SYT4109-2005 石油天然气钢质管道无损检测

石油天然气钢质管道无损检测

1范围

本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及质量分级。 射线(X、γ)检测适用于壁厚为2mm～50mm低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级。

超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径为57mm～1400mm碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。

磁粉检测适用于铁磁性材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面、近表面缺欠的检测与验收。

渗透检测适用于碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面开口缺欠的检测与验收。

本标准不适用工业和公用管道的无损检测，也不适用油气管道制管焊缝的无损检测。 2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB11533 标准对数视力表 GB 11924 辐射安全培训规定

GB 16357 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB/T16673 无损检测用黑光源(UV—A)辐射的测量 GB 18465 工业γ射线探伤放射卫生防护要求 GB 18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 JB/T 6063 磁粉探用磁粉技术条件 JB/T 6065 磁粉探伤用标准试片 JB/T 7902 线型像质计

JB/T 7913 超声波检测钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 8290 磁粉探伤机

JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法

JB/T 10063 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZBY344 超声探伤用探头型号命名方法 3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。 3.1

缺欠 imperfeetion

按无损检测方法检出的不连续性。 3.2

缺陷 defect

采用本标准验收超出合格级别的缺欠。 3.3

表面未熔合 incomplete fusion(IF)

表面未熔合是指熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面，如图1所示。

图1表面未熔合

3.4

夹层未熔合 incomplete fusion due to cold lap(IFD)

夹层未熔合是指熔焊金属之间(层间未熔合)或熔焊金属与母材之间(坡口未熔合)未能完全熔化结合，但不延续到表面，如图2所示。

图2夹层未熔合

4一般要求

4.1使用原则

4.1.1 由于射线、超声、磁粉和渗透等检测方法都具有各自的特点和局限性，为提高检测结果的准确性，应根据被检产品的材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺欠种类、形状、部位和取向，选择最合适的无损检测方法。

4.1.2射线和超声检测主要用于检测石油天然气钢质管道对接接头内部的缺欠；磁粉检测主要用于钢质管道焊接接头表面及近表面的缺欠；渗透检测主要用于检测钢质管道焊接接头表面开口的缺欠。

4.1.3石油天然气钢质管道对接接头内部的面状缺欠，宜采用超声检测；管道对接接头内部的体积状缺欠及薄壁管对接接头，通常采用射线检测。 4.1.4铁磁性材料表面检测时，宜优先采用磁粉检测。

4.1.5当采用两种或两种以上的检测方法对石油天然气钢质管道的同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别。如采用同种检测方法、不同检测工艺进行检测，当检测结果不一致时，应以质量级别最差的级别为准。 4.2检测单位(部门)责任

4.2.1按本标准进行检测，必须按4．3的要求编制出无损检测工艺规程。

4．2．2检测程序及检测结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。检测记录、报告及底片等按规定要求存档，保存期不得少于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管。 4．2．3检测档案中，对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。 4．2．4检测用的仪器、设备应定期检验合格并有记录。 4．3无损检测工艺规程

无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。

4．3．1无损检测通用工艺规程：无损检测通用工艺规程按本标准编制，满足石油天然气相关法规、标准的要求。一般由无损检测中级(Ⅱ级)及以上人员编制，无损检测责任工程师审核，本单位总工程师批准。无损检测通用工艺规程修订更改时也应履行上述程序。

4．3．2无损检测工艺卡：无损检测工艺卡根据设计图样和本标准编制，满足石油天然气相关法规、标准的要求。无损检测工艺卡由无损检测中级(Ⅱ级)及以上人员编制，无损检测责任工程师审核。无损检测工艺卡修订更改时也应履行上述程序。 4．4检测人员

从事无损检测的人员必须持有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。 4．5无损检测责任人员的职责

