压力管道安装通用工艺 - secret

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压力管道安装通用工艺 第 A 版

目 录

1 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 4 4.1 4.2 4.3 5 5.1 5.2 5.3

工艺流程 ................................................................................... 4 材料检验 ................................................................................... 5 一般要求 ................................................................................... 5 钢管检验 ................................................................................... 5 管道附件检验............................................................................ 6 垫片与填料检验 ........................................................................ 6 管道视镜、过滤器及阻火器检验 ............................................... 9 焊接材料检验.......................................................................... 10 阀门检查与试验 ...................................................................... 11 传动装置检查与试验 ............................................................... 13 管道预制的加工工艺 ............................................................... 15 一般规定 ................................................................................. 15 钢管切割、坡口加工及预组装................................................. 15 弯管制作 ................................................................................. 19 质量要求 ................................................................................. 25 管道机械加工.......................................................................... 26 夹套管预制 ............................................................................. 28 防腐衬里管道的预制 ............................................................... 31 管道支、吊架制作 .................................................................. 33 管道安装 ................................................................................. 35 一般规定 ................................................................................. 35 管道安装通用要求 .................................................................. 36 埋地与地沟管道安装 ............................................................... 45 管道吹扫与清洗 ...................................................................... 50 一般规定 ................................................................................. 50 水冲洗 .................................................................................... 51 空气吹扫 ................................................................................. 52

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5.4 5.5 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 7.2 8 8.1 8.2 8.3 9 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 11 11.1 蒸汽吹扫 ................................................................................. 52 酸洗与钝化 ............................................................................. 53 管道系统试压.......................................................................... 54 一般规定 ................................................................................. 54 水压试验 ................................................................................. 56 气压试验 ................................................................................. 57 高压管道安装施工工艺 ........................................................... 59 材料验收 ................................................................................. 59 施工过程 ................................................................................. 60 合金钢管道安装施工工艺........................................................ 64 作业条件 ................................................................................. 64 主要工具 ................................................................................. 64 施工过程 ................................................................................. 64 不锈钢管道安装施工工艺........................................................ 68 作业条件 ................................................................................. 68 主要工具 ................................................................................. 68 施工过程 ................................................................................. 68 PP-R 管安装施工工艺............................................................ 72 一般规定 ................................................................................. 72 管道敷设安装要点 .................................................................. 72 管道连接要点.......................................................................... 73 支吊架安装 ............................................................................. 76 试压 ........................................................................................ 77 清洗、消毒 ............................................................................. 77 安全施工： ............................................................................. 78 贮运 ........................................................................................ 78 铜及铜合金管道安装施工工艺................................................. 79 适用范围 ................................................................................. 79

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11.2 11.3 11.4 11.5 一般规定 ................................................................................. 79 管道的调直、切断和坡口........................................................ 79 弯管加工 ................................................................................. 79 管道连接 ................................................................................. 80

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1 工艺流程

压力管道安装工艺流程如下：

施工技术准备

焊工资格审定表焊工资格审定表 工程设备 施工机具

安装工艺质量检 测计量器具

开工报告

管沟测量及放线 管子检查、防腐及绝缘测试 管道基础施工 支柱、桁架加工 弯管加工 管道坡口加工 绝缘法兰组装 管道组装管道焊接 焊缝质量检验 支吊架安装高压管件加工 桁架制作安装 补偿装置安装

管道组装及组对

管沟开挖 焊条烘干、发 放、回收 管道、管道组 成件脱脂 热处理

管道焊接 管道接头防腐 热处理报告 管道下沟前管沟检查 焊缝返修

管道酸洗 管道油冲洗 冲洗油化验管道强度试验 管道严密性试验管道吹扫及清洗 管道涂漆记录管道涂层厚度检测

管道分段强度、严密性试验 站间管道连通封闭、严密性试验 站间管道扫线 防腐绝缘漏点测试 里程、转角、阴极保护测试桩及 警示标志和保护设施安装

管道超压试验 管道试运行 管道水试运 安全阀最终调试 工程竣工报告 工程竣工验收 配合甲方通介质 管道冷热紧工程竣工验收报告 试生产

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2 材料检验

2.1 一般要求

1、管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书。 2、管子、管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质和型号。 3、管子、管件及阀门在使用前应进行外观检查。 4、外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 5、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

6、螺纹密封面良好，精度及光洁度达到要求和规定标准。

2.2 钢管检验

1、钢管应抽检 5%且不少于一根，并进行外表面无损检验，不得有超 过壁厚负偏差缺陷。

2、探伤前应清除钢管表面氧化皮、锈迹及油污等。 3、钢管外表面探伤应按下列规定进行：

（1）公称直径小于 6mm 的磁性钢管一般采用磁粉探伤法。 （2）非磁性不锈钢管一般采用荧光法或色渗透探伤法。

4、经探伤不合格的钢管部分应予切除，经检验合格的钢管应按规定填 写记录。

5、合金钢应用光谱分析或其它方法复查其主要元素并作好标记。 6、设计温度低于-20℃的钢管（奥氏体不锈钢管除外）应按《金属低 温复比试验法》GB4159-84 规定进行冲击韧性试验，其指标不应低于规定 值下限。

7、设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管，如产品质量证明书未注明 晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》 GB1223-75 中的下列方法进行复验：

（1）工作介质为氧化性酸类的管道采用“X”法；

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（2）含钼不锈钢管道采用“干”法； （3）其它管道采用“T”法。

2.3 管道附件检验

1、管件的产品合格证书应包括化学成份、力学及工艺性能和合金钢管 件的金相分析结果，如发现指标不符合标准，应从该批管件中抽 2%且不少 于一件，复查其硬度和化学成分。

2、钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧几其它有损强度和外观的缺 陷，内表面应光滑，无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、缺 肩、重皮等缺陷。

3、弯头、异径管、三通和管帽等应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸， 其偏差应符合表 2.3 规定。 4、高压管道的管件应抽 2%且不少于一件，进行表面无损探伤，如有 缺陷应予以修善。修善后的壁厚不应小于公称壁厚的 90%。

5、法兰偏差应符合规定。

6、紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求。

7、螺母与螺栓应配合良好，对于设计压力大于 10MPa 或设计温度高 于 350°C 及低于-40°C 管道的螺栓、螺母硬度应符合要求。

8、高压管道的管件检查合格后，应按要求填写检查验收记录。

2.4 垫片与填料检验

1、金属环垫的几何尺寸偏差应符合表 2.4 规定：

2、金属透镜垫应用样板作透光检查，但严禁直接在管道密封面上研磨。 3、齿形金属垫片两端面平行度偏差，每 100mm 直径长度不得超过 0.05mm。

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管 件 名 称

管道附件主要尺寸偏差

管件形式

检 查 项 目 外径偏差

弯 头

外径椭圆 壁厚偏差 长度 L 偏差 端面垂直偏25-70

80-100

125-200

表 2.3

公 称 直 径 250-400 250-400 （有缝） （无缝） ±2.5

±3.5

±1.1 ±1.5 ±2

不超过外径偏差值 不大于公称壁厚的 12.5% ±2.5 ±1.5 ≤1

≤1.5 异 径 管

差

△ 外径偏差 外径椭圆 壁厚偏差 与弯头的规定相同

长度 L 偏差 端面垂直偏差 △ ±1.5 ≤1

±2.5 ≤1.5

同心异径管 两

端中心线偏心 值 外径偏差 外径椭圆 壁厚偏差

端面垂直偏差△

（a1-a2）/2≤1% DW1，且≤5

与弯头规定相同

三

通

长度 L 偏差 支管中心位置 I 偏差 ±1.6 ±0.8 ±2.4 ±1.2

△b≤1%H，且≤3

支管垂直偏 差 △b 高度偏差 外径偏差

±1.6

±2.4

与弯头的规定相同 管 帽 外径椭圆 壁厚偏差 端面垂直偏差 △

高度 H 偏差

±3.2

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金属环垫尺寸允许偏差 名称 节径 环宽 环高 环高不平度 平面宽度 斜面角度 圆角半径 代号 P A B — C α r 表 2.4 允许偏差 ±0.18mm ±0.2mm +1.2mm ±0.4mm ±0.2mm ±0.5° ±0.4mm

