450M高炉安装方案备份

一、 炉体制作安装方案

1、制作：钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边，须用半自动切割机进行，钢板切割后，尺寸极限偏差为±1mm，两对角线长度之差不得大于3mm。

坡口尺寸应符合图纸规定，偏差不大于1mm。

外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大2mm。锥形外壳钢板检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。由于高炉直径大，不易整圈卷制，按排版图分片圈制，为了减小头部接长用料，易整圈分两半卷制，卷制前板的接长用料应重复使用，注意留出切割余量约50mm，接长用料约300mm。

高炉外壳在现场金结加工厂应进行预装配，预装配应在预装平台上进行，因此搭设平台300平米，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次可组装3圈，逐圈检查合格后，让专业人员确认后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为半成品，但最上面一圈要留作下一组装段的底圈。预装配好的壳体，在距上下口内约300毫米处加“米”字支撑，以防壳体变形，支撑用料选用[16和弧型钢板，

在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2米，间距约2米，按图有平台的外壳可焊上平台支撑，使焊缝远离开孔位置。竖向焊缝错开间距大于200mm。预装配合格后的构件，标出各件号和中心线，

在拆开的接头处或上下圈间用油漆和钢印标出明显标记，作为现场安装的依据，高炉外壳上的铁口、渣口、风口、人孔在预制时定位，画出开孔位置。并由专业人员确认，其允差≤5mm。

炉壳预制好后，涂防锈漆2度，注意焊口两侧100mm内不涂油漆，待安装完后，再涂刷。注意运输、装卸，施工过程中各构件应加固好，防止产生永久变形。

炉壳预装配偏差内见下表：

项次 项目 允许偏差 1) 炉壳钢板圈中心对预装平台上检查 ≤Ｈ/1000 中心的位移。（H-预装外壳的高度） 且≤10mm 2) 炉壳钢板圈的最大最小直径差 ≤2/1000D （D-外壳的设计直径）

3) 炉壳钢板圈上口水平差 ≤4mm 4) 对口错边量δ-板厚 ≤1/10δ且≤3mm

5) 坡口端部间隙 -1～+2㎜

２、焊接

焊接工作应在组装检查合格后进行，焊前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水等脏物，焊完后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅金属，焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。

当风速超过9m／s时，焊接应采取防护挡风措施，否则不可焊接。由于此壳体板厚，手工焊时采用分层倒退反向焊及对称焊，在焊接环口时，要多名焊工同时均布施焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，发现夹渣、

气孔和裂纹等缺陷必须清除重焊，焊根应清理干净，露出金属光泽，目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接。为了提高焊接质量、速度，本工程壳体对接口，焊接采用CO2气体保护焊。

焊缝的外观要求：

表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。

咬边深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10％，且小于1OOmm。 表面焊缝余高≤1+0.2b，但不大于5mm，b为焊缝宽度焊缝表面凹陷深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长10％小于100mm。

对口错边≤0.16，不大于3mm。δ为板厚。

焊缝的探伤数量：手工焊时，抽取部位，全部接头的丁字焊缝开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊缝。探伤不合格处，由专业人员指导反修，直至合格为止，但反修次数不能超过3次，本炉体全采用超声波探伤，当手工焊时，抽取焊缝总长的1％，当自动焊时，抽取焊缝总长的5％。

3、安装：

安装前必须取得基础验收合格的交接材料，包括基础强度、外形尺寸、

中心线和标高的测量记录以及基础的沉降观测记录，基础座标位置偏差±20mm，标高偏差-20mm，外形尺寸偏差±20mm，基础上平面水平度5／1000，全长为10mm。

安装前应对基础进行复测，并将中心线引伸到基础以外的固定点上。 高炉基础应在安装到1／3高时、2／3高时、到顶，分别对基础进行沉降观测。

安装顺序由下到上依次安装。吊装采用40t塔吊，各圈炉壳焊好均

布等高的吊装鼻子，鼻子用板厚16mm，尺寸为200×200mm，吊点要靠近各圈内的加固支撑，吊点选用4点，吊耳数量共计60块，绳长不小于8米，吊装前应把安装平台铺设牢固，按设计有梯子栏杆的，要焊上平台及栏杆，安装平台要加上护栏及护网。注意炉底水冷梁安装一定要把误差减少到最小，经专业人员确认无误后，方可安装以上炉壳，底和水冷水梁的连接见高炉施工图，为了保证环缝组对间隙4mm要求。在组对时可在每圈环缝均布垫4mm的扁铁，待点焊牢固好后，再去掉。为了保证高炉整体中心位置不超标，用大线坠在安装时检测其中心位移偏差，如超标，立即调整。整圈安装时，焊接滞后于安装不得超过3条焊缝。注意热风围管预制好后，待炉壳安装标高超过围管标高2—3米时，可分两半吊装热风围管，并在炉体焊临时支撑支固，支撑沿圆周分布12个，围管距炉壳距离误差在±20mm内。待炉体框架安好并安装围管吊架后支撑方可去掉。

高炉安装的允许偏差如下表

项次 项 目 允许偏差 1) 外壳钢板圈最大最小值直径差， ≤3/1000D (D-外壳钢板圈的直径)

2) 外壳钢板圈中心对炉底中心的位移 ≤2/1000（H-h）

(H-外壳钢板圈的标高) (h-炉底的标高)

3) 外壳钢板圈上口水平差 ≤4㎜

顶法兰中心对炉底中心位移 ≤2/1000(H-h) (H-炉顶法兰的标高)

(h-炉底的标高)

4) 炉顶法兰标高 ±20 5) 炉底水冷梁全部支承梁的高低差 ≤1/1000

(D-由支承梁组成的圆的直径)

6) 相邻两支承梁对应点的高低差 ≤4㎜ 7) 水冷梁全部冷却管的高低差 ≤6㎜ 8) 水冷梁各冷却管中心线的偏移 ≤3㎜ 9) 炉底板中心位移 ≤2㎜ 10) 上表面不平差(D-炉底板直径) ≤1/1000D 11) 最大直径与最小直径之差 ≤2/1000D

(D-炉底板的直径)

12) 底板对上错边量 ≤3～5㎜

制作时，在高炉炉口直段处的一带留约50㎜余量，安装时根据上段与

炉喉法兰先行焊接后核实尺寸再切除多余量。

二、高炉主体框架、上升管、下降管及斜桥制安方案 （一）制作

钢板在加工前应校正，钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行。钢板下料两对角线长度之差不得大于３㎜，在制作时，炉顶和导出管相连需进行预装配；斜桥主桁架及斜桥上部卸料段需进行预装配，粗煤气管三通和斜管需要进行预装配，炉顶框架柱梁需预装配。

1、高炉炉体框架制作

炉体框架中H型钢由加工厂制作，圆柱现场制作，其它型钢料按图纸下料。各构件制作完后，在铆焊厂预装，预装平台需220平方米平台两座，预装平台平整度≤4mm，预装配好后各构件进行编号，并用黄漆标识连接点打上标记。框架制作顺序由低到高。主体柱子和平台连接段需和平台联合组装，平台整体组装好后，沿对角线解体。 ２、炉顶钢框架制作

