储罐大修施工方案内容 - 图文

中石化上海高桥分公司储运一部16#罐区1606#罐大修施工技术方案

1、适用范围

本方案仅适用于中国石化股份有限公司上海高桥分公司储运一部16#罐区1606#罐大修的施工。 2、编制依据

2.1中国石化股份有限公司上海高桥分公司提供的检修计划等相关资料；

2.2《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2011；

2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010；

2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011；

2.5《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》 SH3530-2011

2.6《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》 SH3507-2011

2.7《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3010-2000

2.8《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》 SH3606-2011

2.9《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007；

2.10《石油化工工程建设交工文件技术规定》

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SH/T3503-2007；

2.11《石油化工建设工程项目施工安全技术规范》 GB50484-2008。 3、工程概况 3.1工程概况

本工程为中石化上海高桥分公司炼油区域16#罐区，共1台储罐，位号为1606#，名称为混合蜡油罐，规格为φ26500X19998，主要工作内容包括防火墙、隔离墙、临建的施工及拆除；管道加盲板及阀门拆装；油罐附件修理及更换；栏杆、扶梯、平台修理；消防泡沫、喷淋管线整改；防腐保温及土建部分的施工。 3.2主要工作量

1606#油罐大修工作量 序号 一、油罐用火维护措施 MU10砼空心砌砖砌筑并拆除长75米高1.0米，厚0.2米，砂浆标号M7.5；粉饰1：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2水泥砂浆长75米，高1.0米，厚0.02米，砂浆标号M7.5，上述材料驳运至罐区1次（70米内） 防护墙上搭拆彩钢板162米（高1.8米） 配合施工搭拆临时停车棚4m*2m*2m,1个 配合施工搭拆便道15米*2米*1.5米,1个 放水口窨井封堵与恢复3处，安全措施 石棉布+砂覆盖 1.5m*1.5m 雨水明渠封堵与恢复2处 罐顶彩钢板隔离墙搭建与拆除83米，彩钢板高1.8米 搭设阀组隔离板高1.8米，长7米，宽2米，阀组隔离板包含顶棚 电焊机棚4*4*3米 并全部瓦楞板覆盖1个 油罐搭设并拆除外脚手架一套：91m*0.8m*20m 工作内容 2

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二、油罐管道加盲板及阀门拆装 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 拆装金属软管DN250X2000（校验）PN2.5 1根 拆装金属软管DN250X1700（校验）PN2.5 1根 拆装金属软管DN200X1700（校验）PN2.5 1根 拆装金属软管DN300X2300（校验）PN2.5 1根 拆装金属软管DN80X1000 （清理） 4根 装拆盲法兰1件 DN250 PN2.5 2件 装拆盲法兰1件 DN250 PN2.5 4件 装拆盲法兰1件 DN200 PN2.5 1件 装拆盲法兰1件 DN300 PN2.5 装拆盲法兰1件 DN50 PN2.5 2件 拆装清扫孔2件2次，1.5m*1.2m（垫片自制） 2件 拆装人孔DN600,2件，各2次 2件 拆装透光孔DN500,3件，各1次 拆装呼吸孔DN300,2件，各一次 装拆盲法兰4件 DN80 PN1.6 拆装Z41H阀门 DN250 PN2.5 1台 拆装Z41H阀门 DN250 PN2.5 1台 拆装Z41H阀门 DN200 PN2.5 1台 拆装Z41H阀门 DN300 PN2.5 1台 拆装Z41H阀门 DN20 PN2.5 4台 拆装Z41H阀门 DN25 PN2.5 4台 拆装Z41H阀门 DN100 PN2.5 4台 拆装Z41H阀门 DN80 PN2.5 4台 拆装Z41H阀门 DN50 PN2.5 4台 拆装立式疏水器 DN50 PN2.5 2台 拆除自动搅拌器4台，FAII—560（外送堆场） 4台 装拆盲板 DN25 PN2.5 8件 装拆盲板 DN50 PN2.5 4件 拆装量油孔套件DN150，1次，并进行清理 1次 拆除老式伴热进气闸阀DN25,PN2.5 1台 拆除老式液位计闸阀DN50,PN1.6,1台 其它阀门待大修开始后根据情况进行拆装鉴定 所有螺栓拆下清洗统一交给设备员，利旧70% 3