4、缠绕式垫片的质量应符合： （1）垫片厚度偏差为±0.2mm；

（2）钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂、重迭、空隙、弯 曲等缺陷。

（3）内、外圆应点焊规则并焊透，无过烧、虚焊及焊点开脱现象。 （4）密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。 5、金属包复垫片的质量应符合下列要求： （1）金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合； （2）密封面平整，不得有径向贯通划痕； （3）金属层无裂纹、豁口、折皱等缺陷。

6、聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、 夹渣等缺陷。

7、石棉橡胶、橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。 8、非金属垫片应存放在干燥、凉爽库内，并对其进行密封性试验，每 批应抽 2%且不少于一个。试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压 力的 1.1 倍。

9、不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 100ppm。 10、常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一般为 25~30%。

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2.5 管道视镜、过滤器及阻火器检验

1、视镜和过滤器本体表面应平整光洁，不得有锻造或铸造缺陷，无氧 化皮或粒砂，其两端法兰的中心线应在同一轴线上，偏角差不得超过 1.5°。 2、视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺陷，其外观质量、理化性能、 透光率等应符合相关的制造技术条件的规定。

3、视镜经外观检查后，应逐个进行液压强度试验和密封性试验。强度 试验压力为设计压力的 1.5 倍；密封性试验为设计压力 的 1.1 倍。

4、视镜强度或密封性试验时，应遵守下列规定： （1）严禁使用气体介质；

（2）不得在玻璃的正前方观察或检查，并不得敲打与碰撞受试的视镜； （3）试验系统必须并联容积足够大的缓冲器，一般为视镜容积的 100~150 倍；

（4）加压应分级缓升，升至设计压力的 0.5 和 1 倍时，应分别停压 5min， 如无异常现象方可升至试验压力；

（5）严禁带压修理。

5、过滤器滤网的材质、规格及充填质量应符合设计要求，经解体检查 后，及时清洗或更换滤网、滤布，并清洗过滤器内腔。

6、阻火器应进行下列检查： （1）逐个核对公称通径及外形尺寸；

（2）每批抽查 5%且不少于一件解体核对内部充填物： 金属丝网组火器的丝网材质、孔数或目数、层数是否符合要求，并检

查有无破损、缺边、脏污等现象； 砾石组火器的砾石粒度、充填量是否符合要求； 化学阻火剂的品种是否符合设计要求，充填量是否足够。阻火剂应具 有产品质量证明书。

（3）当发现内部充填物有质量问题时，应对该批组火器逐个解体检查。

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7、如组火器产品质量说明书中未注明强度试验合格时，应对壳体进行 液压强度试验，试验前不得安装内部充填物，试验压力为设计压力的 1.5 倍。

8、如设计要求做阻火试验时，必须按设计规定进行阻火试验。试验应 有专门的技术方案和安全措施。

2.6 焊接材料检验

1、验收的焊条应符合下列要求： （1）有焊条说明书或质量证明书； （2）包装完整，无破损或受潮现象；

（3）每箱应有焊条型号、牌号、直径与长度、净重或根数、制造厂标 记等；每包应有焊条型号、牌号、直径与长度、生产批号、检验号及日期、 适用电流极性、允许的最大及最小焊接电流、烘干规范、制造厂名；每根焊 条的夹持端应有焊条型号或标记。 2、对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹及已存放一年以上的焊条，应烘 干后重新进行质量评定，各项指标符合要求可继续存放或使用；如有一项 指标不合格，应以双倍数量复验，仍不合格时，应予以报废。

3、焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量。 4、氧乙炔焊和惰性气体保护焊所用的冷拉钢丝，应按《焊接用钢丝》 GB1300-77 的规定验收。

5、氧乙炔焊和氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度不低于 99.2%；电石 质量达到国家标准《电石》GB10665-89 的一、二级标准。

6、供等离子切割的氮气纯度应不低于 99.5%以上。 7、供手工钨极氩弧焊的氩气纯度应在 99.95 以上。

8、二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于 99.5%。

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2.7 阀门检查与试验

1、阀门应具有产品合格证或质量证明书；公称压力大于 10MPa 的阀 门还应具有产品装箱单及产品使用说明书；剧毒、易燃、可燃介质管道用 阀门应有按 1.7.3 规定的补充试验及按 1.7.4 规定的补充检验合格证明书。

2、阀门产品质量证明书应注明： （1）制造厂名称及出厂日期； （2）产品名称、型号及规格； （3）公称压力、适用介质； （4）产品的标准代号及检查结论；

（5）公称压力大于 10MPa 的阀门还应有主要零件材料化学成分和热 处理后的力学性能。产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章。

3、设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格 证明书。

4、用于 A 级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《一般工业阀 门·铸钢件磁粉检验》CVA1.6-83 及《一般工业阀门·铸钢件射线照相检 查》CAV1.7-83 执行的制造厂的无损检验合格证明书。

5、根据产品质量证明书逐件核对阀门。阀体上应有公称压力、公称通 径、介质流向等标志；阀门上应有制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、 公称通径、工作温度及工作介质等有关说明。

6、阀门入库与安装前进行外观检查，不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、 铭牌脱落及色标不符等情况。

7、阀门的手柄或受轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。

8、止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜现象。 9、旋塞阀塞子的开闭标记应与通孔方位一致，装配后塞子应有足够的 研磨裕量。

10、弹簧式安全阀应具有铅封；杆式安全阀应有重锤的定位装置。

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11、阀门的进出口应有盖板或堵头封闭。具有螺纹法兰的阀体进出口 端面，应沉入法兰内 3～5mm。

12、截止阀、节流阀、隔膜阀、闸阀等应使之关闭；旋塞阀、球阀应 处于开启；安全阀、止回阀、碟阀的阀瓣应有临时固定措施。

13、管道阀门应逐个对阀体进行液压强度试验，其试验压力应符合下 列要求：

（1）公称压力小于或等于 32MPa 的阀门为公称压力的 1.5 倍； （2）公称压力大于 32MPa 的阀门按下表规定执行： 阀门强度试验压力 公称压力 MPa 40 50 64 80 100 试验压力 MPa 55 70 90 110 130

14、C 级和Ⅲ类管道阀门每批应抽取不少于 20%进行液压强度和液压 密封性试验。强度试验压力为公称压力的 1.5 倍，密封性试验以公称压力进 行。如有不合格应加倍检查，如仍有不合格，则该批阀门应逐个试验。 15、其它管道阀门应从每批中抽查 10%且不少于一个，进行液压强度 和液压密封性试验，如有不合格再抽查 20%，仍有不合格则该批阀门应逐 个试验。

