应轴力。

（3）开挖前确保地下水位已降至设计标高，摸清基坑附近管线情况，特别是影响范围内的上、下水管更应采取防止渗透的措施。

（4）严格控制桩基、桩间喷混施工质量，确保围护结构稳定可靠。 8.2竖井基坑泡水 8.2.1通病现象

竖井基坑开挖过程中或开挖完成后，地基土被水浸泡

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8.2.2原因分析

（1）连续不断下雨，使基坑内积水。

（2）基坑挖好后，未及时浇筑垫层混凝土，使露坑时间过长。 （3）降水施工的效果不佳，地下水位未降至设计深度。 8.2.3防治措施

（1）雨季施工时，在基坑四周外0.5—1m处应设截水沟或挡水土提，防止地面水流入基坑内。

（2）要备足排水设备，随挖方随排水。排水设备要根据水量而定，排水量应大于进水量，确保基坑内无积水。

（3）基坑开挖后，应连续作业直至浇筑垫层混凝土。在无法连续作业时，应保证留有0.3—0.5m厚土方，待有条件作业时再挖出，同时应随时排水，避免基坑内因积水而引起基坑泡水。

（4）严格控制降水施工质量，确保降水效果，地下水位降至设计标高后再开挖土方。

8.3基坑超挖、基底扰动 8.3.1通病现象

基坑开挖后，地基不平，使局部或全部地基面高程低于设计标高，基底原状土受到扰动。

8.3.2原因分析

（1）采用机械开挖，没有留下50cm由人工开挖整平，而是一挖到底，操作又控制不严，局部多挖。基底原状土受到机械开挖而扰动。

（2）没有专人指挥，盲目操作。 （3）测量未经复核出现差错。 8.3.3预防措施

（1）加强测量复核，要设高程控制桩，指派专人负责经常复测高程。 （2）机械挖方时要由专人指挥，当机械挖至还剩50cm时，应由人工开

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挖修整。

9、人工挖（探）孔桩质量通病预防措施及处理方法

9.1人工挖（探）孔桩垂直度不符合要求 9.1.1 通病及形成 (1)测量定位偏差 (2)模板变形较大 9.1.2预防措施及处置

（1）由于测量定位导致的人工挖（探）孔桩定位偏差应严格控制在2cm以内。将桩中心轴线点放射到孔口操作平台上，以便随时吊垂线符合。加强测量、质检人员日常检查，严格总垂直度偏差不应大于0.5%L（L为挖孔深度）。

（2）采用挖孔桩支撑模板浇筑混凝土的模板应具备相应的强度、刚度等。严格要求班组长对模板的变形监控，尽量采用小尺寸钢模拼装，减少大尺寸钢模变形难以控制的缺陷。每日安排专人对各孔浇筑混凝土护壁前后的孔中心线进行复核，如有偏差立即纠正模板及已浇筑的混凝土护壁，避免垂直度偏差过大难以修复。

9.2 人工挖（探）孔桩护壁质量缺陷 9.2.1通病及形成 （1）护壁厚度不足 （2）自拌混凝土强度不足 （3）护壁混凝土破裂 9.2.2预防措施及处置

（1）护壁厚度不足多由于挖孔内径尺寸不足导致，挖孔前落实对每个施工工人的交底，明确挖孔内径尺寸要求，确保护壁混凝土厚度符合要求，支架护壁模板前应从井口掉重锤至孔底，以垂线为中心半径进行支模。

（2）护壁混凝土由于量小拟采用现场自拌混凝土。拌制前应由相关单

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位出具符合强度要求的混凝土配合比报告，对上料的斗车、水桶等应有严格的刻度标尺，计量的磅秤事前应标定，确保原材料配比正确。另要求拌制混凝土有专人负责，严格控制搅拌时间，拌制过程中观察混凝土质量，如有异常及时调整。

（3）护壁混凝土破裂由混凝土浇筑振捣不充分、形成蜂窝麻面再经地下水渗漏致使混凝土强度难以提升、另有拆模较早等原因导致。因此护壁混凝土破裂的预防应采用重点控制混凝土浇筑振捣，对地下水较大的部位应有排水措施，混凝土拌制过程添加早强剂等方法。对破裂较大部位应及时修复，采用打锚杆或加厚混凝土的方式固定修补部位，保证护壁稳定，避免出现孔内坍塌的安全事故。

10、降水施工质量通病预防措施及处理方法

10.1人工探孔施工质量通病预防措施及处理方法

详见本方案第9节“人工探孔施工质量通病预防措施及处理方法 ”

10.2地下水位降不下去 10.2.1通病现象

潜水泵排水能力有余，但井的实际出水量很小，地下水位降不下去。 10.2.2原因分析

（1）井深、井径和垂直度不符合要求，井内沉淀物过多，井孔淤塞； （2）洗井质量不良，砂滤层含泥量过高，孔壁泥皮在洗井过程中未被破坏掉，孔壁附近土层在钻孔时遗留下来的泥浆没有除净，结果导致地下水向管井内渗透的通道不畅，严重影响单井集水能力；

