105标段暗渠施工方案

穿威乌高速公路暗渠

期： 施 工 方 案

2007年5月7日

施工单位：青岛水利建设开发总公司

日

目 录

一、总体施工方案 ...........................................................................................

二、土石方工程施工方案 ..................................................................................

三、浆砌石工程施工方案 ..................................................................................

四、钢筋网片与模板安装施工方案 ....................................................................

五、混凝土工程施工方案 ..................................................................................

一、总体施工方案

本工程影响工期控制技术难度较大的项目为混凝土工程，重中之重为暗渠涵洞工程，因此确定施工方案时，以暗渠涵洞身用量数作为重点施工控制部位，把浇筑砼相关工序作为关键控制工序。围绕重点方案和关键工序优先安排施工计划，制作好重点控制和保护措施，特别是雨季施工，要做好施工倒流，排水方案，保证砼浇筑按计划工期和质量目标完成

测量放线 土方开挖（机械开挖、人工开挖） 暗渠洞身段垫层浇筑 暗渠洞身段垫梁浇筑 暗渠进出口连接段垫层 进出口扭坡布膜、垫层铺设筑 暗渠进出口连接段垫梁浇筑 扭坡砌筑 暗渠进出口连接段底板浇筑 渠道衬砌 暗渠洞身段底板 渠进出口连接段翼墙浇筑 暗渠洞身段侧墙顶板浇筑 暗渠进出口胸墙、顶板浇筑 下游砼护底 土方回填 下游砼护坡 暗渠洞身段土方回填 观测设备安装 竣工清理 二、 土石方工程施工方案

（一）土石方工程施工主要内容

土方开挖主要包括基槽基础、上下游翼墙基础及扭坡、洞身共计67918m3。土方回填主要包括基槽基础、上下游翼墙基础及扭坡、洞身土方填筑47442m3。

（二）土方开挖 1.施工机械的选择与配备 （1）施工机械的选择

土方开挖运输可供选择的常规机械有：铲运机、推土机、挖掘机、自卸汽车、装载机，压实机械有静力碾压机械和振动碾压机械。选择施工机械时必须考虑下列因素。

A:所选择的机械数量效率必须满足施工进度要求，保证施工的质量符合设计要求。

B:运距的远近及现场施工条件。 C:施工成本低，较为经济。 D:类似工程的施工经验。

推土机适于开挖一～三类土。经济运距100m以内，效率最高为50m左右，能够开挖深度1.5m内基坑，堆筑高度1.5m内的堤坝。本工程选择推土机清基；铺料整平；土方回填。

铲运机适于开挖一～三类土。适用运距为600～800米，当运距200～350米时效率最高。本工程基坑开挖上部选用铲运机。

挖掘机适用于开挖一～三类土，开挖深度达3-4米，故本工程底部不能使用铲运机的部分及铲运机不能使用的部位的土方可选用挖掘机开挖及自卸车外运，还可采用挖掘机开挖排水沟等。

装载机挖装效率高，机动灵活，适宜于挖装土料，但不适宜于挖装原状土。故本工程选择装载机作为辅助机械，用于个别面积不大的地方的填土平土。

由于振动碾压实深度大，压实效果好，压实效率高，故填筑为壤土土料时选用振动平碾较好，为粘土时选用羊角碾较好，本工程填土为壤土故压实机械选用振动平碾，靠近建筑物处填筑面积较小采用蛙式打夯机。

（2）施工机械的配备

根据该工程的工期和工作量安排组织机械设备。 A:确定机械的总工作能力

Q=KQm/TKt ( m3/d)

K—综合系数，根据施经验取 K=1.17； Qm—设计工程量量， m3 T—计划施工天数； d Kt——施工日系数取0.85。 B:确定机械设备的台数

N=K1 Q/ QV N——所需设备台数； （台） K1——备用系数，取1.2；

Q—相应机械设备的总作业能力；(m3/d)

QV—相应设备的单台生产能力（立方米/日.台）。 2.土方开挖

本工程土方开挖方量较大，深度较深，根据土质开挖深度及设计要求，基坑边坡采用1：0.3～1：1，以确保基坑边坡稳定。由于挖深较深，下部土的湿度较大，下部铲运机不能使用时，可用挖掘机开挖下部，这样可在两边坡的中部设2.5m的戗台以利于挖掘机挖土工作。同时根据工序及施工方法不同，基槽底两边均需预留1～1.5m作业面，确保满足后序工作的需要。

开挖前，根据设计要求，技术人员需先放出结构中心线，开挖上边线及底边线。其中，底边线要宽于设计结构物永久边线1m以上，以满足立模工序的作业需要。上边线的确定根据开挖深度、土质情况、边坡大小等因素考虑确定。土方开挖自上而下进行，开挖时确保边坡安全，若边坡出现裂缝或滑动迹象立即停工，并通知监理工程师，采取有效措施处理。

在开挖过程中，技术人员经常校核开挖平面位置、高程、控制桩号、水准点、边坡坡度是否符合施工图纸要求。为不破坏基础土壤结构，预留20cm的保护层，然后用人工修整，确保基坑的标高、平整度，边坡坡度符合设计要求。报监理工程师检查合格后，方可进行下一道工序。若基础遇到淤泥及软弱土层时，报监理工程师待有关部分确定了处理方案后，再进行地基的处理。

（三）土方填筑 1.填筑材料试验

填筑前必须先做碾压（夯击）试验，按照《堤防工程施工技术规范》（SL260-98）要求，选择有代表性的土料，分别对本次工程所配备的碾压设备进

行现场碾压（夯击）试验。

碾压（夯击）试验的目的是：核查土料压实后是否能够达到设计压实干密度值；检查所配备的压实机具的性能是否满足施工要求；选定合理的施工参数、铺土厚度；含水量的适宜范围；确定有关质量控制技术要求和检测方法。

