40mT梁预制施工方案

连续钢构40m预支T梁与制作过程描述

龙山县S259洗车至里耶公路改建工程40mT梁预制施工方案

40mT梁预制施工技术方案

一、工程概况

1、工程概述

S259洗车至里耶公路改建工程起止桩号为K0+000.00～K39+173，路线全长39.173km。其中庆口大桥全长150米，起讫里程桩号为K21+373~K21+623，四至八跨为40m预应力砼先简支后连续T梁桥，总共25片。根据本工程现场实际情况，T梁预制场布置在K21+625~K21+800主干道开挖后的路基上。

2、设计技术参数

预制T梁采用C50高效能混凝土，其中水泥为强度等级在52.5以上的高品质硅酸盐水泥；预应力钢筋采用《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003)生产的高强度低松弛钢绞线Φs15.2，标准强度fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa，锚下控制应力为1395MPa。锚具采用M15-7、M15-8型锚具极其配件，预应力锚具型号必须符合设计要求，预应力管道采用内径70mm、80mm的金属波纹管。

二、编制依据和原则

1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2011）；

2、《公路工程国内招标文件范本》（2003版）；

3、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004；

4、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；

5、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）；

6、S259洗车至里耶公路改建工程建设项目技术规范及合同文件。

7、湖南干线公路建设质量安全´10+5´管理举措

三、施工准备及施工组织

1、预制梁场建设

我部根据该分项工程的特点及施工进度、工程质量和安全文明施工等方面的要求，组建预制场，考虑制梁、移梁、安装的施工方便易用性和水电及混凝土供应，预制场布置在K21+625~K21+800主干道开挖后的路基上。预制场宽9米，长180米，场地内布设40米台座3个，每个台座两侧80cm范围内浇筑C20混

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凝土地坪，厚度10cm，预制场内侧布置排水沟，K21+625~K21+800段路基作为施工道路，道路和排水畅通，预制场建设符合标准化建设要求。T梁钢筋加工厂布置在K21+625~K21+800段路基外侧，钢筋加工完成后采用龙门吊配合安装钢筋，在台座上焊接、绑扎、安装成型，模板采用定型钢模板，混凝土拌合站拌制，混凝土运输采用2台9m³混凝土罐车运输，混凝土浇筑采用龙门吊入仓浇筑。

2、人员、机械组织

40mT梁工程主要人员一览表

姓名职务工作职责备注

向克华梁场施工负责人主管梁场全面工作，包括机械、人员、材料调配

袁琦健总工全面主管工程技术、进度、质量、安全

李朝武施工员负责梁场技术及安全管理工作

肖工介质检员负责质量自检及资料整理工作

郁东锦安全员负责现场安全管理，检查，督导工作

林波、唐毅实验员负责原材料报验、配合比控制、现场试验等

生产工人20人钢筋、模板、混凝土、预应力张拉等劳务工作

拟投入机械设备数量表

序号设备名称规格型号单位数量备注

1 龙门吊门式80T 台

2 模板安装、混凝土入仓、移梁

2 混凝土罐车9m³台 2 混凝土运输

3 5t载重汽车红岩金刚辆 1 砂、水泥等材料运输

5 钢筋弯曲机GW40台 2 钢筋加工

6 钢筋调直机GTJ-4/14台 1 钢筋加工

7 钢筋切断机GQ40台 1 钢筋加工

8 砂轮切割机 1.5kw台 1 钢绞线加工

9 空压机3m³台 1 混凝土凿毛等

10 发电机150kw 台 1 停电应急

11 预应力自动压浆系统JCD-06 套 1 自动压浆

12 预应力智能施力系统JCL-06 台 1 智能张拉

各种设备已到位，特种操作设备、张拉设备和试验仪器已报计量监督部门进

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行鉴定验收。

3、材料准备情况

水泥用石门海螺水泥有限责任公司的P.0.52.5特种水泥，钢筋使用江西萍钢的优质钢材，钢绞线为天津大强钢铁有限公司的钢绞线，细集料使用洞庭湖兴盛砂石厂的河沙，粗集料使用苗儿滩砂石厂的碎石，工程材料砂、碎石、水泥、钢筋、钢绞线、锚具等经检验合格后开始陆续开始购进，采用自运和社会运输相结合的方法。并及时储备后期用料，避免由于原料问题而滞后影响整体工期，严格控制原材料的质量。