（3）滤管的位置、标高及滤网和滤料规格未按土层实际情况选用，故渗透能力差；

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（4）水文地质资料与实际情况不符，滤管实际埋设位置不在透水性能较好的含水层中。

10.2.3防治措施

（1）管井降水严格按下列程序施工：管井测量定位→控井口、安护筒→人工挖探→钻孔→替浆→吊放管井→填滤料→洗井→安装潜水泵→安装抽水控制电路→试抽水→降水井正常工作；

（2）井管要垂直放在井孔正中，四周均匀放滤料，滤料用铁锹下料，不允许用机械直接下料，防止滤料分层不均匀和冲击井管；

（3）在井管四周灌滤料后应立即洗井，采用空压机洗井，由上而下分段洗井，洗井必须达到水清砂净为止，确保地下水渗透通道畅通；

（4）需要疏干的含水层均要设置滤管，滤料、滤网规格应根据含水层土质颗粒分析确定；

（5）在钻孔过程中，应对每一个井孔取样，核对设计水文地质资料，结合设计要求和实际水文地质情况配井管和滤料。在下井管前，应复测井孔实际深度，如果井深不足或井底沉渣过厚，需对井孔进行冲洗，排除沉渣。

10.3地下水位降深不足或降水速度慢 10.3.1通病现象

（1）观测井水位未降到设计位置； （2）在预定时间内未达到预定降水深度。 10.3.2原因分析

（1）降水范围内的降水井点数量不足； （2）潜水泵型号选用不当；

（3）水文地质资料不确切，降水范围内实际涌水量超过计算涌水量。 10.3.3防治措施

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（1）先按实际水文地质资料计算降水范围内总涌水量、井点单位进水能力、抽水时所需过滤部分总长度、井点数量、间距及单井出水量。复核井管过滤部分长度、管井进出水量及特定点降深要求，以达到满足要求为止。管井布置应考虑基坑形状和深度，可沿基坑四周环形布置，也可在基坑内点式布置；

（2）井管要垂直放在井孔正中，四周均匀放滤料，滤料用铁锹下料，不允许用机械直接下料，防止滤料分层不均匀和冲击井管；

（3）在井管四周灌滤料后应立即洗井，采用空压机洗井，由上而下分段洗井，洗井必须达到水清砂净为止，确保地下水渗透通道畅通；

（4）选择潜水泵时应考虑到满足不同阶段的涌水量和降深要求； （5）改善和提高单井排水能力，可根据含水层条件设置必要长度的滤水管，增大滤层厚度。

11、锚喷初支及二衬施工质量通病预防措施及处理方法

11.1初期支护采用的分层喷射技术,出现混凝土掉皮脱落 11.1.1原因分析

（1）第一次喷射层和钢架表面尘土污染清理不彻底,降低了新旧混凝土的黏结力。

（2）喷射混凝土不密实、空鼓,造成初期支护表面渗漏水，钢架表面锈蚀。

（3）结合以上两个原因在整个初期支护未稳定前,由收敛和沉降引起，造成钢架外露和混凝土表面掉层。

11.1.2防治措施

（1）对钢架和第一层喷射混凝土表面必须进行彻底清理；

（2）喷射时喷射手先喷射填塞钢架背后,然后以每层3～5cm厚度分层喷射。对于富水断面尽量采取引排的措施减少初期支护背后积水对混凝土的

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长期侵蚀；

（3）短进尺、强支护、早封闭、快成环减少对原有土层的扰动,减少原深埋土层的暴露时间；

11.2喷射混凝土拱顶部位的空洞 11.2.1原因分析

（1）超挖或开挖后未及时进行支护导致局部的坍落，而施作喷射混凝土前又未按要求用同级混凝土进行回填密实；

（2）拱顶喷混凝土由于是垂直作业，在自重作用下喷混凝土混合料易与接触面出现较大空隙，造成空洞；

（3）架设的钢拱架及钢筋网也阻挡喷射混凝土与围岩大面积接触，在其上形成混凝土壳体，因而造成空洞。

6.2 防治措施

（1）首先要在开挖前加强超前小导管施工，开挖后尽快封闭掌子面，喷射混凝土前对超挖或坍落部位进行同级混凝土回填，再进行喷混凝土施工；

（2）喷混凝土作业时要严格按照施工工艺施作喷射混凝土； （3）对在施工后产生的空洞，应采取打眼压浆处理，用水泥浆进行回填，以填补空洞，保证施工质量。

11.3衬砌混凝土裂缝 11.3.1原因分析

（1）干缩裂缝的因素主要有水泥品种、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小级配的影响，另外还有施工温度对二次衬砌施工的影响；

（2）荷载变形裂缝主要是仰拱和边墙的基础虚碴未清理干净，混凝土浇注后，基底产生不均匀沉降造成的，模板台车或堵头板没有固定好，以及过早脱模或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等是产生变裂缝的原因；

（3）衬砌施工缝（接茬缝）是混凝土在施工过程中由于停电、机械故

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障等原因迫使混凝土浇注作业中断，时间超过混凝土初凝时间后，继续浇注，而先施工混凝土界面未进行处理便进行后续施工导致新旧混凝土接茬间产生裂缝。