4．5．1无损检测责任工程师有责任保证本标准在使用中的正确实施。

4．5．2无损检测责任工程师，应由具有无损检测高级或中级资格的人员担任。 5射线检测

本部分规定了射线检测技术与质量分级的要求。 6辐射防护

6．1放射卫生防护应符合GB18871，GB16357和GB18465的有关规定。

6．2现场进行x射线照相检测时，应采用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。

6．3现场进行7射线照相检测时，应采用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB18465的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。

6．4现场检测时，射线检测人员应佩戴个人剂量计。 7射线检测人员

射线检测人员除应符合4．4的有关规定外，还应符合以下要求。

7．1射线检测人员的健康状况应符合GB18871的有关规定，上岗前应按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训。

7．2射线检测工作人员的视力必须满足下列要求：

a)校正视力不得低于5.0(小数记录值为1．0)，测试方法应符合GB11533的规定。 b)从事射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母，并一年检查一次。 8射线检测设备、器材和材料

8．1射线源和能量的选择

8．1-1 X射线照相应尽量选用较低的管电压。透照不同厚度焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在图3的范围内。在透照截面厚度变化大的工件时，允许采用超过图3规定的X射线管电压，但最高不得超过50kV。

8．1．2 γ射线源的最小透照厚度见表1。 8．2胶片和增感屏 8．2．1 胶片：

a)射线胶片分为T1,T2，T3，T4四类。T1为最高类别，T4为最低类别。

b)在满足灵敏度要求的情况下，一般x射线选用T3类型胶片。γ射线选用T2或T3型胶片。 8.2.2增感屏

a)采用铅增感屏或不用增感屏。增感屏的表面应保持洁净和平整。增感屏的选用见表2。 b)在透照过程中胶片和增感屏应始终紧密接触。 8．3像质计

8．3．1采用线型金属丝像质计，其型号和规格应符合JB/T 7902的规定。

图3透照厚度和允许使用的最高管电压

a)按透照厚度TA选择表3规定的像质指数。按表4确定像质计型号，但钢管环缝的外径小于或等于89mm时，应采用GB/T 3323-1987中图E的等丝专用像质计。

b)透照厚度TA按表5计算。 8．3．3像质计的放置：

a)像质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。

b)当对环缝作中心周向曝光时，像质计应放在内壁，每隔90°放一个。 c)双壁单影透照时，像质计应放于受检部位的内壁，具体部位与a)同。

d)对于管道环缝像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质计指数应提高一级，使实测像质指数达到表3的要求。

e)对外径小于或等于89mm的钢管环缝进行双壁双影透照时．像质计应放置于射线源测被检焊缝有效透照区中心部位。

8．3．4像质计的识别：在焊缝影像上，如能清楚地看到长度不小于10mm(焊缝宽度小于10mm的除外)的像质计钢丝影像，就认为是可识别的。专用像质计应能识别不少于二两根金属丝。 8．4无用射线和散射线的屏蔽

8．4．1为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的照射面积．以减少前方散射线。当工件与地面较近时，可采用加厚增感屏的后屏厚度或在暗袋后加薄铅板等，以减

少后方散射线。

8．4．2为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记，一般B铅字的高度为13mm，厚度为1.6mm。若在较黑背景上出现“B”的较淡影像，说明背散射线防护不够，应采取有效措施重照。如在较淡背景上出现“B”的较黑影像，则不作为该底片判废的依据。

8．5．1识别系统由定位标记和识别标记构成。

8．5．2定位标记：焊缝透照定位标记包括搭接标记(十)和中心标记(车呻。当铅质搭接标记用英文字母或数字表示时，可不用中心标记。

8．5．3识别标记：识别标记包括工程编号、桩号、焊缝编号(焊口号)、部位编号(片号)、施工单位代号、板厚、透照日期等。返修部位还应有返修标记R1，R2 (其脚码表示返修次数)。 8．5．4标记位置：上述定位标记和识别标记均需在底片适当位置显示，并离焊缝边缘至少5mm。搭接标记均放于胶片侧；当管径小于或等于89mm时，底片上至少应有工程编号、焊缝编号、部位编号和返修部位。

