再生资源综合利用先进适用技术目录

再生资源综合利用先进适用技术目录

(第一批)

工业和信息化部

二〇一一年九月

目录

一、废弃电器电子产品 (2)

二、废旧轮胎橡胶 (8)

三、废旧金属和废玻璃 (20)

四、废塑料和废纺织品 (29)

五、建筑和农林废弃物 (38)

六、废纸张及其他 (44)

1

再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批) 一、废弃电器电子产品（13项）

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

1 废电路板

非金属粉

末改性设

备及技术

工艺流程：非金属粉末→高速搅拌混合改

性→外分级回收（粗粉末）→旋风除尘回收（细

粉末）→脉冲布袋除尘回收（超细粉末）→水

喷淋塔+活性炭尾气处理。

粉末中金属含量一次精选控

制在0.5%以下，多次精选控制在

0.1%以下。设备尺寸20m×4m×

6.5m；处理能力800～1000Kg/Hr；

工作温度100～130℃。总投资660

万元；经济效益191万元/年；投

资回收期3.5年。

2008年应用于生产，每

年利用废电路板2400吨，

已向3家单位推广应用，效

果良好。

2 废电路板

粉碎分离

回收设备

及技术

利用高速运转的叶轮在金属腔体内形成

高速涡流，将粗碎后带有金属镀层的线路板粒

料送入，使之相互之间剧烈碰撞而发生解离；

利用空气动力学原理，使发生解离后的金属粉

末与非金属粉末完全分离。

产能≥500Kg/h；整体金属回

收率≥95%；铜粉品位≥90%；非金

属粉末中的金属含量＜1%。总投资

600万元；经济效益283.4万元/

年；投资回收期2.1年。

2006年应用于生产，年

利用废电路板1000吨。目

前已向10余家企业推广应

用。该技术解决了原始处理

方法环境污染和资源回收

率低等问题，属国内首创。

2

再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

3 废弃钴镍

材料的综

合利用关

键技术

应用化学、电化学和膜分离等多种方法对

钴镍与杂质金属进行分离，以氨循环技术分离

锰；应用液相活化技术恢复钴镍元素的性能；

运用液相成型技术和高温成型技术进行粉体

再制造。

钴（镍）粉含钴（镍）量＞

99.5%，氧含量＜0.3%，碳含量＜

0.02%；呈球状或纤维状；总投资

27250万元；产值3亿元/年；投资

回收期3年。

2007年1月开始应用，

整体达到了国际先进水平，

已有成功推广工程案例。缓

解了我国钴镍粉长期依赖

进口的局面。

4 废旧空调

换热器回

收处理设

备及技术

工艺流程：拆卸工序→压平工序→修边工

序→剖切工序→分选工序（分选出铜和铝）。

基于该工艺开发了一套废旧空调换热器处理

设备，包括压平机、修边机和剖切机。

铜铝分离率接近100%。压平工

序压力约3吨。剖切工序选用专用

刀具（5度入刀角度）。年处理废

旧空调换热器约20万件，共计约

2000吨。总投资140万元；经济效

益100万元/年；投资回收期1.4年。

正常运行1年多，拥有

发明专利2项，整体水平国

内领先。

3

再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

5 废碳粉回

收再生关

键技术

对旧粉盒内的废碳粉进行回收、筛选、

成份检测、混合等，将新物料在熔融状态下进

行充分分散，并进一步粉碎成微米粉末，重新

造粒分级，形成可再生利用的新碳粉。

再生碳粉可适用于HP1010、

1100、1200、6L、5000等机型的激

光打印机。平均黑度≥1.3，平均

底灰≤2.0，2000页的耗粉量≤

100g。总投资600万元；经济效益

150万元/年；投资回收期4年。

实现了再生碳粉技术

应用产业化，2007年利用能