在试验之前，对土料的物理力学性能及压实性，首先进行充分的室内试验，尤其是击实试验，它是碾压试验的基础。碾压试验场地选择在适宜的地方，试验前将场地平整清理，并将表层压实至不低于填土设计要求的密实度；选取两个相连试验小块，铺设土质、天然含水量、厚度均相同的土料，另外再选取两个试验小块，土质和土厚均相同，含水量较天然含水量分别增加或减少某一幅度。铺土厚度和土块限制直径可按规范规定选取即可。回填试验场地选择在适宜的地方或经监理工程师指定的地方，每个试验小块，每次的取样数符合规范要求，采用环刀法取样，测定干密度的同时测定压实后土层厚度，并观察压实土层底部有无虚土层、上下层面结合是否良好、有无光面及剪力破坏现象。每种压实机具碾压试验至少各做一次。碾压试验的抽样合格率，比规模施工时规范规定的合格率提高5个百分点。

具体实施试验前把包括试验时间、计划、所采用的机械设备、试验地点、选用的料场料物的土质特性、准备增加或减少土料含水量的幅度、碾压试验的程序、工艺、检测的仪器、人员的配备在内的详细碾压试验方案报监理工程师审批。试验按照监理工程师批准的方案并在监理工程师的严格监督下进行。

若试验结果表明，以土的天然含水量为基础，或稍作增、减调节，在一定的压实遍数下，能达到设计干密度值，说明已达到了试验的预期目的。试验完成后，及时将试验资料进行整理分析，绘制干密度值与压实遍数的关系曲线。据此，写出详细的总结报告，提出正式的碾压参数，报监理工程师审批后，作为正常施工指导方案。正常施工中，对施工工艺的改变，必须事先获得监理工程师的批准。若试验时质量达不到设计要求，分析原因，提出解决措施。

2.土方填筑

本工程土方填筑主要有进出口段两侧、暗渠两侧及洞顶部的土方回填。 土方回填前先将基底杂物清除干净，经平整后将基底碾压密实（有工作面时）或人工夯打密实，然后根据回填试验取得的数据指标（经监理工程师审批），分层铺土、平整、碾压，并按要求取样检验每层回填料的含水量、干密度及压实度，并报监理工程师检验，合格后方可进行上层土料的填筑。结构物回填有些工

作面较窄，大型碾压设备使用不上，故更要认真控制其质量。

进出口段及洞身段土方回填时砼强度必须达到设计强度70％后进行，且不可过早回填，从而导致结构的破坏；有排水要求的部位，充分检查排水孔是否通畅，及时按设计要求做好反滤设置后方可回填。

暗渠进出口墙后回填压实均需按堤防干密度不小于1.5±/m3和压实度不小于0.94的双指标控制，严格控制质量，合理按排工期，保证施工不误防汛。

铺料采用推土机平铺、铺料分层统一铺土，统一碾压，结合人工整平，严禁出现界沟。层间接缝错开1-2米，并交替逐渐上升，相邻施工段作业面宜均匀上升，段与段之间不可避免出现高差时，以斜坡相接。铺料铺至设计边坡外侧30cm。

若铺料表面在压实前被晒（风）干时，喷水湿润；若土料含水量过高进行凉晒使其达到最优含水量再进行碾压。

3、压实方法及压实遍数

按确定的铺料厚度铺料并平整后，根据实际情况分别采用振动碾碾压或打夯夯实，在分段分片碾压时，相邻作业面的搭接碾压宽度为平行堤轴线方向不小于0.5m，垂直堤轴线方向不小于3m。碾压时的行车速度控制在2km／h以内，进退错距碾迹搭压宽度不小于10cm，并派专人负责，保证碾压遍数，严格控制压实到填筑边线。

采用夯实时用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1／3，行压行1／3，对分段分片夯实时，夯迹搭压宽度不小于1／3 夯径。

土料的压实严格按照现场碾压试验确定的由监理工程师批准的压实遍数碾压，以保证压实质量。

对偶尔出现的松土、杂物、欠压、漏压，“弹簧土”、层间光面、层间中空、或剪切破坏等现象时，及时处理并经检验合格后，方准铺填新土。

4、压实质量检测与控制

对压实后的土料用核子密度仪及环刀及时进行其含水量和压实干密度的检测。检测点符合监理工程师的要求。除按要求检测压实干容重外，在压实前还要对接缝、铺土厚度和层间结合面等进行全面取样检测。合格后，方准下道工序的施工。检测根据施工进度及时进行，防止压实面风干而延误工期。

为便于现场施工控制、分析原因、随时掌握填土压实情况，绘制干容重、含水量的质量控制图。

在施工过程，要保证观测设备的埋设安装和测量工作的正常进行，并保护观测设备和测量标志完好。各部位填筑必须按设计断面进行，并保证填筑体的设计厚度。

5、接缝处理

为保证土方填筑的质量和整体性， 相邻工段尽量平衡上土，两工段接缝处要逐层交错压实，不留有界沟，如进度不一致，铺土相差两层土以上时，接缝处要按1：5的坡度进行插肩，低工段上土时接缝处逐层开蹬。对于泽河堤恢复回填,新旧堤结合处，要进行逐层开蹬的方法回填，机械压不到的部位，要采取人工夯实的方法，以保证接缝的质量。土堤与钢性建筑物相接时按下列要求施工：

A:建筑物周边回填土方特别是只有一侧回填时，建筑物强度达到设计要求或监理工程师指定的强度。

B:填土前用钢丝刷等工具清除建筑物表面的乳皮、粉尘等污物，割除表面的外露铁件，并用水泥砂浆覆盖残余露头。

C:填筑时，必须先将建筑物表面湿润，边涂泥浆边铺土边夯实，涂浆高度与铺土厚度一致，涂层厚度控制在3-5mm， 并与下部涂层衔接，严禁泥浆干固后再铺土夯实。泥浆的重量比可为1：2.5-3.0，贴边填土用夯夯实。