工件表面的定位标记，通常沿介质流动方向从平焊位置顺时针用记号笔划定。 8．6观片灯和评片室

8．6．1观片灯：观片灯的亮度至少应观察到黑度为4.0的底片，且观察的漫射光亮度可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用遮光板以屏蔽强光。

8．6．2评片室：评片一般应在专用评片室进行。室内的光线应暗且柔和。 8．7黑度计和比较黑度片

采用数字显示型式的黑度计，黑度计误差应不超过±0．05。所使用的标准黑度片至少应2年送国家指定的计量单位检定一次。 9 表面状态

焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖焊缝中的缺欠或与之相混淆，否则应做适当的修整。 10射线检测技术

10．1透照方式

按射线源、工件和胶片之间的相互位置，管道环缝主要采用中心透照、双壁单影透照和双壁双影透照三种方式，见图4。只要实际可行，优先采用单壁透照方式；当单壁透照方式不可行时，方可采用双壁透照方式。 10．2几何条件

10．2．1射线源至被检部位工件表面的距离应满足式(1)：

L1≥l0dL22/3。 (1)

式中：

L1——射线源至被检部位工件表面的距离(或称透照距离)，mm； d——焦点尺寸(方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2)，mm； L2——被检部位工件表面至胶片的距离，mm。

10．2．2采用源在内中心周向曝光时，只要得到的底片质量满足黑度和灵敏度要求，L，值可以减小，但减小最多不超过规定值的50％。

10．2．3分段透照的次数：每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L3，通常一次透照长度L3除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透照厚度比K小于或等于1.1的要求。但下述情况除外：

a)外径D小于或等于89mm钢管对接焊缝采用双壁双影透照，焦距不得少于600mm，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距以3mm～10mm为宜，最大间距不超过15mm。透照次数一般应不少于两次，即椭圆显示应在互相垂直的方向各照一次；当上下焊缝椭圆显示有困难时，可做垂直透照，透照不少于三次，互成120°。

b)对于公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度可适当放宽， 但整圈焊缝的透照次数应符合下列要求：

1)当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段透照，互成120°。 2)当射线源在钢管外表面的距离大于15mm时，可分为不少于四段透照，互成90°。 ll曝光量和曝光曲线

11．1曝光量 11．1．1 X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值不小于15mA²min(小于或等于89mm 管对接焊缝除外)。当焦距改变时，可按平方反比定律对曝光量进行换算。 11．1．2采用7射线源透照时，曝光时间不小于输送源往返所需时间的10倍。 11．2曝光曲线

11．2．1应根据设备、胶片和增感屏等具体条件制做或选用合适的曝光曲线，并以此选择曝光规范。

11．2．2对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。 12胶片处理

12．1胶片的处理应按胶片说明书进行。处理方式分为自动冲洗和手工冲洗，推荐采用自动冲洗方式处理。

12．2自动冲洗按照自动洗片机操作说明书进行。自动冲洗时，应准确调节显影温度和冲洗周期。

a)中心透照法

b)双壁单影透照法

L1-射线源至透照部位工件表面的距离；L2一透照部位工件表面至胶片的距离。

c)双壁双影透照法

图4透照方式示意图

13底片评定

13．1评片要求

13．1．1底片的评定应由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员进行。

13．1．2底片的评定应在评片室进行。评片室和观片灯应符合8．6的规定。 13．1．3黑度计和比较黑度片应符合8．7的规定。 13．2底片的质量

13．2．1底片黑度(包括胶片本身的灰雾度D0≤O.3)。

底片有效评定区域内的黑度应符合表6的规定。

13．2．2底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。

13．2．3底片上至少应识别出表3规定的像质指数，且像质指数的识别应符合8．3．4的规定。 13．2．4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪像(如水迹、划伤、指纹、脏物、皱折等)。 13．3评定