16、对焊连接阀门的密封性试验应单独进行。强度试验一般可在系统 试验时一并进行。单独试验时应配置专用的试压胎、卡具。

17、A 及管道的对焊连接阀门，每批应抽 5%且不少于一个，作阀体硬 度检查，硬度检查在焊接接头的坡口附近进行。

18、合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析，复查其材质，必要时每批 应抽 10%且不少于一个，解体检查内部零件的材质和加工质量，如有不合 格，则需对该批阀门逐个检查。

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19、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应逐个以 1.5 倍的工作压力进行 强度试验。

2.8 传动装置检查与试验

1、正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链传动的阀门，其传动机构 应按下列规定进行清洗与检查：

（1）开式机构的齿轮工作面，轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂； （2）闭式机械应抽 10%且不少于一个，进行揭盖检查，零件应齐全， 内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面应符合要求，如有问 题，应对该批阀门的其余传动机构进行相应的检查。

（3）对因存放时间过久而变质的润滑油脂，应予以更换。

2、链轮传动的阀门，应检查导链架与链轮的中心是否一致，并按工作 位置检查链条的工作状况，链条运动应顺畅不脱槽，否则，应重新调整导 链架的位置，直至合格；检查链条的质量，不得有开环、脱焊、锈蚀或链 轮与链条节距不符等现象。

3、以色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，应啮合正确，工作轻便、无卡 涩或过度磨损现象，各部间隙及串量应符合要求。

4、气压或液压传动的阀门，应进行动作试验，必要时每批应抽一个， 按下列规定进行解体检查与试验：

（1）检查气（液）缸缸壁、活塞、活塞杆的粗糙度； （2）检查各“O”形环的质量及其装配质量；

（3）以人力驱动活塞，在上下死点位置时，检查阀门的启闭情况； （4）合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工作压力 进行启闭试验；

（5）必要时，在上述情况下对阀门的密封面进行密封性试验。

5、电动装置的变速箱除按 1.8.1 规定进行清洗与检查外，还应复查联 轴节的同心性与同轴性，然后接通临时电源，检查电动系统的工作状况。

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应注意，此时的受动机构必须与电动系统完全脱开。在全启与全闭的状态 下，检查、调整阀门的限位装置。电动系统工作时，应动作可靠、指示准 确。此种试验应反复进行三次。

6、电磁阀门应接通临时电源，进行启闭试验。试验应不少于三次。必 要时应在阀门关闭状态下，对其进行密封性试验。

7、具有机械联锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行试验及调 整。两阀间的启闭动作应协调，工作轻便，限位准确，并对它们的极限位 置作出相应的标志。

8、阀门传动装置的检查与试验，应编制并填写工艺卡。

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3 管道预制的加工工艺

3.1 一般规定

1、管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管 道支吊架制作以及管段预组装等。

2、管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度、预制 工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：

（1）法兰应置于容易拧紧的位置；

（2）管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检查； （3）复杂管段应经实测后再绘制加工图；

（4）选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封 闭”字样；

（5）加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜以单线绘制。

3、管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好 材质及其它标记的移植工作，管道预制加工合格后，应有检验印记。

3.2 钢管切割、坡口加工及预组装

1、弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。碳钢管、合金钢管可冷 调或热调；不锈钢管宜冷调。

2、钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大于或公称直径小于 50mm 的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分，但锤击点不得与支点重合， 对薄壁管子应在锤击处加垫，以防凹瘪；机械冷调时，一般在专用管子调 直机上调直，如用直管器（丝杠压力）调直，其压模应与钢管外径相符。

3、热调时应将钢管的弯曲部分加热到：合金钢 600～800℃；碳素钢 800～1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。

4、钢管调直后，经目测成一直线则为合格。

5、钢管切削前应按设计尺寸下料，如还需切削加工时，应留有切割裕

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量。

6、钢管按下列方法切割：

（1）镀锌钢管和公称直径小于或等于 50mm 的碳素钢管，一般宜用切 管机切割；

（2）高压管道和有淬硬倾向的管子应用锯床、车床等机械方法切割。 如用氧乙炔焰或离子切割时，必须将切割面影响区除去，其厚度一般不小 于 0.5mm；

（3）不锈钢管应用机械或等离子方法切割；其它钢管可用氧乙炔焰切 割。

7、钢管的焊接坡口按下列方法加工：

（1）高压管道和有淬硬倾向的管子，必须用机械方法加工； （2）除（1）以外的管子，宜用机械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加 工，但必须将其表面打磨平整；

（3）中合金钢、不锈钢管可采用机械方法加工。用等离子切割时，应 用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。

8、用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定： （1）砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配； （2）砂轮片的材质、质量符合要求； （3）砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配； （4）砂轮片与磨架间隙以 3mm 左右为宜； （5）树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液； （6）砂轮片不得侧向磨削；

（7）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm 时，不得使用。 9、采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极应采用钨棒或 铈钨棒。

10、钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：

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（1）表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口； （2）溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

（3）端面倾斜偏差为管子外径的 1%，但不得超过 2mm；

（4）坡口斜面几钝边端面的不平度应不大于 0.5mm，坡口尺寸和角度 应符合要求。 11、用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时，环境温度应符 合下列要求，否则应进行预热与缓冷：

碳素钢不低于-20℃； 低合金钢不低于-10℃。

12、管道坡口加工后，如设计有要求或属下列管道，应进行磁粉或渗透 探伤，如有问题应及时通知技术负责人处理。

（1）有淬硬倾向的管道坡口 100%探伤；

（2）设计温度低于或等于-40℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽 5%探 伤；

（3）高压管道的其它坡口抽 10%探伤。

13、钢管调直、切割及坡口加工，应编制相应的工艺卡，工艺卡的格 式见“过程记录卡、表汇编”。

14、管道预组装前，应对加工、管件等进行检查与清理，具备下列条 件方可使用：

（1）管段、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设 计要求；

（2）管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净； （3）所有标志、印记齐全； （4）坡口应完好无缺陷。

15、管道预组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处应妥善衔接， 尺寸准确，否则应留调节裕量。

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16、管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接，必要时焊后再 绞孔。温度计插孔的取源部件，不得向里倒角。

17、管段对口时应检查平直度，起偏差不得大于 1mm/m，全长总偏差 不得大于 10mm。

18、管段组对时，应对中夹紧，防止焊接过程中产生变形或位移。 19、管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差（见图 3.1）应符合下列要求：

（1）每个方向总长 L 偏差为±5mm; （2）间距 N 偏差有±3mm；

（3）角度α偏差有±3mm/m；管端最大偏差 b 为±10mm； （4）支管与主管的横向偏差 C 为±1.5mm； （5）法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f 偏差为±1mm； （6）法兰端面垂直偏差 e 为：公称直径≤300mm 时为 1mm，公称直 径〉300mm 时为 2mm。

20、管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度， 否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。

21、管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保 管工作，并应配套完成，成套出厂。

图 3.1 预制管段偏差

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3.3 弯管制作

1、通用要求 弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，不锈耐酸钢管应冷弯；碳钢和 合金钢管可冷弯或热弯。

钢管冷弯一般宜采用机械法。当管子公称直径大于 25mm 时，宜用电 动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于 25mm 时，可 用手动弯管器弯制。

弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管 时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定： 弯曲半径与管子壁厚的关系 弯曲半径 R≥6DN>R≥5DN 5DN>R≥4DN 4DN>R≥3DN

弯管前管子壁厚 1.06Tm 1.08Tm 1.14Tm 1.25Tm 注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚

（1）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其它管子的弯曲半径 宜大于管子外径的 3.5 倍。

（2）有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。 （3）钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