力200吨/年。随着全球激

光打印机每年以30%的速度

增长，市场空间广阔。

6 铅酸蓄电

池在线维

护与离线

修复技术

通过持续输出一系列具有特殊频率、幅度

和电流的脉冲波，与附着在铅酸蓄电池极板表

层的粗大硫酸盐结晶体共振，使硫酸盐晶体逐

渐软化、电离水解并还原于电解液重新参与电

化学反应，实现因极板硫化而报废的铅酸蓄电

池有效修复。

对硫化电池修复的有效率达

100%。单套设备年耗电量2000度；

年耗水量0.3吨。典型规模1500

吨/年，总投资800万元；经济效

益400万元/年；投资回收期2年。

2002年应用于生产，年

利用废旧蓄电池量5000吨。

该技术已向2～3家企业进

行了推广应用，效果良好。

若在全国通信行业推广，每

年节约资金几十亿元，节约

铅资源几十万吨。

4

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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

7 废旧阴极

射线管含

铅玻璃综

合利用技

术

在制造显像管玻壳的原材料混合料中适

量加入旧阴极射线管玻璃，再进行熔解、成型，

可生产出与用矿石原材料制造同样质量的彩

色显像管玻壳。

旧玻璃在配料中的比例达80%

以上；动力消耗量降低5%。总投资

3600万元；经济效益800万元/年；

投资回收期6年。

2007年应用于生产，年

利用含铅玻璃7万吨，已向

3家单位推广，应用效果较

好。

8 废旧CRT

含铅玻璃

的铅提取

技术

将废弃CRT玻璃粉碎后再球磨，混合氢氧

化钠（氢氧化钾）和活性炭，添加氢氧化钠（氢

氧化钾）覆盖在混合物上，在450～800℃条件

下熔融20～120分钟，水洗熔融物，分离出粗

铅，过滤得到碱渣和碱液，用盐酸浸洗碱渣并

趁热过滤，冷却后得到氯化铅沉淀，铅提取率

达96%。

设备年耗电量15万千瓦时；

设备年耗水量330吨。总投资1000

万元；经济效益200万元/年；投

资回收期5年。

2010年应用于生产，年

利用含铅玻璃5000吨。该

项目具有一定经济效果，属

于环保提取技术，无废渣、

废水和污染气体。

5

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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

9 废旧线路

板资源化

回收设备

及技术

采用机械物理法工艺，通过一级整机破

碎、二级粉碎解离，使铜和基板有效分开，然

后再通过二级磁选和涡电流分选达到使各组

成部分分离的目的。

金属回收率95%～98%；非金属

粉末中的金属含量＜1%；金属纯度

＞90%；金属粒度50～60目；非金

属粒度80～300目。总投资880万

元；经济效益1500万元/年；投资

回收期半年。

2009年投入生产，利用

废旧线路板量1400～1600

吨/年。已向其他3家企业

推广该技术，用户综合评价

较好。该技术资源分离效果

好，设备处理率高，功耗低，

安全环保。

10 废弃热插

元器件线

路板的可

重用性拆

解设备及

技术

采用红外方式进行预热，提高电路板基

板、焊料及元器件引脚的初始温度；采用压缩

热空气对基板焊接面的焊料进行吹扫并收集，

实现脱焊。最后进行线路板的拆卸和分类。

元器件拆卸率90%；预热温度

140～180℃。总投资150万元；经

济效益30万元/年；投资回收期5

年。

2009年投入生产，每年

拆解线路板能力约100吨。

该技术拥有4项专利，可避

免二次污染及对操作人员

的人身伤害。

6

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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

