钢质给水管道施工 - 图文

钢质给水管道施工

1 适用范围

适用于城市给水工程中埋地钢质给水管道的施工。

2 施工准备 2.1 技术准备

1.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及已向有关人员进行施工技术和安全交底工作。 2.收集掌握基础资料：施工前，根据施工需要进行调查研究，收集现场地形、地貌、建筑物、各种地下管线和其他设施的情况；工程用地、交通运输及排水条件；施工供水、供电条件等基础资料。对现况管线、构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系，经核实后，已将了解和掌握的情况标注在图纸上。 3.施工测量：完成施工交接桩、复测工作，并进行护桩及加密点布置。 4.完成对原材料和半成品检验试验工作。 2.2 材料要求

1.钢管：钢管必须具有制造厂的合格证明书，钢管的材料、规格、压力等级，加工质量应符合国家现行标准和设计规定。表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷。不得有超过壁厚负偏差的凹陷和机械损伤。卷焊钢管不得有扭曲和焊缝根部未焊透的现象，直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表3-16的规定。

表3-16 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

项目 周长 圆度 端面垂直度 弧度 D≤600 D＞600 管端0.005D；其他部分0.01D 0.001D，且不大于1.5 用弧长πD/6的弧形板测量管内壁纵缝处形成的间隙，其间隙间为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2 允许偏差（mm） ±2.0 ±0.0035D 注：1.D为管内径（mm），t为壁厚（mm）。

2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。

2.钢管件

(1)弯头、异径管、三通、法兰及紧固件等应有产品合格证明，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。

(2)法兰密封面应平整光洁，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

(3)石棉橡胶、橡胶、塑料等作金属垫片时应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不得有 折损、皱纹等缺陷。

(4)金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度应符合要求；表面无裂纹、毛刺、凹槽等缺陷。 3.给水阀门

(1)阀门必须配有制造厂家的合格证书，其规格、型号、材质应与设计要求一致，阀杆转动灵活，无卡、涩现象。经外观检查，阀体、零件应无裂纹、重皮等缺陷。

(2)对新阀门应解体检查。重新使用的旧阀门，应进行水压试验，合格后方可安装。

4.焊条：焊条应有出厂质量合格证，焊条的化学成分、机械强度应与母材相匹配，兼顾工作条件和工艺性；其质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》（GB/T 5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定，并应干燥。

5.管道内防腐材料

(1)采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量不得大于2%，最大粒径不应大于1.2mm。 进场后进行试验，各项指标符合国家现行标准要求。

(2)水泥：采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证，并经复试合格后方可使用。

(3)水：宜采用饮用水，当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ 63）的要求。

6.砂垫层用砂：采用中粗砂，砂中土含量不得超过8%，且不得含草根、垃圾等有害杂物。 7.管道外防腐材料

(1)沥青：应采用建筑10号沥青，其质量和性能应符合《建筑石油沥青》（GB 494）的规定。

(2)玻璃布：应采用干燥、脱蜡、无捻、封边网状平纹、中碱的玻璃布。当采用石油沥青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用838根/cm～12312根/cm的玻璃布。当采用环氧煤沥青涂料时，应选用经纬密度为10312根/cm～12312根/cm的玻璃布。

(3)外包保护层：应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯薄膜，其厚度为0.2mm,拉伸强度应大于或等

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于14.7N/mm，断裂伸长率应大于或等于200%。

(4)环氧沥青涂料：宜采用双组分，常温固化型的涂料，其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SYJ 28）中规定的指标。 2.3 机具设备

1.机械：起重机、挖掘机、翻斗车、运输车辆、推土机、蛙式打夯机、振动夯、压路机、切管机、发电机、试压用打压泵、电焊机、对口器具、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损探伤仪、电动除锈机、内防腐机等。

2.检测工具：电火花检测仪、无损探伤仪、全站仪、水准仪等。

3.工具：千斤顶、倒链、吊具、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、手锤、气焊、焊缝检测尺、钢刷。 2.4 作业条件