（4）有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表 3.1 的规定。

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表 3.1 加热温度范围（℃） 500～600 600～700 150～260 200～310 <450 <350 100～130 第 A 版

有色金属管加热温度范围 管道材质 铜 铜合金 铝 11~17 铝合金 LF2、LF3 铝锰合金 钛 铅

（5）采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充 砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。

（6）钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定： 除制作弯管温度自始至终保持在 900℃以上的情况外，壁厚大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后，应按表 3.2 的规定进行热处理。

常用管材热处理条件 管材 名义成份 管材牌号 类别 C 碳素钢 10、15、20、25 C-Mn 16Mn、16MnR 中 C-Mn-V 09MnV 、 15MnV 低 C-Mo 16Mo 合 金 钢 C-Cr-Mo-V C-Ni C-Cr-Mo 12CrMo 15CrMo 12Cr2Mo 5Cr1Mo 9Cr1Mo 12Cr1MoV 2.25Ni 3.5Ni 热处理温 度（℃） 600～650 600～650 600～700 600～700 600～650 600～650 700～750 700～760 700～760 700～760 700～760 600～650 600～630 加热 速率 表 3.2

恒温 时间 冷却 速率

当加热温 恒温时间 恒温后的 度升至 应为每 冷却速率 ℃时， 40025mm 壁厚 不应超过 加热速率 1h，且不得 260×25/T ℃/h，400 不应大于 少于 205× 15min，在 ℃以下可 自然冷却 25/T℃/h 恒温期间 内最高与 最低温差 应低于 65 ℃

注：T—管材厚度。

当表 3.2 所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于 100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，应按设计文件的要求进行完全退火、 正火或回火处理；

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当表 3.2 所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于 100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，应按表 3.2 的要求进行热处理； 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处

2、施工过程 理时，应按设计文件规定进行。

（1）碳素钢、合金钢管热弯一般采用中级加热法弯制；耐酸不锈钢管 宜用电炉加热，如用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢 管，防止与火焰直接接触。

（2）高、中合金钢管热弯时严禁浇水。低合金钢管一般也不浇水。各 类合金钢管热弯后应在 5°C 以上的静止空气中缓慢冷却。当环境温度低于 5°C 时，应采取保温缓冷措施。

（3）耐酸不锈钢管如需装砂弯制时，应使用木锤、铜锤或不锈钢锤振 敲管子。

（4）弯管的最小弯曲半径应符合表 3.3 规定。

弯管最小弯曲半径 管道设计压力 MPa 表 3.3 最小弯曲半径 3.5Dw 4.0Dw 1.0Dw 1.5Dw DN≤250 1.0 DN DN>250 0.7DN 5.0Dw 1.5Dw 弯管制作方法 热弯 冷弯 压制 热推弯 斜接 焊制 ≤10 >10

冷、热弯 压制 注：DN 为公称直径，Dw 为外径

（5）工业管道安装中属于 A、B、C 级或Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道的弯管不 得用有缝钢管弯制，其它管道如用有缝钢管弯制时，其纵向焊缝应置于图 3.2 的 45°轴线附近。

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图 3.2 纵向焊缝布置区域

（6）弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分；环向焊 缝距始弯点或终弯点不得小于 100mm，且不小于其公称外径。

（7）弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长 度不应小于其公称外径的 1.3 倍。

（8）高压管道的弯管制作，应选用壁厚有正公差的管子。 （9）在螺纹加工后弯制弯管时，应对螺纹采取保护措施。 （10）弯管制作前应确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算 并据此下料。

L=α·π·R/180=0.017453α·R L—弯管弧长 mm α—弯曲角度 ° R—弯曲半径

mm

（11）碳素钢、合金钢管冷弯后应按规定进行热处理。有应力腐蚀（介 质为苛性碱）的冷弯弯管，不论壁厚多少，均应作消除应力的热处理。常 用钢管冷弯后的热处理条件可按表 3.4 规定执行：

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表 3.4

第 A 版

常用钢管冷弯热处理条件

钢号

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弯曲半 热处理条件 径 回火温度 保温时间 升温速度 冷却方法 mm °C min/mm °C/h 壁厚 600-650 3 ≥36 任意 〈200 炉冷至 25-36 ≤3Dw 300° C 后空冷〈25 〉20 10-20 〈10 〉20 10-20 〈10 任意 任意 680-700 任意 ≤ 3.5Dw 任意 720-760 任意 ≤ 3.5Dw 任意 任意 不 3 处 理 〈150 炉冷至 300° C 后空冷 处 理 处 处 〈150 理 理 炉冷至 300° C 后空冷壁厚 mm 12CrMo 15CrMo

不 5 12Cr1MoV

1Cr18Ni9Ti Cr18Ni12M o2Ti 不 不 （12）各种弯管内侧的波浪度 H 值应符合表 3.5 及图 3.3 所示的要求， 其波距 t 应大于或等于 4H。

图 3.3 弯曲部分波浪度 管子弯曲部分波浪159 6 219 273 7 325 377 ≥426 8 度 H 的允许值（mm） 表 3.5 外径 允许值

≤108 133 4 5 （13）制作斜接焊制弯管如设计未规定时，可采用图 3.4 所示的组成

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形式。当公称直径大于 40mm 时，可增加中节数量，但其内侧最小宽度不 得小于 50mm。

图 3.4 斜接焊制弯管

（14）斜接焊制弯管的主要尺寸偏差应符合下列规定： 切口周长偏差：DN >1000mm，±6mm；DN≤1000mm，±4mm；

端面与中心线的垂直偏差△（见图 3.5）不应大于钢管外径 Dw 的 1%， 且不大于 3mm。

图 3.5 斜接焊制弯管端面垂直偏差

（15）高压钢管制作弯管的工作应编制相应的工艺卡，施工中应严格

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执行工艺规定并认真填写有关数据。

（16）高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应 在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于 管子公称壁厚的 90%，且不得小于设计壁厚。

3.4 质量要求

1、弯管质量应符合下列规定：

（1）不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）、存在过烧、分层、皱 纹等缺陷；

（2）测量弯管任一截面上的最低外径与最小外径差，当承受内压时其 值不得超过表 3.6 的规定： 弯管最大外径与最小外径之差 管子类别 输送剧毒流体的钢管或设计压力 P ≥10Mpa 的钢管 输送剧毒流体以外或设计压力小于 10Mpa 的钢管 钛管 铜、铝管 铜合金、铝合金管 铅管 表 3.6 为制作弯管前管子外径的 5% 为制作弯管前管子外径的 8% 为制作弯管前管子外径的 8% 为制作弯管前管子外径的 9% 为制作弯管前管子外径的 8% 为制作弯管前管子外径的 10%

（3）输送剧毒流体的钢管或设计压力 P≥10Mpa 的弯管，制作弯管前、 后壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 10%；其它弯管，制作弯管 前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子比后的 15%，且均不得 小于管子的设计壁厚；

（4）输送剧毒流体的钢管或设计压力 P≥10Mpa 的弯管，管端中心偏 差值△不得超过 1.5mm/m，当直管长度 L 大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm。其它类别的弯管，管端中心偏差值△（如图 3.1.4）不得超过 3mm/m， 当直管长度 L 大于 3m 时，其偏差不得超过 10mm。