11 废弃电子

产品回收

锡、铅、金

银、铟技术

从废电子产品中回收含有锡、铅、金、银、

铟的含锡物料，按一定比例配备好物料、还原

剂、熔剂，投入电炉进行还原熔炼，熔炼后得

到粗锡、炉渣和烟尘，粗锡经熔化浇铸到阳极

板进行电解，电解后锡铅进入阴极板，铟进入

电解液，金银进入阳极泥，然后经过铅锡生产

工艺、铟生产工艺、银生产工艺和金生产工艺

等回收锡、铅、金、银、铟。

锡回收率98.5%、铅回收率

98.5%、金回收率92%、银回收率

95%、铟回收率85%。总投资5000

万元；经济效益900万元/年；投

资回收期6年。

2003年应用于生产，每

年利用废弃电器电子产品

量5000～8000吨。

12 废旧冰箱

无害化处

理及资源

回收设备

及技术

人工拆除隔板、抽屉、封条玻璃等，采用

专用装置自动抽取制冷系统中的冷媒，切除压

缩机、冷凝器后，余下的箱体及门体由上料装

置投入封闭式粉碎分离系统，经一、二级机械

破碎装置、风选装置、物料输送装置、磁选装

置、涡电流分选装置处理，即可分类回收铁、

铜、铝、塑料、聚氨脂泡沫等可再生材料。

有色金属回收率≥95%，塑料

回收率≥95%，聚氨酯泡沫回收率

≥90%，铁回收率≥98%，颗粒物排

放浓度≤50mg/m³,排放速率≤

2.0Kg/h；噪声标准≤85dB(A)。总

投资800万元；经济效益664万元

/年；投资回收期1.2年。

2009年应用于生产，目

前已在十余家公司进行推

广应用，效果良好。该技术

成熟，资源回收率高，无二

次污染，设备较国外产品具

有价格优势。

7

再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

13 失效锂离

子电池直

接制备电

池级钴酸

锂技术

将电池破碎、电解质等水洗，用温和的介

质浸出电池水洗渣中的钴、锂等，直接得到高

纯度溶液，然后共同沉淀钴、锂，得到碳酸钴

与碳酸锂的混合物，调整成分后，焙烧得到电

池级钴酸锂。

年耗电量50～70万千瓦时；

年耗水量5000～6000吨；钴酸锂

纯度≥99.8%，电池循环容量保持

率≥94%/100cycles。总投资3000

万元；经济效益1500万元/年；投

资回收期2.2年。

项目技术所需投资少，

全部采用国产设备，实现水

循环利用，无有害气体排

放，技术可靠。

二、废旧轮胎橡胶(23项)

14预硫化翻

新轮胎装

备与技术

采用预硫化技术制成胎面，对旧轮胎的胎

体进行检验、清洗、打磨，对轮胎磨面进行喷

胶、修补、胎面贴合等工序，安装内胎和包封

套，在硫化罐中进行硫化。

硫化温度115℃±2℃、压力

7MPa、翻新次数3～5次，轮胎使

用里程可达7～9万公里。总投资

17～24万元；经济效益97万元/

年；投资回收期0.25年。

2004年应用于生产，年

利用废旧轮胎600吨，已向

近30家企业推广。该技术

可节约大量橡胶、钢丝、化

工原材料、能源等资源，实

现废轮胎的减量化。

8

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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

15高值化旧

轮胎环形

预硫化翻

新成套装

备及关键

技术

工艺流程：待翻胎→初检→大打磨→小打

磨→修补→喷胶浆→中垫胶贴合→胎面压合

→上内外包封套→抽真空检漏→硫化→拆内

外包封套→终检→整修刷面漆→入成品库。

硫化温度：115℃。整套生产

线（7套装备）年耗电量6.6万千

瓦时；年蒸汽需求量300吨；能耗

为新轮胎的20～30%；翻新胎使用

寿命为新胎的60～80%。总投资

960万元；经济效益600万元/年；

投资回收期2年。

2009年应用于生产，年

翻新载重轮胎10万条，已

向2家企业推广该技术，效

果良好。该技术填补了国内

空白，达到国际先进水平。

16 预硫化胎

面胶与翻

新轮胎技

术

工艺流程：胎体检验→打磨→贴胶→硫化

→成品检验技术核心之一是采用超低温轮胎

粘合胶配方，技术核心之二是采用复合耐磨胎

面胶配方。形成了自主知识产权，拥有国家技

术发明专利4项。

硫化温度95℃,胎面行驶里程

高于新轮胎30%。年耗电量150万

千瓦时，耗煤300吨，耗水39000

吨。总投资5200万元；产值15600

万元/年；投资回收期6年。

2008年应用于生产，效

果良好，填补了国内空白，

促进技术升级，我国有超亿

量汽车的市场，具有较好的

推广前景。

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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