底片质量应符合13．2的要求，按第14章评定。 14射线检测质量分级

14．1质量分级的依据

根据存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为四个等级：

a)I级内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣、烧穿和内咬边。

b)Ⅱ级内不允许存在裂纹、外表面未熔合和黑度大于或等于较薄侧母材黑度的烧穿。 c)Ⅲ级内不允许存在裂纹、外表面未熔合。 d)Ⅳ级为超过Ⅲ级者。 14．2缺欠的分级

14．2．1圆形缺欠的分级：

a)长宽比小于或等于3的缺欠定义为圆形缺欠。他们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则形状，包括气孔、夹渣和夹钨。

b)圆形缺欠用评定区进行评定，评定区域的大小见表7。评定区框线的长边要与焊缝平行。框线内必须包含最严重区域的主要缺欠。与框线外切的不计点数，相割的计人点数。

c)评定圆形缺欠时，应将缺欠尺寸按表8换算成缺欠点数。 d)不记点数的缺欠尺寸见表9。 e)圆形缺欠的分级见表10。

f)圆形缺欠长径大于T/2时，评为Ⅳ级。

评定区内多于10点降一级。

h)底片上黑度较大的缺欠，如确认为柱孔或针孔缺欠，应评为Ⅳ级。

a)长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣(包括条孔)。

b)条状夹渣的质量分级见表11和表12。 表10 圆形缺久分级 评定区，mm× mm 10³10 母材厚度，mm I 等级 Ⅱ Ⅲ Ⅳ 表11 质量级别 Ⅱ ≤2 Ⅲ Ⅳ 表12 质量级别 Ⅱ ≤2 Ⅲ Ⅳ 表13 质量级别 Ⅱ Ⅲ Ⅳ 表14 质量级别 Ⅱ Ⅲ Ⅳ 单个缺欠长度 mm ≤5 ≤7.5 单个缺欠长度 mm ≤10 ≤12.5 缺欠宽度 mm 2~5 1 3 6 >5一15 2 6 12 >15~25 3 9 18

10³20 >25~50 4 12 24

缺欠点数大于Ⅲ级者 外径大于89mm管道对接接头条状夹渣的质量分级 单个缺欠长度 mm ≤T/3 最小可为10 ≤2T/3 最小可为15 缺欠总长度 任何连续300mm的焊缝长度内，其累计 长度不得超过25mm 任何连续300mm的焊缝长度内，其累计 长度不得超过50mm

大于Ⅲ级者 外径小于等于89mm管道对接接头条状夹渣的质量分级 缺欠宽度 单个缺欠长度 缺欠总长度 mm mm ≤T 最小可为8 ≤2T 最小可为13 圆周的5%,但最小可为12mm

圆周的8%,但最小可为20mm,最大不 超过25mm 大于Ⅲ级者

外径大于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级 缺欠总长度 任何连续300mm的焊缝长度内， 其累计长度不得超过20mm 任何连续300mm的焊缝长度内， 其累计长度不得超过25mm 大于Ⅲ级者 外径小于等于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级 缺欠总长度 圆周的5%,但最大不超过10mm 圆周的8%,但最大不超过15mm

大于Ⅲ级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者

14.2.3根部未熔合、夹层未熔合的质量分级：

b)夹层未熔合的质量分级：

1)外径大于89mm管道对接接头夹层未熔合的质量分级与中间未焊透质量分级相同。

2)外径小于或等于89mm管道对接接头夹层未熔合的质量分级与表14相同。 14．2．4未焊透的质量分级见表15、表16和表17。

内凹的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计，可评为工级；

内凹的影像黑度大于较薄侧母材黑度时，按表18和表19评定。 14．2．6烧穿的质量分级见表20。

14．2．7内咬边的质量分级见表21和表22。

14．2．8综合评级：任何连续300mm的焊缝长度中，Ⅱ级对接接头内条状夹渣、未熔合(根部未熔合和夹层未熔合)及未焊透(根部未焊透或中间未焊透)的累计长度不超过35mm；Ⅲ级对接接头内条状夹渣、未熔合(根部未熔合和夹层未熔合)及未焊透(根部未焊透或中间未焊透)的累计长度不超过50mm。 15射线检测报告