炉面钢框架主构架，必须预装配，预装配在铆焊厂进行，需预装平台200平方米两座，由于工期紧制作应同炉体框架同时进行，预装配好后，各构件进行编号，连接点上打上标记，以便安装时定位。 ３、粗煤气管及下降管制作

按图纸中打包带位置把粗煤气管分解成各段进行下料制作。各弯头及各三通需按空间尺寸进行放样，放样后经技术人员核实后，方可下料制作成各管件后，对空间角度各管件进行预装，并核对其空间尺寸，位置误差大于±5mm时，进行修整，修整合格后进行编号，用黄漆作好标记，各焊缝焊好后，应进行煤油渗透试验。在铆焊厂预组装及制作需平台300平方米及400平方米两座。在平台上预组装经检查没问题后分解成单件。注意连接口打上连接标记线，以便安装时，保证其角度误差。 下降管制作分两段进行，其上面爬梯应焊好，制作拼装口包带按图纸进行制作，现场下降管和粗煤气管、重力除尘接口处，包带宽度为300mm，以便于安装，直管段在制作时，其尺寸偏差为-50mm，以便在空中安装时，利于对口。 ４、斜桥制作

斜桥主梁制作用自动切割机下料，用自动焊机进行焊接。地槽内一段，地上由下到上水平方向45斜口分开，此口为现场安装口，制作时，加定位板，除安装口外，上下两段中间各有1个拼装口，对接焊口应进行超声波探伤，比例为10％，确保焊缝焊透。其焊口坡口角度应符合设计要求。

现场可对斜桥型材下料制孔，制作时，相同构件用样板定位下料，制孔也应用定位板下料，以保证组装尺寸。 (二)运输、安装

各构件运输用25吨汽车吊配合15T汽车进行，运输时，注意防护，不能碰坏构件，不能使构件产生不应有的变形，运输顺序：高炉炉体框架(由低到高)、高炉炉顶框架、斜桥、上升管、下降管。 １、炉体框架安装

1)、基础验收：按土建基础图，对照土建交接资料进行验收①基础座标位置偏差±20mm②基础各不同平面的标高偏差

0-20

o

③预埋地脚螺栓高

偏差±20mm，中心距(在根部和顶部两处测量)±2mm。

2)、安装：用40T塔吊先进行平台间的立柱吊装。立柱垂直度≤1／1000柱高，且不大于20mm。安装一层立柱，安装一层平台，周围边柱及平台，待安装完斜桥后，再进行安装。安装每层平台时，注意测量其标高及中心位置，使其平台中心轴线和高炉中心轴线相对应误差±5mm，标高误差为±20mm，16.5米平台西边先不安装，每座吊装时，主要分两半片。小次梁及平台板可单独安装。

3）、炉顶框架先安装六根立柱，把立柱调垂直后，再安装梯子平台。平台安装分中间、两边三部分安装。

2、上升管及下降管安装

待高炉平台框架安装完后，进行上升管吊装，上升管按制作段分段吊装，调整好后角度和位置间距后，把上升管固定在平台上，注意安装时应按预装标记进行，顶部斜三通和裤衩三通相连为空间角度。调整好后，检查无误后，方向固定焊死。上升管的吊装用40T塔吊进行。 下降管待重力除尘及上升管安装就位好后，才可安装，安装前须把两端接头部位下半部包带内外焊接牢固，并把预制好的两段下降管(重约20T)现场组对。焊接好后，用120T吊车，配合40T塔吊吊装。吊装前，应复测重力除尘器顶斜三通和高炉顶上升管和下降管接头位置间距，校对下降管全长，下降管长度误差控制在-50mm，确保吊装一次到位。吊装时，起重工调整好下降管吊装斜度。 3、斜桥安装

安装前和土建共同对基础共同对基础进行验收，基础轴线±20mm。基础各不同平面的标高偏差

0-20

mm。基础合格后，才能进行斜桥安装。斜

桥钢支架先进行安装，支架安装完后，用经纬仪从土建基础开始，到斜桥中间支架及高炉平台斜桥支座，把斜桥中心线及斜桥安装边线标记清楚，斜桥的槽内部分先进行安装。地上段在斜桥中心线一侧组装地上第一段(约24米)，现场需铺设组装平台300平方米，高炉另一侧铺设组装平台200平方米，进行斜桥地上第二段组装，此段现场组装分两半块进行，两半之间连接角钢待安装时进行。吊装前，斜桥中间支架应和高炉框架连接加固，加固用[25。斜桥吊装点用[25槽钢加固。吊装地上第一段时，120吨吊车和50吨履带吊配合吊装，120吨吊车回转半径控制在10米内。地上第二段分两半组装，吊装用40吨塔吊和120吨吊车配合，

塔吊吊顶端，120T吊车吊下端。在斜桥一侧，先吊装斜桥上段右半块，吊装固定好后，再吊装左半块。120吨吊车半径控制在16米内，注意吊装前，应认真检查组装的斜桥直线度，应控制在10mm内。空中接口应严格控制接口处其尺寸误差，此处应加固确保不变形。

三、高炉炉顶设备安装施工技术方案

1、清理各设备部件连接密封表面，同时根据图纸安装方位定出结合面的十字中心线，并做上中心方位标记。

到仓库检查各设备木箱的设备备件情况，提前按设备安装说明书进行清点支领。

2、设备安装顺序如下：

炉壳的炉顶钢圈(已安装完毕)→带有波纹管的传动齿轮箱→下阀箱→无料钟炉顶四个大支柱→料罐安装→带有四根小柱的受料斗→柱塞阀→布料溜槽。梯子平台随设备安装同步进行。

3、具体施工方法：

清理炉顶法兰表面的铁锈和杂物在密封槽内涂上一层铅油，把裁剪好的耐火纤维排放在槽内，接头斜接处也涂上铅油。炉顶法兰上顶面先涂一层铅油，从内圈开始间隔10-15mm放三圈Φ8mm的石棉盘根，每1圈有300mm的搭接余量，且搭接处的间隔为120。在设备安装前再在两种密封材料上涂上1-2mm的铅油。

4、用四个20吨卡环，2个10吨倒链和2个新5吨倒链及4根1ˊ钢丝绳把设备吊到炉顶法兰上100mm左右停止。在炉顶法兰的密封面上

涂上1-2mm铅油，调整伸缩节齿轮箱的正确方位，把四根导向钢钎插入任意对称的上下对应位置的上下螺孔，均匀回降四个倒链，使齿轮箱缓缓就位，其法兰圈与炉顶法兰同心公差2mm，水平度≤０.5／1000，确认无误后自下往上穿螺栓把紧。把紧螺栓时用四个扳子对称均匀把紧，然后再套上约一米的钢管紧一遍即可。拆卸开孔和2个维修孔位置处的螺垫钢垫螺母在下。待高炉烘炉后再重新紧固一次，然后通知甲方操作工投产两天和第一次停产时再检查一次，然后涂上一层防锈漆进行保护。