三、浆砌石工程施工方案

浆砌石扭坡施工工序为：基坑开挖 两布一膜铺设 中粗砂垫层铺设 浆砌石基础 浆砌石扭坡 浆砌石勾缝 养护

浆砌石护坡施工工序为：基坑开挖 浆砌石护坡 浆砌石勾缝 养护。

（一）材料选择 1.砌筑石料

浆砌条石所用石料采用外购，石料必须选用质地坚硬、无风化剥落和裂纹的岩石，其抗水性、抗冻性、抗压强度等均须符合设计和规范要求。砌筑面石进行加工至符合设计和规范要求。

2.砌筑砂浆

砌筑砂浆符合设计要求和设计标号、和易性，具有良好的保水性能；砂浆的配合比须经试验确定，并须征得监理工程师的同意；砂浆必须拌和均匀，其拌和时间自投料完算起，不得少于1.5min，在其凝结之前使用完毕；水泥与塑化剂的配料误差不得大于2%，砂的配料误差不得大于5%，水的配料误差不得大于

1%。

（二）两布一膜铺设

1.两布一膜铺设前进行复验，质量必须合格，有扯裂蠕变老化的两布一膜均不得使用；

2.铺设时自下侧开始依次向上侧进行，上侧布搭接在下侧布上或采用专用设备缝制；

3.两布一膜避免张拉受力折叠打皱等情况发生 4.两布一膜铺设完毕尽快铺设上一层反滤料。 （三）中粗砂垫层铺设

1.铺垫层前将两布一膜基面整平。 2.中粗砂垫层厚必须符合设计要求

3.由底部向上，按设计结构层要求逐层铺设，并保证层次清楚，互不混杂，不得从高处顺坡倾倒；

4.分段铺筑时，使接缝层次清楚，不得发生层间错位、缺断、混杂等现象 （四）浆砌石基础

1.浆砌石采用铺浆法砌筑。要求平整、稳定、密实和错缝，上灰浆前，石料清洗表面泥土并洒水湿润，使其表面充分收水，但不残留积水，灰缝厚度一般为20-30mm。

2.砌筑砂浆配合比经试配确定，并报监理工程师审核后使用。由于工程施工部位集中，砌筑砂浆在各砌筑工作面用UJZ210砂浆搅拌机拌制，小斗车运输。

砂浆必须现配现用，根据气温情况，在初凝之前用完。 （五）浆砌石扭坡。

每层依次砌角石、面石，然后砌腹石。

腹石要大面朝下，必须座浆，用锤等工具击打稳定。分层卧砌，上下层竖缝错开，内外搭接，砌立稳定。

接缝处要选用较大较平的大块石并且先砌。

每层每间隔一段长度设长条拉结石，上下层拉结石必须错开，均匀布设。 分层砌筑，块石提前凿修，并按宽度编号，每层必须宽度相同，带线砌筑。 砌体均衡上升，每日砌筑高度控制在两层左右，砌筑后及时养护。 （六）粗料石砌筑

1.粗料石选择，采用石料厚度大于20cm，宽度30cm以上，长度30cm以上

的合格方块石，现场由工人修边打磨加工成外露面方正，相邻面正交，表面凹凸不超过10mm的石料。

2.粗料石砌筑。料石砌筑时放置平衡，砂浆采用设计标号，铺设厚度略高于灰缝厚度，高出度7mm。

3.灰缝厚度。控制灰缝厚度不大于20mm。

4.上下错缝搭砌，同皮内采用丁顺组砌，丁石交错设置，间距不大于2m。 5.当最低温在0～5℃时，施工作业采取表面保护，最低气温在0℃以下时，停止砌筑，施工遇大雨、暴雨时，立即停止施工，妥善保护表面。雨后排除积水，并及时处理受冲刷部位。

（七）勾缝

浆砌石表面勾缝采用勾平缝，勾缝保持块石、砌合的自然接缝，做到美观、匀称，块石形态突出，表面平整。

砌体表面溅染的砂浆在砌筑时随时清除干净。

块石砌筑后必须及时清缝，为勾缝创造前提，清缝在块石砌筑后当天进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的两倍。

勾缝砂浆必须高于砌筑砂浆标号，采用1：1或1：2水泥砂浆。 （八）养护

砌体完成后，12-18h之间及时养护，养护至关重要，它关系到砌体的整体质量，养护时间一般为28天，要用草帘覆盖，经常洒水保持湿润，避免碰撞振动。

（九）质量检查及质量控制措施

在砌石施工中，根据本工程的技术条款规定及规范要求，对使用的石材、水泥、水、砂等进行质量检查，对砌筑使用的砂浆进行检查，对砌体外观，排水孔的坡度和堵塞情况及砌筑尺寸和允许偏差进行检查，检查结果要做好原始记录，妥善保存。

四、钢筋网片与模板安装方案 (一) 钢筋工程

本工程钢筋工程主要包括现场加工及安装的钢筋及涵洞钢筋网片的购置与安装。

1.现场钢筋的进料及存放

工程技术人员根据设计资料，全面核算各个结构物使用的钢筋品种、规格、

数量，提出供货清单。有与设计不符的及时报监理工程师审核。将确定的供货清单转交器材部门后根据施工进度计划采购。所有钢筋均需选择正规厂家的合格产品，进货部门必须把好采购关，要对厂家、产地、牌号、规格、说明书、质量合格证、材质单等逐一排查落实，从源头上保证进场材料质量的同时，签订严密的供货合同，保证货源供及时，材料装运卸不得损坏和损失。钢筋进场时要及时索取每批钢筋的质量证明资料及出厂检验单，同时根据规范及监理工程师要求取样做钢筋的力学性能试验，有焊接要求的同时取样做焊接工艺试验。

对进场钢筋的验收主要包括：查对牌号、规格、厂家、材质单、合格证，外观检查尺寸、有无裂缝、结疤、折叠等，发现问题及时给供货人提出要求。

钢筋存放在加工场的周围。进货前需先选择好场地，经平整、垫高并设立或排放隔离墙或隔离木后再存放。表面覆盖防雨薄膜或蓬布，保证下部不靠地、不沾水，上部不进雨、不漏水。