4、40米T梁施工计划安排：

一片梁施工周期表

天数

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

工作项目

修整模板

安装钢筋、

侧模

浇筑混凝土

拆模

养生

张拉先期预

应力

压浆

压浆、养生

5、其它：

我项目部对施工场地、临时道路、临时用水、临时用电、冬期施工保暖措施等都做了相应的安排，对技术人员进行培训学习，对工人进行技术和安全技术交底，具备开工条件。

四、T梁台座施工

1、预应力T梁台座的制作

我部已认真处理好T梁底座的地基，地基承载力不小于0.3MPa，40米T梁台座分两层浇筑，预制台座基础采用10cm厚、2.2米宽C20混凝土整体浇筑。跨中

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间台座采用30cm厚C25钢筋混凝土整体浇筑，预制台座两端4米范围内采用钢筋混凝土。台座四周采用∠50×50mm角钢包边，角钢与台座顶面插筋标高一致，且与台座轴线平行顺滑一致，保证侧模板与底座紧密挤贴。角钢下8cm预埋φ50PVC管间距0.5米，用于安装模板时穿对拉杆。台座顶面铺设不小于7mm的钢板与角钢焊接，打磨抛光钢板接缝，使钢板表面平整、光洁，作为T梁底模。为消除预制梁因张拉而引起的拱度，预制梁应设置向下的二次抛物线反拱，反拱的设置原则是梁体在二期恒载施加前向上的拱度不超过20mm,桥梁施工完成后桥梁不产生下挠，我们在台座施工时设置30mm反拱，由中心向两侧按二次抛物线精确预留拱度。

预应力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表

位置

钢束张拉完上

拱度（mm）存梁30d上

拱度（mm）

存梁60d上

拱度（mm）

存梁90d上

拱度（mm）

二期恒载产

生的下挠值

（mm）

边梁边跨21.7 41.2 45.1 47.1 -4.9 边梁中跨15.3 28.7 31.4 32.8 -1.4 中梁边跨20.7 38.9 42.6 44.5 -5.3 中梁中跨14.2 26.3 28.7 29.9 -1.6 （表中正值表示位移向上；负值表示位移向下）

为防止同跨及相邻跨预制梁间高差过大，同一跨桥不同位置的预制梁的存梁时间应基本一致，相邻跨的预制梁的存梁时间亦应相近。

2、预制场地的排水设施，能保证底座四周无积水。预制场设置完善排水沟，以便迅速的排出雨水及养生用水等地表水，不使地表水浸泡底座，以避免引起底座的不均匀沉降。底座的设置牢靠、整体性好，适应多次周转使用。

3、场地内设完善的给水系统管道，保证养生水顺利供应。

4、T梁台座承重计算

台座承载力要求达到20t/m2平均承载力，40米台座的平面尺寸为40.5m×0.6m=24.3m2，其允许承载力为24.3×20=486t，40米T梁重≈134.08t（边梁重）,当T梁张拉后重量会集中分布两端，梁重量由两端扩大基础承受，每端承

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受重量为134.08t/2=67.04t，扩大基础底面积=2.2×4=8.8m2，其承载力=8.8×20=176t，故能满足施工要求。

五、龙门吊的搭建

1、龙门吊基础施工

我部已认真处理好T梁底座的地基，地基承载力不小于0.3MPa。龙门吊基础采用宽50cm、厚50cm的C25钢筋混凝土。龙门吊钢轨基础钢筋为下层4Φ16主钢筋、中间2Φ12架立筋、上层3Φ12架立筋和Φ10箍筋。主钢筋与箍筋之间采用10#扎丝绑扎固定。每一段主钢筋之间连接采用双面焊接且焊接长度不小于600mm。钢筋保护层厚度为3cm。混凝土基座中埋设纵向间距50cm的Φ12插筋，与龙门吊轨道焊接。