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34 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1 2 3 4 5 6 7 8 螺栓先进行油脂润滑后再上螺母 理化检测焊缝打磨 2m*0.3m 2条 割除搅拌器0.3m短管及法兰，DN600，4件；割除搅拌器短管加强圈DN800,δ=10，4件；焊接DN800,δ=14,钢板，4处 割除罐壁短管DN50及法兰,0.3m 割除罐壁短管DN100及法兰,0.1m 焊接φ60.3钢板,δ=6 焊接φ114.3钢板,δ=14 割除DN25伴热管线16米，焊接6mm钢板φ33.7 割除并焊接-40保温支架，85米*2 支架加固，焊接-40，27米*2 按设备处统一要求，焊接加强圈上部钢板，-150*6，四周满焊，焊接同时，控制罐壁，热应力变形量。长度85米，弯制直径φ26500 抗风圈上拆装-40保温支架，84米 配合支架加固，焊接-40，27米 罐顶开孔φ168,2处；焊接DN150.0.2米短管2件；焊接DN150,PN1.6不锈钢法兰2件 盘梯斜撑∠75角钢连接罐壁板处增加δ=6mm，垂直支撑垫板200*200，2块，共15处 透光孔盖焊接封堵，φ168，δ=6，控制变形 DN20伴热管线更新72米 φ10mm紫铜管更新12米 罐内附件经开罐鉴定后修理 焊接-100*5，16米 焊接∠50，18米 气焊封堵φ32流体碳钢管开口，8处 割除流体碳钢管φ32，2米，焊接流体不锈管2米 焊接500*200钢格栅踏步80块 割除∠30，18米 整体割除搅拌器平台长14米，宽1.2m，平台组成：19.2平方δ=6花纹钢板；流体碳钢管φ32，22米；∠30，16.8米,；-20*4，33米；[100，42米；∠75，8米 平台花纹钢板加固4平方米，开φ32孔，10处 三、油罐附件修理及更换 四、油罐栏杆、扶梯、平台修理 4

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9 阀组操作平台制作一套：[100焊接17米，δ=6花纹钢板焊接，12平方；-20*4，14米；φ32，12米；∠50，8米 割除[150，2米， 割除并焊接法兰DN80，PN1.6，4处 割除DN20管线8米， 泡沫管线：消防泡沫旧管拆除 φ89*5 20# 共51米，泡沫发生器拆装 PC24 4件，原DN80管线米拆除并运至4.8万吨堆场 油罐罐顶防腐，580平方米：机械除锈达St3，做氟碳漆一中两面 油罐罐壁动火点防腐，584平方米：机械除锈达St3，做醇酸红丹二底 油罐平台栏杆防腐，357平方米：机械除锈达St3，做醇酸磁漆两底两面 油罐，管线刷字及警示标识205平方 油罐附件管线防腐，225平方米：机械除锈达St3，做醇酸磁漆两底两面 油罐附件阀门等防腐，74平方米：机械除锈达St3，做醇酸磁漆两底两面 DN100管线保温更新25米 DN80保温更新17米 DN250保温更新38米 Z41H阀门保温更新 DN250 PN2.5 2个 Z41H阀门保温更新 DN250 PN2.5 2个 Z41H阀门保温更新 DN200 PN2.5 2个 Z41H阀门保温更新 DN300 PN2.5 2个 金属软管保温更新DN250X2000，PN2.5 1个 金属软管保温更新DN250X1700，PN2.5 1个 金属软管保温更新DN200X1700，PN2.5 1个 金属软管保温更新DN300X2300，PN2.5 1个 油罐保温局部更新489平方米 注：管线保温要求50mm憎水珍珠岩+0.5mm铝皮；阀门保温要求50mm岩棉+0.5mm铝皮；油罐保温要求80mm岩棉+0.8mm铝皮 油罐保温整体扁钢更新，连接螺栓采用不锈钢材质，罐顶焊接固定纵向扁钢，扁钢固定油罐，外保温总面积为1628平方米（此螺栓乙供） 利旧外保温机械喷涂银粉磁漆2道 紫铜管2根，DN25陶纤绳缠绕+锡纸包裹 蒸汽管线3根，DN25陶纤绳缠绕+锡纸包裹 五、消防泡沫、喷淋管线整改 1 2 3 4 六、防腐保温 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 5