钢筋在加工过程中如发现有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等不良现象时，必须停止加工，重新取样进行化学成分检验或其他相关的专项检验，以便查明原因。热轨钢筋的机械性能检验以同一炉（批）号、同一截面尺寸不大于60T为一批，取样时从第一批钢筋中任取两根，每根截取一个抗力试件（包括屈服点、抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试件，如有一项一个试件不符合要求，则从同批中加取双倍数量的试件重新试验，若仍有一个试样不合格，该批钢筋为不合格品，立即退货清理出场外，再重新采购合格货源。

2. 现场钢筋的加工制作

钢筋的加工制作主要由机械和人工配合完成。对于较细的结构筋，主要采取人工弯制的办法加工；对于较粗的受力筋，则要经机械弯制而成。

该工程钢筋加工场主要设置切断机、调直机、弯曲机、对焊机、电焊机和加工平台等常规加工设备及器具即可。

（1） 钢筋配置

钢筋配置指根据设计资料，确定各部位钢筋的型号、型式、规格及单根长度尺寸等，达到加工后的钢筋的下料长度及对焊长度等，达到加工后的钢筋满足设计及规范规定，确定各种型式的数量，编制下料表，开据下料牌。

（2） 钢筋加工

根据下料牌，先对钢筋进行定长截取及对接，然后进行调直及弯曲。采用冷拉法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4％，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于

1％。钢筋弯曲时，放样确定弯曲点，并根据每种钢筋的回弹率确定对的弯曲角度。正式弯制前，先经过试弯并合格后确定有关数据，再批量加工。

对需接长的钢筋，均采用对焊法对接至足长再弯制。对焊人员必须经专门的对焊工艺培训合格后，并取其对焊试样经试验合格方可上岗操作。

各种钢筋加工成型后，其允许偏差不得大于规范规定：受力筋全长净尺寸±10mm，箍筋各部分长度偏差±5mm，弯起筋弯起位置偏差为厂房构件±20mm，大体积砼用筋±30mm，钢筋转角的偏差为3mm，6～12mm圆筋制成箍筋，其末端弯钩长度根据受力主筋直径不同取75～105mm。钢筋的弯钩弯折加工符合SDJ202-82第3.2.2～第3.2.4条规定。

加工成半成品的钢筋挂牌分类隔离存放，并做好底部垫高、表面覆盖工作，同时要防止存放过程中发生变形。

（3）半成品现场钢筋的场内运输

根据施工进度计划，及早将加工成型的半成品钢筋运至作业面。场内运输半成品钢筋主要是防止运错、防止弯曲变形，解决的措施是：对照设计图纸及半成品钢筋指标牌确定所运钢筋是否正确。场内运钢筋采取人工装卸、人工扛运、胶轮车拉运的办法比较保险。同时要注意维修道路，注意别滑落，注意轻搬轻放。对运至作业面现场的钢筋要分类存放，严禁在半成品钢筋上堆压物品。

（4）现场钢筋的安装及绑扎焊接

钢筋安装、绑扎、焊接，是将半成品钢筋固定就位，将设计意图完全落实的重要工序。安装钢筋前钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

暗渠翼墙等底部平面筋的安装及绑扎顺序为：

划线→摆下层筋→扎上层控制筋→加密上层筋成网→垫垫块→焊接面层筋架立筋→焊接面层筋上下层控制筋→加密上下层控制筋并绑扎成网→焊接插筋→绑扎或焊接2～3道水平筋。

墩、墙等立面筋安装及绑扎顺序为：

接长竖向受力筋→上中下固定水平定位筋→加密水平筋绑扎成网→绑扎保护层垫块桥板、梁等预制件钢筋安装及绑扎顺序为：

划线→摆受力筋→定位受力筋→套放并绑扎结构筋（箍筋）→面层受力筋→面层结构筋

墩柱钢筋安装绑扎顺序为：

接长竖向受力筋→绑扎并点焊加强的水平圆环竖筋定位筋→绑扎水平环筋或缠绕螺旋筋→绑扎垫块

钢筋安装时，划线定位要正确，架立要牢固，间距要均匀，绑扎方法要无误，绑扎点次要严密（每点必绑），点焊力度要适中。对竖向插筋，保证受力筋接头位置错开（焊接的≤50%），同时接长时要搭接充分，焊接牢固，清除焊皮。面积较大的钢筋网必须拉线绑扎，确保成型钢筋的质量。

钢筋安装位置允许偏差

受力筋间距±10mm，分布筋间距±20mm，箍筋间距±20mm，钢筋排距±5mm，弯筋弯起点位移20mm

钢筋安装后保护层允许偏差

底板、基础、墩、厚墙±10mm，薄墙、梁和流道-5，+10mm，桥面板、楼板-3，+5mm

（5）涵洞钢筋网的购置运输与安装

本工程所用的钢筋焊接网片均有焊接网生产厂直接供货，钢筋网片运输时捆扎整齐、牢固，每捆重量不宜超过2吨，并及时架设刚性支撑或支架。钢筋焊接网片到达工地后进行检查验收，钢筋网按批次验收，每批均由同一厂家、同一材料来源、同一生产设备并在同一连续时段内生产的，受力主筋为同一直径的焊接网组成，重量不大于30吨一批次。每批焊接网抽取5%（不少于3片）的网片，按行业标准《钢筋砼用焊接钢筋网》YB/T076的有关规定，对外观质量和几何尺寸进行检验。钢筋焊接网每平方米的实际重量与公称重量的允许偏差为±4.5%。

钢筋焊接网的外观质量要求、几何尺寸和钢筋直径的允许偏差符合下列规定：

钢筋焊接网交叉点开焊数量不超过整张网片交叉点总数的1%。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50%。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。

项目 网片的长度、宽度（mm） 网格的长度、宽度（mm） 对角线差（%） 允许偏差 ±25 ±10 ±1 焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有，毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。