1.地上、地下管线和障碍物经物探和坑探调查清楚，并已拆迁或加固，施工期交通疏导方案、施工便桥经有关主管部门批准。

2.现场三通一平已完成，施工管沟的地下水位降至槽底0.5m以下。 3.施工组织设计已完成审批手续。

3 施工工艺 3.1 工艺流程

施工准备→沟槽开挖、验槽→砂垫层铺设→下管→对口→管口焊接→焊缝检查

→管件安装→试压→固定口外防腐→管道内支撑（大口径管）→土方向填、井室砌筑

→管道内防腐→冲洗消毒、竣工

3.2 操作工艺 1.施工准备

(1)选管：管材进场后，应检查管材的材质、焊接质量、规格和型号，检查内外防腐层是否损坏，已损伤的内外防腐层需经修补合格后方可使用。进场的钢管应逐根测量、编号、配管。选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合，以备对接。

(2)管道运输吊装：管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；管口及管道的外防腐层应采取保护措施。

(3)管道存放：管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地，垫草帘或岩棉被以防止防腐层磕碰损坏，严禁钢管垒压。钢管两端做好临时支撑，防止变形，见图3-8。

(4)测量放线：参照“7.3管线工程施工测量”进行。 2.沟槽开挖、验槽

(1)沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“3.1管线基坑明挖施土方”施工。

(2)验槽：基底标高、轴线位置、边坡、坡度、基底土质或地基处理经验槽后，沟槽开挖质量符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB 50268）的规定，并满足设计要求。槽底宽度应由设计确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。如设计未规定，管道结构每侧宽度可参照表3-16。 3.砂垫层铺设

回填砂垫层。将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合设计要求，验收合格后方可下管。 4.下管

采用吊车配合下管时，严禁将管子沿槽帮滚放，使用尼龙吊带或专用吊具，不得损坏防腐层和钢管。钢管要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐。 5.对口

(1)管道对口前应先修口、清根，管端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表3-17的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

(2)管道对口根据管径的大小，选择合适的专用对口器具，不得强力对口。

(3)钢管对口错口规定：对口时应使内壁齐平，采用300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应符合表3-18的规定。

(4)对口时纵、环向焊缝位置的确定

1)钢管定位时，钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°左右。 2)纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的环向间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的环向间距不得小于300mm。

3)加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不宜小于l00mm；加固环距管节

的环向焊缝不宜小于50mm。

4)环向焊缝距支架净距不宜小于l00mm。

5)直管管段两相邻环向焊缝的间距不宜小于200mm。 6)管道任何位置不得有十字形焊缝。

(5)不同壁厚管节的对口：不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不宜小于200mm。

(6)在直线管段上加设短节时，短节的长度不宜小于800mm。 6.管口焊接

(1)焊条：焊条使用前进行外观检查，受潮、掉皮、有显著裂纹的焊条不得使用。焊条在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，烘干后装人保温筒进行保温储存。

(2)现场施焊应由经过培训考核、取得所施焊范围操作合格证的人员施焊。试焊件经试验合格方能进行施焊。焊工在施焊完成后在其焊口附近标明焊工的代号。 (3)点焊

1)钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。 2)钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。 3)点焊焊条应采用与接口相同的焊条。 4)点焊长度与间距可参照表3-19的规定。

表3-19 点焊长度与间距

管径（mm） 350-500 600-700 ≥800 点焊长度（mm） 50-60 60-70 80-100 环向点焊点（处） 5 6 点焊间距不宜大于400mm (4)管道焊接 1)管道接口的焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法，防止产生温度应力集中。 2)焊接电流的选择

①平焊电流宜采用下式进行计算

I = kd (3-2) 式中：I——电流（A）

d——焊条直径（mm）

k——系数，根据焊条决定，宜为35-50。

②立焊和横焊电流应比平焊小5%～10%，仰焊电流应比平焊小10%～15%。 3)焊接层数的确定

①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表3-20～表3-22选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm。

