柔性制造系统 - 图文

柔性制造系统

摘要：自从1954年美国麻省理工学院第一台数字控制铣床诞生后，70年代初柔性自动化进入了生产实用阶段。1967年，英国莫林斯公司首次根据威廉森提出的FMS基本概念，研制了“系统24”。其主要设备是六台模块化结构的多工序数控机床，目标是在无人看管条件下，实现昼夜24小时连续加工，但最终由于经济和技术上的困难而未全部建成。同年，美国的怀特·森斯特兰公司建成 Omniline I系统，它由八台加工中心和两台多轴钻床组成，工件被装在托盘上的夹具中，按固定顺序以一定节拍在各机床间传送和进行加工。这种柔性自动化设备适于在少品种、大批量生产中使用，在形式上与传统的自动生产线相似，所以也叫柔性自动线。日本、前苏联、德国等也都在60年代末至70年代初，先后开展了FMS的研制工作。几十年来，从单台数控机床的应用逐渐发展到加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统和计算机集成制造系统，使柔性自动化得到了迅速发展。

关键字： 柔性制造系统 FMS的组成及分类 FMS的应用及发展趋势

一、概述

（一） 柔性制造系统的发展

20世纪60年代以来，伴随计算机技术的飞速发展，计算机控制的数控机床（CNC机床）在自动化领域中取代了机械式或液压式的自动机床。在CNC机床上只要改变程序即可加工新的零件，改变加工对象的灵活性很大，而所需调整的时间却很短，它为柔性制造系统（FMS）打下了很好的基础。

1954年美国麻省理工学院第一台数字控制铣床诞生后，1976年日本发那科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制造单元(简称FMC)，为发展FMS提供了重要的设备形式。柔性制造单元(FMC)一般由1～2台数控机床与物料传送装置组成，有独立的工件存储站和单元控制系统，能在机床上自动装卸工件，甚至自动检测工件，可实现有限工序的连续生产，适于多品种小批量生产应用。 70年代末期，柔性制造系统在技术上和数量上都有较大发展，80年代初期已进入实用阶段，其中以由3～5台设备组成的柔性制造系统为最多，但也有规模更庞大的系统投入使用。

1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个机械化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。

这种自动化和机械化车间，是向实现计算机集成的自动化工厂迈出的重要一步。与此同时，还出现了若干仅具有柔性制造系统的基本特征，但自动化程度不

很完善的经济型柔性制造系统FMS，使柔性制造系统FMS的设计思想和技术成果得到普及应用。

迄今为止，全世界有大量的柔性制造系统投入了应用，仅在日本就有175套完整的柔性制造系统。国际上以柔性制造系统生产的制成品已经占到全部制成品生产的75%以上，而且比率还在增加。 （二）柔性制造系统的概念

柔性制造系统是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成，能适应加工对象变换的自动化机械制造系统。

典型的柔性制造系统示意图

1-自动仓库；2-装卸站；3-托盘站；4-检验机器人；5-自动小车； 6-卧式加工中心； 7-立式加工中心；8-磨床；9-组装交付站；

10-计算机控制室 柔性制造技术

采用FMS的主要技术经济效果是：能安装配作业配套需要，及时安排所需零件的加工，实现及时生产，从而减少毛坯和在制品的库存量，及相应的流动资金占用量，缩短生产周期；提高设备的利用率，减少设备数量和厂房面积；减少直接劳动力，在少人看管条件下可实现昼夜24小时的连续“无人化生产”；提高产品质量的一致性。

柔性制造系统（简称FMS）包括多个柔性制造单元，能根据制造任务或生产的变化迅速进行调整，适用于多品种中、小批量生产。它的出现标志了机械制造行业进入了一个新的发展阶段，克服了原来机械生产线只适合于大批量生产的刚

性特征，能够适应中小批量、多品种的柔性生产方式，而且将手工操作减少到最低，具有很高的自动化特征。随着社会对多品种、中小批量产品的认同，对缩短生产周期、低制造成本的需求增加，加上微电子技术、计算机技术、通信技术、机械与控制设备技术的日益成熟，柔性制造技术得到了广泛的应用。