5、把伸缩节的花兰螺栓全部松开，然后用三个5吨的千斤顶顶起15mm，在法兰的上平面涂上一层铅油，把石棉板垫放在上面。

6、用三个5吨倒链借助卡环及钢丝绳把下阀箱吊到炉顶，均匀回降到候车室使下阀箱就位，调整水平度≤0.５／1000以内然后把紧螺栓。

7、立柱制作要根据金结图纸给定的尺寸在平台板上放样焊接法兰，上顶法兰可焊好，下法兰点焊住以便安装时调整。每两根一组，按尺寸固定在一起(安装位置的东西各两根组成一片)同时找正安装，每片的两根柱子分别用2个1—2吨的倒链借助框架立柱固定和调整斜度和标高。确保上顶法兰面到炉顶法兰面距离尺寸，及四根柱子之间的相对位置尺寸达到要求。然后焊死立柱的下法兰，用螺栓把紧。

8、在下阀箱的上法兰面加上石棉板垫，吊装与前两件一样，借助10吨和5吨倒链缓降就位，分别紧固两个立支上的螺栓，待螺栓全部紧固完毕后方可摘勾。在上口处垫上耐磨橡胶垫。

9、在地下按设备厂家编好的编号把四根小柱安在受料斗的下面，一起吊到炉顶料罐连接，料斗开口向北，然后安上临时平台。最后吊柱塞阀。

10、设备安装完毕按照说明书要求进行加油。

11、布料槽安装要求溜槽的传动机构投入运行后才可进行。通过两个小检修门(通过手动马达)观看传动齿轮箱的旋转底部，这样两个溜槽悬挂传动杆准确定位在小检修门的前面，而调节槽角度调节齿轮箱定位。在高炉炉头溜槽检修门相对一侧，拆去悬挂传动杆两侧的两个限位销轴，调整马达，将两个溜槽传动杆定位在最大水平溜槽角度位置上(溜槽与垂直线的夹角70°)，拆去两个传动杆的布料溜槽悬挂轴，使用单轨吊将联为一体的布料溜槽和拆卸装置至炉头检修门。先将布料槽的头部引入炉内。在溜槽进入炉中时降下拆卸装置的尾端，以提走溜槽的头端，直至溜槽与垂直线倾斜70°，提起溜槽和拆装置并向前移动，直至溜槽的悬挂板引入两个倾斜传动杆上，两块悬挂板的叉具与传动杆上的驱动轴啮合。提起溜槽以便臂板上的大孔处在溜槽悬挂轴的中心线上。通过溜槽的悬挂板和溜槽传动杆的孔引入两个悬挂轴，将两个悬挂轴插入传动杆，并将其固定在传动杆上。小心释放溜槽和拆卸位置，直至溜槽将其悬轴上的悬臂板支撑在传动杆上。移动单轨吊吊点到配重处，提起拆卸装置尾端即可把拆卸装置和溜槽分开，吊出拆卸装置放置炉台上，将两个安全轴插入传动杆顶部，起动倾动马达为了控制溜槽最大54°工作角度，重新安装两个溜槽的调节限位销轴，将盖板重新安装到旋转底板上将面板安装到传动杆保护罩上，关闭检修小门和炉头检修门。这项工作在施工中需由甲方控制室内的操作人员和设备厂家现场代表配合进行。

四、高炉电气工程施工方案

（一）电力变压器的技术要求 1、安装前的检查与保管：

? 油箱及所有附件应齐全，无锈蚀及机械损伤，密封应良好。 ? 油箱箱盖及封板的连接螺栓应齐全，紧固良好，无渗透、侵入，油中运输的附件，其油箱应无渗漏。

? 充油套管的油位应正常，无渗油，瓷体无损伤。 ? 散热器，连通管，净油器等应密封。 2、变压器吊芯检查方案：

? 器身检查时周围空气温度不宜低于0℃，器身温度不应低于周围空气温度，当器身温度低于周围空气温度时，应将器身加热，宜使其温度高于周围空气温度10℃。

? 当空气相对湿度小于75％时，器身暴露在空气中的时间不得超过16小时。

? 器身检查时，场地四周应清洁和有防尘措施，雨雪天或雾天不应在室外进行。

? 器身起吊时，由起重工专人负责指挥，吊索与铅垂线的夹角不宜大于30°，器身与箱壁不得有碰撞现象。

? 检查所有螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。

? 铁芯应无变形，铁轭与夹件间的绝缘垫应良好。

? 拆开接地线后，铁芯对地，铁轭螺杆与铁芯，铁轭与夹件，螺杆与夹件间的绝缘应良好。

? 铁芯拉板及铁轭拉带应紧固，绝缘良好。

? 绕组绝缘层应完整，无缺损，变位现象，各绕组应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞，绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。 ? 引出线绝缘包扎牢固，无破损，拧弯现象；引出线绝缘距离，应合格，固定牢靠，其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，其焊接应良好。

⑴ 检查各部位应无油泥水滴和金属末等杂物。 3、变压器平体就位及附件安装：

? 平体就位时，由专职起重工统一指挥吊放。

? 将变压器放到预留的轨道上，使其套管中心线应与母线中心线相符，升使沿气流方向和1％～1.5％的升高坡度。

? 所有法兰连接处应用耐油密封垫密封；密封垫必须无扭曲，变形，裂纹和毛刺，密封垫应与法兰面的尺寸相配合。

? 法兰连接面应平整，清洁，密封垫应擦拭干净，安装位置应准确；其搭接处的厚度应与其厚度相同，橡胶密封垫的压缩量不宜超过其厚度的1／3。

? 变压器底座与轨道制动良好，使变压器运行时无震移现象。 ? 本体、散热器及所有附件应无缺陷，且不渗油，接地引下线及其与主接地网的连接应满足设计要求。 (二)盘柜的安装

1、将10槽钢放在土建预埋在电缆沟边的角钢上，并排成柜状。用水平仪进行测量，使槽钢尽量水平，并满足槽钢的水平偏差1‰，全长直度不超过5㎜，并将槽钢焊接在预埋铁上，槽钢的4个接头处也应焊牢。 2、将柜子放在已做好的槽钢上，然后在柜底脚孔处划上记号，并标

﹟

注在槽钢上。

3、将相邻柜体之间用M8×35(M10×35)的镀锌螺栓连接起来。 4、柜底与基础槽钢之间用M10×35(或M12×35)的镀锌螺栓连接起来。

5、用悬线锤的方法测量柜子水平度，允许偏差1.5‰以内，若有不平不垂直，应用垫铁继续调整直良至调好为止。

6、对于需在墙上固定的控制箱，应先在墙上打好膨胀螺栓，然后将锯好并开孔的两根角钢固定在膨胀螺栓上，然后将控制箱固定再角钢面上。角钢截断时应用无齿锯，禁止用气焊，以防断面参差不齐，影响美观。

（三）母线的制作与安装

1、 安装前应对基础、构架、屋顶、楼板、室内地面、门窗、预留

孔、

预留件、保护网、栏杆等土建部分进一步详细复审，认为无不利因素时方可施工。

2、检查母线表面是否平洁，是否有裂纹，褶皱闪杂物及变形和扭曲现象，若母线表面不平整，可用平锉或砂纸打平，母线若有弯曲现象，则应将母线放在不平及光洁的平面上，上面用平整的木方子热好，再用锤子打木方子，将母线校正。对弯曲较大的铝排可放上铜或铝制成的垫块用大锤敲打，垫块本身要平直，并注意在校正时不要铝排受到损坏。