射线检测报告至少应包括：被检管线情况(工程编号、规格、材质、桩号、焊口编号等)、

检测条件及工艺(仪器、胶片、增感方式、透照方式、检测标准等)、报告人(级别)、审核人(级别)、检测结论、报告日期及检测单位盖章等。报告格式参见附录G。

16超声检测

本部分规定了超声波检测技术与质量分级的要求。 17超声检测人员

凡从事超声波检测的工作人员除应符合4．4的有关规定外，还应满足下列要求：校正视

力不得低 于5．0(小数记录值为1．0)，测试方法应符合GB 11533的规定，并一年检查一次。 18探伤仪、探头及系统性能

18．1探伤仪

采用A型脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围为1MHz～10MHz。仪器至少在荧光屏满刻度

的80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每挡小于或等于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±ldB以内，最大累计误差不超过ldB。水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5％。其余指标应符合JB/T 10061的规定。 18．2探头

18．2．1 探头应按ZBY 344的规定作出标志。 18．2．2探头的工作频率为2.OMHz～5.OMHz。

18．2．3 单斜探头主声束垂直方向的偏离不应有明显的双峰，水平方向偏离角不应大于2°。 18．3超声探伤仪和探头的系统性能 18．3．1 仪器和探头组合灵敏度：在所检工件最大声程处，有效检测灵敏度余量不小于10dB。 18．3．2斜探头的分辨力一般应大于或等于6dB。分辨力的测试方法应符合附录A的要求； 18．3．3仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 19校准和复核

19．1校准

校准应在试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定的和最大的反射信号。

19．1．1仪器校准：在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性和垂直线性等指标进行测定，测定方法按JB/T 10061的规定进行。在使用过程中，每隔3个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。 19．1．2探头校准：

a)新探头使用前至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨率等的测定。测定方法应按JB/T 10062的有关规定进行，并满足检测要求。

b)使用过程中，每个工作日均应测定前沿距离、K值和主声束偏离。 19．2仪器和探头系统的复核

19．2．1 复核时机：每次检测前均应对扫描线性、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：

a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时。 b)检测人员怀疑灵敏度有变化时。 c)连续工作4h以上时。 d)工作结束时。

19．2．2扫描量程的复核：每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10％，则对扫描量程重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复核。

19．2．3扫查灵敏度的复核：每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 20超声试块

20．1本标准采用SGB试块和SRB试块，其形状和尺寸见图5和图6。 20．2 SGB试块用于测定探伤仪、探头系统性能以及对仪器做调整和校验。根据不同曲率的被检管件，制作了六种不同的SGB试块。每种SGB试块的适用管径范围见表23。SGB试块也用作焊缝的灵敏度调节。 20．3 SRB试块的材料是在被检件上平行于轴线方向截取制作的。加工后的试块宽度不宜小于 50mm，避免出现边角反射。该试块用于比较焊缝根部未焊透深度。

20．4试块应采用与被检材料相同或声学性能相近的钢材制成。其材料用直探头检测时，不得

出现大于Φ2mm平底孔回波幅度1/4的缺欠信号。试块的制作要求应符合JB/T 10063和JB/T7913的规定。

Φ一被检管线外径；T一被检管线公称壁厚；h一内壁环状矩形槽的槽深，

h=lO％T，且h≤1．5mm。

图6 SRB试块形状与尺寸

21检测前的准备

21．1检测面

21．1．1探头移动区应清除飞溅、锈蚀、油污及其他外部杂质，检测表面应修磨平整光滑，其表面粗糙度不应超过6.3μm。焊缝及检测面经外观检查合格方可进行检测。 21．1．2探头移动区的确定应符合下列要求：

a)采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1．25P：

P=2KT (2)