表3-20 不开坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度 钢板厚度 （mm） 3-5 5-6 焊缝型式 单面 双面 间隙 （mm） 1 1-1.5 焊条直径 （mm） 3 4-5 电流强度平均值（A） 平焊 120 180-260 立、仰焊 110 160-230 备注 如焊不透时应开坡

表3-21 V形坡口呼X形坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度 钢板厚度 （mm） 层数 焊条直径（mm） 第一层 以后各层 电流强度平均值（A） 平焊 立、横、仰焊 4-6 10 12 14 16-18 钢板厚度 （mm） 4-6 8-12 14-16 16-20 2-3 2-3 3-4 4 4-6 3 3-4 4 4 4-5 焊条直径（mm） 第一层 3-4 4-5 4-5 4-5 以后各层 4 5 5-6 5-6 4 5 6 5-6 5-6 120-180 140-260 140-260 140-260 140-260 90-160 120-160 120-160 120-160 120-160 表3-22 搭接与角焊电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度 焊接层数 1-2 2-3 3-4 4-5 电流强度平均值（A） 平焊 120-180 160-180 160-320 160-320 立焊 100-160 120-230 120-230 120-230 仰焊 90-160 120-160 120-160 120-160 注：搭接或角接的两块钢板厚度不同时，应以薄的计。

②管径大于800mm时，采用双面焊。当管壁厚18mm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共六遍。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。

③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。

4)多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8-1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。 5)管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

6)钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行，如设计无规定时，其环型焊缝探伤比例为2.5%，所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤。

7)不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。

(5)钢管的闭合口施工：钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20℃＊3℃，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃±3℃进行，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。 7.管道附件安装

(1)阀门安装：闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀安装应保持水平。大口径密封垫片，需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。 (2)法兰

1)法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

2)法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm,不得用强紧螺栓方法消除歪斜。 3)法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿人。

4)螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2～３扣。 5)严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。 ８.钢管的内外防腐

(1)钢管除锈：涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》(SYJ 4007)规定的St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达到Sa2.5级。 (2)钢管外防腐

1)管节石油沥青涂料外防腐

①钢管外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其构造应符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB 50268）的有关规定施工。

②钢管除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.lmm～0.2mm，管两端150mm～250mm范围内不得涂刷。

③沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上、常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h内实施沥青涂料

涂刷，温度不得低于180℃。

④沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高熬制温度不得超过250℃，熬制时间不大于5h，每锅料应抽样检查，性能符合《建筑石油沥青》（GB 494）的规定。

⑤涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30mm～40mm；接头搭接长度不得小于l00mm，各层搭接接头应相互错开；玻璃布的油浸透率应达95%以上，不得出现大于50mm350mm的空白。 ⑥管端或施工中断处应留出长度15Omm～250mm的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50mm。

⑦沥青涂料温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎时不得有褶皱、脱壳现象，压边宽度为30mm～40mm，搭接长度为l00mm～150mm。 2)管节环氧煤沥青外防腐施工

①管节表面喷砂除锈应符合本款(1)项的规定。 ②涂料配制应按产品说明书的规定操作。 ③底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端150mm～250mm范围内不得涂刷。 ④面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。 3)固定口防腐：应在焊接、试压合格后进行。先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净，再按本款（2）项要求进行防腐处理。 (3)钢管内防腐

1)管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3。

2)管道土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行。

3)管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%。

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4)水泥砂浆抗压强度标准不应小于30N/mm。

5)钢管道水泥砂浆衬里，采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或用离心预制法进行施工。

6)采用人工抹压法施工时，应自下而上分层抹压，且应符合表3-23的规定，其厚度为15mm。

7)机械喷涂时，对弯头、三通等管件和邻近闸阀附近管段，可采用人工抹压，并与机械喷涂接顺。 8)水泥砂浆内防腐形成后，应立即将管道封堵，不得形成空气对流；水泥砂浆终凝后应进行潮湿养护；养护期间普通硅酸盐水泥不得少于7d，矿渣硅酸盐水泥不得少于14d，通水前应继续封堵，保持湿润。 9)管道端点或施工中断时，应预留阶梯形接茬。