柔性制造技术(FMT)可以表述为两个方面：一是系统适应外部环境变化的能力，可用系统满足新产品要求的程度来衡量：二是系统适应内部变化的能力。“柔性”是相对于“刚性”而言的。传统的“刚性”自动化生产线主要实现单一品种的大批量生产，优点是生产率高，设备利用率高，单件产品成本低。但只能加工一种或几种相类似的零件，难以应付多品种中小批量的生产。随着批量生产时代逐渐被适应市场动态变化的生产所替换，一个制造自动化系统的生存能力和竞争能力在很大程度上取决于它是否能在很短的开发周期内生产出较低成本、较高质量的不同品种产品的能力。在现实社会中，人们通常将用以生产产品的制造系统根据其一次投产的数量而分为大量、批量和单件生产3种类型。

在最近20年以来．世界市场从相对稳定型转向动态多变型。市场的需求和企业产品特点表现为：市场的竞争日益激烈、市场需求的多变性和不可预测性、产品生命周期日益缩短、产品需求趋于顾客化。在这种动态竞争全球化的市场环境中，企业生存和可持续发展已成为必须首先考虑的问题，这迫使企业努力寻找一种具有高柔性、高生产率、高质量和低成本的产品零件加工制造系统来替代传统制造系统，以期用最短的生产周期对市场需求变化做出响应，并使包括厂房、设备及人力在内的资源得到最有效地利用，达到企业生产经营能力整体优化的目的。

FMT所采用的一些原理和技术途径包含有非常先进的制造哲理和技术观念。柔性制造系统(FMS)是能够覆盖上述3类制造系统基本原理和概念的一种制造系统。柔性制造设备或系统正成为制造业领域中极为重要的主力制造设备。 二、FMS的组成及类型 （一）FMS的组成

FMS包括硬件系统和软件系统两大类，这两类里包括着三部分组成：

多工位数控加工系统

控制与管理系统 自动化的物料储运系统

（1）硬件系统

制造设备：数控加工设备（如加工中心）、测量机、清洗机等；自动化储运设备：传送带、有轨小车、AGV、搬运机器人、立体库、中央托盘库、物料或刀具装卸站、中央刀库等；计算机控制系统及网络通信系统。 加工系统：

柔性制造系统采用的设备由待加工工件的类别决定,主要有加工中心、车削中心或计算机数控(CNC)车、铣、磨及齿轮加工机床等,用以自动地完成多种工序的加工。磨损了的刀具可以逐个从刀库中取出更换，也可由备用的子刀库取代装满待换刀具的刀库。车床卡盘的卡爪、特种夹具和专用加工中心的主轴箱也可以自动更换。 物料系统：

物料系统用以实现工件及工装夹具的自动供给和装卸,以及完成工序间的自动传送、调运和存贮工作,包括各种传送带、自动导引小车、工业机器人及专用起吊运送机等。储存和搬运系统搬运的物料有毛坯、工件、刀具、夹具、检具和切屑等；储存物料的方法有平面布置的托盘库，也有储存量较大的巷道式立体仓库。

毛坯一般先由工人装入托盘上的夹具中，并储存在自动仓库中的特定区域内，然后由自动搬运系统根据物料管理计算机的指令送到指定的工位。固定轨道式台车和传送滚道适用于按工艺顺序排列设备的柔性制造系统，自动引导台车搬送物

料的顺序则与设备排列位置无关，具有较大灵活性。

工业机器人可在有限的范围内为1～4台机床输送和装卸工件，对于较大的工件常利用托盘自动交换装置(APC)来传送，也可采用在轨道上行走的机器人，同时完成工件的传送和装卸。 （2）软件系统

系统支持软件：操作系统、网络操作系统、数据库管理系统等；FMS运行控制系统：动态调度系统、实时故障诊断系统、生产准备系统，物料（工件和刀具）管理控制系统等。 计算机控制系统：