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24 25 26 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 抗风圈做防水保护（非CTPU）：88m*0.3m 油罐边缘板CTPU防腐：底外边缘圈板，88m*0.5m 油罐内防腐鉴定决定 现场土建施工垃圾清理92立方米（碎石） 明沟外侧铺设水泥路面一圈宽600*厚100，长度85米，砼C25 巡检工作道路修补，周边凿出并用砼C25浇筑，面积为8平方米，平均厚度0.1米 废旧窨井拆除并平整一个，φ1000*200 零星粉刷踏步，防护堤等，厚度0.2m，水泥1:2砂浆，16平方米 罐区生产操作区域修理：碎石宽8平方米，厚0.1m；浇C30砼宽8平方米，厚0.1m 扩建4个8层踏步：原踏步宽0.5米*高0.25米*深0.3米，现增至0.8米宽 新建踏步：4层，2张，踏步宽0.8米*高0.25米*深0.3米，MU7.5混凝土实心砖M10水泥砂浆砌筑粉刷 拆除原6层踏步2张：原踏步宽0.8米*高0.25米*深0.3米 新增排冷凝操作道路：铺设碎石，7m*0.8m*0.1m；浇筑C30，7m*0.8m*0.1m；配合支模，15.6*0.1 过道支撑管墩制作2个：每个1.2m*0.8m*0.2m；配合挖土1.0m*0.6m*0.4m；碎石配合C30浇筑，1.2m*0.8m*0.2m；配合支模2m*1.8m 以上手推车运土及砼100米以内；以上土方碎砼运至厂4.8万吨；以上土方碎砼运至厂外(外运)；材料由人工用劳动车驳运至罐区内；搬运平均距离为54米 油罐管壁保温裁剪拆卸边长为12cm正方形，制作边长为12cm正方形保温底盖，铝七、土建 八、其它： 1 制，3边拗折，外盖可插入，外盖尺寸配合底盖。内塞有30mm厚铝皮包岩棉可拆卸垫层，外盖1cm厚（必须防雨水流入罐壁保温） 2 3 4 工序0910，0920，0930，0940有80%材料利旧，使用在工序0970，0980，990及0840，0850，0860 工序0220，0230，0240，0250阀门届时根据#3库的修复废旧阀门库存，优先采购使用。 油罐加热器试压两次，DN50,350米，一次蒸汽试压，等级PN1.0（辅助设备乙备），一次水试压，等级PN1.6（辅助设备乙备） 3.3工程特点

3.3.1本工程施工期间，其它生产单元处于正常生产状态，做好防火、防爆、防中 毒是本工程的重点。

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3.3.2工作量较少，占地面积小，位置清晰。

3.3.3高空作业多，各工种交叉作业多，施工环境危险性较高；

3.3.4工种较多，施工要做到人员、机具等资源的充分利用。

4、施工进度计划及措施 4.1施工进度计划

按照工程实际情况，我公司合理安排进度计划，总工期控制在60天以内。附施工进度计划表。 4.2施工进度控制

施工时，有项目经理严格控制施工进度，必要时加班加点，保证各项工作在计划工期内完成。 5、工程目标 5.1 HSE目标

以预防为主，保护健康、安全与环境不受损失，实现最大限度地不发生事故、不损害人员健康、不破坏环境的HSE目标。具体控制目标：

5.1.1六个重大事故（重大人身伤亡事故、重大交通事故、重大设备事故、重大火灾事故、重大危化品事故、重大环境污染事故）为零； 5.1.2职业病发病率为零； 5.1.3轻伤事故发生率小于1.5‰;

5.1.4一般火灾事故损失率（损失金额/总产值）＜0.08%；

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5.1.5环境投诉事件为零。 5.2 质量目标

5.2.1合同履约率100%，顾客满意度90%以上； 5.2.2工程一次合格率100%； 5.2.3管道焊接一次合格率96%以上； 5.2.4装置投产一次成功。 5.3 工期目标