表3-23 水泥砂浆内防腐层人工抹压施工要点 名称 操作要点 素浆层 纯水泥浆水灰比0.4，调糊状均匀涂刮厚约1mm 过渡层 1:1水泥砂浆厚4mm-5mm从两侧向上压实找平不必压光，24h后再做找平层。 找平层 面层 1:1.5水泥砂浆5mm-6mm抹的厚度稍大于规定值，再用大抹子压实找平，最后用1000mm杆尺进行环向弧面找平 1:1水泥砂浆5mm-6mm抹完后用铁抹子压光，表面应光滑、平整；面层抹面、压光，应在10h内完成 9.水压试验

(1)试验压力：管道工作压力大于或等于0.1MPa时，应按压力管道进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验，试验压力为工作压力加0. 5MPa，但不得小于1 Mpa。 (2)准备工作

1)根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计，并编制水压试验方案。 2)做好管段进水与排水管路设施。

3)试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点设进水口。

4)试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。压力表的精度等级不得低于1.5级，最大量程为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于50mm。 5)水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。 (3)给水管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。

(4)堵板设计：堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求，在构造上满足进水、放水、放气、安装仪表等需要。管径大于或等于l000mm时，试压盖堵应焊接加肋钢板，具体做法可参照图3-9和表3-24进行。

(5)后背

l)用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支顶在堵头上。对于大型管道可用厚钢板型钢作后背撑板。

2)千斤顶的数量可根据堵头承受外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支顶。

3)后背撑板必须紧贴后背座，如有空隙用砂子填实。当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，或浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实等方法进行加固。 表3-24 钢制试压盲板尺寸表 公称直径（mm） 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1400 1500 1600 1800 公称直径（mm） 2000 2200 2400 各部尺寸（mm） D 426 529 630 720 820 920 1020 1120 1220 1420 1520 1620 1820 D 2020 2220 2420 T 8 8 9 9 10 10 10 12 12 12 14 14 16 T 18 18 20 L1 300 300 350 350 400 400 400 400 400 450 450 500 500 L1 550 550 550 t 10 10 10 10 12 12 12 14 16 16 18 20 22 t 24 26 28 N 1 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 N 4 4 4 IA 110 110 110 112 112 114 116 118 120a 124a 124b 127a 130c IA 136c 136c 136c L2 410 509 610 663 757 849 944 1035 1127 1318 1410 1505 1695 L2 1882 2303 2512 e — — — 230 270 300 330 360 400 460 500 530 600 e 660 768 837 h 100 100 100 120 120 140 160 180 200 240 240 270 300 h 360 400 450 K2 4 4 4 4 5 5 6 6 6 6 6 7 7 K2 7 7 7 各部尺寸（mm）

(6)试压

1)管道注水时，应将管段内的排气阀、排气孔全部打开，直至排出的水流中不带气泡，水流连续，速度均匀时，表明气已排净。

2)管道灌满水后，宜保持0.2～0.3MPa水压（但不要超过工作压力），充分浸泡，浸泡时间对无水泥砂浆衬里的钢管不小于24h，对有水泥砂浆衬里的钢管不小于48h。

3)试压时，应缓慢地加压，每次升压试验压力的20%为宜，每次升压后，检查后背、接口、支墩等的安全无问题时，再继续升压，升至试验压力70%时，稳定一段时间检查，排气彻底干净，然后升至试验压力。

4)管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压l0min，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。 (7)管道严密性试验