计算机控制系统用以处理柔性制造系统的各种信息,输出控制CNC机床和物料系统等自动操作所需的信息。通常采用三级(设备级、工作站级、单元级)分布式计算机控制系统,其中单元级控制系统(单元控制器)是柔性制造系统的核心。 系统软件

系统软件用以确保柔性制造系统有效地适应中小批量多品种生产的管理、控制及优化工作,包括设计规划软件、生产过程分析软件、生产过程调度软件、系统管理和监控软件。

性能完善的软件是实现柔性制造系统的功能的基础，除支持计算机工作的系统软件外，更多数量的软件是根据使用要求和用户经验所发展的专门应用软件，大体上包括控制软件(控制机床、物料储运系统、检验装置和监视系统)、计划管理软件(调度管理、质量管理、库存管理、工装管理等)和数据管理软件(仿真、检索和各种数据库)等。FMS控制系统如下：

图1柔性制造系统

从图1可以看出，FMS一般由5个功能系统构成。

1）自动加工系统。一般由2台以上的数控机床、加工中心或柔性制造单元（FMS）以及其他的加工设备构成。

2）自动物流系统。该系统包括运送工件、刀具、冷却润滑液等加工过程所需“物资”的搬运装置以及装卸工作站。

3）自动仓库系统。由设置在搬运线始端或末端的自动仓库和设在搬运线内的缓冲站构成，用以存放毛坯、半成品和成品。

4）自动监视系统。由各种传感器检测和识别整个FMS及各分系统的运行状态，对系统进行故障诊断和处理，保证系统的正常运行。

5）计算机控制系统。实现对FMS的运行控制、刀具管理、质量控制及数据管理和网络通信。

2. 由以上可见，FMS具有如下功能：

1）系统完全由计算机控制和管理，可以通过重新编制机床操作程序进而加工多种不同的零件。系统采用NC控制为主的多台加工设备和其他生产设备，可以在已有的机床上提供零件加工所需要的全部工具。

2）系统中党的加工设备和生产设备通过物料输送装置连接，可以实现工件在不同机床间的流动传递，并实现工件的自动加、卸载。 3. FMS具有如下特点

1）制造柔性高。FMS因内在的灵活性，能适应由于市场需求变化和工程设计变更所出现的变动，进行多品种生产。

2）设备利用率高、占地面积少。设备的利用率一般可达70%以上，系统布局紧凑，占地面积可减少20%~50%。

3）产品质量高且稳定。FMS采用全自动化加工，减少了人为因素，保证了产品的质量。

4）减少制品数量、缩短生产准备时间。在FMS中，加工设备集中在一个很小的场地内，各种工序集中在加工中心，减少了零件装夹次数和零件经过的机床数目。

5）维持生产能力强。当一台或几台机床发生故障时，仍可降级运转。 6）减少直接工时费用。由于机床是在计算机的控制下进行工作的，不需要工人去操作。

7）投资高、风险大，开发周期长，管理水平高。 （二）柔性制造系统的类型

FMS适用于中小批量的生产，既要兼顾对生产率和柔性的要求，也要考虑系统的可靠性和机床的负荷率。因此，就产生了三种类型的FMS：(1) 配备互补机床的FMS;(2) 配备可互相替换机床的FMS;(3) 混合式FMS. （1）、配备互补机床的FMS

这类FMS中，通过物料运储系统将数台NC机床连接起来，不同机床的工艺能力可以互补，工件通过安装站进入系统，然后在计算机控制下从一台机床到另一台机床，按顺序加工。工件通过系统的路径是固定的。

特点：非常经济，生产率较高，能充分发挥机床的性能。从系统的输入和输出的角度看，互补机床是串联环节，它减少了系统的可靠性，即当一台机床发生故障时，全系统将瘫痪。

（2）配备可互相替换机床的FMS

系统中的机床可以互相代替，工件可被送到适合加工它的任一台加工中心上。计算机的存储器存有每台机床的工作情况，可以对机床分配加工零件、一台加工中心可以完成部分或全部加工工序。