11.3.2防治措施

（1）把好原材料质量关口，施工中严格按配合比进行施工，并保证施工温度在允许范围内；

（2）衬砌施工前保证边墙等基础部位无虚渣，在施工过程中严格混凝土浇注施工工艺；

（3）在混凝土接缝施工时，严格按接缝施工工艺进行混凝土施工，在保证先浇注混凝土具有良好的重塑性时，加强接茬处混凝土的振捣。

11.4衬砌环向施工缝渗漏水 11.4.1原因分析

（1）防水板焊接质量存在问题，或遭破坏； （2）中埋式橡胶止水带施工质量不到位； （3）排水盲管或盲沟被堵塞。 11.4.2防治措施

（1）采用以排为主，排、堵、截相结合的综合治水原则； （2）每条焊缝均做充气压力检查；

（3）加强对防水板的保护，特别是二衬钢筋焊接施工时，应防止防水板被烧伤、灼伤，防止钢筋接头扎破防水板，混凝土浇注振捣时，尽量防止破坏防水板；

（4）中埋式橡胶止水带必须严格按规范要求，保持顺直，无损坏； （5）正确施作排水盲管，做好防排水施工。 12、洞内止水质量通病预防措施及处理方法

12.1 原因分析

（1）拱顶衬砌不密实，当围岩压力过大时，导致拱腰部位衬砌出现纵

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向拉裂，拱顶衬砌压碎掉块，导致渗漏。

（2）支护技术不过关，工程上常采用的先拱后墙法施工，循环进尺短、衬砌紧跟、以衬代支，致使衬砌接缝过多，且接缝处理未达到防水标准，导致接缝渗水。

（3）振捣不到位，在混凝土衬砌的施工中，有时存在振捣不到位的现象，形成透水的开放性毛细管路，尤其是混凝土拌合物在密实泌水过程中，析出水分部分被挤向上面，部分聚集在集料颗粒的下面，导致衬砌混凝土存在泌水管路。

（4）混凝土中有空隙，由于施工顺序不当或沉降处理不当或衬砌混凝土中存在杂物等原因，导致衬砌混凝土中存在空隙。

（5）腐蚀性，天然水对衬砌混凝土有腐蚀性，可能造成漏水孔隙，甚至导致衬砌混凝土剥落开裂。

渗漏水的治理应采取“以排为主，截、排、堵相结合；先拱后墙、拱堵墙排，集中涌水处设管引排，因地制宜，综合整治”的处理措施，主要包括：地表水截流，大面积渗水的防水抹面，集中渗漏水、涌水的埋管引流以及压注浆液等方法。

12.2 防治措施 （1）衬砌背后注浆

根据渗漏水的轻重，衬砌背后注浆采用初次注浆和检查注浆。初次注浆采用水泥砂浆，检查注浆材料采用纯水浆。当地下水压力较大，水流速度快，渗漏严重时，采用可灌性好、结实率高、快凝早强、凝结时间可调的水泥—水玻璃双液浆。

（2）衬砌内部压注丙凝化学浆液

主要用于渗漏水量较小，水流分散，不利于引排的拱部施工缝、衬砌裂缝及个别出水点。进行衬砌内部注浆，以封闭水流通道及衬砌裂隙，或使水流相对集中，便于引排。

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（3）喷抹砂浆防水层法

主要用于拱部大面积出现面漏、网状裂缝渗漏水，对主要出水点在凿槽引排、嵌缝堵漏后，喷抹砂浆防水层，防水层厚度20mm-25mm。

（4）嵌缝堵漏法

主要用于局部施工缝浸水、渗水等水量较小的部位处理。洞内环向施工缝堵漏采用嵌入复合式膨胀橡胶条，结合凿槽埋管，将水引入侧沟。隧道纵向缝堵漏，采用嵌入式自粘型止水条，进行封堵。

（5）凿槽排水法

主要用于拱、墙单点线流、股流、射流等水量较大而不易用以上几种堵水措施处理的渗漏部位。其方法是从渗水点起凿槽，在槽中埋设半个聚氯乙稀管或塑料排水板，外用防水砂浆封闭。

（6）可排水止水带预防施工缝渗漏

可排水复合橡胶止水带是能对环向施工缝中的渗水进行“先排后堵”的新型止水带。可排水复合橡胶止水带为内置式止水带，设置在衬砌厚度的中间，横断衬砌环向施工缝。当环向施工缝内出现渗水时，渗水沿环向施工缝流至止浆滤水带，由于止浆滤水带可渗水，渗水很容易进入排水通道，并由其排入洞内的排水系统。如果部分渗水在穿越止浆滤水带时沿止水带与混凝土之间的间隙横向流动，则会遇到粘贴在止水带翼缘上的遇水膨胀橡胶条的阻挡。遇水膨胀橡胶条遇水后膨胀，使止水带翼缘与混凝土之间的间隙密实，渗水沿横向流动，阻力增大，从而提高了止水带的止水能力。

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