采用放水法或注水法。采用放水法时，实测渗水量按下式计算：

q＝1000 W/（T1一T2）L (3一3) 式中：q——实测渗水量（L/min2km）；

T1——从试验压力降至0.1MPa所经过的时间（min）；

T2——放水时，从试验压力降至0.1 MPa所经过的时间（min）： W——T2时间内放出的水量（L）； L——试验管段的长度（m）。

采用注水法时，实测渗水量按下式计算：

q＝1000 W/ TL （3一4） 式中：q——实测渗水量（L/min2km）；

T——从开始计时至保持恒压结束的时间（min）； W——恒压时间内补人管道的水量（L）； L——试验管段的长度（m）。 (8)管道实测渗水量

管道实测渗水量不小于设计规定，若设计无规定时，可参照不小于表3-25的规定。 表3-25 管道允许渗水量 管径（mm） 100 125 150 200 250 300 400 500 600 700 渗水量（L/min2km） 0.28 0.35 0.42 0.56 0.70 0.85 1.00 1.10 1.20 1.30 管径（mm） 800 900 1000 1100 1200 1400 1600 2000 2200 2400 渗水量（L/min2km） 1.35 1.45 1.50 1.55 1.65 1.75 2.00 2.23 2.44 2.45

10.沟槽回填

(1)回填前应具备的条件 1)管道加固

①为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑。

②在管道内竖向上、下用50mm3200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于l00mm的圆木，或l00mm 3l00mm；100mm3120mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节2～3道。支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%～2%DN。

③回填前先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预顶合适再支撑方可回填。

2)回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。

3)水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，再回填其余

部分。

(2)虚铺厚度：回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行，如设计无要求，铺土厚度可参照表3-13执行。

(3)压实度：回填土的压实遍数应根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。回填压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定，如设计无规定时，可参照表3-14执行。

(4)土方回填：填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。沟槽底至管顶以上500mm的范围应采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土。还土时应分层铺设夯实。 (5)胸腔回填：胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层（200mm-300mm )以上。胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填。

(6)夯实：回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，人工回填至管顶500mm以上后方可采用压路机碾压，碾压的重叠宽度不得小于200mm。测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达到设计压实度。

(7)回填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以确定管道填土后的质量。

11.管道冲洗消毒

(1)冲洗：冲洗水采用自来水，流速不小于1.Om/s,连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与人水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。冲洗时应保证排水管路畅通安全。

(2)消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度应不低于20mg/Lo管道灌注含氯水后，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。 3.3 季节性施工 1.雨期施工

(1)管道安装后应及时回填部分填土，稳定管子。做好基槽内排水，必要时向管道内灌水防止漂管。 (2)分段施工缩短开槽长度，对暂时中断安装的管道、管口应临时封堵，已安装的管道验收合格后及时回填土。

(3)基坑（槽）周围应设置排水沟和挡水捻，对开挖马道应封闭，防止雨水流人基坑内。

(4)沟槽开挖后若不立即铺管，应暂留沟底设计标高以上200mm的原土不挖，待到下管时再挖至设计标高。

(5)安装管道时，应采取措施封闭管口，防止泥砂进人管内。 (6)电焊施工时，应采取防雨设施。

(7)雨天不宜进行石油煤沥青或环氧煤沥青涂料外防腐的施工。 2.冬期施工

(1)冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理，可参照表3-26进行。 表3-26 冬期焊接预热的规定 钢号 含碳量≤0.2%碳素钢 0.2%＜含碳量＜0.3% 16Mn

(2)在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。

(3)当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90%，进行电焊作业时，应采取防风防雪的保护措施，方能施焊。

(4)焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。 (5)焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。

(6)当环境温度低于5℃时，不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂料时，温度低于

环境温度（℃） ≤-20 ≤-10 ≤0 焊口每侧不小于40 预热宽度（mm） 预热达到温度（℃） 100～150 100～200 -15℃或相对湿度大于85%时，未采取相应措施不得进行施工。

4 质量标准 4.1 基本要求

1.钢给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，按3.2条9款执行。 2.钢管环向焊缝质量检查