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图 3.6 弯曲角度及管端中心偏差

Π形弯管的平面度允许偏差△应符合表 3.7 的规定。 Π形弯管的平面度允许偏差

长度 L 平面度△ <500 ≤3 500~1000 ≤4 >1000~1500 ≤6 表 3.7

>1500 ≤10

高压钢管弯管加工合格后，应按规定的格式填写“高压管件加工记录”。

3.5 管道机械加工

1、钢管经切割后，应按其连接形式分别车削螺纹或焊接坡口，车削可 在车床或管床上进行。已弯制的弯管的管端螺纹，可在镗床上加工。

2、加工有焊接垫环的坡口，应以外圆定心。管端与垫环接触的内表面 应先加工。其垫环可用同材质的钢管经车削加工而成。

3、加工管端螺纹时，为保证螺纹根部的最小壁厚，应以内圆定心，使 螺纹中心线与管子的中心线重合。

4、管端螺纹的尺寸应按国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196-81 的 要求加工。

5、加工后的螺纹粗糙度不应大于 ，其表面不得有裂纹、凹陷、毛 刺等缺陷。轻微机械损伤或段面不完整的螺纹，累计不应大于 1/8 圈；螺纹 牙高减少不应大于工作高度的 1/5。

6、管端螺纹加工后，除应进行外观检查外，还应用螺纹量规检查其精

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度，也可用合格的法兰单配，以徒手拧入不松动为合格。

7、从螺纹法兰连接的厚壁管道，如与螺纹法兰配套加工时，一般先加 工法兰的内螺纹，后加工钢管的外螺纹。

8、管端锥角密封面加工时，其中心线应与螺纹中心线重合。加工后的 锥角偏差不应大于 0.5°，粗糙度不应大于 ，且密封表面不得有划痕、 刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。

9、管端锥角密封面加工后除用样板逐个做透光检查外，还应在每种规 格的第一 个密封面车完后，用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断 或偏位，否则应检查和调整加工工艺。

10、透镜垫的材质应符合设计规定，一般宜与管材相同。加工时应用 球面板检查，其球面半径偏差应符合表 3.8 的要求。

透镜垫球面半径允许偏差值 公称直径（mm） 6-10 15-32 40-65 80-125 150 200 ±±±±±±表 3.8 球面半径允许偏差（mm）

11、透镜垫球面的粗糙度不得大于 啃刀等缺陷。

，且不得有划痕、刮伤、凹陷、

12、以平垫密封的管端密封面，端面应与管中心线垂直，其粗糙度不 应大于 。 13、管段加工后的长度偏差不应大于：自由管段为±5mm；封闭管段 为±3mm。

14、加工完毕的管端密封面应沉入法兰内 3~5mm。如管子暂不安装， 应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管，填写“高压管螺纹加工记

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录”。

15、机加工的管道应编制加工工艺卡。

3.6 夹套管预制

1、夹套管预制前应认真核对施工图纸各部尺寸、技术要求，其使用的 配件应符合设计要求。

2、夹套管制作前应综合考虑坡度、垫片厚度、支架位置、仪表取源件 位置、焊缝位置等，并应尽量减少弯头与焊缝，适当选择预留调整管段。 3、主管不得使用有缝管。管道主管段应用一根管子制成，在套管内不 得有环向焊缝。用定型弯头时允许有环向焊缝，但必须经无损探伤合格。 4、溶融介质的夹套管如需焊接时，应保证接口的组对质量，其焊缝应 经无损探伤和试压合格。主管内表面及焊缝应用机械或手工方法磨光。 5、为使夹套管夹套间隙均匀，满足工艺生产要求，可在主管外壁焊以 同材质的定位板或定位管、桩。定位板一般用扁钢或钢板加工而成，定位 桩可使用圆钢。

6、定位板（管、桩）的尺寸应符合设计要求。

7、定位板应与介质流向平行安装，不得影响介质的流动和管子的热位 移，定位板（管、桩）的环向分布位置符合下列要求：

（1）水平配管时，其中一块（根）应配置在上方，另两块（根）距此 各 120°；

（2）铅垂配管时，三块（根）应沿圆周均布。

8、定位板（管、桩）的安装间距应按设计要求施工，如设计未规定时， 直管段定位板（管、桩）的最大间距可按管径确定；当主管公称直径小于 或等于 80mm 时，间距可取 3~5m；公称直径大于 80mm 可为 4~7m。弯 管段定位板（管、桩）距起弯点的距离应符合下表的规定：

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定位板与起弯点的间距

间距

主管公称直径 DN

51-25 40 50 70-80 ≥100

250 550 750 950

1100

9、夹套管弯管制作如整体弯制时，一般可按下列顺序冷弯： （1）将主管装入套管内；

（2）一端装入定心环，与主、套管焊接后再装若盖板，并与套管焊接， 封闭夹套空间；

（3）从另一端装砂、振实后堵塞； （4）机械弯制，弯曲半径必须符合设计要求； （5）清理管子内部并切割至需要长度。

10、夹套管缓冲板的材质应与主管相同，其尺寸应符合设计要求。 11、缓冲板应先卷制后切割，在与主管焊接前应整形，使之与主管贴 合。

12、主管加工完毕后，应裸体进行强度和密封性试验，其试验压力应 符合设计要求。

13、用作调整尺寸的夹套管应预留 50~100mm 的调整裕量，以备在最 后封闭时实测截取。

14、套管上的连通管管口应预先开出，套管应按各段编号进行组焊， 焊接后应清理内腔。

15、套管组焊后，应按其设计压力的 1.5 倍进行强度试验。 16、夹套异径管对接时，应使族套管的大口侧对齐，并防止夹套间隙 变小或阻塞。

17、套管三通可采用压制的剖切件，切口应平整，两半复原后其椭圆

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率应不大于 15%，焊缝内表面应平整无焊瘤。必要时应采取底层氩弧焊。

18、当套管与主管的材质不同时，它们之间的连接有过渡护板，或采 用异种钢焊接工艺施焊。

19、夹套管各部尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下列规定（见图 3.7 所示）：

（1）结构总长度 L 的允许偏差应符合下表的规定： 结构长度 L 允许偏差

结构长度 L（mm） L≤100

100〈L≤250 250〈L≤650 650〈L≤1000 1000〈L≤1600 1600〈L≤2500 2500〈L≤4000 4000〈L≤6500 6500〈L≤10000

L〉10000 允许偏差（mm） 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 6.0 7.0

（2）距 N 的偏差：±1mm； （3）角度α偏差：主管≤1.5mm/m； （4）管端最大偏差：b≤5mm；

（5）法兰端面垂直偏差 e 应符合下表的规定

法兰面垂直偏差

公称直径（mm）

≤100 100〈DN≤200

〉200 允许偏差（mm）

≤0.4 ≤0.5

≤0.8

法兰两相邻螺栓孔应跨中安装（见图中 f）其偏差值为±1mm； 主、套管同心度偏差应符合下表规定：

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允许偏差（mm）

≤1.5 ≤2.0

≤3.0

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主管公称直径（mm）

≤150 150〈DN≤350

〉350

20、夹套管预制完毕应及时封闭、涂漆、并编号、登记，妥善保存。 21、夹套管加工应编制加工工艺卡。

图 3.7 预制管段的各项偏差示意图

3.7 防腐衬里管道的预制

1、防腐衬里管道在预制前应进行现场实测，并适当分段编号。 2、玻璃、搪瓷衬里的管道必须用无缝钢管加工。管口扩口、翻边后， 不应有折皱、裂纹。异径管长度应尽量短。大端直径不应超过小端直径的 三倍。