17 工程机械

巨型轮胎

翻新技术

工艺流程：旧胎进入→冲洗干燥→消磨→

处理→除尘→过程检验→补洞疤→贴衬垫→

涂胶浆→干燥→贴胎面→硫化→整修→成品

检验。

翻新胎胎面胶硬度70±2；拉

伸强度≥23.0；300%定伸应力12.0

±2.0MPa；折断伸长率≥490%。通

过多次翻新，可使轮胎的总寿命延

长1～2倍。

已在各大矿山批量使

用,产品合格率98%以上。该

技术具有很好的推广前景。

18 轮胎翻新

无模硫化

新工艺和

胎面新型

材料技术

把使用完的旧轮胎胎面打磨掉，粘接新的

胎面胶，重新使用。工艺流程：打磨→修补洞

疤→缠绕胶→刻花→硫化。

材料消耗是新胎的30%，价格

是新胎的40%，能耗比其他翻新方

式降低40%。使用效果和寿命与新

胎相等。年翻新大型轮胎600条；

年耗电60万千瓦时；年耗水4.8

万吨；合格率在98%以上。总投资

5100万元；投资回收期8年。

该技术1995年应用于

生产，年利用废旧轮胎5万

吨，已向30余家企业推广。

该技术成熟可靠，可适用各

种不同规格轮胎翻新，能耗

低，在加工生产过程中没有

二次污染。

10

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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

19 新型再生

胶生产技

术

生产设备速比大（1:1.96）、中高度合理、

滚动轴承摩擦系数低适应了再生胶生产的特

点。“三机一线”生产线由两台专用捏炼机、

一台精炼机组成，装机功率165KW，采用四列

圆柱滚子轴承，可使工作负荷大幅度降低。可

生产精细再生胶及回收废旧轮胎中的钢丝、尼

龙纤维等。

比“四机一线”装机功率减少

25%，产量增加40%，吨胶能耗降低

30%。每条生产线每年耗电80万千

瓦时，耗水30吨（循环使用），

产品达到精细再生胶标准。总投资

1200万元；经济效益500万元/年；

投资回收期2.4年。

2007年应用于生产，年

处理废旧轮胎15000吨，已

向20余家企业进行了技术

推广，效果较好。该技术较

传统设备节能20%，再生胶

产量提高20%，设备技术成

熟可靠。

20 特级塑化

橡胶技术

废旧钢丝轮胎经过分拣和清洗，由粉碎设

备进行粉碎并对钢丝和橡胶粉进行分离，将粉

碎好的橡胶粉按一定比例添加活化剂、软化

剂，经反应釜高压（2.8MPa）、高温（275℃）

断硫塑化，经“胶粉干燥冷却装置”迅速冷却，

再经捏炼机二次塑炼，最后出片成特级塑化橡

胶。

拉伸强度12MPa～16MPa；扯断

伸长率430%～480%；门尼粘度

70ML[(1+4)100℃]以下。耗电量约

400万千瓦时/年；耗水量约300

吨/年。总投资6000万元；经济效

益1200万元/年；投资回收期5年。

2007年应用于生产，年

利用废旧轮胎3万吨，已经

在近10家企业进行了技术

推广，效果较好。该产品年

产量居公司所在省首位，已

远销全国各地。

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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

21 高强无味

环保型再

生胶技术

选用各类废橡胶废轮胎胎面作主体材料，

对软化剂和活化剂（脱硫剂）进行品种和用量

的优化选择，寻找到主体材料和各类配合剂之

间的最佳配比，设计出消除非正常气味的实用

配方。工艺路线：废橡胶选料→切块、洗涤→

破胶、粉碎→磁选分离→动态脱硫→薄通捏炼

→过滤、精炼。

邵尔A硬度 70±5sh°；拉伸

强力15MPa；拉断伸长率380%；门

尼粘度80门尼值；加热减量1.2%；

灰分10%。年耗电量：297.6万千

瓦时；年耗水量：28.8吨。总投资

460万元；产值2000万元/年；投

资回收期2年。

2005年应用于生产，年

利用废橡胶量4.8万吨，并

已向50家企业开展技术推

广工作，效果较好。目前，

国内市场上的再生橡胶品

种，基本上都含有难闻的气

味，该技术达到了“无味”