焊接网几何尺寸允许偏差符合上表所示。 焊接网几何尺寸允许偏差

钢筋焊接网进场堆放考虑施工吊装顺序的要求，并在每张网片上配有明显的标牌，钢筋焊接网场内运输时要捆扎整齐，必要时要加刚性支撑或支架，附加钢筋在现场绑扎，钢筋网的搭接符合设计及规范要求，两片网搭接时，在搭接区中心及两端采用铁丝绑扎牢固。在附加钢筋与焊接网连接的每个节点均采用铁丝绑扎，钢筋网安装时，下部网片设置与保护层厚度相当的水泥砂浆垫块。钢筋网长度和宽度允许偏差为±25mm，其他安装允许偏差符合水工施工规范。本工程的钢筋网安装均采用吊车配合人工的办法进行。

（二）模板工程

该工程的模板工程主要包括预制模板和现浇模板两大类。每类模板又包括模板材料、模板配板设计、模板安装和模板拆除等。

1. 模板材料

该工程现浇砼部分的模板主要采用光亮竹胶板、组合钢模板以及木模板、钢模板台车等。

外露面的砼模板均采用光亮竹胶板。该板强度大（厚12mm）不吸水，表面平整，光洁度高，拆模后没有模板痕迹，是目前水利、交通等外露砼首选模板。对大面积的砼外露面，均采用单块120（宽）×240（长）cm的整块板，不足该尺寸的，根据实际需要裁板加工。该板在使用前需专门加工钢质框架，以便固定面板并确保刚度。钢质框架采用L50×50×5mm的角钢焊接成型，四周为通长整根角钢，长度方面间隔约45cm也为通长整根角钢，宽度方向间隔约45cm为间断与长度方向角钢及边框充分焊接的角钢。框架焊接后，在边框及横肋上按设计打孔，以便用凹头螺栓与竹胶板相联。螺栓孔需用专用的泥子人工补平，并经砂轮及砂布打磨平后，使用前全面涂涮脱模剂。相邻两块模板均采用螺栓固定。

对隐蔽面砼均采用组合钢模板。组合钢模板由模板和配套配件组成，具有通用性强、规格多组装方便灵活、拆卸便利、单块重量轻、浇筑后构件尺寸准确、砼棱角齐整、表面光滑、周转性强等特点。因此，该工程所有底部砼的侧模板、隐蔽面的边墩、翼墙、倒虹吸涵身外侧模板等，均采用组合钢模板。钢模板采用新的或八成新以上的模板，并加密、加严卡扣，减少接缝漏浆。

对特殊部位及竹胶板、组合钢模板无法使用的部位，采用木模板镶白铁皮解决，同时充分处理好木模板与竹胶板、组合钢模板间的接合，以防漏浆及跑模。

木材的质量达到Ⅱ等以上的材质标准，腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用，木材须提前备料、干燥后使用，湿度宜为18％～23％。

对预制构件，均采用定型加工的钢质模板，面板厚4—5mm,框架根据需要采用小槽钢或适的角钢焊接成型后解决。梁板预制构件的底模均采用砖砌模，砖模表面均抹1：2水泥砂浆压光面后涂脱模剂。

对于小预制构件的模板，根据设计尺寸及规格，采用定型加工的钢模板。 弧形部位的模板，均采用5mm厚的钢质模板，外加角钢或小槽钢框架，以确保其刚度。

所有模板的强度和刚度必须达到一定要求，确保在纵横方木、钢管的支撑下未支撑部分的模板本身不发生变形及扭曲等。从而保证砼面的平整度及垂直度。各种模板的允许偏差满足SDJ207—82第2.4.1条的规定。

2.模板配模设计

模板配模设计是否合理，是确保模板能否准确安装及砼成型后表面质量的关键。配模设计是根据各部位砼的结构尺寸，画出各部位需立模的拼装展开图，根据展开图及选用的模板规格布置在展开图上。对有止水要求的部位，在配模时还必须充分考虑止水的位置正确，固定牢固；对墩墙洞身等中上部结构的侧模板，还要根据浇筑速度、侧压力、振捣器震动力等考虑和布设对拉螺栓的规格、纵横间距及位置等该工程大都为中、薄壁结构，对拉螺栓采用Φ14—16钢筋加工，序号 部位名称 模板材料 组合钢模板 规格 1200×200、1200×300、1200×100 1200×300、1200×200 1200×300、1200×200、1200×100 套数 6 1 暗渠底板 2 上下游翼墙底板 3 中墩园弧 4 中边墩外露面 5 洞身内模 6 洞身外模 组合钢模板 定型钢模 竹胶板 钢模板台车 组合钢模板 2 1 2 6 6 7 翼墙直面 外用竹胶板 2 纵横间距不大于120cm即可完全满足要求。同时，还要考虑模板纵横围令的布置

形式及间距以及围令的固定和支撑等。

该工程对底部有止水的侧面模板，竖围令均采用方木围令，横围令采用Φ50mm的钢管围令。墩、墙方柱等纵横围令均采用Φ50mm钢管，中到中间距1-1.2m。

洞身顶模板采用钢模板台车配置，这样即节省配模时的总数量，又缩短其他模板的周转时间。

对定型加工的异型模板，则根据结构尺寸，经计算后适当分块，绘制加工图自行加工。

配模的目的是确定各类模板、围令、螺栓等的阶段用量，以便根据施工进度计划，及早进行准备或加工。配模时必须考虑该部位的整体与相邻部位模板的协调统一，达到整体的美观要求。该工程主要部位及构件模板情况表

3.模板安装

模板安装主要包括模板的选型、选择、清理、运输、涂脱模剂、拼装就位及支撑固定、校核等工序。

选型：根据配模设计，选择该部位使用的各型号模板，并确保数量充足，型号准确。

选择：对型号正确的模板，还要在质量上预以选择，以防旧模、已损坏的模板等运至现场被使用。

清理：对选出的合格模板进行人工清理，达到表面光洁、无污物、周边无附着物等使用要求。

运输：将合格的半成品模板，人工运至使用现场就近存放，装运卸过程中，严防模板发生人工损坏，要轻拿轻放。

涂脱模剂：安装前，对该部位的模板逐块采用监理工程师同意的有效、无污染砼的脱模剂，人工均匀涂刷后使用。脱模剂一般采用矿物油类防锈保护涂料。若发现已浇砼面治染污迹，采取有效措施予以清除。