3、衬里管段及管件的预制长度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，

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一般不宜过长，以满足衬里施工的要求。

4、每根直管及三通、四通（见图 3.8）的最大长度应符合表 3.9 的规 定。

图 3.8

直管长 （mm） 500 1000 1500 2000 2000 2000 3000 3000 3000 3000 3000 三通、四通图 直管及三表 3.9 三通、四通（mm） L H 500 70 1000 85 1500 100 2000 120 2000 140 2000 160 3000 190 3000 220 3000 250 3000 290 3000 330 通、四通的最大允许长度 公称直径 （mm） 25 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300

5、衬里管道预制时宜用成型管件，以便于衬里操作和适合现场组装及 检修。超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时，应分段用法兰连接； 三通、四通、弯头、异径管及弯管等可设置活套法兰。

6、衬里弯管的弯曲半径应大于或等于外径的四倍； 弯曲角不应大于 90°，且只允许有一个平面弯。

7、衬里管道的法兰应按设计规定及各种衬里的具体要求加工。橡胶衬 里法兰的密封面，不宜车削密封沟槽。

8、采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于 5mm 的 圆弧；采用对焊法兰时，焊缝内表面应修磨平整。

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9、衬里管道内侧的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤及凹陷。凸起的高度 不得超过 0.5mm，否则应修磨平整。

10、焊接三通及弯头的焊缝内表面修磨，连接处应圆滑过渡，转角处 的圆弧半径应不小于 5mm。

11、管段及管件的机械加工、焊接、热处理、无损探伤、试压及预组 装、编号等工作，均应在交付防腐衬里前完成。

3.8 管道支、吊架制作

1、管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工，提前预制。 2、管道支、吊架的型式、加工尺寸等应符合设计要求。焊接工作应按 有关规定执行。

3、放样和下料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工 裕量。

4、钢板、型钢不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切段，切段后应清 除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：

（1）剪切线与下料线偏差不大于 2mm； （2）断口处表面无裂纹，缺棱不大于 1mm； （3）型钢端面剪切斜度不大于 2mm。

5、采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符 合下列要求：

（1）手工切割的切割线与下料线的偏差不大于 2mm，半自动切割不 大于 1.5mm；

（2）切口端面不垂直度不大于工件厚度的 10%，且不大于 2mm。 6、支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔焰割 孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。

7、管道支、吊架的卡环（或 U 型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应 光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

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8、支架底板及支、吊架弹簧的工作面应平整光洁。 9、滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。 10、支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于 3mm。

11、管道支、吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、 烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

12、管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低 于薄件厚度的 1.5 倍。焊接变形必须予以矫正。

13、制作合格的支、吊架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管。合金 钢支、吊架应有相应的材质标记，并单独存放。

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4 管道安装

4.1 一般规定

1、管道安装前，一般需具备下列条件：

（1）与管道有关的土建工程已经施工完毕，并经土建与安装单位有关 人员共同检查合格。检查时，应对管架基础、管桥、管墩、管沟、垫层、 阀门井，以及管道使用的预埋件、预留孔、防水肩等按图纸核对，必须符 合设计规定，并满足安装要求。土建与安装双方应互相会签认可； （2）与管道连接的设备经找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求， 并取得允许配管的通知；

（3）核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板，其位置及数量 应满足管道安装的要求；

（4）管子、管件及阀门等已经检验合格，并具有所需的技术证件； （5）管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规 格、型号无误；管道预制质量符合要求；

（6）管道安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、试压、清洗、 脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并符合要求；

（7）管子、管段、管件、阀门等内部已情理干净，不留污物或杂物。 2、管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，可用支座下的金属垫板调 整。吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间，垫板应与预 埋件或钢结构进行焊接。

3、管道坡度的检查方法按下列规定进行：

（1）室内管道按同工作介质每 40m 直线管段检测两段，不足 40m 检 测一段；

（2）室外管道按同工作介质每 80m 直线管段检测两段，30~80m 检测 一段，不足 30m 可不检测；

（3）室内管道用水平尺检查，室外管道用水平仪测量。

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4、法兰、活接头极其它连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙 壁、楼板、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。

5、合金钢、耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接室，应符 合焊接工艺的有关规定。

6、凡经脱脂合格的管子、管件、阀门、垫片等，安装前应严格检查， 脱脂面不得有油迹或其它污斑，否则应重新脱脂。 7、节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合仪表专业的设计要 求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝宜采用氩弧焊打底。孔板法 兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。

8、温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合设计要求。 9、管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。复工安装相连的 管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无疑问后，在进行 安装。

4.2 管道安装通用要求

1、管道安装一般按下列顺序进行： 先地下管，后地上管； 先大管后小管；

先高压管后低压管； 先不锈钢管、合金钢管后碳素钢管； 先夹套管后单体管。

2、管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并 应符合下列规定：

（1）直管段两焊缝间距不小于 150mm，且不小于公称外径；

（2）焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）的起弯点不得小于 100mm， 且不小于其公称外径；

（3）卷管的纵向焊缝应位于易检修的位置，但水平管的焊缝不宜置于

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管底部位；

（4）换向焊缝距支、吊架的净距不应小于 50mm；需要热处理的焊缝， 距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm；

（5）不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径范围内 的焊缝，应全部进行无损探伤合格；

（6）有加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm，加固环距管子的环向焊缝不应小于 50mm； （7）管道上的两铸件一般不宜直接焊接，在设计尺寸允许时，两铸件 间加焊短管。

3、管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管 径的大小，分别采用下列方法中的一种：

（1）公称直径大于或等于 600mm 的管道，宜进入管内人工清扫或擦 拭；

（2）公称直径 200～550mm 的管道，可用弧形板拖扫，或将管子直 立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底倾出；

（3）公称直径 80～200mm 的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的 铁丝在管内反复拖拉，直至干净；

（4）公称直径等于或小于 125mm 的管道，宜用压缩空气吹净； （5）要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清理应按专 门的标准要求进行。

4、对管内清洁要求教高且焊接后不易清理的管道（如透平机入口管、 锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管等），其焊缝宜用氩弧焊打

底。

5、设计温度低于 200℃的螺纹连接管道，其螺纹接头密封材料，宜用 聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。螺纹接 头不应使用麻、棉线和铅油等作为密封材料。

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6、管子对口时应检查组对的平直度，其允许偏差为 1mm/m，但全长 的最大累计偏差不得超过 10mm。

7、管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理 过程中产生变形。

8、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片 等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发 现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的 部位进行返修和校正。

9、在焊接及固定法兰前，应对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观 检查，不得有影响蜜蜂性能的缺陷存在。对法兰上的铁锈、毛刺、尘土、 油污及焊接飞溅物等应清理干净。 10、梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环 在梯形槽内反复转动不小于 45°两至三次，圆周应有不间断的接触线，其 宽度为 1.5-2.5mm。

11、软金属垫片或垫圈，在安装前应进行退火处理。退火工作按下列 规定进行：

（1）凡在垫片或垫圈制造厂已作过热处理的，不再进行；

（2）垫片或垫圈宜采用电炉整体退火，在数量不多时，也可用中性氧 乙炔焰加热退火；

（3）铝质垫片或垫圈的加热温度为 300～350℃，然后在室温中冷却， 当室温低于 5℃时，应保温缓冷；

（4）铜质垫片或垫圈的加热温度为 550-650℃，立即在水中冷却； （5）软钢垫片或垫圈（透镜垫除外）的加热温度为 600～700℃，随 炉冷却至 300℃以下，出炉后在室温中空冷；

（6）耐酸不锈钢垫片或垫圈不需处理。

12、石棉橡胶板、橡胶、塑料等软垫片的边缘应切割整齐，表面应平

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整光滑，不得有气泡、凹陷、凸点裂纹、折皱、分层及外来机械嵌入物。