标准。

22 分解法生

产无臭味

再生胶技

术

利用废旧轮胎做原料，经过特殊工艺加工

特级无臭味再生橡胶。在工艺加工领域填补了

环保达标橡胶制品不能独立完成还原塑化的

空白，在环保、抗张积还原率上突破了动态技

术工装的设计瓶颈。

邵尔A硬度50sh°；拉伸强度

9.7MPa；扯断伸长率480%；门尼粘

度37门尼值；含水份量0.86%；灰

分7.8%；丙酮抽出物12.75%。

2004年应用于生产，年

利用废旧轮胎量4万吨。该

技术生产的特级无臭味再

生橡胶年产量居全国首位，

已远销全国各地。

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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

23 丁基橡胶

高温连续

再生工艺

技术

先将丁基橡胶粉碎成一定目数的胶粉，然

后将胶粉与软化剂、再生活化剂搅拌均匀后喂

入高温连续脱硫装置，胶料在高温、高压、动

态剪切力的作用下，其C-C或C-S分子键迅速

发生降解，在机腔内即完成整个降解和冷却过

程，脱硫后的胶料经精炼、过滤等工序而生产

出优质的丁基再生橡胶。

拉伸强度≥8.5MPa，伸长率≥

500%，门尼粘度35±5，细度100

目；脱硫工序采用PLC控制；温度

自动控制，波动范围±3℃。单位

产品能耗为800千瓦时/吨。年耗

水量1000吨/年，水循环使用。总

投资8000万元；经济效益2000万

元/年；投资回收期3年。

2005年应用于生产，年

利用废旧橡胶量2.5万吨，

目前该技术已产业化，获得

国家发明专利，企业一举成

为世界最大的丁基再生胶

生产企业，产品已出口至美

国、意大利、日本等海外市

场。

24 双动力无

轴输送废

橡胶连续

再生（脱

硫）装置及

技术

设计独特的双动力无轴输送装置，进行连

续热氧化反应，完成再生过程。无轴输送的叶

片和机筒采用双动力反向驱动，彻底解决物料

输送过程中的滞留烧焦和黏附问题。

产品检验指标：拉伸强度

14MPa，扯断伸长率420%；年耗电

量为一般脱硫罐的1/2，年耗水量

0。总投资8822万元；经济效益

2000万元/年；投资回收期5年。

2010年应用于生产，年

利用废橡胶4179吨，目前

已在近10家企业推广。该

技术达到节能环保要求，无

有毒有害气体及废水产生，

可实现连续化生产。

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国家再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