式中：

P——探头移动区，mm； T——板厚，mm；

K——折射角正切值。

b)采用直射法检测时，探头移动区应不小于0．75P。 21．2耦合剂

21．2．1耦合剂应具有良好的透声性和适宜的流动性，不应对人体和材料有损伤，同时便于检验后清理。典型的耦合剂为浆糊、洗涤剂、机油和甘油。

21．2．2在试块上调节仪器和在检测对接接头时，应采用相同的耦合剂。 21．3探头的选择

a)探头角度选择的原则是直射波扫查焊缝中下部，反射波扫查焊缝中上部。斜探头角度的选择见表24。检测根部缺欠时，不宜使用折射角为60°的探头。

c)探头宜采用方晶片，晶片的有效面积不大于96mm2。探头前沿不大于10mm。 21．3．2母材厚度为5mm～14mm范围内的探头参数选择：

a)探头角度选择的原则是直射波主声束至少应扫查到焊缝厚度的3／4，见图7。探头角度的选择见表25。

b)探头频率一般采用5MHz。

c)探头晶片尺寸：推荐探头晶片尺寸选用6mm×6mm，8mm×8mm，7mm×9mm，9mm× 9mm等。

d)探头前沿：管壁厚度小于或等于6mm时，探头前沿应小于或等于6mm；壁厚度大于6mm

时，可适当增大。

e)始脉冲占宽：使用的探头与探伤仪应有良好的匹配性能，在扫查灵敏度的条件下，探头的始脉冲宽度应尽可能小，一般小于或等于2．5mm(相当于钢中深度)。

f)斜探头分辨力：斜探头的分辨力应大于或等于20dB。 g)外径为57mm～140mm的对接环缝采用小径管探头。

小径管探头的接触面必须与管子外表面紧密接触，其边缘与管子外表面的间隙不大于0.5mm。可以通过在管子表面上铺上细砂纸沿轴向轻轻研磨制得，研磨后的探头入射点和K值应重新测定。

21．4距离一波幅曲线的制作

21．4．1扫描线调节：扫描线调节应在SGB试块上进行，扫描比例依据工件厚度和选用探头角度来确定，具体的调整方法见附录B。

21．4．2距离一波幅曲线的绘制要求如下：

a)距离一波幅曲线应按所选用的仪器和探头在标准规定的试块上实测数据绘制而成，其绘制方法见附录C。曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成，各线灵敏度见表26。评定线

至定量线以下为I区，定量线至判废线以下为Ⅱ区，判废线及以上为Ⅲ区，见图8。 b)表面声能损失差应记入距离一波幅曲线，表面声能损失差的测定参见附录E。

c)在整个检测范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20％以上；如果做不到，可采用分段绘制的方法。

d)为发现和比较根部未焊透深度，应在SRB试块上测定人工矩形槽的反射波幅度，并标在荧光屏上，测定方法应符合附录D的要求。

注：h≤3t／4。

图7扫查示意图

图8距离一波幅曲线

22检测

22．1检测前检测人员应了解被检管道的材质、厚度、曲率、组对状况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度及沟槽等情况。

22．2采用单面双侧直射法及反射波法检测。 22．3检测灵敏度应不低于评定线灵敏度。

22．4扫查速度不大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10％的重叠。

22．5为探测纵向缺欠，探头应垂直焊缝中心线做矩形扫查或锯齿形扫查，探头前后移动范围应保证能扫查全部焊缝截面及热影响区。

22．6对反射波幅位于或超过定量线的缺欠以及判定为根部未焊透的缺欠，应确定其位置、最大反射波所在区域和缺欠指示长度。

22．7缺欠最大反射波幅与定量线SL的分贝差，记为：SL+dB。

22．8缺欠位置应以获得最大反射波的位置来表示，并根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定。应以焊缝周向分度点为起点，沿介质流出方向投影，顺时针进行标记。深度

标记是以缺欠最大反射波的深度值来表示的。

22．9当缺欠反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，用6dB法测其指示长度；当缺欠反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区时，应以端点6dB法测其指示长度。