施工时间约60天,确保按合同工期交工。 6、施工部署 6.1施工部署安排

根据本装置的工作量、总工期要求，本装置的施工部署拟划分为以下四个阶段实施：

第一阶段：施工准备阶段，搞好施工前的各项准备工作。组建现场项目管理机构和体系；完善临时设施，包括砌防火墙、搭防护墙等；熟悉现场，摸清工作量及位置；完成施工技术方案编制和审批；施工人员办理完出入场证及教育；施工机具到位；施工用材料采购。

第二阶段：施工阶段，管道加盲板、拆装阀门；油罐附件修理、更换；栏杆、扶梯、平台修理；消防泡沫、喷淋管线整改；防腐保温施工；土建施工。

第三阶段：收尾、交工阶段，进行工程安装收尾，“三查四定，拆除防护、防火墙等临时设施，清理现场，垃圾外运，做到工完料净场地清，中交。

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6.2主要资源需用计划 6.2.1人力资源需求计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 工 种 铆工 铆焊 管工 管焊 气焊 起重 油保工 瓦工 钢筋工 架设工 电工 司机 普工 管理 人员 准备 15天 2 2 1 1 2 1 8 3 1 8 1 1 20 5 54 2 2 1 1 2 1 5 3 1 8 1 1 15 5 48 2 2 1 1 2 1 5 3 1 5 1 1 15 5 45 30天 2 2 1 1 2 1 5 3 1 5 1 1 15 5 45 2 2 1 1 2 1 8 3 1 5 1 1 15 5 48 2 2 1 1 2 1 8 3 1 5 1 1 20 5 53 2 2 1 1 2 1 8 3 1 5 1 1 20 5 53 2 2 1 1 2 1 8 3 1 5 1 1 20 5 53 2 2 1 1 2 1 8 3 1 5 1 1 20 5 53 施 工 时 间 30天 2 2 1 1 2 1 8 3 1 5 1 1 18 5 51 2 2 1 1 8 3 1 8 1 1 18 5 51 5 8 1 1 5 5 25 1 1 5 7 人工合计

6.2.2施工机具需求计划 序号 设备名称 规格型号 数量 功率 用途 9

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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 汽车吊 小货车 试压泵 真空泵 起线机 滚圆机 电焊机 台钻 倒链 倒链 无齿锯 角向磨光机 角向磨光机 电钻 扳手 梅花扳手 梅花扳手 梅花扳手 梅花扳手 梅花扳手 手锤 手锤 手锤 25t 1.8 t ZX-300 2 t 1t Ф180 Ф125 16\12 16 22 24 27 2磅 6磅 2磅 1 1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 2 8 10 8 10 10 10 10 10 8 2 8 吊装 运输 压力表3块 手动 焊接 管道 10

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动、折裂或倾斜等情况，应及时进行紧固或更换； 风力超过6级以上应停止在脚手架上作业；雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架。

本脚手架仅用于作业人员的施工平台，严禁大量堆放和悬挂重物。

7.4.2脚手架拆除：脚手架的拆除工作，是一项技术要求高，操作危险性较大工

作，必须按程序进行。拆除与搭设的程序正好相反，先搭的后拆，后搭的先拆，自上而下进行。先拆除护栏、脚手板，后拆除小横杆、大横杆、立杆，拆 除一步清一步，特别是罐体的架设，应一圈一圈的拆除，以保证脚手架的稳定性。

拆除前先清除脚手板上的杂物，然后再拆除脚手板，拆脚手板时每档内要留一块，人站在脚手板上拆除杆件，然后再将脚手板拆除。

架杆在施工期间变形过大时，在拆除前应提前加固，然后再上去拆除脚架。

脚手架拆除时，要统一指挥，上下呼应，动作协调。当两个人同时拆除一根杆上的两个卡扣时，松扣后先通知对方，然后再开扣拿杆。

拆下的材料要分类堆放，及时运走。下面运料的人员要与拆除架子的人员密切配合，防止交叉作业发生事故。 脚手架拆除的周围应设置警告牌，并安排专职警戒人员进

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行警戒。

拆下的材料只能用传递的方法送达，决不允许向下抛掷。 7.5管道加盲板及阀门拆装

储罐退料完成后，开始进行管道盲板的封堵和阀门拆卸、

安装施工。方法如下：

7.5.1法兰拆除时一般使用扳手，不宜使用气焊切割，必须使用气焊切割时，须经甲方相关人员同意；由于螺栓已锈蚀严重，拆除螺栓时，用力不要过猛，以免伤人。 7.5.2 所有拆下的螺栓统一交给车间人员。