从系统的输出和输入看，它们是并联环节，因而增加了系统的可靠性，同时这种配置形式具有较大的柔性和较宽的工艺范围，可以达到较高的机床利用率。

（3）混合式FMS

这类FMS是互补式FMS和替换式FMS的综合，即FMS中有一些机床按替换式布置，而另一些机床按互补式安排，以发挥各自的优点。大多数FMS采用这种形式。 按规模大小FMS可分为如下4类：

（1)柔性制造单元(FMC)：FMC的问世并在生产中使用约比FMS晚6-8年。它是由1 2台加工中心、工业机器人、数控机床及物料运送存贮设备构成 具有适应加工多品种产品的灵活性。FMC可视为一个规模最小的FMS，是FMS向廉价化及小型化方向发展和一种产物。其特点是实现单机柔性化及自动化。迄今已进入普及应用阶段。

(2)柔性制造系统(FMS)：通常包括4台或更多台全自动数控机床(加工中心与车削中心等)。由集中的控制系统及物料搬运系统连接起来。可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工及管理。

(3)柔性制造线(FML)：它是处于单一或少品种大批量非柔性自动线与中小批量多品种FMS之间的生产线。其加工设备可以是通用的加工中心 CNC机床；亦可采用专用机床或NC专用机床。对物料搬运系统柔性的要求低于FMS 但生产率更高。它是以离散型生产中的柔性制造系统和连续生产过程中的分散型控制系统(DCS)为代表，其特点是实现生产线柔性化及自动化，其技术已日臻成熟，迄今已进入实用化阶段。

(4)柔性制造工厂(FMF)：FMF是将多条FMS连接起来，配以自动化立体仓库，用计算机系统进行联系，采用从订货、设计、加工、装配、检验、运送至发货的完整FMS。它包括了CAD／CAM。并使计算机集成制造系统(ClMS)投入实际 实现生产系统柔性化及自动化。进而实现全厂范围的生产管理、产品加工及物料贮运进程的全盘化。FMF是自动化生产的最高水平。反映出世界上最先进的自动化应用技术。它是将制造、产品开发及经营管理的自动化连成一个整体，以信息流控制物质流的智能制造系统(IMS)为代表。其特点是实现工厂柔性化及自动化。 三、柔性系统中常用的设备 （一）、加工系统

加工系统是FMS最基本的组成部分，也是FMS中耗资最多的部分，FMS的加工能力很大程度上是由它所包含的加工系统所决定的。加工系统担任把原材料转化为最终产品的任务，是实际完成改变物性任务的执行系统。目前FMS的加工对

象主要有两大类：棱柱体类、回转体类。加工中心（Machining Center，MC）是一种具有刀库并能按预定程序自动更换刀具，对工件进行多工序加工的高效数控机床。棱柱体类：常用镗铣加工中心；回转体类：常用车削加工中心。 棱柱体类：

卧式加工中心

1- 主轴头 2-刀库 3-导轨 4-立柱底座5-回转工作台、6-工作台底座 回转体类：

车削加工中心 1-刀库 2-回转刀架

3-换刀机械手 4-上下工件机器人 5-工件存储站

加工系统的配置原则：工序集中，减轻物流负担，减少装夹次数；控制功能强、扩展性好；高刚度、高精度、高速度；自保护与自我维护性好；使用经济性好；对环境的适应性与保护性好。 辅助加工设备如下：