2、龙门吊采用2台门式起重机。龙门吊主要性能参数：

（1）产品品种：电动葫芦门式起重机；

（2）额定起重量:80T；

（3）吊梁起升速度:8m/min；

（4）跨度：9m；

（5）整机工作级别：A3

3、龙门吊轨道

（1）龙门吊基础标高必须严格控制，轨道纵向不得大于 1.5%。在砼面上定出钢轨位置，安装钢轨根据气温情况而定，轨缝为4mm－6mm。

（2）吊底部纵梁安装于走行轮上，用M8×150高强螺栓连接、拧紧。轨道应满足以下要求:

1）接头间隙偏差:1～2mm；

2）横移位移和高度偏差:≤1mm；

3）轨距偏差:S≤10时，△S=±2mm。

4）两轨道端头安装终端限位装置和制动档板，防止起重机脱轨事故的发生。

4、龙门吊拼装：

严格按照产品说明按顺序安装，安装由专用技术人员完成，安装过程中安全主管领导必须现场指挥。

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5、验收

在起重车安装完毕后，全而检查电动机的转向是否符合要求，两支腿上的电机减速机转向是否相同，调整好刹车，检查各减速机的油量是否充足，各转动齿轮部位上加上润滑脂。由项目部组织技术、安全、操作人员对龙门吊各部进行一次全而检查，确认均安装稳固后报特种设备监察部门进行验收，取得有效合格证和使用证书后方能投入使用。

六、T梁施工方法

1、施工准备

(1) 在进行T梁的生产前，根据台座设计要求，完成T梁台座的施工，施工

T梁施工工艺流程图

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人员及施工所需机械设备、张拉设备、钢模板按要求到场，并试运行良好。张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到国家认证的检验单位进行检验标定，由主管技术人员按标定后的校验方程，计算千斤顶油表读数，以及预应力钢绞线伸长量，无误后报监理工程师审批，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。

金属波纹管、钢绞线、张拉用的锚具、夹片必须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理工程师批复后方可使用。

2、清理台座

清除台座钢板上的杂物，对锈蚀的钢板重新打磨，均匀涂刷脱模剂。对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平，确保梁体底板的平整度。

3、钢筋加工与安装

钢筋加工需在钢筋加工场加工完成后，移运到施工地。如在后期施工中天气变冷，需搭设保温棚，在保温棚内加工钢筋和各构件部位。

所有钢筋品种和质量，严格按照图纸要求，同时必须满足《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011、《热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008和《热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的要求，进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决不用。

(2)进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。

(3)钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工，加工前除锈，采用钢筋切断机切断、弯曲机弯制成型，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。如若钢筋加工前弯曲，需用调直机调直。加工时保持钢筋整洁，不可沾污泥水，防止钢筋锈蚀。

(4) 钢筋的接头，采用绑扎、搭接焊接。对焊接点进行试验，试验合格后方可进行大面积施工。焊接采用双面焊接，钢筋连接接头不得位于两跨中间。

(5)钢筋的制作与绑扎。

1）底板钢筋绑扎：钢筋在台座上进行绑扎，在台座上精确放样。底板绑扎时按画好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。T梁底部钢筋为马蹄状，马蹄箍筋上的水平筋严格按照图纸位置进行绑扎牢固，当预应力波纹管与马蹄箍筋

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发生冲突时，将马蹄箍筋顶部端头向两侧弯折至腹板箍筋所在位置。

2）腹板钢筋绑扎：腹板钢筋绑扎时应注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制，在绑扎T梁腹板箍筋与主筋时必须与马蹄套绑扎牢固，必要时采用双扎丝绑扎。绑扎腹板钢筋时应注意模板与钢筋间的保护层厚度，在安装模板前在腹板钢筋十字交叉处安放不低于梁板强度的垫块，呈梅花形布置。T梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