25 废旧钢丝

子午轮胎

再生循环

利用自动

化生产技

术

先将整条废旧钢丝子午轮胎进行胎圈钢

丝剥离、切块、粗碎、粉碎、钢丝分离，筛选

成一定粒度的胶粉。再将具有弹性的硫化胶粉

通过常压、高温连续再生，在热氧的作用下，

使弹性的硫化橡胶粉再生成具有塑性的胶粉。

进而通过塑炼、捏炼和精炼等炼胶工艺，最终

形成再生橡胶产品和可回收利用的钢丝。

拉伸强度≥14MPa；门尼粘度

≤95门尼值；处理吨废旧轮胎耗电

量≤500千瓦时；耗水量≤0.3吨

(冷却水循环使用、主要为蒸发

量)。总投资4000万元；经济效益

2000万元/年；投资回收期2年。

2007年应用于生产，年

利用废旧钢丝子午轮胎5万

吨，生产高强力再生橡胶

3.6万吨。目前已经在上百

家企业推广。我国橡胶资源

十分匮乏。该技术既可使废

旧钢丝子午轮胎变废为宝，

又能节约宝贵的天然橡胶。

26 LZ模块集

成控制常

温法废轮

胎精细胶

粉生产技

术

在常温下采用量化的模块集成对全生产

线进行能耗、产量、产能、工艺运转参数进行

控制。通过液压装置勾除口圈钢丝，再进入破

碎、粗碎、细碎、粉碎等工序磨成40～120目

胶粉，其中经过分选钢丝和纤维后，由输送机

送入橡胶磨粉机，研磨后的胶粉落入振动筛，

经筛选后部分半成品继续进行循环加工，即可

得到成品胶粉。

胶粉细度可达120目以上，纯

度达到99.8%。以年处理1万吨废

旧轮胎计：年耗电量300万千瓦时；

年耗水量150吨。总投资800万元；

经济效益460万元/年；投资回收

期1.7年。

2007年应用于生产，年

利用废旧轮胎3万吨，目前

已经在10余家企业推广。

该生产线与国外产品相比，

占地面积小，无二次污染，

设备能耗低。

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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

27 废胎面胶

粉在翻胎

胎面胶中

的应用技

术

改变废胶粉表面物理化学性质及表面层

的分子结构，引入活性基因或激活废胶粉表面

原有的活化基因，以增加物理吸附和化学反

应，改进废胶粉与聚合物的相容性、分散性和

化学反应性，促使活化废胶粉与基质胶界面层

间形成物理和化学交联键，增强界面间的强

力。工艺流程：除尘→除纤维→细碎→过筛→

活化改性→应用。

活化一吨废胶粉耗电约400千

瓦时；掺30%活化胶粉，胎面性能

指标：硬度（邵氏A）65度；300%

定伸应力8.5MPa；拉伸强度

18.5MPa；拉断伸长率485%；允变

16%；磨耗0.11cm³。总投资300万

元；经济效益210万元/年；投资

回收期1.5年。

1989年应用于生产，年

生产改性废胎面胶粉350余

吨。该项技术经多年运行、

改进，技术比较成熟，质量

可靠。

28 废轮胎常

温助剂法

生产精细

橡胶粉技

术

采用添加粉碎助剂、选用专业粉碎设备，

短时间破坏废轮胎橡胶的弹性、韧性和粘性，

机械粉碎后将助剂与精细胶粉分离，恢复其弹

性和韧性。

电耗550～700千瓦时/吨；无

生产耗水。产品可达到80～200目

精细胶粉,过筛率≥92%；橡胶烃含

量≥52%；碳黑含量≥28%；金属含

量≤0.1%；纤维含量≤0.08%；丙

酮抽出物≤18%。

2003年应用于生产，年

利用废旧轮胎7350吨。该

项技术为我国废轮胎橡胶

的无害化加工利用，实现产

业结构调整开创一种新方

法，可为节能减排、节约资

源做出贡献。

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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

29 FXJ系列

多功能复

炼机

整体传动采用变频调速双轴驱动形式，采

用可以降低电耗20%～30%的辊筒专用轴承。

前、后辊筒以可调整不同的线速度相对回转，

适应各种不同的生产工艺和再生胶品种，达到

一机多功能的目的。

前后辊筒线速度调节范围0～

48.3m/min（辊面直径450mm）或0～

53.7m/min（辊面直径500mm）；空

转中噪声83dB(A)，辊筒轴承温升

≤20K，减速器轴承温升≤35K。总

投资800万元；经济效益300万元

/年；投资回收期3年。

2007年应用于生产，年

利用废橡胶12000吨，目前

已在近80家企业推广，效

果较好。该技术有利于节能

减排，实现清洁化生产，已

应用于100多条生产线，反

映了市场对产品的认可。

30 废轮胎胶

粉改性沥

青生产应

用技术

将胶粉与沥青混合，经过剪切研磨并辅以

化学助剂，最终形成胶粉改性沥青。工艺流程：

预混→剪切研磨→发育→储存→用户。

产品的性能指标：软化点＞

60，针入度30～70，延度＞10cm，

175℃粘度：1～4Pa?S,软化点差

（离析）＜2.5。年耗电量：120

万千瓦时；耗水量0。总投资5495

万元；产值11000万元/年；投资

回收期4.6年。

2005年应用于生产，年

利用废轮胎2.5万吨，目前

已在近10家企业推广。每

年公路需要沥青约2000万

吨，该技术在保证路面性能

的前提下，节约造价约10%。

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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