组合夹具

柔性夹具

（二）、物流系统

物流系统是FMS中物料流动的总称。在FMS中流动的主要是工件，刀具，夹具，切屑和切削液。

物料系统流程如下：

物料系统中运用的设备：

自动化仓库示意图

（三）、控制与管理系统 1、FMS系统控制级的主要功能 （1）单元控制器

单元控制器是FMS控制系统软件的核心，它在FMS运行管理中起着十分重要的作用。一个FMS性能的高低、功能的强弱在某种意义上取决于单元控制的功能。

单元控制器的基本功能包括：单元控制系统的通信管理、系统运行历史资料的管理、单元控制系统的总控管理、单元控制系统的启停控制、生产运行监控、作业计划的实时动态调度、系统资源的控制与管理、系统刀具、物料的配置管理与实时动态调度、系统故障的在线诊断与处理、数控程序的传送与管理。这些功能通常按照一定的生产控制逻辑和时序组成几个功能性的子系统来实现。 1）生产准备系统 2）动态调度系统

3）故障诊断与系统监控系统 （2）工作站控制器

1）刀具工作站控制系统； 2）物料工作站控制系统；

3）制造工作站控制系统。

如果FMS体系结构总中没有设置工作站级，工作站控制器的功能通常被分配到单元控制器上和（或）设备控制器上。 （3）设备控制器

设备控制器通常是由设备制造商提供，运行在设备控制机上，如NC、CNC等。设备控制器的主要功能是对设备进行控制和管理，实现相应的功能，对于集成到FMS中的设备还必须实现FMS接口功能。

2、FMS管理级的主要功能：1）FMS作业计划编制与优化；2）作业计划运行仿真；3）计算机辅助工艺计划编制（CAPP）；4）数控程序自动编制与刀具轨迹模拟。

FMS控制系统的信息流

3、FMS单元控制器的控制与调度模型 (1)FMS单元控制器的数据关系

1)生产管理信息：生产作业计划、物料需求计划、能力需求计划。 2)生产工艺信息：工艺计划信息；数控加工程序 。

3)系统设备状态信息 ：制造设备的状态信息；物料储运系统状态信息 ；刀具储运系统状态信息。

(2)FMS生产准备系统 ：获取生产作业计划、工艺计划与NC程序；刀具准备 ；工装与工件毛坯准备；系统配置与数据核对。

(3)FMS实时动态调度 ：单元控制器在系统加工过程中，依据系统当前的实时状态，对生产活动进行动态优化控制。

(4)FMS动态调度决策规则：工件的投入；工件选择设备；设备选择工件；传送

设备选择；成品退出系统等。 (5)FMS实时监控系统

1）FMS生产过程监控：刀具状态监控；设备运行状态监控；工件加工状态监控；故障诊断与处理。

2）FMS生产过程质量监控 ：对FMS生产过程的质量监控主要是对在FMS中零件加工的质量进行实时的测量和控制。 四、柔性制造系统的应用及发展趋势 （一）柔性制造系统的应用 （1）FH6800平面FMS柔性系统

FH6800平面FMS柔性系统由5台MAZAK公司生产的FH6800型卧式加工中心、52个交换托盘、1台清洗机、1台自动上下料机器人，通过MAZAK公司的INTELLIGENT MAZATROL FMS主控单元控制实现系统控制（目前实际配置4台机床）。最大工作直径Φ1050mm，最大工作高度1m，最大工作重量1500kg。主要担负中小零件的自动加工。具有刀具破损检测功能、红外线测试机内检测功能。5台机床刀具配置相同，采用冗余控制原则进行控制，系统自动安排加工任务至空闲机床。可同时实现72h连续运转，24h无人运转。 （2）FH8800立体FMS柔性系统

FH8800立体FMS柔性系统由3台MAZAK公司生产的FH8800型卧式加工中心、36个交换托盘、1台两位置自动上下料机器人，一台清洗机，通过MAZAK公司的INTELLIGENT MAZATROL FMS主控单元控制实现系统控制（目前实际配置1台机床）。最大工作直径Φ1250mm，最大工作高度1250mm，最大工件重量2200kg。控制原理、特点同上一条线相同。主要担负中型箱体类零件的加工。但此条线交换托盘分上下两层立体放置，同样数量的交换托盘立体放置将大大节约柔性系统的占地面积。与传统的交换托盘平面放置系统相区别，此类FMS被称为立体FMS。系统可实现72h连续运转，24h无人运转。 （3）OPTO-PATH柔性加工线