3、将母线放在母线夹具内，一端放在柜子一端，而最边处另一端比好尺寸，留出准备搭接的长度，然后将短的一根用手锯锯好，用锉将锯开的断面毛刺锉掉。

4、将锯好长度的母线放放在夹具内,柜子上分母线搭接在主母线上。（注意：应保持主母线分支线对称，横平竖直，整齐美观）。

5、在画好孔的位置，用台钻钻好孔，（M16的螺栓孔径Φ=17，M10的螺栓孔每径为Φ11），用圆锉将钻出的毛刺锉掉。

6、母线连接时，先要对接触面进行加工，可用手锉使接触面氧化膜消除，使之平整面略呈粗糙，再涂二层中性凡士林油（或导电膏）穿螺栓时，应由下向上穿，两侧均应加平垫，螺母侧加弹簧垫，所用螺栓、螺母、螺圈应为精制或半精制。将所有的螺栓都带上后，用力矩板手紧固。其中，M10螺栓力矩值为17.2-22.6NM；M16的螺栓的力矩值为78.5-98.1NM。

7、中性母一般固定在盘的底部，方法同上。

8、母线开始弯曲处距离最近绝缘子的母线支持夹板边缘不应大于0.25L（L：母线支持点间的距离）。开始弯曲处距母线连接处不应小于50mm。矩形母线尽量减少直角弯曲，母线扭转90°时，其扭转部分应为母线宽度的2.5-5倍。

9、母线的相序排列，水平布置的交流母线由盘后向盘而排列为A、B、C相，涂漆颜色为：A相黄色、B相绿色、C相红色，在母线的螺栓连接处以及距所有连接处以内10mm的地方不应刷相色漆。

（四）电缆管的加工及整设

1、电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑；金属电缆管不应有严重锈蚀。

2、管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成喇叭形加管护口。 3、电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不

宜大于管子外径10%；电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

4、金属电缆管除锈后，涂防锈漆二遍，再涂沥青漆一遍。 5、每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。 6、电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m；在埋电缆管时，埋设深度不应小于0.7m，在人行道下面敷设时，不应小于0.5m。

7、金属电缆管连接时，密封应良好，两管口应对准，不应直接对焊、套接的短套管不应小电缆管外径的2.2倍。

（五）电缆支架的配制与安装

1、支架用的钢材应平直无明显扭曲，下料误差应在5mm范围内，切口应无卷边、毛刺。

2、支架应焊接牢固，无显著弯形，各横撑间的净距与设计偏差不应大于5mm。

3、金属电缆支架必须进行防腐处理，先刷一遍防锈漆，再刷一遍沥青漆。

4、电缆支架应安装牢固，横平竖直；托架支吊架的固定方式应按设计要求进行。各支架同层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。在有坡度的电缆沟内，应有与电缆沟相同的坡度。

5、电缆桥架在每个支吊架上固定应牢固；桥架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于桥架的外侧。

6、电缆桥架转弯处的转率半径，不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者。

7、电缆支架全长均应有良好的接地。

（六）电缆敷设

1、电缆敷设时，一定要按照管线表进行。为防止众多电缆混淆，在电缆敷设及拐角处用胶带纸贴上电缆的管线标号。

2、电缆敷设时，在电缆终端头应留有备用长度，为盘柜高度加上宽度，并应从盘上引出，避免自下引出时地面擦破电缆。

3、控制电缆在桥架上敷设时期宜超过3层，电力电缆不应超过2层。 4、高压电缆在敷高时，先做耐压试验，耐压等级为直流25KV，时间为15mm。合格后再用相同的时间对电缆终端头做耐压试验，低压电缆用1000V摇表，测绝缘电阻不小于1兆欧，用500V摇表，绝缘电阻不小于0.5m，测时分别相线绝缘，每相对钢皮，对钢夹以及分别对地的绝缘电阻。

5、电缆终端头的制作方案

①电力电缆终端头采用干包式，用塑料带缠包。 ②控制电缆应用相对应规格的热塑管做。

③高压电缆终端头为热缩终端头，应注意以下几点：

a、高压电缆缩终端头时，使用汽油喷灯兰色火焰温度高，应注意适当远离材料，控制温度。

b、剥除护层，金属铠装，铜带和绝缘屏蔽时不得损坏主绝缘，屏蔽端部要平整光滑不要有毛刺和凸缘。

c、彻底清洁表面不得留有碳迹，必要时可用细砂布打磨光滑，最后用溶剂擦干。

d、焊接地线用烙铁，不得直接使用喷枪避免损伤绝缘，地线需内外绑扎牢固以防脱落和损伤护套密封。

e、外护层密封部位可用木锉或粗砂布打磨，增强粘接的密封效果。 f、切割热缩管时端面要平整，不要有凸起裂口，必免收缩时因应力集中造成开裂，应图案不得随意切割。

（七）配线工程

1、所有合股导线都应压接线端子。

2、导线与电气元件间采用螺栓连接，接线用焊接或压接应牢固可靠。 3、用对讲机将导线按接线图校好，如有差错立即校正。校好的线套好异型管线号。

4、将导线用尼龙扎扣绑扎成束，固定在端子板两侧，然后由导线束引出导线接至端子极。

五、高炉炉体给排水系统施工方案 (一)主要施工程序

施工准备→管件及附件检验→支吊架制安→阀门、管道安装→系统吹扫、试压→试验合格后涂漆→清理现场、交工验收

(二)主要技术要求：

认真阅读图纸说明及“《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97”及“《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-96”相关规定和相应图集。

1、管道、附件的制造及检验：

(1)管道、附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，其要求应符合

现行国家或部颁标准。

(2)管子、管件及阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面符合下列要求：

A、无裂纹、加渣、缩孔、折叠、重皮、轧折、结疤、离层、和发纹等缺陷；

B、无超过壁厚负偏差的锈蚀、磨损或凹陷； C、阀门标牌完整清晰，传动装置完好。 2、钢管的加工

A、管子热煨前应先将沙子灌满管子后用木堵将管口堵严，并在管子要出弯的起、终点用白铅油作上标记，然后均匀加热，进行煨制。

B、管子冷煨：弯曲半径应不小于管子外径的4倍。

C、管子热煨：弯曲半径应不小于管子外径的3.5倍。加热弧长可按下式计算：

L=D+a[(3.14R+1.5Dw)]／180 式中：

L--弯管弧长，即加热长度，mm a--弯管角度，(℃) R--管子弯曲半径，mm Dw--管子外径mm

D、供水围管可分节安装，每节按图下料连接后焊接，每节支管开孔处不得开在围管的每节连接处，以保证围观的质量和强度。

3、焊接要求：

A、凡参与管道施工的焊工，必须取得所施焊范围的合格证。

B、管道、漏水斗及分水器焊接采用E43焊条，焊缝高度H=5-6mm，焊缝不得有加渣、气孔及漏水现象。

C、所有管道除采用法兰连接外其余全部采用焊接。

D、焊接支架时，才用43焊条，焊缝高度不小于最薄焊件厚度，不允许出现表面裂纹、气孔、加渣、熔化物飞溅等缺陷，保证焊透。

4、管道安装：

(1)高炉冷却壁连接管要求排列整齐，避开障碍便于以后维护。 (2)高炉冷却壁之间、分水器至冷却壁之间冷却水连接管，应提前按图纸在炉皮和分水器上用记号笔标明连接处，然后配件。