3）端、中横梁钢筋绑扎：横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度，横梁钢筋下料不得太长，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。

4）顶板钢筋绑扎：顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制，预制一般为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋架空，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

5）锚固区钢筋绑扎：锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须与波纹管垂直，绑扎时锚具区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。

(6)钢筋加工与钢筋位置检验标准

加工钢筋的允许偏差

项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10

弯起钢筋各部件尺寸±20

箍筋、螺旋筋各部件尺寸±5

钢筋位置允许偏差

检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距同排梁、板、拱肋±10

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20

钢筋骨架尺寸

长±10 宽、高或直径±5 弯起钢筋位置±20

保护层厚度梁、拱肋±5 板±3

钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板护栏钢筋锚固钢筋等，发现问题及时调整至符合设计要求。

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4、波纹管与锚垫板安装

本工程根据预应力钢束的数量采用内径80mm及70mm规格的金属波纹管。

（1）本T梁采用内径80mm、70mm波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈蚀、油污、压痕、裂口等影响使用的问题。波纹管在安装前应检查有无渗漏现象，确保无变形、渗漏现象的方可使用。波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接一出相应点的高度，标在钢筋上，准确放样波纹管位置，用井型钢筋固定波纹管，定位筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂。在固定点焊钢筋时要对该处的波纹管覆盖保护，不能焊伤波纹管导致浇注混凝土时波纹管漏浆出现质量问题；不允许用铁丝绑扎定位。直线段50cm一道定位筋，曲线段50cm一道加密，以防止在施工过程中发生位置偏移。

（2）波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长大于40cm。波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。波纹管道的尺寸位置必须与设计相符，孔道平顺，端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线；锚具安装后固定在模板上（锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书）。

（3）预应力管道制作安装质量检验标准

预应力筋管道制作安装允许偏差

项目允许偏差（mm)

管道坐标梁长方向30 梁高方向10

管道间距

同排10 上下层10

5、模板制作与安装

（1）模板制作

根据工期需要提前制作2套定型钢模。加工前向供应商进行详细的技术交底，使其了解设计意图和施工要求，供应商根据施工要求进行相应的工艺设计，加工与验收按《钢结构工程施工及验收规范》执行。制作模板时以规范允许偏差作为验收依据，试拼验收合格后方可使用。

（2）模板安装

1）模板安装前将模板表面清理干净并均匀涂刷优质脱模剂，保证砼表面颜色一致。龙门吊配合吊运安装模板，首先安装两头的封头板，以保证预制梁长，两

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侧模板要对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用水平尺紧靠模板内侧，通过调整模板拉杆，逐块将模板调正。其平整度要求不大于2mm，模板拼缝不大于1mm，采用上下口对拉杆固定成型。

2）立模顺序：涂脱模剂—喷止缝泡沫—安装封头板—安装侧模一调整模板一安装翼缘板和梳型板，模板间及侧模板与底模板间均喷止缝泡沫，防止漏浆。

3）为防止模板位移，加强整体性，对两侧模板采用φ22对拉螺杆拉紧。横隔板底模板必须设置有力支撑，以保证拆除侧模板后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。钢模在每片梁预制完毕后，及时进行清理保养，且每个月进行定期修整，确保预制梁的外观质量。

（3）模板安装质量检验标准

模板安装的允许偏差

项目允许偏差（mm）模板标高柱、墙和梁板±10

模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0

轴线偏位梁10

模板相邻两板表面高低差 2

模板表面平整 5

预埋件中心线位置 3

预埋孔洞中心线位置10

预留孔洞截面内部尺寸+10,0

6、浇筑混凝土

（1）材料准备

1）配合比：混凝土配合比经过我部实验室多次试验，已出结果。上报总监办经总监办试验室室内复核，混凝土配合比强度满足设计要求，现已批复。

2)水泥：采用石门海螺水泥有限责任公司P.0.52.5高品质的硅酸盐水泥，水泥使用经试验室及监理抽检验证合格，可投入使用。

3）粗骨料：采用苗儿滩砂石厂生产的连续级配碎石。碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不实。