拼装就位及支撑固定：对底部工程的侧模板，在安装前要先复查地基垫层标高、是否符合要求，根据设计图纸放出中心线、立模线，无误后方可拼装。所有底部工程侧模板均使用组合钢模板，钢管纵横围令加固，地龙木水平支撑封底、木斜撑及Φ8mm钢筋拉条封口的办法拼装。对有止水的部位，竖围令采用变截面方木围令，以确保止水位置准确。地龙木是否牢固，是决定是否跑模的关键。因此，对于边块砼的地龙木，土基上采用打深木桩法固定地龙木；对砼垫层上的中块砼地龙木，采用预先打孔插钢筋柱（垫层中可预埋）的办法固定。钢筋柱的深

度要够，刚度要大，密度要足。

对墩、墙等中部砼的侧模板，只要高度不是太大尽量一次拼装到顶。外露面用大块竹胶板、隐蔽面用组合钢模板，纵横围令均采用Φ50mm钢管。用Φ14～Φ16对拉螺栓固定，Φ8mm以上斜拉筋核正定位。对拉螺栓孔的布置双面要对，避免斜拉。中部设有止水板，对拉螺栓两端均采用钢质“3”型卡定位，以确保螺栓不滑动。对拉螺栓在两侧模板内套竹管或坚硬的塑料管，管长以小于砼设计断面尺寸0.5cm为宜，长短要均匀。

对圆型曲线模板，采用钢管纵围令、柔性横围令（钢筋等）加以固定。 模板拼装过程中，模板之间接缝边必须平整严密，对竹胶板等大块模板，相邻模板分缝间要夹橡胶或海绵条，经螺栓紧固后防止漏浆，确保外露砼面的平整及美观；组合钢模板在拼装时相邻模板间要试拼，接缝严密的模板拼在一块，同时要确保卡扣的数量。分层施工时，逐层校正下层偏差，模板下部端不有“错台”。

预制构件模板，拼装时，砖砌底模上要预留螺栓孔，以便用对拉螺栓封底；顶口采用水平顶撑及钢筋拉条或顶口上部对拉螺栓的办法固定。砖砌底模侧面的水泥砂浆和侧模板间要粘贴海绵条，以防漏浆。

所有部位的模板，在拼装过程中还要检查每块模板有无扭曲变形、有无损坏、拼缝是否严密、表面是否平整、干净、脱模剂是否漏刷或刷的是否均匀充分等；模板的支撑及固定是否牢固，支撑的刚度及拉条的强度是否充分。必要时必须进行更换或加固，砼浇筑脚手架架不准与模板系统相连接，必须确保模板在浇筑过程中的绝对稳定。

模板校核：拼装后的模板必须进行整体校核，故此才能保证安装的模板位置正确、垂直度符合规范规定、稳定性满足使用要求。模板的校核过程也是全面检查的过程，包括边线位置、模板接缝、垂直度、平整度、稳固性、断面尺寸和顶口平直度及高度适宜度等。对底部工程侧模板，底边线采用顶拉相结合的办法校正，保证模板内边线与放样的砼边线相吻合；顶口采用拉直线后，以直线为准调整斜顶撑及斜拉条的办法校核；垂直度采用水平尺校核。校核合格后预以充分加固，确保稳定。对墩、墙、洞身等高度较高的模板，采用先校正底部顶撑及拉条，稳固后逐步向上分层校核。校核时采用上部外挑重垂球，根据底部校正线逐层调整螺栓及斜拉条；顶口同样采取拉直线法校正。所有支撑在校正过程中全面检查，以确保其强度和刚度充足；所有拉筋必须顺直，持力相对均衡，强度满足

要求（均为Φ8mm以上的合格圆筋）。待各项指标均满足规范要求后，填写模板安装质检表，报监理工程师抽检合格并签证后进行下一工序施工。施工过程中严禁在支撑上堆存物品，严禁在斜拉条上随意悬挂重物，严禁施工人员随意撤掉支撑、随意拉动拉条。浇筑过程中，必须派专人负责值班。

暗渠洞身钢模板台车配置图见附图2-3：模板台车支撑图。 4.模板拆除

模板拆除要根据时限确定拆模时间，同时要按照正常的拆模顺序拆模。 拆模时限除按设计规定外，还要根据气温情况及砼强度情况确定：非承重侧面模板，须在砼强度达到2.5Mpa且保证砼表面及棱角不因拆模而损伤时方可拆除；墩、墙、柱部位，砼强度不低于3.5Mpa时方可拆模。对承重模板在砼强度达到下表规定后拆除。

承重模板拆模标准 结构类型 结构跨度（m） ≤2 板 ＞2，≤8 ＞8 梁、拱、壳 ≤8 ＞8 悬臂结构 ≤2 ＞2 按设计砼强度标准的百分率（%） 50 75 100 75 100 75 100 拆模时间的确定主要是砼强度决定的，但在实际工作中主要是按浇筑后的时间决定拆模时间，为此，项目试验室根据砼部位及气温等情况，经试验后将强度时间折算成天数（或小时），以便决定各部位砼的拆模时间。

对于砼实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，经监理工程师批准后，方可提前拆模。

模板拆除时必须按顺序进行。先拆除拉条及支撑，再拆除纵横围令（有对拉螺栓的先拆除螺栓），侧面模板按自上而下的顺序拆除，承重模板从边块或分缝处拆除。高度超过了3米以上不能人工直接接下来的或大块模板，均需用小滑子滑到地面，严禁直接下抛而损坏模板及底部成型砼。