(3)管道上安装法兰时法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。管子插入法兰内的长度，为法兰厚度的2／3。法兰间的密封垫不得倾斜和突出管内。

(4)安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或完毕的开口处应临时封闭，施工中应特别注意，不要将任何杂物漏入设备和管道内。

(5)管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处，测量允许偏差1mm／m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

(6)个别给水管道处可作适当调整但应遵循由哪个分水器供水，回水则回到相应积水槽的供排水原则。

(7)金属软管与风渣中小套、堵渣机冷却水管连接时，应有一段硬连接离开风渣口后再采用软连接。

(8)本工程所有水循环管道布置要求平直，整体美观，在保证供排水通畅的前提下，管道位置走向及支吊架位置可作适当合理调整。

(9)分水围管、排水槽预制及Φ42×3.5钢管煨制需现场组对平台，

组对平台约400㎡。

(10)管道安装完毕后，应根据设计标高再实测校核，验证其是否符合设计要求，达到顺利排水的目的，否则要重新调整。

5、管道系统试验及清洗

(1)管道安装完毕后，应根据设计规定对管道进行，水压力试验。在试压前，应检测支架是否牢固，管线上的临时设施是否清除，试验用临时加固经检查确认牢固可靠。不参与试验的设备，管道等应加盲板、堵头等予以隔离。

(2)供风口和渣口小套以及无料钟冷却水，其供水压力为1.0MPa，试验压力为1.3MPa；供应除风口、渣口小套以外的炉体设备冷却用水，其供水压力为0.5MPa，试验压力为0.7MPa．

(3)试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷修好后，要重新试验。

(4)系统清洗：当系统强度试验合格后，应进行全系统的水清洗，彻底清除安装及试验过程中的焊渣、铁锈、污物，确保系统正常运行；排水管道进行灌水通水试验。

(5)管道附件安装完毕后，均刷红丹防锈漆两遍，绿色面漆两遍进行防腐处理。

六、高炉工程液压管道施工方案 (一)施工总程序

施工准备→材料检验→管道酸洗→管道加工和预制→支架制作和安装→管道及附件安装→系统试验和滤油→刷漆→交工验收、清理现场。 (二)主要技术要求

本次液压管道安装以随图说明为准，同时参照YBJ207-85及JB／ZQ4000.8-86的有关规定。 1、管道、附件的制造及检验

(1)钢管必须具有制造厂的质量证明书，表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。 (2)软管的检查：

A、软管应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。

B、软管的壁厚应匀称，内表面应平滑，应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。

C、软管的接头加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断口及压伤等缺陷。 (3)管道附件的检查：

A、应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。 B、密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽；螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、不完整等缺陷。 C、管道密封件的检查：

a、橡胶密封圈的表面应光滑平绥，不允许有老化变质、气泡、杂

质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕缺陷。

b、耐油橡胶石棉垫板的表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、

凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。

c、金属垫片和金属包密封垫片的表曲应无裂纹、毛刺、凹槽、径

向划痕及锈斑等缺陷；金属缠绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。

2、管道加工

A、液压管子应用机械方法切割，切割表面应平整，不得有裂纹、重皮。

B、液压管子一般采用冷弯。

C、螺纹加工后表而应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面部完整的螺纹，全长累计不应大于1／3圈，螺纹牙数减少不应大于其高度的1／5。

D、螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。 3、酸洗： (1)酸洗工序：

水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→水冲洗→钝化→干燥→封口→喷涂防锈漆

(2)酸洗质量检查：酸洗后管内壁应无附着异物，内壁应呈灰白色。

4、焊接要求：

A、凡参与管道施工的焊工，必须取得所施焊范围的合格证。 B、采用连续焊接，焊缝高度为焊件的最小厚度。

C、管子、管件的对口应做到内壁平整，Ⅲ级焊缝的对口，内壁错变量应不超过管壁厚度的20％，且不大于2mm。 5、管道安装

(1)管道敷设位置应便于安装、检修，且不防碍生产工人的行走。

(2)在现场进行切管、弯管和配管，管子的弯曲半径应大于管子外径的3倍，穹曲处不得有压扁、凹凸不平、折叠和破裂等缺陷，不得有毛刺等脏物，焊口要有45度坡口。

(3)管子与管子之间的连接采用套管式连接，套管内径比液压无缝管外壁大0.8mm，保证管道内部干净。

(4)各管件在安装前必须酸洗干净，管路安装后不得有杂物进入。 (5)软管安装：

A、应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的7倍。

B、与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。

C、当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。

D、长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4％左右的余量。 E、相互间及同它物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热措施。 (6)管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm；穿墙管道的接头位置宜距离墙面800mm。

(7)管道弯曲部分应在起弯点附近增设支架。 (8)管子不得直接焊接在支架上。

(9)管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。

(10)管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫的方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

(11)管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2‰。

(12)管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。

(13)管道安装完毕后，应根据设计标高再实测校核，验证其是否符合设计要求，否则要重新调整标高。 6、管道系统试验及清洗

(1)管道安装完毕后，按设计规定对管道进行压力试验。在试验前，应检测支架是否牢固，管线上的临时设施是否清除，试验用临时加固经检查确认牢固可靠。不参与试验的设备，管道等应加盲板，堵头等予以隔离。

(2)试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷修好后，要重新试验。

(3)对管道进行系统试压，其试验压力为工作压力的1.5倍，保压15分钟，在保压过程中各接头不得有渗漏现象。 (4)系统油清洗：

A、油清洗前，应用压缩空气将管道系统内吹干。

B、清洗用油应采用与设备运行相同的油液，并经滤油机过滤。 C、冲洗后油液清洁度用颗粒计数法检验，其标准不低于NASll级。 4管道及附件安装完毕后，所有配管、支架涂漆，底漆为防锈漆，面漆为黄色调和漆。

七、 热风炉制安方案 (一)、热风炉壳的制作。

热风炉炉壳的制作分铆焊厂及安装现场两处进行。铆焊厂进行直径8米以下的筒体单圈预制，筒体直径8米以上的，因运输不便，预制成半圈，现场组对。钢板的卷制用30×3200mm卷板机卷制。下料时，板的规格限制，在保证壳体结构形式的前提下，各带钢板可适当调整，但不能太大。直线部分的坡口采用半自动切割机加工，曲线部分采用手把切割。焊缝采用手工焊、半自动焊、气体保护焊三种焊接方法。

1、炉底的制作

炉底曲线部分(外委件)到货后进行整体拼接，中间底板拼接好后和曲线部分拼装，焊接时采用几名焊工同时对称焊接，先焊横向焊缝，再焊纵向焊缝，并且要从是间向两边分段跳焊，分段的距离要相一致，最后焊环缝，焊完一遍后，再翻过来焊另一面，焊接采用二氧化碳气体保护焊，以减少焊接变形。 2、壳体制作

(1)、材料：炉壳主体材质为Q235-B，所用材料必须具有质量证明书， 其技术条件必须符合现行国家规定，钢材表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差的一半。

(2)、焊接材料的型号：手工焊采用E4300焊条，自动焊采用H08A型

焊丝，焊剂431，所有焊材必须有相应的质量证明书。

油漆应符合设计文件规定的牌号、种类和色标，并具有质量证明书，

严禁使用无质量证明书和失效变质的涂料。

(3)、制作：钢板的切边，须用半自动切割机进行，钢板切割后，尺寸极限偏差为±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，坡口尺寸应符合图纸规定，允许偏差1mm。