4）细骨料：采用洞庭湖兴盛砂石厂级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河沙。

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5) 外加剂：外加剂应使用重庆凯步建材有限公司vs-HPWP/R聚羧酸高性能减水剂，有产品说明、出产检验报告及合格证。进场取样复试合格，与水泥的适应性良好。外加剂的质量和应用技术符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。严禁使用氯化物的外加剂。

（2）拌制混凝土

1）混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确定，混凝土配合比经过审批后进行使用。

2）搅拌采用拌和站集中拌和，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%（均以质量计），混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐，拌合站必须能精确每罐材料用量。

3）施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比，施工时严格控制混凝土搅拌时间，混凝土搅拌时间不得低于120秒，确保混凝土质量。

4）检查混凝土拌和时间和混凝土品质，实测混凝土坍落度满足规范及配合比设计要求。

（3）运输

1）运输方法

采用9m³混凝土罐车运输至工作面，龙门吊配合吊运混凝土入仓。

2）运输路线

线路：拌和站→横穿通乡公路→便道→梁场→浇筑点

（4）浇筑前准备

1）浇注混凝土前，模板内和钢筋上的杂物是否清理干净；钢筋骨架及预埋件的位值否准确固定可靠；保护层厚度是否满足设计要求。待各项检查全部合格后，作好检查记录并报监理工程师验收，验收合格后方可进行砼浇注。

2）检查模板尺寸与形状是否正确，T 梁模板两侧翼缘处设钢支架，一端支位在T 梁的翼缘处，另一端支撑在地面上，以防止 T 梁浇筑中重心不稳倾倒。

3）了解当地天气预报，确定浇筑时间。应避开下雨等不适合混凝土浇筑的天气，以保证混凝土浇筑质量。

4）混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓和固定模板螺

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栓，模板之立必须牢固可靠且模内无杂物。

5）配备足够数量的附着式振捣器及插入式振捣棒，附着式振捣器布置在T梁马蹄模板外侧，布置每1.5米设置一个，确保马蹄位置混凝土振捣质量。混凝土拌和、运输及振捣应满足T梁预制要求，有备用机械、电力设备。

（5）浇筑施工

现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性、坍落度控制在160～180mm，预制梁混凝土的浇筑程序:变截面以下部位—变截面最上层波纹管范围—腹板—翼缘板。以上四部砼的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：1）浇筑方向是从梁的另一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向浇筑混凝土，而在距梁另一端3～4米处合拢。

2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1.5h,上层砼必需在下层硷振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土接触的密实性。

3）为避免腹、翼板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时收面、拉毛。

（6）浇筑时注意事项

1）混凝土浇筑时注意防混凝土料出现离析现象。下料要均匀、连续，不宜集中猛投料而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间使用插入式振捣器辅助下料。

2）采用插入式振动棒和附着式振动器振动，振动棒应注意不要接触模板、波纹管、钢筋及预埋件，以避免将模板及钢筋移位；附着式振动器注意振捣时间，避免长时间使用对振捣器造成破坏。浇筑时需注意倒角处振捣，避免在倒角处出现蜂窝麻面现象。振捣采用插入式振捣器进行，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。对每一处振动部位，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

3）混凝土浇筑应安排专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现位移、变形和漏浆等要及时处理。

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7、养护

混凝土浇筑完毕收浆后，及时拉毛并采用土工布覆盖，洒水养护。覆盖时不得损坏或污染混凝土。

养护需要专人专职进行。确保混凝土表面处于湿润状态，不形成干湿循环。不能让混凝土露天暴晒，养护设施要齐全，养生时间不得小于7天。

当连续5 天温度稳定低于5℃，混凝土应覆盖保温不洒水，采用蒸汽法养护，按规范规定控制砼的升、降温速度。

8、拆除模板

当翼缘板混凝土能够承受其自身重力和其它可能附加荷载时（一般为混凝土强度达到2.5MPa），方可采用龙门吊吊运配合拆除模板。

模板拆除时禁止使用暴力进行敲击，以免混凝土表面受损，影响混凝土表面美观形象。拆除模板后，及时在梁板使用喷漆进行编号。

9、凿毛处理

顶板、梁端、横隔板强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位及时进行全面凿毛，棱角处留出1--1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。预制T梁顶面、锚固端面和铰缝面凿毛，凿成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，以利于后期新旧混凝土的良好结合。