(1)在做油渗试验和水压试验前，先进行焊缝的外观检查，外观检查应符合表3-27的规定。 表3-27 焊缝外观质量 项目 外观 宽度 表面余高 咬边 错边 技术要求 检查方法 不得有溶化金属流到焊缝外未溶化的母材上；焊缝和热影响每道环形焊缝必须检区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光滑、验，肉眼、放大镜观察 均匀、焊道与母材应平缓过渡 焊出坡口边缘2mm～3mm ≤1+0.2倍坡口边缘宽度，且≤4mm 每道环形焊缝必须检深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，验，用焊缝检测尺检验 且连续长≤100mm ≤0.2t,且≤2mm 观察 未焊清查满 不允许

(2)管径大于或等于800mm时，每道焊缝必须做油渗试验，不合格的必须铲除重焊。 (3)无损检测

1)无损检测的取样规定：当设计要求进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级按设计规定执行。若设计无要求时，在工厂焊接：T型焊缝X射线探伤100%，其余为超声波探伤，长度不小于总长的20%。现场固定口焊接：T型焊缝X射线探伤100%，环型焊缝探伤比例为2.5%。穿越障碍物的管段接口，T型焊缝拍片100%，每环向焊缝拍一张片做X射线探伤检查。

2)评片规定：X射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB 3323）的规定，焊缝Ⅲ级为合格，超声波探伤按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB 11345）规定Ⅱ级片为合格，拍片在施工单位专业人员评定的基础上，请有关单位专职人员共同核定，如有一张不合格，除此处需返修合格外，还应在不合格处附近加拍两张，若此两张之一还不合格，需在该焊道加拍四张，其一还不合格则需全部返工。

3.水泥砂浆内防腐裂缝宽度不得大于0.8mm，沿管道纵向长度小于管道的周长，且不大于2.0m。防腐层平整度：以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁量测防腐层表面和直尺间的间隙小于2mm。 4．外防腐的质量标准，应符合表3-28的规定。 表3-28 外防腐层质量标准 检查项目 材料种类 构造 三油二布 厚度 （mm） ≥4.0 外观 电火花试验 18kV 用电火花22kV 检漏仪检查无打火26kV 现象 2kV 3kV 5kV 5kV 粘附性 以夹角为45～60、边长40mm～50mm的切口，从角尖端撕开防腐层；道层沥青应100%地粘附在管道的外表面 以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面还为漆皮所覆盖，不得露出金属表面 表面光滑平石油沥 四油三布 ≥5.5 整、涂层均匀青涂料 无褶皱、空五油四布 ≥7.0 泡、凝块，层二油 ≥0.2 次分明，油厚环氧煤沥 三油一布 ≥0.4 均匀 青涂料 四油二布 ≥0.6 表面光滑平五油三布 ≥0.8 整，无褶皱、

中间搭接长度不小塑化沥青 于110mm，两侧搭接防浊胶带 长度不小于100mm 空泡 5kV 5.管道回填土：在管顶以上500mm之内，不得回填大于l00mm的土块及杂物。管道胸腔部位回填土的压实度不小于最佳压实度的95%，管顶以上500mm至地面，为路基时，按道路结构技术要求回填，穿越绿地其压实度为最佳压实度的85%。管沟回填土的压实度检查为50m检测二点，每侧一点，管顶以上500mm为l00m检测一点。

6.管道交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。 7.管道交付使用前必须进行通水试验并做好记录。 4.2 允许偏差项目