外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm，弧形拱形外壳组对时，检查其上下口直径。

外壳在铆焊厂应进行预装配，预装配应在预装平台上进行，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并在每组装一段前检测其水平，调整合乎要求后方可进行组装工作。三台热风炉预制在铆焊厂，铺设三座平台，每座平台200㎡，现场组装需铺设三座组装平台，每座平台100㎡。在铆焊厂预制的筒节，找圆符合要求后，在每段筒节上下口约200-300mm处用米字支撑加固，以防壳体变形，支撑用料选用[16加弧型钢板，每层注意中间应空出以便找中心，每台炉需支撑24层。

在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2米，间距约2米，按图有平台的外壳可焊上平台支撑。预装配时，注意使纵缝远离开孔位置，竖向焊缝错开间距大于400mm。预装配好的每节筒体，打上0°线，并标出件号标记，拆开的接头处用钢印作好标记，作为现场安装的依据。壳体上的开孔位置在筒体上作上明显的标记。 热风炉炉体制作偏差如下：

①、外壳钢板圈的最大最小直径之差：2／1000D，（D为外壳的设计直径）。

②、对口错边量≤δ/10，不大于3mm，δ为板厚。

③、坡口端部间隙 (4)、焊接：

+2-1

mm。

焊接工作应在组装检查合格后进行，焊前应清除焊缝位置附近的铁锈，油污等脏物，焊完后清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅金属，焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。

当风速超过9m／s时，焊接应采取防风措施，否则不可焊接，由于此壳体板厚，焊接采用二氧化碳气体保护焊，，在焊接环口时，要多名焊工同时均布施焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷必须清除重焊，焊根应清理干净，露出金属光泽，目视检查确认已无缺陷后方可再进行焊接。 焊缝的外观要求：

表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。

咬边探度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10％，且小于100mm。表面焊缝余高≤l+0.2b，但不大于3mm，b为焊缝宽度。

焊缝表面凹陷深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长10％，且小于100mm。

对口错边≤0.1δ，不大于3mm，δ为板厚。 焊缝的无损探伤数量为对接焊口长度的10％。 开孔中心1.5开孔直径范围内的焊缝100％射线探伤。 探伤不合格处，由专业人员指导反修。探伤方法为射线探伤。 (二)、热风炉壳的安装

安装前必须取得基础验收合格的直接资料，包括基础强度，外形尺寸，中心线和标高的测量记录以及基础的沉降观测记录，基础座标位置

偏差±20mm，标高偏差-20mm，外形尺寸偏差±20mm，基础上平面水平度S/1000，全长为10mm。

安装前应对基础进行复测，并将中心引伸到基础以外的固定点上，底板安装完后，其中心打上标记，以备安装复测各带的中心偏移量。 在现场40吨塔吊吊装范围内，组装分半的外壳，检查符合制作要求后，才可安装。安装顺序由低到高，各带焊4块吊装鼻子，鼻子用12mm厚钢板制作，尺寸为200×100mm，吊点要靠近各圈内的加固支撑，吊装绳长不小于8米，吊装前应把安装平台铺设牢固，按设计有梯子栏杆的，要焊上平台及栏杆，安装平台要加上护栏及护网。注意，有支撑圈的筒节，要把支撑圈点焊牢固，不可满焊，防止焊接变形后影响安装，其焊接可待安装完上面两节筒体后才可焊接，为了保证整体中心位置不超标，在安装每圈时，除用经纬仪找垂直外，还应检查其中心偏差，如有超标立即调整。整圈安装时，焊接滞后于安装不得超过3条焊缝。

壳体安装允许偏差如下：

1)、外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差≤2／1000D，D为热风炉直径。

2)、炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移≤1／1000H，H为热风炉高度，但不大于30mm．

3)、外壳钢板圈上口水平差≤4mm。

4)、炉底焊后的水平差≤2／1000D，D为热风炉直径。

(三)、探伤、开孔、气密试验

壳体安装完后，壳体开孔位置画出，探伤人员对壳体进行探伤，探伤合格后，按开孔位置开孔，焊接管，开孔位置误差：标高误差±5mm，角

度误差4′。壳体焊好各接管后，用盲板封住，待砌砖后，用压缩空气对热风炉进行气密试验，试验压力为其工作压力，保证2小时，泄漏率≤2％为合格，泄漏率按下式计算：

△=(1-P2T1/P1T2)× 100％ △=泄漏率

P1—试验开始时气体的绝对压力,Pa(kgf／cm) P2—试验结束时气体的绝对压力,Pa(kgf／cm) T1—试验开始时气体的绝对温度，℃ ； T2—试验结束时气体的绝对温度，℃ ．

热风炉砌砖前，应先对底板进行真空度试验。真空度为40KPa(300mmHg)。

八、 炉工程重力除尘系统制安方案

(一)、材料：工艺钢结构所用的钢材，焊接材料(焊条，焊丝)，防腐材料，粗制螺栓，高强螺栓，螺母等都必须符合图纸设计和国家标准规定要求，并且有质量证明书；严禁使用无质量证明书的材料。

(二)、工艺钢结构施工主要技术措施和方法：

1、 结构制作之前应先审查图纸，对图纸中构件及其尺寸或不明白

之

处与有关技术人员共同解决，对于需要放样的构件必须先放样，后下料，以防出现因下错料造成的浪费和返工现象。

2、 除尘器壳体制作时，应对钢板作平直校正；钢板切边，须用半

22

自

动切割机进行，切割后，边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸。钢板下料时应检查两对角线长度之差，其值不得大于3mm。

3、 除尘器壳体制作时，应在加工厂专门铺设200M的预装平台，

在

高低差不大于4mm的平台上，按从下往上的顺序进行预装，根据各部分的重量，外形尺寸以及吊车的起吊性能进行分段预组装。预装合格后应标出构件编号和中心线，在接头处及上下圈间应作出明显标记，作为安装时的依据。

4、 除尘器壳体钢板的弯曲加工，应符号设计规定的曲率半径，锥

体

外壳钢板应检查其上下口尺寸。

5、 对接坡口尺寸应符合图纸设计规定，壳体焊接采用气体保护焊， 在进行多层多道手工焊接时，应采用分段分层退步反向焊及对称焊。

6、 壳体制作完毕，应在每块外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，夹具

固

定块及定位器等，其数量和位置根据安装位置确定。

7、 制作和安装的焊接工作应由取得考试合格证的焊工来担任，组

装

检查合格后才可进行焊接，焊接前应清除焊缝附近的铁锈、油污、脏物等，焊接完毕清除焊缝表面熔渣及其两侧飞溅，并在焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。