10、边跨中板钢绞线下料、编束、穿孔。

（1）预应力钢筋采用《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003)生产的高强度低松弛钢绞线Φs15.2，标准强度fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa，锚下控制应力为1395MPa。预应力钢绞线进场后，根据试验监理工程师要求截取试件，对进场钢绞线进行抗拉强度、延伸率、弹性模量试验检测，检测各项指标满足设计图纸和施工技术规范要求。

（2）钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。预应力钢绞线要求无损坏、无污物、无锈蚀。

（3）钢铰线下料：钢绞线下料长度应准确，每端要加70cm的工作长度，N1共和国1111111111111股份回购风格恢复风格化发风格化风格化废话11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111

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预应力筋的下料长度为4050cm，N2预应力筋的下料长度为4056cm，N3预应力筋的下料长度为4059cm，N4预应力筋的下料长度为4063cm，强调采用砂轮锯切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”。

（4）钢绞线编束、梳束、与穿孔:

编束：每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号应写在锚具的外露面（上夹片的一面）；编号的钢丝束逐根理顺、防止缠绕，每隔1.5～2.0m用绑丝绑扎，使编扎成束顺直不扭转，编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放，使用时整体穿入孔道中。

梳束：利用锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1～1.5m时，用扎丝将钢绞线扎紧，绑扎时绑丝端头朝上。逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。

穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。

对中调整：穿钢束完毕后，将穿入端钢丝绳、塑料瓶和胶带等去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。

11、预应力张拉

预应力钢筋：弹性模量Ep=1.95×105MPa，fpk=1860MPa，锚下控制应力为1395MPa。

锚具：锚具形变、钢筋回缩按每端6mm计算，金属波纹管采用摩阻系数μ=0.25，偏差系数κ=0.0015。

（1）锚具:边跨跨中板预应力T梁锚具采用YM15-8型，管道采用Φ80mm、70mm金属波纹管。

（2）张拉：预制T梁中钢绞线束采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉，采用预应力智能张拉系统张拉。

（3）施加预应力所用的机具设备及仪表均已经过专业机构检测和标定。并由专人使用和管理，定期维护和校验，一般为6个月，或每300次。

（4）千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，已将其组合成全套设备，进行设

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备的内摩擦校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

12、张拉

（1）对预应力筋施加预应力之前，对构件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求。砼强度、龄期进行双控，现场应制作混凝土试块，根据情况对试块进行压试，在T梁梁体混凝土强度达到混凝土强度设计等级的85%且龄期不小于7d 时，方可进行张拉。

（2）预应力钢绞线束张拉时采用两端同时张拉，锚垫板下混凝土控制应力为0.75fpk=1395MPa。施加预应力采用张拉力与伸长量双控，以应力控制为主。当预应力筋张拉力达到设计张拉力时，实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在±6%以内。预应力钢绞线束张拉顺序为：50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3N4→100%N4。在张拉至设计控制应力之前均需持荷5分钟再锚固，张拉采用智能张拉系统不依靠工人手动控制，而利用传感器和计算机只能控制技术，通过仪器自动操作完成钢绞线的张拉施工并记录施工控制数据。只能张拉技术由于只能系统的高精度和稳定性，能完全排除人为因素干扰，有效确保预应力张拉施工质量，一方面提高了施工工艺的可靠性，另一方面主要起到了监控的效果。

（3）T梁预应力筋的张拉顺序符合规范要求，张拉控制为：0—10%初应力-20%初应力—100%δcon（持荷5min锚固），以油表读数为依据，以钢束伸长值作校对。按如下程序张拉钢绞线：