拆除后的模板马上分类清理并按规划存放，以备再次使用；不再使用的模板经清理和养护后运出施工现场存放。

对拉螺栓拆除后，及时用不低于砼强度的水泥砂浆将两端凿毛后封堵，且尽可能与整体表面一致。

五、混凝土工程施工方案

砼工程主要包括：砼原材料、砼配合比、分缝及止水工程、脚手架工程、砼拌和、砼运输、砼浇筑、砼养护、预制砼件的运输、堆存、吊运和安装、砼的质量控制及检测、成品砼等，是本工程的关键部分。具体工序施工方法及控制措施如下：

（一）原材料

砼原材料主要包括水泥、骨料、水、外加剂等 1.水泥

该工程所需水泥强度等级为32.5普通硅酸盐袋装水泥。使用前，根据设计要求及行业技术标准，先到预选的正规厂家取有代表性的试样对水泥进行检验，合格并报监理工程师同意后，方可订货。

（1）水泥的进货

工程技术部门根据实际工期，预先制订用料计划，报器材部门按计划进货，以确保进场后的水泥即满足使用要求，又在有效期内全部用完，从而保证工程质量。

（2）水泥的贮存

进货前，根据结构物水泥阶段用量，拟定该结构阶段最大用量，从而就近选择合格的贮存场地，并加以平整、垫高后，规划临时贮存垛或仓库。该工程由于跨汛期施工，故采用水泥仓库贮存水泥，仓库位置选择在较高的场地，四周做好防水及排水设施。水泥库地面用块石或砖砌筑、高于地面50cm以上，顶部用油毛毡通铺一遍，油毡上再铺塑料薄膜防潮。水泥在装卸过程中必须人工装卸，以确保水泥不破袋、少损失。水泥垛存货以不超过10袋高度为限，以防底部水泥袋被压碎。水泥垛四周及顶面要长久地用塑料薄膜及帆布覆盖，并保证覆盖层不能被风或人为造成破坏及掀开。先进的水泥要先用，确保每批水泥进场后在其有效期内全部用完。

水泥在贮存过程中，根据品种、标号、出厂日期等的不同要分类存放，并挂牌示意，切勿混杂。同时，根据质量要求，对每批水泥要及时收集出厂合格证明及检验报告等资料，并对每批水泥根据监理工程师及规范要求及时取样检测。

2.骨料

骨料主要包括：细骨料、粗骨料两类 （1） 细骨料

该工程使用的细骨料主要是指合格的中粗砂。根据技术要求，该工程细骨料选用中粗河砂，其主要质量及技术要求满足：

①细度模数2.4—3.0范围内，检测方法按照SD105—82第3.0.1条有关要求进行检测；

②质地坚硬、清洁、级配良好； ③活性杂质含量不高于规范规定；

④含泥量低，超大粒径颗粒含量满足规范规定。

项目部试验室要及时检测和控制上述技术指标，严禁不合格的砂进入施工现场。同时，施工过程中，根据天气情况及时做好砂的含水量检测，以便合理调整配合比。未经允许，严禁使用特细砂、山砂、人工砂等。

（2） 粗骨料

本工程使用的粗骨料主要用附近乡镇（灰埠镇）产石灰岩碎石子。根据具体用料计划，就近考察有关料场，经质量认证后报监理工程师同意取样检测，合格后签订供协议。

该工程结构物主要采用0.5—2cm和2—4cm碎石。洞身、底板、墩墙等断面较大或较厚的部位的采用二级配，较小的部位及预制构件均采用一级配。对配筋少、断面满足要求的，经监理工程师同意或按设计要求，也可以使用二级配。对重要构件及配筋量多的构件及部位，均采用一级配。

对石子的质量检查及控制主要包括：

①含泥量、针片状含量、含有活性物指标、粉状物含量、黄皮锈以及风化颗粒含量；

②超、逊径颗粒含量控制；

③粗骨料最大粒径不超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4。

粗骨料及细骨料必须分类、分规格隔离存放，并插牌示意，存放料场根据工程量大小要预先规划设计，并用粘土或灰土垫平压实，顶面适当硬化，以防用料过程中将底部泥土掺入料中。

砂、石料场布置在离拌和站较近的地方，且进出车辆要方便，地势较高且平坦。料场四周预先开挖并填筑好截水及排水沟。排水沟底宽0.5m，边坡1：1，

底板浇筑过程中，要充分注意模板位置、钢筋位置、止水及分缝材料位置等有无移动，如有移动值班人员要及时调整，避免造成缺陷。

2. 墩、墙、洞身、排架等中上部砼浇筑

浇筑前，全面检查仓内有无杂物，接合面打毛是否充分、仓内有无积水，照明及振捣器具是否充分等经监理工程师检查合格后方可浇筑。浇筑前用水管将仓面均匀湿润（不能有较多积水）后。然后先拌制一定量高标号砂浆平铺至仓面内3～5cm（仓面长的分段铺），然后再下砼料物。无论在仓内还是仓外，都要保证振捣充分、振捣均匀，尤其要掌握好上下层的结合深度，避免漏振或过振。振捣时要严格控制振捣器到模板间的距离，尤其不能直接插到模板上振捣。薄壁结构必须选择振捣力小的振捣棒，以防模板跑模；同时要控制好振捣棒不能振到钢筋网上或拐到钢筋网中振捣。振捣人员必须选有丰富经验的操作人员，同时浇筑前技术人员现场要做好技术交底工作，并加强责任措施，增强责任意识，这样才能保证浇筑质量。如果仓面较长，分层浇筑不能保证时可拉坡浇筑，但拉坡一定要缓，坡脚、坡中石子容易集中的部位一定要定时处理。仓面较短，在砼初凝期内完全能平铺一层的必须分层浇筑，每层砼的厚度以小于30cm为宜。同时，对小仓面的砼浇筑，从拌和站就控制速度，严禁超速浇筑。对模板没有进行特殊加固的，浇筑速度控制在每小时不超过0.5～0.6m为宜,否则模板将有可能发生问题而导致浇筑失败。浇筑至接近设计高程时，严格控制拌和量，人工仔细下料、铺料，确保既不超浇又不欠浇。对顶面根据设计要求采用与底板面类似的表面处理方法将顶面处理好（倒虹吸洞身顶板面采用拉毛平面）。