8、 构件中的接头应按标准进行，焊缝质量应符合外观检查二级标

2

准

的要求。

9、 下部框架梁之间的联结采用腹板为高强螺栓联结，翼缘板加垫

板

焊接形式。

10、 焊缝外观检查之后应进行无损探伤，对接焊缝的表面质量应符

合

质量标准三级规定。

11、 钢构件成品出厂前，应进行加固，以保证在运输，装卸、施工

过

程中不产生永久变形，安装完毕再拆除。

12、 钢结构制作完毕检查合格后，应进行防锈涂层，按图纸设计要

求

除锈涂刷相应牌号、种类和颜色的油漆。

13、 外壳单块直接安装时，焊接滞后于安装不得超过四带。上下两

带

壳体对接时，纵向焊缝应错开至少200㎜。

14、 除尘器壳体、钢结构安装焊接后，涂刷油漆前，应将临时设施

的

吊耳、加强板等拆除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。

15、 重力除尘器壳体及钢结构框架的安装主要由40吨塔吊和25吨

汽

车吊来完成。

(三)、施工主要程序：

1、复测立柱基础、安放垫铁：在土建立柱基础施工完毕后，应进行交

接、复测工序，按图纸要求将立柱基础定位尺寸线、标高线、立柱十字中心线、立柱间距尺寸等用水平仪及盘尺逐一复测，并有交接记录。立柱基础复测合格后应进行基础顶面找平，安放垫铁，垫铁应在每一预埋螺栓两侧各设一组，垫铁与基础面接触应平整、紧密。每组垫铁块数不得超过五块，并相互点焊牢固。

2、下部立柱安装：立柱安装前应将其中心线标识，并注意立柱规格及相应安装位置；利用现场40吨塔吊逐一将立柱吊装，并用经纬仪测量调好柱身垂直度后，把地脚螺栓拧紧。

3、下部框架主次梁安装：因下部框架梁种类多，安装时要按相应编号

进行吊装。先安装主框架梁，然后再安装次框架梁，最后铺设平台花纹板。框架梁连接形式采用高强螺栓联结，螺栓外露长度不少于2扣，并且分二次拧紧。其质量应符合施工规范，钢结构用高强螺栓的专门规定。

4、重力除尘器壳体安装：根据图纸中壳体各部分外形尺寸，计算各部

分重量，考虑40吨塔吊起重性能分带吊装。吊装第一带时应将下部中心点打上标记，以备复测上部各带安装的中心偏移量；依照图纸所示标高复查第一带安装标高是否一致，控制在允许偏差之内。焊接采取二氧化碳气体保护焊，当风速超过9m／s时，应采取防风措施。各部分安装尺

寸严格按质量检验评定标准规定内容执行。吊装前应将吊耳位置选好，焊好；挂耳及脚手架焊在合适位置。

5、壳体外围平台，梯子安装：壳体外围分布有扇形平台和螺旋板式斜

梯，其安装应在壳体安装完毕后进行。平台板安装应平整，梯子，栏杆要牢固可靠，扶手及其过渡圆角应光滑，无焊疤，飞溅。

6、顶部立柱，框架平台安装：顶部立柱共7根，分片将两立柱用拉撑

组装后吊装，吊装前每根立柱的底座安装位置，高度按图纸尺寸划线定位，将箱形梁就位，确认无误后吊装，吊装过程中用经纬仪测量立柱垂直度，控制在允许偏差范围内。将组装立柱安装完后，再将各立柱间零星拉撑安装。平台板铺设，梯子、栏杆安装逐一进行，平台板铺设外观应平整，斜梯角度正确，栏杆、扶手光滑，其检查实测各项应符合质量标准要求。

九、送风、出渣设备安装方案

(一)、风口设备在炉壳及围管开孔的定位。 1、风口安装顺序

试压→样板制作→定中心位置画线→钻孔、连线→用样板开孔→焊接大法兰→复测中心位置→风口大套→风口中套→风口小套→吊挂→变径管→连接管→弯管→直吹管→接管→接管焊接 2、安装的技术要求及施工方法 (1)在炉壳上开孔定位

①、开孔前应先由金结处给出铁口中心线及标高，并经甲方监理、

项目部总工、工程部长、质检员确认无误后方可施工。

②、铁口中心线及标高确定以后再进行风口的画线。用线坠、细钢丝等将炉顶支圈中心点及中心十字线引至风口开孔位置。用水准仪测出风口标高(沿炉壳周长)，用钢板尺连成线，并用连通管检查标高线，然后由中心十字线参照图纸定出第一个风口中心，再用经纬仪等分圆周，确认各风口中心位置，画出十字线并做标识。中心位段定好后应进行复测，确定无误后，用手电钻在风口中心钻一Φ3～Φ5的孔，相对两风口拉钢线，检查各交点与高炉中心的偏差应小于10mm(大于10mm应对风口位置进行调整)。

③、风口中心确认以后，必须经甲方监理、工程部长、质检员、项目总工程师共同复查无误后，方可用样板在炉壳上开孔，

样板上的十字线与风口中心十字线对正(即水平中心与垂直中心)后将大法兰点焊在炉皮上，14个大法兰点焊好以后，在大法兰上分出中心，重新拉线校对中心线，与高炉中心的实际偏差是否符合要求，必须达到要求后方可正式焊接。

(2)在围管上开孔

用十字线划出开孔中心，校核与风口的相对位置，确认无误后，方可用样板画出开口轮廓线，再行开孔。注意：焊接前应先将全设备安调整好以后再焊接管。

(3)安装技术要求

①安装冷却壁之前应先将风口大法兰焊在炉壳上，注意炉壳焊接处应两面打坡口，端面应小于4mm，必须焊牢。

②风口大、中、小套均应做水压试验，其中大套应先将压力慢慢升

至1.5Mpa，保压5分钟；然后将压力缓慢降至1Mpa，保压5分钟，进行全面检查；同时用重0．75kg木锤轻轻敲打，无裂纹、漏水、冒汗现象为合格。中、小套均以0．7Mpa压力进行试压，要求同大套。 ③风口大、中、小套试压前必须用压缩空气吹扫冷却管内部。试压合格后应将水吹净并用螺帽等封闭管口，以防杂物进入，并保护螺纹。 ④各球面接触处均应进行检查，不符合要求的进行研磨。并在运输安装过程中注意保护。

⑤各个风口平面中心位置应分布均匀，并交于高炉实际中心线，任何两个相对风口中心线的连线距离高炉实际中心线的水平偏差＜10mm。 ⑥风口中心线标高偏差＜10mm，但各个风口应在同一标高上。 ⑦大法兰与炉壳垂直距离偏差＜±5mm。

⑧大法兰在炉壳上的开孔及接管在热风围管上的开孔均需先做好样板，开孔位置的边缘应按焊接要求进行加工。

⑨变径管垂直中心线应与风口中心线相交，水平偏差＜±5mm。其下部法兰应水平与风口中心线高度偏差＜±3mm，与炉壳和风口中心线交点的水平距离＜±3mm。

⑩连接管、弯管、补偿器应在其内部用耐火材料灌筑好以后安装。

⑴全部安装完毕后应重新检测，调整各风口中心线与高炉中心的偏差，使其符合要求。

⑵围管与接管焊接处，应使用煤油作渗透检查。

(二)、渣口安装

渣口由大套、中套、小套及压板等构成，试压方法同风口，试验压力如下：

渣口大套 0．7MPa 渣口中套 0．7MPa 渣口小套 0．7MPa

保压20分钟并用小木锤轻轻敲打，以不渗漏、不冒汗为合格。 1、安装前先用样板在渣口位置开孔，开孔前应复测和检查，确认无误后方可安装，渣口中心线的标高偏差<5mm。

