生料立磨中控作业指导书

5000T/D熟料生产线

水 泥 事 业 部 干 法 生 产 线

生料立磨中控作业指导书

试行版

编 制： 审 核： 批 准： 文件编号： 受控状态：受控 发放编号：

2006年11月1日发布 2006年11月1日实施

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一、目的

本规程制定了原料立磨工艺的各项技术指标，使操作达到规范化和标准化的要求。 2.适用范围

本规程适用于5000t/d熟料生产线原料磨岗位设备操作。 二、原料立磨系统工艺流程简述

生料粉磨采用石灰石、砂岩、铜渣、粉煤灰四部分进行配料由电子皮带称计量后，落到混合皮带输送至生料立磨，入磨前要通过除铁器进行除铁，由金属探测仪检测有无金属，如有金属就将气动双翻板打到外排仓位置，将含金属物料排到外排仓，如无金属就直接通过回转窑下料器，下料溜子落到立磨磨盘上，通过磨盘的旋转，使得物料沿着粉磨轨迹在磨辊下被粉碎。碾磨力由液压加载系统产生，窑尾热风由两个方向进入到刮板腔，通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将经过碾磨的通过挡料环的物料烘干并输送到磨机上部的选粉机，部分物料穿过喷嘴环进入外循环系统，在选粉机中，粗粉被分离出来返回磨盘重磨，合格的细粉被一次风带出选粉机，在电收尘器进行收集，收集的生料粉通过绞刀、斜槽输送到生料均化库，完成生料制备的全过程。 三、原料立磨开车前的准备工作

3.1通知岗位工对所有设备进行检查，所有人孔门、检修门都要严格进行密封，防止漏风、漏料、漏油。

3.2确认系统内所有电动阀门开关动作是否灵活，确认中控与现场阀门开度的一致性。带有开关限位的阀门，需核对限位是否正确。

3.3确认内所有电动阀门开到适当位置，保证料、气畅通。 3.4确认磨机储能器内的氮气压力符合启动条件。 3.5确认所有设备在中控画面上都有妥备信号。

3.6确认现场所有测温。测压及料位检测等仪表电源已供上，现场与中控均有显示并确认信号的准确性。

3.7确认各用气点的压缩空气空气管路是否畅通，压缩空气压力达到设备的要求，管路内部清理干净。

3.8查看所有润滑站的油压、油温，如油温、压力不够及时通知岗位工调整，必要时提前加热稀油站。

3.9冬季启磨前，提前2小时暖磨，保证出磨气体温度在50—120℃之间，才允许启磨。 3.10提前开启石灰石取料机，保证石灰石库位在50％以上。并联系及时供应砂岩、铁粉、粉

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煤灰，保证下料通畅。 四、原料立磨开、停车顺序

4.1开车顺序

生料入库启动→立磨油站加热器→密封风机组→尾排风机启动→电收尘启动→磨辊润滑站→主减速机油站→立磨液压站→选粉机组→原料入磨收尘组→立磨吐渣组（外循环皮带、斗提、混合皮带）→原料磨主电机油站→原料磨主电机组→原料配料站组（回转窑锁风下料器、电子皮带称）→粉煤灰下料组（斗提、斜槽、申克称、粉煤灰库底空气分配器）→立磨喷水组。

说明：1.密封风机风压≤1.5kpa时，风机跳停。

2. 主减速机油站运行10分钟后，方可启动磨辊润滑油站。 3.磨机差压≤2.5kpa时，方可落辊。 4.磨主电机运行3分钟后，方可落辊。 5.液压站启动时，自动抬辊。

6.由于粉煤灰为外掺，故启动车后下料延时4分钟。

停车顺序：停喂料机→停喷水→抬辊→开余风阀→关闭入磨热风阀→开入磨冷风阀→停主电机→停粉煤灰→停吐渣系统→停入磨收尘系统→停选粉机。

长时间停磨时，当油温允许时停主减速机泵站，磨辊润滑系统，立磨停后大约2小时后停密封风机。

说明：1.突然短时间停车的操作：停止喂料→停喷水→停主电机→磨辊将自动从研磨料层上升起，三个油站必须运行，密封风机必须保持运行，辅机根据实际情况决定启停。同时，及时调整系统的各个阀门，防止入磨温度过高，可根据情况适当打开入磨冷风阀，入磨热风阀全关，余风阀全开。

2.故障停车和紧急停车时的操作：当设备突然停车时，基本的处理程序是：磨系统当出现紧急情况时，首先将磨机及喂料系统紧急停车，然后配合有关系统，调整风量，对系统的各阀门作调节，降低入磨温度，同时应尽快查明原因，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动的时间，并进行相应的操作，使生料磨和窑尾废气处理系统处于磨停窑开状态，在这个调整过程中以不影响烧成系统的操作为主。

3.如果窑及废气处理系统出现紧急情况时，应首先在窑系统采取措施后，磨系统也做出相应的调整，防止事故的发生，待窑系统停车后将磨系统的全部设备停车。 五、立磨参数控制原则及主要参数范围

5.1立磨参数控制

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5.1.1立磨的热源及热风

入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前可兑入冷风和循环风。

采用热风炉供给热风的系统，为了节约能源，视物料含水情况可兑入20－50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风和循环风。

5.1.2入磨风量的控制

出磨气体中含尘（成品）浓度应在550－750g/m3之间，一般应低于700g/m3。 出磨管道风速一般＞20m/s，并避免水平布置。

喷口环处的风速标准为50 m/s，最大波动范围60％－80％。

当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速，挡多少孔，要通过风量平衡计算确定。

允许按立磨的具体情况在70％—105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。

5.1.3入磨及出磨风温控制

生料出磨风温不允许超过120℃。否则软连接要受损失；

在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水份满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可适当降低入、出口风温，以节约能源。

烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。 Atox立磨出口风温通常控制在80－95℃之间。 5.1.4立磨的漏风

系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的分速降低，造成吐渣严重。由于出口风速降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高，由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车，还会使磨内输送能力不足而降低产量。另外，还降低入收尘器的风温，易出现结露。

如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源，同时也受风机能力和收尘器能力的限制。因此是必须克服的，系统漏风量一般＜10%。

5.1.5立磨的拉紧杆压力（研磨压力）

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立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置，通常状态下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎。挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料需要的拉紧力越高，同理料层越厚所需的拉紧力也越大，否则，效果不好。

对于易磨性好的物料拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。正常情况下不允许超过额定电流。否则应调低拉紧力。

5.1.6产品细度的控制

影响细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。在分离器转速不变时，粉碎越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。通常情况下，出磨风量是稳定的，该处风速变化也不大。因此控制分离器转速是控制细度的主要手段，立磨产品粒度是均匀的。应控制合理范围，一般0.08mm筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料、煤粉细度的要求，过细不仅降低产量，浪费能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。

5.17立磨振动的控制

立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如果调整不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车。因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动，引起立磨振动的主要原因有：

有金属进入磨盘引起振动，为防止金属进入，可安装除铁器和金属探测器。

磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动，采用磨内喷水，可以稳定磨床。 5.1.8料床厚度的控制

立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的情况下，物料效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化，因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中含合格颗粒的比例。反之，如果物料易磨在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量，否则会产生过粉碎和能源浪费。

5.1.9立磨吐渣的控制

正常情况下Atox立磨喷口环的风速为50m/s左右，这个风速即可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从喷口环处跌落经刮板清出磨外，所有少量的杂物排出是正常

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