13、石棉橡胶板等软垫片宜用机械方法切割或冲压，如用手工剪制， 边缘应修整，但不得使用扁铲加工。

14、垫片安装时应根据管内工作介质的要求及工作温度，分别涂抹石 墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油、密封膏或其它液体填料等。

15、当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫嵌接。 16、软垫的尺寸应与法兰密封面相符。

17、法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量，口径应相符，管口如有 变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的 10%，且不大于 0.5mm。

18、法兰装配时，应使其密封面与管中心线垂直，偏差不应超过 0.25%， 且不大于 2mm。

19、装配法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下找正， 合格后点固下方，在找正左右两侧并进行定位焊。

20、装配法兰应做螺栓孔跨管子中心线两侧对称排列，如图 6.2.20 所 示：

21、如需在同一管段的两端焊接法兰时，应将管段找正、找平，先焊 好一端法兰，然后依次法兰为基础用线锤或水平尺找正后，再装配另一端 的法兰，如图 4.1 所示：

图 4.1 法兰螺孔装配位置

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22、除与传动设备连接外的管道法兰及静止设备连接法兰，在自由状 态下所有的螺栓应能顺利通过螺孔。法兰的间距及平行偏差应符合表 4.1 规定：

自由状态下法兰间距及允许平行偏差

管道级别 A 级或Ⅰ类 B 级或Ⅱ、Ⅲ类 C 级或Ⅳ类 间距 mm 垫厚+1.5 垫厚+2.0 垫厚+2.5

表 4.1

平行偏差 mm DN≤300 DN〉300 0.4 0.7 0.6 0.8 1.0 1.2

图 4.2 法兰装配示意图

23、法兰连接应保持同轴性，两法兰的螺孔错位不应超过孔径的 5%。 24、管道遇有下列情况时（静电跨接除外），螺栓、螺母应涂抹二硫化 钼油脂、石墨机油或石墨粉：

（1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母； （2）管道的设计温度高于 100℃或 0℃； （3）露天装置；

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（4）大气中有腐蚀性介质。

25、每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致。在直立的管道上， 单头螺栓的头部宜在法兰的上方，螺母在下方。

26、拧紧螺母时应对称均匀，大于 M14D 螺母一般按下列三步拧紧， 小于或等于 M14 的螺母可省去第二步，如图 4.3 所示。

图 4.3 螺母拧紧步骤

27、当管道靠近墙壁、楼板、地坪、管沟、设备及其它不便于拧紧法 兰螺栓的场合时，应先拧难于操作一侧的螺栓。

28、不锈钢螺母及 M30 以下的其它螺母在拧紧时，不得使用加长套管， 锤击扳手或两人合，力的办法。拧紧后的螺栓应受力均匀，松紧适度。 29、不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜或间距过大。螺栓紧固后 法兰平行及径向位移应符合表 4.2 的规定：

紧固状态下法兰平行及径向位移的允许偏差 表 4.2 图例 平行度偏 公称通径 差 mm a1-a2 0.10 0.15 平行度偏 公称通径 差 mm a1-a2 0.20 0.25 0.30 管道级别 径向位 移 mm b 0.15 0.20 径向位 移 mm b 0.25 0.30 0.35 0.40 A 级或 Ⅰ类 ≤250 〉250 管道级别 B 级或 Ⅱ、Ⅲ类 C 级或 Ⅳ类 ≤250 〉250 ≤250 〉250

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30、紧固后的螺栓其外露螺纹长度不应大于两倍螺距，与螺母外端面 平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度应相近。

31、螺母拧紧后，其受力端面应与法兰紧贴，不得有楔缝。如需加垫 圈时，每个螺栓不应超过一个垫圈。

32、高温或低温管道的螺栓，在试运行时必须进行热紧或冷紧。热紧 或冷紧宜按下列规定进行： （1）管道螺栓热、冷紧时的温度应按下表的规定执行：

管道设计温度°C 一次热、冷紧温度°C 250-350 〉350 -20 — -70 〈-70 设计温度 350 设计温度 -70 二次热、冷紧温度°C — 设计温度 — 设计温度

（2）热、冷紧工作应在达到上述温度保持 24 小时后进行；

（3）管道螺栓热紧时，管内压力应根据设计压力确定，当设计压力小 于 6MPa，紧固时的最大内压力为 0.3MPa；当设计压力等于或大于 6MPa， 紧固时的最大内压力为 0.5MPa；

（4）管道螺栓冷紧时，均应除霜并卸压操作；

（5）紧固应适度，并有安全防护措施，确保操作人员的安全。 33、对参与热紧或冷紧的工作人员，应预先进行技术交底，按热、冷 紧的工作量分工负责，每人应明确自己负责紧固的对象，在系统降压后迅 速完成紧固任务，尽量减少系统的温度变化。

34、有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。所使用 的测力扳手须预先经过校验，误差不应大于±5%。

35、无补偿器但操作时需要热补偿的管道（如压缩机出口管、冰机出 入口管、热塔及换热器出入口管，蒸发器出口管等）在安装时应尽可能考 虑管道的自补偿能力，其具体要求如下：

（1）工作温度比施工时环境温度高 50℃以上的管道，在安装时宜使

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其有预拉伸的倾向，不宜有被压缩的现象；

（2）工作温度比施工时环境温度低 30℃以下的管道，在安装时宜使 其有预压缩的倾向，不宜有被拉伸的现象；

（3）预拉伸（或压缩）倾向的形成，一般可通过下料、弯管安装、管 架调整、垫片设置、焊接接头组对等方法来实现。

36、上述设备管口及有荷重的管口法兰的连接，应按图 6.2.36 所示的 先后要求拧紧螺栓。

37、疏、排水（液）管道的设计排放口如直通大气，应保证操作时的 安全与方便。 38、穿越铁路或公路路基的管道，必须按设计要求设置套管。穿墙或 楼板的管道，也应有套管。管道的法兰、螺纹接头及焊接不得置于套管内， 否则焊缝应经探伤合格。

39、穿墙套管的外露长度，每侧不应小于 25mm。穿楼板套管应高出 楼板面或地面 50mm。管道穿过屋面时应有防水肩防雨帽。

40、套管直径按下列要求选用：

（1）一般套管为管道直径（包括绝热层）加 50～60mm； （2）穿越建筑物基础或沉降缝的套管为管道直径（包括绝热层）加 80～ 100mm。

（3）管道与套管间的环形空隙，应用石棉或其它不燃填料填塞，有振 动的管道，应填塞减振材料。填料甜塞不宜过紧，管道应居中。

41、耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁制工具敲击管子、管件及阀 门等。

42、严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。严禁用 气乙炔焊焊接不锈钢管道。

43、不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入不锈钢片、不含氯离 子的塑料或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触。

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图 4.4 设备法兰拧紧顺序

44、与设备连接的的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设 备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。

45、管道安装尺寸的偏差，不应超过表 4.3 的规定：

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表 4.3 允许偏差（mm） 25 15 60 20 15 20 2‰，最大 50 3‰，最大 80 5‰，最大 30 15 20 第 A 版

管道安装尺寸允许偏差 目 室外 室内 地 室外 室内 地 Dn<100 Dn>100 立管铅垂度 坐标 项 架空及地沟 埋 架空及地沟 标高 埋 水平管道弯曲度 成排管道的间距 交叉管的外壁或绝热层间距