7.5.3 板、法兰在连接前应检查其密封面，不得有缺陷， 并清除盲板、法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。

7.5.4阀门在安装之前必须试验合格，阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。

7.5.5 有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。 7.5.6螺栓先进行油脂润滑后再上螺母。

7.5.7盲板、法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。

7.5.8盲板、法兰螺栓，应准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。

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7.6油罐附件修理及更换

本部分的工程量主要包括：理化检测焊缝打磨 2m*0.3m 2

条；割除搅拌器短管及法兰，DN600，4件，割除搅拌器短管加强圈DN800,δ=10，4件，焊接DN800,δ=14,钢板，4处；割除罐壁短管DN50及法兰,0.3m，割除罐壁短管DN100及法兰,0.1m，焊接φ60.3钢板,δ=6，焊接φ114.3钢板,δ=14；割除DN25伴热管线16米，焊接6mm钢板φ33.7；割除并焊接-40保温支架，85米*2；支架加固，焊接-40，27米*2；按设备处统一要求，焊接加强圈上部钢板，-150*6，四周满焊，焊接同时，控制罐壁热应力变形量，长度85米，弯制直径φ26500；抗风圈上拆装-40保温支架，84米；配合支架加固，焊接-40，27米；罐顶开孔φ168,2处，焊接DN150.0.2米短管2件，焊接DN150,PN1.6不锈钢法兰2件；盘梯斜撑∠75角钢连接罐壁板处增加δ=6mm，垂直支撑垫板200*200，2块，共15处；光孔盖焊接封堵，φ168，δ=6，控制变形；DN20伴热管线更新72米；φ10mm紫铜管更新12米；罐内附件经开罐鉴定后修理。

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7.6.1施工前，会同车间技术人员确认工作量。

7.6.2动火前，要办理好“三票一证”，并有监火人员在场及备有合格消防器材的情况下，方可实施动火作业； 7.6.3割除时，应沿原焊缝进行割除，尽量不要伤及本体，当伤及本体时，要进行补焊、磨平。

7.6.4焊接材料和规格，应根据具体情况进行选用，焊接材料要按规定进行烘干。

7.6.5焊工必须有相应的资格。焊前必须对组对质量进行检查，清除坡口两侧20mm范围内的泥砂、水分、油污，合格后方可焊接。

7.6.6在下列任何一种环境下，如没有防护措施不准施焊：雨天；风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%。 7.6.7大面积施焊时，为减小焊接变形，在严格控制焊接电流、方向、焊接顺序等工艺参数的同时，应先进行点焊，再进行补焊。点焊与正式焊接相同，且采用相同的焊条，点焊的长度不小于50mm。焊缝和表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。焊缝表面过渡圆滑均匀。焊道两侧熔合良好，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝的10％。

7.6.8为防止起弧处产生气孔，采用退弧引弧法。不要在焊道以外地方引弧。

7.6.9每天施工完毕后，仔细检查现场，消除隐患，熄灭火

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种，切断电源；

7.7油罐栏杆、扶梯、平台修理

本部分的工程量主要包括：焊接-100*5，16米；焊接∠

50，18米；气焊封堵φ32流体碳钢管开口，8处；割除流体碳钢管φ32，2米，焊接流体不锈管2米；焊接500*200钢格栅踏步80块；割除∠30，18米；整体割除搅拌器平台，长14米，宽1.2m；平台花纹钢板加固4平方米，开φ32孔，10处；阀组操作平台制作一套。 7.7.1拆除前，会同车间技术人员对现场需拆除的工作量进行确认，做好要拆除工作量的标记，且应标记清晰； 7.7.2拆除前，要办理好“三票一证”，并有监火人员在场及备有合格消防器材的情况下，方可实施动火作业； 7.7.3动火作业前，需将作业区及其周围的井盖、排放地漏用石棉布或防火毯配合沙土进行覆盖；