1.管道的周长偏差及椭圆度规定见表3-29。

表3-29 管道周长及椭圆度允许偏差 公称直径 周长偏差 （mm） 椭圆度 ＜800 ±5 外径的1%，且不大于4 800-1200 ±7 4 1300-1600 ±9 6 1700-2400 ±11 8 2600-3000 ±13 9 ＞3000 ±15 10 2.钢管道安装允许偏差：管道安装初始安装段一般管口中心允许偏差为±5mm，伸缩管、闸阀、蝶阀、三通连接的管节及弯管中心允许偏差为±6mm，管道安装允许偏差见表3-30。 表3-30 钢管道安装允许偏差 项次 1 2 3 4 检查项目 轴线位置 高程 无压管道 压力管道 无压管道 压力管道 规定值或允许偏差（mm） ≤15 ≤30 ±10 ±20 见表3-28 0.2倍壁厚且不大于2 检验频率 范围 节点之间 节点之间 每口 每口 点数 2 2 每项1点 1 检验方法 挂中心线用尺量 用水准仪量 挂中心线用尺量 用水准仪量 观察及用尺量 用3m直尺贴管壁量 钢管焊缝外观 钢管对口错口 3.钢管内防腐质量：防腐层的厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符合表3-31的规定。 表3-31 防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度(mm) 管径 ≤1000 ＞1000，且≤1800 ＞1800 防腐层厚度允许偏差 ±2 ±3 +4，—3 表面缺陷允许深度 ≤2 ≤3 ≤4

4.管道竖向变形

管道的竖向变形，在回填土完成后不得超过计算直径的±2%。 竖向变形=（计算直径一实测直径）/计算直径3100%≤2% 竖向变形在1.5%以内为优良工程，每根管检测一点。

5 成品保护

5.1 严禁在管沟中拖拉钢管，必须移位时，应采用吊装设备进行，防止损坏钢管外防腐层。

5.2 覆土较浅的地方应设置标志，管道在未回填到管顶以上500mm之前，应避免大型机械碾压，造成管道变形。

5.3 水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，避免风吹产生裂纹，水泥砂浆终凝后进行养护，养护期间禁止人在管内行走。

6 应注意的质量问题 6.1 钢管敷设“甩龙”

1.沟槽开挖后，应认真进行测量复测，严格按测量中线、标高铺设管道。

2.管道铺管前设置中线桩、高程桩等措施控制轴线和标高，其间距以l0m为宜。 6.2 焊接咬肉

1.应选择适当的电流，避免电流过大。保持施焊运条速度均匀，电弧不宜拉得过长或过短。

2.焊条摆动到坡口边缘应缓慢，焊缝中间位置要快。焊接时焊条的角度位置要正确，并保持一定的电弧长度，焊条熔化终了的留置长度要适当。 6.3 焊缝夹渣

1.焊前注意坡口及其边缘范围内的清理，多层焊接时，要认真清除每层焊渣，可防止焊缝夹渣。 2.避免焊缝金属冷却太快，采用焊前进行预热，焊接过程加热，并在焊后采用绝热材料在焊缝处覆盖，使其缓慢冷却，以减少夹渣的存在。

3.焊接操作时，要随时注意保护熔池，防止空气等杂质的侵人。 6.4 未焊透

1.正确确定坡口加工尺寸和对口时的对口间隙。焊前认真清理坡口区域的铁锈等污物。

2.焊接时注意起焊处的正确接头，起焊时用长弧在接头处按焊接方向反程3mm～5mm先预热、后焊接，使接头处得到熔化焊透，才能保证牢固的熔合。

3.当焊接终点时应马上压短电弧，先填满熔池后，可稍微停留一下时间，将焊条向后拉、再回转向前灭弧，可防止起焊的接头处和焊到终点端未熔合。 4.焊接途中用打磨法清理焊层之间的氧化物等。 6.5 焊缝出现气孔

1.所采用的焊条必须符合设计要求，必须有出厂合格证。

2.加强焊接材料的保管，防止变质或受潮，焊前烘干焊条，烘干后装人焊工保温筒内，随焊随取保持干燥。

3.低温条件下施焊前需对焊缝边缘不少于150mm范围内进行预热，以消除焊缝处的气体。 4.清除坡口及焊条表面的铁锈等污垢。

5.提高焊接操作地点环境温度，减少湿度。对室外现场如风速达8m/s,降雨、露、雪等应采取有效措施后，方可焊接操作。 6.6 钢管焊口开裂

1.管道焊接时，宜选择在温差变化较小的时间进行。 2.焊接材料应符合规定，焊接操作人员必须有相应的操作合格证，并严格按照焊接技术规程进行施焊。 3.管道安装完毕后，应及时进行回填，并应使回填土的压实度和覆土厚度达到设计要求。 4.认真做好管基处理，特别是坚硬岩石的管基，应铺设砂垫层。 6.7 防腐层空鼓，粘接不牢