4.3 埋地与地沟管道安装 1、按图用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点，并栽好坐标桩;再用 水平仪在管道的变坡点找出水平点。在坐标点和水平桩处设龙门板（一般 适用于人工挖土，见图 4.5），龙门板应水平架设，并注意防止被碰撞或损 坏。

图 4.5 龙门板设置示意图

2、按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板钉上三个圆钉，便于拉线 及防线；并在板上标出挖沟的深度，便于复查沟的深度与标高。根据龙门 板上的拉线 2，用白灰标出挖线。

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3、根据现场土质条件，沟壁必须有合理的坡度，以确保施工时的安全。 无支撑措施时其坡度应符合表 4.4 的规定。

无支撑沟壁坡度 土壤名称 人工挖土（深、m） 表 4.4 机械挖土 ≤3 填土、砂类土、砂 粘质砂土、亚砂土 砂质粘土、亚粘土、 含砾石、卵石土 粘土 白垩土=泥灰岩 分裂的岩石、干黄土 坚硬的岩石 3-6 1∶1.10 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.50 1∶0.47 1∶0.33 1∶0.10 机械在沟底 1∶0.75 1∶0.50 1∶0.33 1∶0.25 1∶0.25 1∶0.10 — 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.5 1∶0.33 1∶0.25 1∶0.20 1∶0.00 机械在沟边 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.67 1∶0.33 — 4、在无地下水的天然湿土中开挖管沟，其深度未超过下列规定时，可 不设边坡和支撑。

（1）填实的砂土或砾石土 （2）亚砂土或亚粘土 （3）粘土 （4）特别密实的土

1m 1.25m 1.5m 2m

5、距离沟边 0.7m 以内不应堆置弃土或材料，0.7m 以外的弃土堆高不 宜超过 1.5m。

6、无支撑管沟沟底的开挖宽度不应小于下表的规定。管道施工时需操 作的地方，应设置工作坑，工作坑的大小应以便于操作为准。

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无支撑沟底宽度 沟底宽度（m） 0.60 0.70 0.80 1.00 1.30 1.60 1.80 2.00 2.20 公称直径（mm） 50-80 100-200 250-350 400-450 500-600 700-800 900-1000 1100-1200 1300-1400

7、设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深比见上表的要求加宽，加 宽量应符合下表的规定：

沟底加宽量 沟深（m） 沟底加宽（m） 2 0.10 3 0.20 4 0.35 5 0.50 6 0.65

8、深度不超过 5m 的管沟，允许采用直立沟壁，但应按下表的要求架 设支撑：

直立沟壁的支撑要求

土质情况 天然湿度的粘土，地下水很 少 沟深（m） <3 3-5 支撑方式 不连续支撑 连续支撑

9、为了保持沟底土壤的天然结构，人工挖土应预留 50～100mm 原土 层;机械挖土应预留 200～250mm 原土层，辅管前由人工清理至设计标高。 10、开挖管沟严禁超过设计深度，如发现局部超挖时，应清除浮土、 杂物，并用相同的土壤填补，夯实，或用优质砂子填补至需要高度。

11、沟底遇有淤泥、软弱土、大块石时，应予以清理或铲除，然后回

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填厚度不小于 150mm 的砂土或同质的土壤，平整夯实至天然密实度。

12、雨季施工应有防雨、防水措施，严防管沟塌方、进土及淹管、浮 管等情况发生。

13、参加埋地管道施工的焊工，其资格需施工单位质量管理部门的认 可。

14、无垫层的埋地管道，管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上。 不得用道木、木板、砖瓦、石块、砾石块或工业垃圾等垫填。 15、埋地管道的防腐应按设计要求或专门的工艺标准。

16、埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施，不得在 水中作业。

17、埋地管道经试压合格与最终防腐后，应按《工程建设交工技术文 件规定》SHJ 503-86 的要求办理隐蔽工程验收，并由有关人员在“隐蔽工 程记录”上及时会签。

18、“隐蔽工程记录”会签后，应及时进行回填土。回填后应复测管道 标高，并按回填进程依次拆除沟壁支撑，但必须防止塌方。

19、回填、夯实管道两侧时，应同步对称进行，防止管道侧向受挤发 生侧位移。

20、回填工作应符合下列要求： （1）管沟内不得积水；

（2）管顶 300mm 以内必须人工回填，其余部分可机械回填； （3）回填与夯实时，不得损坏管道的防腐层；

（4）回填与夯实应分层进行，用机械夯实时，其虚铺厚度不应大于 300mm；用人工夯实时，不应大于 200mm，夯实后的土壤容重应不低于 原土的 90%；

（5）回填土的湿度不够时，应分层洒水；

（6）工作坑的回填及夯实应特别注意，确保质量，由专人负责，并作

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好记录；

（7）大口径卷管的两侧回填及夯实，必须保证均匀密实，严防管顶回 填土时压扁管子；

（8）不得使用工业垃圾、冻土或含有当量直径大于 100mm 块石及砖 瓦的土壤回填；

（9）在岩石地段或是块区域回填时，必须进行特殊处理，使回填质量 符合设计要求，当设计未规定时，可在管道周围填加不少于 100mm 厚的砂 层，管道上方复盖不少于 500 mm 厚的砂土，并应分层夯实。

21、用机械回填时，机械、车辆不得在管道上防方行驶或作业。 22、地沟管道安装前应彻底清理沟底，不得留有污物与杂物。 23、同一地沟内有数根管道时，应自下而上依次分层安装，在同层管 道中，宜先安装的管后安装小管。

24、管道外壁（包括绝热层厚度）或法兰外缘与地沟壁、沟底面的距 离，在设计未规定时，其值应不小于表 4.5 的要求。

管道外壁与地沟壁、地沟面的距离（单位：mm） 公称直径 与地沟壁距离 与沟底面距离 ≤100 125 85 200 85 200 150 90 200 200 90 200 250 95 200 200 350 95 110 250 250 400 135 250 表 4.5 ≥500 150 250

25、不得在地沟底上打孔栽埋支架或穿越管道，必要时应经设计部门 认可。

26、地沟管道施工完毕应经有关的检查、检验与试压，合格后应再次 进行清扫，方可加盖地沟盖板，加盖封闭时，有关人员应在“隐蔽工程记 录”上签字。

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5 管道吹扫与清洗

5.1 一般规定

1、管道系统强度试验合格后，在气压严密性试验前，应分段进行吹扫 与清洗。

2、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污 程度确定。吹洗的顺序一般应按主管（分段）、支管、疏排管依次进行。 3、吹洗前应将系统内的仪表加保护，并将系统中的板式孔板、环式孔 板、调节阀拆除，用环形板及临时短管连通管道。主管上安装的阀门也应 拆除，吹洗一段符合吹洗规定后，将阀门复位，继续吹洗第二段以及第三 段。各分支管的吹洗可包括在每个吹洗段中进行，但也可单独进行吹洗。 各分支管末端的阀门也应拆除后再吹洗。待整个系统吹洗完毕后，将孔板、 调节阀及末端阀门复位

4、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

5、对末能吹洗或吹洗后可能留有脏污物的管道，应用其它方法进行清 理，达到吹洗规定要求。

6、吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管 道。

7、管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不许超过设计压力，流速不能 低于工作流速，通常不小于 20m/s。

8、吹洗时除有色金属管道外，应用手锤（有色金属可用铜、木锤）敲 打管子，对焊缝、管底部及死角部位应重点敲打，但不得损坏管子和管件。

9、吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应采取加固措施。 10、管道吹洗合格后除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内 清洁的其他工作，并填写《管道系统吹洗（脱脂）记录》表式如下：

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