7.7.4拆除搅拌器平台时，一部分型材需要利旧，要作好标识，拆除时尽量不要损坏，拆下的型材要及时回收； 7.7.5施焊的焊工应持有在有效期内相应材质、相应位置的合格证；

7.7.6焊条烘焙应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。

7.7.7施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况，对不符合要求的进行修整。

7.7.8对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊

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缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。

7.7.9引弧和引出的焊缝长度：手工电弧焊大于20mm。焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，修磨平整。焊接时不得在焊道外的母材上引弧。

7.7.10角焊缝转角处连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端大于10mm, 弧坑填满。角焊缝端部不设置引弧及引出板的连接焊缝，起落弧点距焊缝端部大于10mm，弧坑填满。 7.7.11多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊接时要尽量等速，保证焊缝厚度、宽度均匀一致。

7.7.12定位焊接时执行与正式焊接相同的焊接工艺，且由持证焊工进行施焊，焊缝长度为30~50mm，间距为300~400mm。

7.7.13焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，查清原因，制定出修补工艺后方可处理。

7.7.14焊接完毕，清理焊缝区域的熔渣及飞溅，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。

7.7.15每天施工完毕后，仔细检查现场，消除隐患，熄灭火种，切断电源；

7.8消防泡沫、喷淋管线整改

本部分工程量较少，以拆除为主，包括割除[150，2米，

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割除并焊接法兰DN80，PN1.6，4处，割除DN20管线8米，消防泡沫旧管拆除 φ89*5 20# 共51米，泡沫发生器拆装 PC24 4件，原DN80管线米拆除并运至4.8万吨堆场。

7.8.1旧管拆除前，会同车间技术人员对现场需拆除的旧管进行确认，落实拆除部位及工作量，做好被拆除管道的标记，且标记清晰；

7.8.2根据现场需拆除管线的分布，对车辆行驶路线和吊车占位以及拆除管线的存放进行规划，以避免管线拆除过程中出现车辆堵塞现象。

7.8.3旧管道在拆除时应尽量减少动火，以保证安全。 7.8.4管道经确认已置换吹扫合格后，办理“三票一证”，在有安全监护人员在场并备有合格消防器材的情况下，方可实施动火作业；

7.8.5动火作业前，需将作业区及其周围的井盖、排放地漏用石棉布或防火毯配合沙土进行覆盖；

7.8.6拆除时，能用扳手的尽量使用扳手，使用气焊切割时，须先确认周围情况，且切割部位应在侧手位前方； 7.8.7管道切割位置要求以便于吊装、便于运输为原则；对拆除下来的管子及管件要及时清理出施工现场，运至业主指定的存放地点；

7.8.8管段拆除过程中，做好文明施工，严禁高空抛下，避免损坏其它相邻设施或危害他人安全；

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7.8.9施工完毕后，仔细检查现场，消除隐患，熄灭火种，切断电源； 7.9防腐保温 7.9.1防腐

根据检修计划，本工程防腐的部位包括罐顶（氟碳漆一中

二面）、罐壁动火点（红丹二底）、平台栏杆防腐（醇酸磁漆二底二面）、附件、管线及阀门（醇酸磁漆二底二面）等，除锈等级为St3级。

1）St3级,，即非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

除锈时，钢丝刷的移动速度应平稳，用力均匀。除锈后的钢材表面应再使用破布将浮锈等杂物擦拭干净。钢丝轮使用前必须进行检查，不得沾有水渍、油渍等污物。钢丝磨损至原长度的1/3处时，应立即更换以免影响除锈效果或引起意外。

当空气湿度、环境温度不符合规范要求时，应停止除锈工作，避免由于空气湿度较大而造成返锈现象，影响后续工序的施工质量。 2 ）涂料调配:

涂料开桶前，首先应检查桶上的标识是否符合设计要求，并将桶盖上的灰尘、杂物清理干净，以免混入漆桶内。

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开桶后，若发现有结皮现象，则应将漆皮取出，并用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤，将涂料中的固体颗粒、漆皮或其它杂质滤去，以避免这些杂质影响漆膜的性能及外观。严禁使用不合格或过期变质的涂料。