（4）张拉之前应对张拉设备及人员做到如下管理：施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校核。弹簧测力计的校核期限不超过2个月。

（5）混凝土强度达到设计强度的85%且养护7天后，方可张拉钢束，张拉程

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序为0 初应力δ0 2δ0 100%δcon (持荷5min锚固，初应力δ0,=0.1δcon)测伸长量和回缩量。

（6）张拉达到要求后及时锚固，尽快压注水泥净浆入孔道，压浆采用大循环智能压浆系统，通过将出浆口连通到拌浆桶，让浆液在后张预应力管道和拌浆桶中持续循环，将管道内的空气和积水完全排出，保证管道所填充的浆液内没有气室，并且避免浆液被积水稀释导致管道高端沁水，该方法不仅起到监控效果，更能保证压浆饱满、密实。压浆料采用高强无收缩灌浆料。压浆完成后及时对锚固端进行封锚保护和防腐处理，锚固区施工应对梁端的混凝土进行凿毛并清洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土，封锚混凝土为构件相同强度的混凝土，在孔道压浆后，浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。

（7）安全要求：

①高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

②油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。

③油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路部

接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。

若有损坏者应及时修理更换。

（3）在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。

（4）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

（5）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。

（6）T梁后张法预应力张拉工艺流程图如下

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T 梁后张法预应力张拉工艺流程图

（6）张拉的质量严格按要求从张拉控制力和仲长量方而进行双控，张拉完成后要对梁板起拱度进行量测（测量方式采用塞尺，上拱度超过为20mm ），并做好记录，起拱度有异常时及时查找原因。

（7）当实际伸长量与理论延伸值相差超过规范或设计要求±6%时，应按以下步骤检查：

① 检验张拉设备；

② 测定预应力钢绞线的弹性模量；

③ 松张后再行张拉；

④ 重新确定初应力的选值，并做调整。

（8）钢绞线伸长值计算（见附件40mT 梁理论伸长值计算）

（9）张拉注意事项

1）钢绞线张拉前应全面检查锚具、千斤顶及油泵等张拉设备的性能、型号、数量等是否符合设计和施工要求。特别是千斤顶要与油泵、油压表、油管等一起进行配套标定。 预应力钢绞线进场检查 孔 道 检 查 预应力钢绞线下料

穿预应力钢绞线 编 束、编 号 锚 具 准 备 张拉预应力束 张拉设备检验标定

检 查 砼 强 度 孔 道 灌 浆 灌 浆 机 具 准 备

封 锚 水泥浆配合比设计

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2）千斤顶给油、回油工序必须缓慢平稳的进行，防止出现滑断丝现象。钢绞线张拉后及时对其作画线标记并进行定期观测。

3）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。

4）已张拉好而尚未压浆的梁体，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断而酿成重大事故。

13、孔道压浆

预应力孔道压浆采用预应力自动压浆系统压浆。预应力筋张拉完毕后，为保证预应力钢材不锈蚀并与构件砼联成整体，压浆工作宜在张拉完毕后尽快进行，一般在张拉完毕后停10小时左右（但不能超过24小时），观察预应力筋和锚具稳定后即可进行。

（1）压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出（必须把水排干净）。

（2）浆体的技术要求

1）压浆料使用VS-HPCG高强无收缩压浆料，除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体要求如下：

①水灰比：0.28；

②流动度：拌和好后的流动度＜30S，在管道出口处流动度＞15S；

③泌水性：泌水率不大于3%，拌和后3小时泌水率控制在＜2%，泌水在24小时内重新被浆液吸回；

④初凝时间：≥5h；

⑤稠度：在1.725L漏斗中,水泥浆的稠度14-18S之间；

⑥强度：满足设计要求。

2）拌浆

①拌浆液前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；

②将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入压浆剂，在搅拌3～5min直至均匀；

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③倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌。