22．10相邻两缺欠在一直线上，其间距小于较小的缺欠长度时，应做为一个缺欠处理，以两缺欠长度之和作为其指示长度(不考虑间距)。 22．11缺欠指示长度小于10mm时，按5mm计。 23对接接头的质量分级

23．1质量分级

根据存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为四个等级，即I，Ⅱ，Ⅲ和Ⅳ。 23．2缺欠的评定及检测结果的分级

23．2．1如缺欠信号具有裂纹等危害性缺欠特征，均评为Ⅳ级；如不能准确评定，应辅以其他检测方法判定。

23．2．2缺欠的反射波幅位于定量线以下的非危害性缺欠均评为I级。

23．2．3最大反射波位于Ⅱ区的缺欠以及波高小于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠，应根据缺欠的指示长度，按表27的规定予以评定。

23．2．4波高大于或等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠应评定为Ⅳ级。 23．2．5反射波幅位于判废线或Ⅲ区的缺欠，无论指示长度如何，均评为Ⅳ级。

24超声检测报告

检测报告作为检测结果的永久性记录，至少包括工程名称、管口编号、坡口形式、材质、规格、验收标准、检测人员(级别)、审核人员(级别)、检验日期、检测结论、检测单位盖章以及业主提出的其他要求等。报告格式参见附录G。 25磁粉检测

本部分规定了采用湿法电磁轭连续磁化技术的磁粉检测与验收要求。 26磁粉检测人员

凡从事磁粉检测的工作人员除应符合4．4的有关规定外，还应满足下列要求：校正视力不得低于5．0(小数记录值为1．0)，测试方法应符合GB 11533的规定，并一年检查一次；从事磁粉检测的工作人员，不得有色盲、色弱。 27磁粉检测设备、器材和材料

27．1设备

27．1．1磁粉检测设备必须符合JB/T 8290的规定。

27．1．2电磁轭的磁极间距在50mm～200mm范围内应连续可调。当电磁轭极间距为200mm

时，交流电磁轭至少应有44N的提升力；交叉磁轭(旋转磁场)至少有118N的提升力，且磁轭与试件之间的间隙应小于或等于0.5mm。直流电磁轭间距小于或等于100mm时，至少应有135N的提升力；间距大于100mm，小于或等于150mm时，至少应有225N的提升力。 27．1．3黑光辐照度及波长：

a)当采用荧光法检测时，所使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的波长在O.32μm～0.40μm 的范围内。 b)黑光源辐射的测定应符合GB/T 16673的规定。 27．2器材

27．2．1标准试片：

a)标准试片分为A型标准试片和C型标准试片。A型和C型标准试片应符合JB/T6065的规定。 1)标准试片用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，测定被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。

2)A型标准试片几何尺寸如图9所示，型号及槽深应符合表28的规定。一般情况应选用A-30/100标准试片。

3)C型标准试片几何尺寸如图10所示，型号及槽深应符合表29的规定。一般情况应选用C-15/50标准试片。

b)标准试片的使用方法：

1)标准试片使用时，应将试片无人工缺欠的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺欠。

2)标准试片表面有锈蚀、折痕或磁特性发生改变时不得继续使用。试片使用后应用溶剂清洗干净，再用干净的脱脂棉或纸擦去溶剂，不得用手触摸试片表面。干燥后再涂上防锈油，并保存在干燥的环境中，