配料：认真阅读厂家的说明书，双组分或多组分涂料，调配前必须将各组分各自搅拌均匀后，按规定的比例进行配对，并搅拌均匀。

熟化：对于多组分的涂料，各组分混合均匀后，应严格按产品说明书中规定的熟化时间熟化（一般为30min）后才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。

稀释：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌均匀即可使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度，涂料稀释必须使用配套稀释剂，稀释剂的用量严格按说明书中的规定添加，一般不超过5%。 3)防腐工艺:

涂装施工采用喷涂和刷涂相结合的方法，大面积采用喷涂（具备条件的），小面积采用刷涂的方法进行施工。 刷涂施工时，应遵循“少蘸多刷”的原则，每层宜往复进行，层间应纵横交错，涂匀为止。

喷涂施工时，枪头不能在某一处停顿，以防喷出的涂料在

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一处积累太多造成流挂，遇边缘、弯曲处，应特别注意。对于喷涂不能到达的隐蔽部位及边、角、孔洞、焊缝、凸出等部位时，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的漆膜厚度。喷枪尽量与工件表面成直角；喷枪距工件的距离控制在250～400mm左右，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。各喷涂带上应有三分之一的宽度是重叠的，喷枪的移动速度要均匀，尽可能达到均匀的厚度。

调好的涂料应在规定的时间内用完，用多少，配多少，以免造成浪费。不同厂家、不同品种的防腐材料，不得混用。

涂料施工时，钢材表面的温度低于露点3℃、高于50℃时，应停止防腐施工作业；施工环境的相对湿度不宜大于80%，凡遇雨、雾、雪、强风天气不宜进行室外施工；上一道涂层的表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。在空气湿度偏高时，清理合格的钢材表面应尽量缩短完成第一遍底漆的时间间隔。

施工时随时使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和保证涂层厚度的均匀。

施工后的漆膜要求做到“四不”，即不流挂、不露底、不漏刷、不弄脏非作业面。涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。

刚刚涂装好的钢材表面，必须保证涂层不受雨淋；在漆膜

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9.2安全目标

最大限度地不发生事故、不损害健康、不破坏环境，稳步提升HSE管理水平。具体控制目标： 9.2.1一般及以上安全事故为零为零； 9.2.2生产性轻伤事故率≤4‰；

9.2.3伤害频率（每百万工时的事故伤害人数）≤0.6； 9.2.4职业病发病率≤0.3‰； 9.2.5环境投诉事件≤3起；

9.2.6健康（H）目标：无疾病流传，无辐射损害人员健康；

9.2.7安全（S）目标：确保无责任事故发生；

9.2.8环境（E）目标：最大限度保护生态环境，无施工污染。

9.3安全防护措施

9.3.1施工人员必须经入厂教育考试合格；

9.3.2作业应开具施工作业票，动火时应开具火票，并坚持三不动火原则；

9.3.3所有员工应按规定着装，厂内严禁吸烟，严禁酒后作业；

9.3.4严禁在施工时上下抛掷工机具；

9.3.5打磨时必须戴护目镜，高处作业时系好安全带；

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9.3.6临时用电安全保证措施齐全，现场的设备设施安全接地，谨防触电；

9.3.7现场的材料应按照规定摆放；

9.3.8施工时，现场人员不得乱动与施工无关的设施，严禁开启与施工无关的阀门等；

9.3.9大风及雨天气，在没有防护措施的情况下，应停止作业；

9.3.10提高安全意识，在施工和行走时注意安全，严禁在场内嬉戏打闹；

9.3.11施工完毕后，仔细检查现场，消除隐患，熄灭火种，切断电源；

9.3.12严格执行工序交接制度，在上一道工序未合格时严禁下一道工序的施工；

9.3.13脚手架牢固，安全可靠，每排跳板不少于2块，并有安全护栏，办理交接手续后，方可使用；

9.3.14有地沟、井盖、敞口的埋地管线，施工前做好封盖工作，并逐一仔细检查确认无误后，才可施工； 9.3.15甲乙双方安全员现场巡视，发现隐患立即处理； 9.3.16严格遵守炼厂的有关规定及有关安全技术规程。 9.4环境及危险因素辨识和评价