2、安装时要求压板端面与大套、中套接触良好，各楔需用垫片调整，使其打紧压板位置，也可据实际位置调整。

3、大套热板及管卡支架安装调控后应与炉皮相焊接，焊高10mm。 4、各套的加工锥面应妥善保护，清洗干净，清除毛刺。确保安装时紧密贴合其间隙小于0.1mm，大套与中套、中套与小套的密合面间，用0.1mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度的50％。

十、冷却壁安装方案 (一)、冷却壁安装

1、冷却壁必须在铁口框、渣口大套及法兰、风口大套及法兰安装完毕后进行安装，冷却壁与铁口框、渣口大套法兰、风口大套法兰之间最小间隙不小于10㎜。

2、安装前应对所有的冷却壁和冷却板进行水压及通球试验。水压试验均采用1MPa压力，保压时间为：冷却壁20min，冷却板lOmin，同时用0.75㎏的钢锤轻轻敲打，以无裂纹、漏水、冒汗等现象为合格。通球试验采用0.6倍水管内径的木球(木球直径为Φ20㎜)，用压缩空气(可用氧气代

替)将木球从冷却水管一头吹入另一头吹出，应畅通无阻，如球被卡住可进行反吹；若仍无效果，可交由甲方或设备厂家处理。完毕后封闭管口防止杂物进入，保护好管口螺纹。

3、安装环形导轨，利用10个支架支撑于炉皮上，支架为20工字钢和δ20mm钢板制成。环轨上挂5t单轨吊。

4、用制作好的样板依照编号并对照图纸在炉壳内放样，每放样一层应当调整各块冷却壁之间的间隙，使冷却壁均匀分布。每一层中各块冷却壁之间的间隙设计值为20mm，建议放样时以 风口带或炉缸冷却壁(铁口)为基准。各层之间的相对位置以冷却壁展开图中轴线为基准。放样前一定要按图分清冷却壁及冷却板的走向。

5、放样完毕，需经项目总工、甲方监理、工程部长、质检员检查无误(包括块数、孔数及主要孔的标高、中心线等)后，方可在炉壳上画出各块冷却壁的螺栓、管口位置，并开孔。同时配合各专业画出各测温孔、探瘤孔等位置。

6、在炉壳内开孔，开孔的孔径以能通过螺栓及管头为准，并应保证有约10mm的膨胀间隙。冷却壁安装顺序应由下至上逐层进行。以不渗漏、不冒汗为合

7、利用环轨上的锚头吊逐层吊装就位。就位时可通过螺栓孔用倒链在炉外向外拉至与炉壳内表面贴合并穿入方头螺栓，每层就位后，调整各块冷却壁使其标高一致，平面标高与名义标高的偏差为＜lOmm。

8、每安装完一层冷却壁应将冷却壁之间的间隙、层与层间的间隙用填料填实。注意：炉皮与冷却壁之间不锈结，应用白铁皮隔开。

9、冷却壁进入炉内的方位定在铁口上方开孔(应经甲方认可)，用吊

＃

车吊至出铁场平台，然后使用天车吊至滑道处。冷却壁吊入炉内分两步进行，先利用一台卷扬机将冷却壁拉至炉皮 开口处，再利用另一台卷扬机将冷却壁拉入炉内。炉内用挂 于环轨上的5t猫头吊吊至安装位置。开孔尺寸为1200×750，开孔的下边缘与铁口的上边缘间隙为88mm。

10、填入金属填料前应将螺栓管接头等处按图纸要求焊好。 11、每安装完一层冷却壁将其吊耳割掉。

12、冷却壁用螺栓固定在炉皮上，同一块冷却壁的紧固螺栓安装时要拧至同等程度，以保证受力均匀，螺栓拧好后罩上螺栓 密封套，并与炉壳焊死。

13、进出水管的安装通过水管密封套将水管固定。

14、冷却壁炉内操作人员站在已制作好的活动吊盘上，吊盘利用四根钢丝绳挂于搭设保护棚用的25工字钢上，工字钢上焊接四个吊装鼻子。

15、炉内滑轮布置：进口上方挂两个，孔对面挂一个，炉底挂一个，保护棚工字钢上挂一个；炉外根据现场实际情况布置滑轮及卷扬机。

(二)、冷却板的安装

1、冷却板制作样板时以钢管的实际尺寸为依据，注意钢管外露尺寸。样板应与实物编成相同的号码。

2、冷却板放样时应参照图纸确定。冷却板的标高及中心位置，放样时应编号，以便安装时对号入座。其要求参照冷却壁的安装。

3、放样经检查准确无误后，可在炉皮上开孔。

4、冷却板就位先用吊车吊至出铁场平台上。其就位方法可参照冷却壁安装。

5、冷却壁及冷却板安装完毕后，待冷却水系统配管完毕，筑炉前对

＃

系统进行通水试验，检查有无泄漏，判断系统内有无阻塞。

十一、产品标识和可追溯性

1、 产品标识：从原材料出库到下料过程应对材料型号、代进行移

植，

采用黄色调合漆书写，半成品件应用黄调合漆作好标记，保证用料及用件准确可靠。

2、追溯要求及范围：原材料及主要焊缝要求追溯。钢材、焊材、油漆等主要原材料领料时，供应部门应按其管理职责实施，仓库保管员应登记材料使用位置。按工程进度，每一步都要做好质量记录，制作安装时及时自检并记录，主要焊缝焊接后应在焊缝附近打焊工钢印。

十二、产品贮存、搬运及防护 1、产品贮存及防护

所有经检验合格的成品件及半成品件应放至指定储存库，并采作适当的防护和隔离措施，确保产品在使用或交付前不受损坏。入库物品应按类别、型号、规格分类存放，露天储存时下部应垫有木块且放置平稳。

2、搬运

原材料，半成品及在制品的搬运，应注意其表面质量的防护，防止磕碰划伤，严禁野蛮作业。重要部件搬运时，应采用适宜的搬运工和工袋，事先采取防变形措施。

成品搬运前应验证产品标识，确认是否检验合格，经检验合格的成品按品种、规格分类装运，防止差错，装车时应堆放整齐，有可能损坏表

面质量的堆放时应采取垫木块、胶皮等方法，捆扎应牢固，放置平稳，防止丢失，散包、摔坏、保证产品质量不受损。炉壳等大件采用16T平板车运输，40T塔车卸车。

十三、探伤及底板试漏

炉壳安装完后，对所有对接焊缝进行外观检查，并记录。外观合格后，进行超声波探伤，对炉底通水使其达到设计压力，以检查炉底是否泄漏，发现漏点及时修补。

十四、油漆：按图纸要求对炉体外壳进行油漆，严禁漏漆。

面质量的堆放时应采取垫木块、胶皮等方法，捆扎应牢固，放置平稳，防止丢失，散包、摔坏、保证产品质量不受损。炉壳等大件采用16T平板车运输，40T塔车卸车。

十三、探伤及底板试漏

炉壳安装完后，对所有对接焊缝进行外观检查，并记录。外观合格后，进行超声波探伤，对炉底通水使其达到设计压力，以检查炉底是否泄漏，发现漏点及时修补。

十四、油漆：按图纸要求对炉体外壳进行油漆，严禁漏漆。

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