3）压浆

通过预应力自动压浆系统压浆

4）压浆注意事项

①当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。浆液温度不得超过32℃。水泥浆自制调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30-45min，浆液在使用前和压注过程中经常搅动。

②保护罩若作为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除；

14、封锚

压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。先将锚具周围冲洗干净，并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。并严格控制封锚后的梁体长度。

15、预制梁、板的允许偏差

预制梁、板的允许偏差

检查项目规定值或允许偏差（mm）

梁（板）长度+5，-10

宽度干接缝（梁翼缘、板）±10 湿接缝（梁翼缘、板）±20 T梁顶宽±30

腹板或梁肋+10，0

高度

梁、板±5

T梁0，-5 跨径（支座中心至支座中心）±20 支座平面平整度 2 平整度 5 横系梁及预埋件位置 5

七、质量问题及防治措施

1、各种原材进场后必须经中心试验室抽样检验，对不合格材料清出场地或退回厂家。对水泥、钢筋、钢绞线等正规厂料，除严格检查出厂合格证和材质单外，经试验室复核合格后方能使用。

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2、钢筋加工质量问题防治：

（1）钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施：施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布遮盖。加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。

（2）钢筋硬弯预防措施：在运输和堆放过程中严格操作规程实施。矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。

（3）钢筋的连接质量问题：搭接焊不同心、焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣、接头区域出现裂纹。防治措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯；增加预热程度；加快临近段时的烧化速度；采取低频预热的方法，增加预热程度；

（4）钢筋的安装质量问题：同截面钢筋接头过多；箍筋间距不一致；防治办法：配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清受力钢筋是受拉区和受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加帮条焊的方法解决；根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，结合质量检验评定标准箍筋间距的要求，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。

3、混凝土质量通病与防止：

（1）麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，但无钢筋和石子外露。原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面被粘结模板，引起麻面。模板拼装接缝不严密，灌注砼时缝隙漏浆、砼表面沿模板缝位置出现麻面。振捣不密实，混凝土中的气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

采取防止措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，钢模板脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实。严防漏捣，每层砼均匀振捣直到气泡排除为止。

（2）蜂窝现象：混凝土表面局部疏松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状空洞。原因分析：混凝土配合比不精确或拌合楼计量器具不准确；混

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凝土搅拌时间短、没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑砼，下料不当造成离析，振捣不出砂浆。砼一次性下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振现象造成严重漏浆。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保持材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌和均匀，颜色一致，其延续拌合的时间符合规定。砼自由下落高度小于2米，浇筑层厚不得大于振捣器作用部分长度的1.25倍，振捣器至模板的距离不应大于其振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层得砼的结合良好，振捣棒应插入下层砼5～10cm（在下层出凝前）。浇筑时，应经常观察模板、支架、接缝等情况。发现有模板走动，应立即停止浇筑，并在初凝前修正完毕。在钢筋密集区使用小型振捣棒振捣。

（3）砼缺楞掉角：砼局部掉落，不规整、棱角有缺陷。原因分析：常温施工时，过早拆除承重模板。拆模时受外力作用或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉，造成混凝土缺楞掉角。

采取措施：拆除钢筋混凝土结构承重模板时，砼应具有足够的强度（12MPa 以上），表面及棱角才不会受到损坏。

（4）混凝土板面无光泽。原因分析：施工周期长模板面粘有土尘或杂物，且不易清理，尤其采用水冲后没冲洗干净。

采取措施：对施工便道及易产生扬尘区域勤洒水，加强模板的清理工作，在施工过成中防止带泥钢筋如模，减少人员脚下带土入内模。

4、张拉质量控制防止措施

（1）伸长量超过规范要求预防措施：

1）预应力张拉理论伸长量计算必须按实测弹性模量和横截面积进行计算。

2）对于连续多波曲线筋和小半径曲线筋，应实测孔道摩阻力。加强对操作工人的岗位培训。

（2）滑丝、断丝预防措施：

1）穿束前，预应力钢束必须按规范要求进行检验，编束，正确绑扎。

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