3)一般选用A型标准试片，当检测部位狭小时．若A型标准试片使用不便．可使用c型标 准试片。

图9 A型标准试片几何尺寸

图10 C型标准试片几何尺寸

a)磁悬液浓度沉淀管。 b)5倍～1()倍放大镜。 c)白光照度计。 d)黑光灯。 e)黑光辐照计。 f)毫特斯拉计。

27．3磁粉、载液及磁悬液 27．3磁粉、载液及磁悬液

27．3．1 磁粉：磁粉应具有高导磁率、低矫顽力和低剩磁，并与被检工件表丽颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T 6063的规定。 27．3．2载液：载液一般选用水。 27．3．3磁悬液：

a)磁悬液应用水作为分散媒介，并应加入适量的防锈荆和表面活性剂。磁悬液的粘度控在5000Pa·s～20000Pa·s(25℃)。磁悬液可采刷磁膏配制。

况下,磁悬液浓度范围应符合表30的规定。用磁膏配置磁悬液的浓度按磁膏的使用说明书进行。

c)磁悬液浓度的测定方法：测定前应将磁悬液充分搅拌，搅拌时间不得少于30min，再将100mL磁悬液注入磁悬液浓度沉淀管中，静止沉淀30min后，观察试管底部沉淀物的体积。

d)荧光磁悬液配制后宜在24h内用完。 27．4校验

27.4.l磁轭提升力的校验：电磁轭的提升力应每年校准一次，设备受到损坏或进行重大修理后应重新校准。如果设备停止使用1年或更长时间，应在使用前校准。

27.4.2辅助仪表校验：磁粉检测用的辅助仪表，如黑光灯、照度计、磁场强度计、毫特斯拉

计等，至少每年校验一次。

27.4.3磁悬液浓度校验：对于新配制的磁悬液，其浓度应符合27.3.3的规定。对循环使用的磁悬液，每天开始工作前，应进行磁悬液浓度测定。 27．5磁粉检测安全防护

磁粉检测应配备防止触电及紫外线影响的防护用品，严禁使用不带滤波片的黑光灯，应避免黑光灯直接照射人的眼睛。 28磁粉检测现场操作

28．1被检表面制备

被检焊缝两侧各100mm范围内不得有油脂、锈蚀、涂层、氧化皮、飞溅或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的准确评定，否则应做适当的修磨，修磨后被检表面粗糙度Ra应不大于25μm。 28．2检测时机和检测范围

28．2．1检测时机：有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应在焊后24h进行。 28．2．2检测范围：检测范围应符合下列规定：

a>焊接接头的检测范围应为焊缝宽度加上焊缝两侧各1/2母材厚度。

b)焊接卡具痕迹的检测范围应为焊接卡具痕迹的四周加上向外延伸5mm。 28．3磁粉检测技术

28．3．1 电磁轭检测的提升力应满足27．1．2的规定。磁化电流应根据标准试片实测结果来选择。一般磁轭间距应控制在50mm～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，但有效检测范围应是标准试片人工缺欠能清晰显示磁痕的区域。磁化区域每次应至少有15mm的重叠。

28．3．2受检工件的每一受检区域至少应进行两次磁化，磁力线方向应大致相互垂直。条件允许时．可使用交叉磁轭磁化装置，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不得大于1．5mm，检测速度一般不大于4m/min 。 28．3．3磁悬液的施加应符合下列规定： a)磁悬液浓度应符合27．3．3的规定。

b)受检表面先被磁悬液良好地湿润后，才可施加磁悬液。

c)磁悬液的施加可采用喷、浇方法，不可采用刷涂法。无论采用哪种方法，均不应使检测两上磁悬液的流速过快。

d)磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间宜为ls～3s。为保证磁化效果应至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。已形成的磁痕不得被流动着的磁悬液所破坏。

28．3．4磁痕的观察：磁痕的观察应在磁痕形成后立刻进行。

a)非荧光磁粉检测时，磁痕的观察应在可见光下进行，工件受检表面处可见光照度应不小于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于5001x。

荧光磁粉检测时，黑光灯的辐照度和波长应满足27．1．3的要求。磁痕的观察应在较暗的环境里进行，其可见光照度应不大于201x 。

b)当辨认细小缺欠磁痕时，应用5倍～10倍放大镜进行观察。 29磁粉检测复验

29．1 当出现下列情况之一时，应进行复验：

a)检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求。 b)发现检测过程中操作方法有误。

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