分仓浇筑次序详见附图2-4：洞身分仓图 3.机架桥板等预制构件的浇筑

预制构件的预制场地尽量靠近闸布置，以减少场内二次倒运的费用并节省时间。该工程在右岸设一个预制厂。

预制场地必须经垫高、碾压、平整、防水等处理后使用。每次浇筑均要通过监理工程师检查验收后方可进行浇筑，浇筑时，由于预制构件高度不高，采用机动运输车将拌和物运至构件侧面，卸在地面可移动的上料板上，人工将拌和物送入构件内，从一端浇向另一端的方法浇筑。

预制件在浇筑时均采用插入式振捣器与平板振捣器相结合的办法保证振捣质量。插入式振捣器主要是保证构件各个部位的密实，平板振捣器主要解决顶面的提浆，为表面平整及处理提供条件。浇筑过程中要随时观察模板有无移位，有

无漏浆等。同时因断面较小，一是采用小振捣棒，二是操作人员要心中有数，尽可能别直接触及模板及钢筋网。表面处理根据不同的使用要求有不同的处理方法。主要有毛面和光面之分。毛面的，经提浆平整后，在收浆前用木拉板根据高程线细找平并拍压密实、平整；光面需在收浆前后分别用钢压板压平、压光。

（七）砼养护

根据砼自身的特性，成型养护是保证砼强度的最后一道工序，也是提高砼质量，保证砼强度的重要环节。砼养护要根据工期、季节、部位等分别采取不同的养护方法。总的原则是养护要及时、保潮要充分、时间要保证。

对垫层、底板、基础等底部工程，表面处理完后即要覆盖草帘等吸水覆盖物洒水保潮，每天根据气温情况调节洒水遍数，确保在养护期内始终潮湿，始终被覆盖；对墩、墙、柱、洞身、预制构件等，顶面处理完后，立即覆盖并洒水养护，待侧面模板拆除后，可采用挂草帘或喷养护液的方法养护。

砼的养护期一般不短于28天，同时必须派专人轮班养护。养护人员要根据设计及规范要求、部位及结构情况、天气及温度情况和养护方法等，详细制订养护监控一览表，随时记录并填写该表，以增强责任心，确保每个部位的养护质量。

砼在养护过程中，最忌污染砼表面，因此，养护方法要得当，养护人员要上心，同时注意节约用水，尤其不能造成其他工作面积水而影响正常施工。

（八）预制构件的运输、堆存及安装

预制构件运输是指底模须周转使用和构件到安装前需水平运至安装现场的过程。运输时，一是要确保构件强度必须达到能安全搬运的要求；二是要确保吊运设备及器具必须满足安全起运的要求。对长构件，运输工具还要满足长度要求。对板等长、大构件，采用足够吨位的汽车吊移位装车，长拖车运输，汽车吊卸车，同时运输道路要修整，车槽内要垫托方木，构件卸下的平整地面上及叠存构件间均要垫托方木，以防构件在运输及堆存过程中发生断裂及倾斜。运输前，根据构件就位情况合理规划每种构件的运卸位置，充分考虑吊装设备的移动半径等要素，以减少二次搬运，达到顺利、安全就位的目的。

构件堆存主要是指预制构件在安装前的存放。对大型构件，将地面整平压实，在两端1m多范围横垫方木，然后吊放构件，如需叠放，在构件间同样要垫托方木；对栏杆及扶手等小构件，一般采取立放或靠放的办法，但必须确保不能发生倾斜。构件存放后要挂警示牌，严禁人员乱动，以保证人身及构件安全。

构件安装前，技术人员根据现场具体情况制订安全可行的安装方案，根据

安装方案选择固定人员并责任到人。同时提前根据设计将有关就位线放好并复检好，对吊装设备运行的地面及上空都要仔细检查好、观察好，对构件本身有无大的问题也要进行对号检查，确保万无一失。安装过程中上下要统一指挥，紧密协调，精力集中，严禁非工作人员进入安装区。每块构件就位后，技术人员要立即检查就位情况，无误后方可脱钩。全部完成后全面进行检查，合格后放吊运设备离开现场。

（九）砼的质量控制及检测

按规范及规程要求加强砼全过程的控制及检测至关重要。

首先从原材料抓起，杜绝不合格料物进入现场；其次，加强计量器具的检验、检查，控制拌和时间，保证每盘料物均满足配比要求；第三，加强下料前的检查及控制，严防不合格料物进入仓内；第四，按规范规定及试验规程要求，及时、足数地做好机口及仓面的坍落度试验，如实装取试件；第五，加强浇筑前模板、支撑、拉条、钢筋、止水、分缝、埋件、仓面凿毛、杂物、积水、振捣及照明设备等的检查和控制；第六，完善责任目标，增强操作人员责任心；第七，自始至终贯彻技术交底制度，随时总结和完善施工措施及方法；第八，控制和检查好表面处理及养护工序，保证砼在成型中及成型后的外观质量及内在强度；第九，拆模后的砼外观要及时进行检测，填报有关资料，评定其质量情况，从而确定处理方案。

（十）成型砼缺陷的修补及处理

砼拆模后，有关专业人员要立即到现场对砼外观进行全面检查，对存在轻度麻面、浅度蜂窝、局部底部烂根等砼较普遍存在的通病缺陷，在养护前立即进行有效处理；对出现严重跑模、多处石子集中、有空洞等严重缺陷，必须及时报监理工程师共同察验后决定处理意见，对有影响砼正常使用的缺陷，坚决返工重来。总之，对砼缺陷的修补及处理不是目的，而只是个补救手段。施工过程中自始至终要严把质量关，做到成型砼无缺陷。

修补前必须用钢丝刷或加压、水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，采用此原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并预抹平，修正部位加强养护，确保修补材料牢固、粘结，色泽一致，无明显痕迹。

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