1.防腐施工前，先将管道、焊口表面清理干净，并彻底除锈，露出金属光泽。

2.防腐层按设计要求进行施工，层与层间粘接要牢固，表面平整，不应有褶皱、滑溜、封口不严等现象。

3.沥青油膜要均匀、完整，不要有空白、漏涂等。

7 环境、职业健康安全管理措施 7.1 环境管理措施

1.在旧路破除期间，配备专用洒水车，及时洒水降尘。

2.在施工过程中随时对场区和周边道路进行洒水降尘，降低粉尘污染。

3.水泥等散体材料，尽可能安排在库内存放或用篷布严密遮盖，运输时要防止遗洒，减少污染。 4.运土车辆应采取遮盖等措施，以免污染周围环境。

5.沥青油的熬制应远离居民区和施工生活区，尽可能采用冷沥青油膏，采用沥青油外防腐施工时，应防止沥青油污染环境，沥青防腐的工具和剩余沥青油应集中处理。 7.2 职业健康安全管理措施

1.操作人员个人防护用品符合规定。如安全帽、反光背心、护目镜等根据施工需要进行配备。 2.电工、焊工必须持证上岗。电焊机及电动机具必须安装漏电保护装置。 3.基槽开挖过程中严禁掏挖，根据土质情况，应按规定放边坡进行施工。

4.沟槽外侧临时堆土距沟槽上口线不能小于1.0m，堆土高度一般不得大于1.5m。堆土不得覆盖消火栓、测量点位等标志。若安装轻型井点降水设备堆土距槽边不应小于1.5m。

5.沟槽外围搭设不低于1.2m的护栏，交通道路上施工要设警示牌和警示灯。

6.在高压线、变压器附近堆土及挖掘机吊装设备等大型施工机具应符合有关安全规定。 7.易燃易爆材料、器材严格管理，氧气、乙炔使用完毕后按要求分开进行存放。 8.现况管线拆除、改移，现场必须有专人进行指挥，严禁非施工人员进人现场。 9.电焊施工时，焊工在雨天必须穿绝缘胶鞋，戴绝缘手套，以防触电。

10.蛙式打夯机操作人员必须穿戴好绝缘用品，操作必须有两个人，一人扶夯一人提电线。蛙式打夯机必须按照电气规定，在电源首端装设漏电保护器，并对蛙夯外壳做好保护接地。蛙夯的电气开关与人接线处的连接，要随时进行检查，避免人接线处因振动、磨损等原因导致松动或绝缘失效。 11.2台以上蛙夯同时作业时，左右间距不小于5m，前后不小于l0m。相互间的胶皮电缆不得缠绕交叉。蛙夯搬运时，必须切断电源，不准带电搬运。

12.吊装管道时，必须有专人指挥，严禁人员在已吊起的构件下停留或穿行。

13.在高压线或裸线附近工作时，应根据具体情况停电或其他可靠防护措施后，方准进行吊装作业。 14.钢管焊接应遵守下列规定：

(1)使用电动工具打磨坡口时，必须了解电动工具的性能，掌握安全操作知识。

(2)稳管对口点焊固定时，管道工必须戴护目镜，应背向施焊部位，并与焊工保持一定距离。 15.法兰接口，在窜动管子对口时，动作应协调，手不得放在法兰接口处。

16.管道试压时，当管道试验压力超过0.4MPa时，严禁修整管道缺陷和紧固螺栓，检查管道时不得用手锤敲打管壁和接口，打泵升压管堵正前方严禁有人。

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