根据本项目工程安全管理重点，由项目经理、总工程师、安监站长组织相关人员进行风险辨识、分析和评价，制定相应的防范措施，根据本工程的具体情况，环境及危险因

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素辨识和评价见附表； 9.5应急预案 9.5.1组织领导

项目部成立应急指挥部，应急指挥部设在现场，设有总指挥、副总指挥，成员由各部门的负责人、专业负责人及班组长等组成。

9.5.2建立通畅的通讯联络系统：为每个应急指挥部主要成

员准备包括内部、外部 救援部门的单位及移动电话号码表。

9.5.3应急指挥部的工作职责：负责制定并讨论项目部编制的紧急/应急计划，确保其实用有效；组织进行工程施工项目危险评价和分析；保证项目部配置必要的应急资源，如：通讯、交通、消防器材、医药用品和自控式呼吸器等；组织对紧急/应急事件的施救工作，并根据事件严重程度做出是否需要借助救援部门及人员，是否需要撤离等重大决策；负责组织日常的模拟紧急事故演习并进行模拟演习和试验后对计划进行进一步的修改完善。 9.5.4项目应急组织工作程序：

在事件发生前：确定应急领导小组组成，配置紧急装备和

设施，组织员工进行学习和培训并适时组织演习；对在工作中可能遇到的危险物品有一定的知识；知道紧急情况下的报警和呼叫程序；懂得使用配备的消防和紧急装备；知道在紧急情况下的撤离线路。

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在事件中：发布紧急事件信号，若有可能，尽可能控制事件初发状态，以防止事态进一步扩大，立即通报现场有关管理人员，较大的事件对外报警，派人到路口接应并安排救护车辆；现场所有人员立即停止作业，关闭气源，切断电源，按要求迅速到预定地点集结。各单位、部门负责人立即清点、核对本单位集合的人员，如有必要主管安全经理下令并组织人员从工地有序撤离；各单位和部门要组织好撤离工作，严禁奔跑、嘈杂和大声喧哗，更不允许拥挤和推扯，以防止堵塞撤离路线（消防通道），撤离线路上的关键地点设临时交通指挥。

事件后：及时检查，使所有应急资源回到正常状态；准备事件处理报告，内容包含事故的教训；总结、验证抢险活动的执行效果、进一步修正、完善紧急准备和救援计划。 9.5.5紧急事件下撤离步骤：

第一步：当听到紧急信号（警报）后，现场所有人员立即停止手中工作，并将设备和工具置于安全状态和地点，如：关闭用电设备和电机；切断电源，关闭配电箱总开关；关闭带压设备和设施（气瓶）阀门并使其远离热（火）源；吊车立即放下负荷，所有机动车辆开至并排列于通道边，将起动钥匙留在钥匙孔内；主动协助清理通道，以防止物品、机具和材料堵塞消防通道。

第二步：所有现场人员立即赶到指定地点集合，紧急事件救援小组成员应立即参与组织人员的有序撤离；各单位、

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各部门开始清点人数，班长、队长开始清查其成员。 第三步：检查清点完人数后，各单位负责人组织好本单位人员在原地待命；如果事态严重，事件指挥长应下令各单位从集合地点分批次撤离；事件指挥长立即指定专人到路口等待、迎接外部救护（援）车辆；紧急事件救援小组成员在负责受伤人员紧急救护的同时，维持紧急状态下的交通；所有人员按指定线路有序撤退，注意不得堵塞抢险车辆通道。

第四步：紧急事件处置完毕后，事件指挥长要立即组织相关人员进行事件的调查，查明原因，明确责任，吸取教训并制定针对性防范措施；组织各单位、各部门认真学习和总结，举一反三；写出紧急事件准备和救援计划执行情况和效果报告，进一步完善、修订紧急准备和救援计划，使之更为实际有效。 9.5.6其它区域紧急事件：

如在我方施工区邻近设施中的一处发生泄露或其他意外事故时，我们要求：发现者立即报告现场的管理的人员，由管理人员负责向甲方（业主）的有关救援机构通报；由于装置的复杂性，禁止员工不顾安全地去制止事故。 9.5.7现场急救须知：

如自己受伤：保持镇定；请求别人护送到医院；医院急救电话号码：120；接受急救，轻伤亦需要；通知主管部门—安监站

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