31 全自动废

轮胎裂解

装备及技

术

废轮胎经过热裂解后得到的液体燃料是

沸点范围较宽的烃类物质，其中汽油、柴油等

轻质油馏分不高，且汽油和柴油馏分品质一

般，采用催化剂催化重整达到改善油品品质的

目的。所需主要设备：废轮胎切碎机、挤出机、

热裂解釜、催化反应器、分馏塔、油水分离器、

油品储存罐等。

燃油产品产出率达到65%以

上；可燃气产率15～20wt%，在线

燃气替代燃油率大于50%，废塑料

转化率不低于99％。无废渣、废水

和粉尘排放。总投资3000万元；

经济效益1500万元/年；投资回收

期2年。

2007年应用于生产，年

利用废轮胎1万吨，目前已

在5家企业推广。该项目不

仅在国内市场需求容量巨

大，而且在世界范围内具有

更广阔的市场前景。

32 节能环保

废旧橡胶

循环利用

技术

工艺流程：清洗干燥后的废旧橡胶→磁

选、破碎→粗粉碎→5～10mm胶粒→磁选、除

铁→粉碎机（添加活化改性剂）→一次胶粉→

筛分→60～100目（小于60目的返回粉碎机再

次粉碎）→活性胶粉产品。

生产出的60～100目高活性硫

化胶粉，“绒球状”表面结构比表

面积达到0.4m2/g以上。将胶粉按

一定比例（10～30%）掺入相应混

炼胶中，性能与空白样比较，基本

无变化。总投资1000万元；产值

2500万元/年；投资回收期4年。

2008年应用于生产，已

在5家企业推广。应用该技

术制备的胶粉具有节能、技

术含量高、可直接替代混炼

胶等显著优点，为橡胶工业

开拓了一个新型的原材料

市场。

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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)

编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景

33 集装箱轮

胎吊（RTG）

橡胶轮胎

翻新技术

主要包括胎面制作、胎体翻新、轮胎成型

等工序。胎面制作包括原材料加工、炼胶、胎

面平板硫化、环状胎面生产、胎面打磨；胎体

翻新包括轮胎检查、挑选分类和胎体打磨。

年耗电量356.6万千瓦时；年

耗水量10.88万吨；产品检验指标：

拉伸强度≥20MPa；伸长率≥

580％；磨耗量≤0.40cm³；硬度（邵

氏A）≤66；300％定伸应力≥

11MPa。总投资7450万元；产值

53000万元/年；投资回收期3年。

2007年应用于生产，年

利用废轮胎0.5万吨，目前

已在10余家企业推广。应

用可调整周长的环状预硫

化胎面技术翻新的轮胎可

以大大提高翻新轮胎的质

量，降低港口机械的作业成

本。

34 废旧硅橡

胶综合利

用技术

主要包括废旧硅橡胶的裂解技术[废旧硅

橡胶→水洗→粉碎→配料（加入催化剂及表面

活性剂）→裂解反应→粗料→脱色→精制→精

DMC]、DMC精制技术(精DMC→蒸馏→D4→脱色

→过滤→纯度达99.8%的D4)和D4综合利用技

术(D4+封头剂+催化剂→聚硅氧烷→过滤→脱

低→脱色→成品聚硅氧烷)及后续深加工产品

的开发技术。

1.5万吨废旧硅橡胶可产出

0.9万吨DMC，耗电990千瓦时。

进一步合成聚硅氧烷，生产一吨聚

硅氧烷能耗为122.9公斤标煤；耗

水900吨/天；D4色度≤10；质量

分数≥99.3%。总投资4000万元，

经济效益1800万元/年，投资回收

期3年。

2008年应用于生产，年

利用废硅橡胶1.5万吨，目

前已逐步开展对企业的技

术推广工作。该技术具有原

料成本优势和成品质量优

势，并且还可以出口创汇。

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