钣金加工柔性系统是FMS从传统的金属切削加工柔性系统发展出来的新领域的应用。系统由2台MAZAK公司生产的HG510激光切割机、10层料库、上下料机械手、系统控制计算机构成，是从原材料运送到成品分检作业全部自动化完成的钣金激光切割机FMS系统。机械手根据系统指令从料库将需要的钢板送到激光切割机，激光切割机会按照上传到数控系统中的展开及套裁图进行切割。激光头X、Y轴移动均由直线电动机驱动。由高质量的CCD照相机对激光头现在装有的喷嘴进行圆度和激光束是否在喷嘴中心进行检测，保证切割精度和准确性。机床配有4个激光头的存放位置，可以实现加工过程中进行随时更换，和对需要维护的激光头进行机外维护、保养、调整功能，保证加工过程不中断。激光切割机配

置双交换工作台，保证了工作效率。由7200个单独配置的小吸盘组成的工件分检装置，能够依据CAD信息，自动适应工件的形状，单个吸盘分别进行ON/OFF控制的智能分检系统只对选中的工件进行吸附作业，将工件及边角料自动分离。 （二）柔性制造系统的发展趋势

从上世纪60年代开始至今，FMT的出现、发展、进步和广泛应用，对机械加工行业及工厂自动化技术发展产生了重大影响，并开创了工厂自动化技术应用的新领域，大大促进了计算机集成制造技术(CIMT)的发展和应用。世界范围内的FMS获得了约30％的年增长率的快速发展和应用。在FMS领域，美国、西欧和日本居世界之首。20世纪90年代后，工业界更加注重信息集成和人在CIMS和FMS中的积极作用，认识到对FMS而言，如果系统规模小些，并允许人更多地能动介入，系统运行往往会更有成效。现在，FMT已朝着更加正确的方向发展。并开发了新的柔性制造设备，使高性能柔性加工中心构成的FMC。并得到了广泛应用。同时，工业界已更加注重FMT与集成化CAD／CAPP／CAM，工厂或车间生产控制和管理系统PCMS相集成，以达到使企业生产经营能力整体优化的目的，适应动态多变型市场的需求。

柔性制造系统是一种技术复杂、高度自动化的系统，它将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来，理想和圆满地解决了机械制造高自动化与高柔性化之间的矛盾。具体优点如下。第一，设备利用率高。一组机床编入柔性制造系统后，产量比这组机床在分散单机作业时的产量提高数倍。第二，在制品减少80%左右。第三，生产能力相对稳定。自动加工系统由一自或多台机床组成，发生故障时，有降级运转的能力，物料传送系统也有自行绕过故障机床的能力。第四，产品质量高。零件在加工过程中，装卸一次完成，加工精度高，加工形式稳定。第五，运行灵活。有些柔性制造系统的检验、装卡和维护工作可在第一班完成，第二班、第三班可在无人照看下正常生产。在理想的柔性制造系统中，其监控系统还能处理诸如刀具的磨损调换、物流的堵塞疏通等运行过程中不可预料的问题。第六，产品应变能力大。刀具、夹具及物料运输装置具有可调性，且系统平面布置合理，便于增减设备，满足市场需要。

柔性制造系统的发展趋势大致有两个方面。一方面是与计算机辅助设计扣辅助制造系统相结合，利用原有产品系列的典型工艺资料，组合设计不同模块，构成各种不同形式的具有物料流和信息流的模块化柔性系统。另一方面是实现从产品决策、产品设计、生产到销售的整个生产过程自动化，特别是管理层次自动化的计算机集成制造系统。在这个大系统中，柔性制造系统只是它的一个组成部分。 当今，“柔性”“敏捷”“智能”和“集成”乃是制造设备和系统的主要发展趋势。FMS的构成和应用形式将更加灵活和多样化，小型FMS在吸取了FMS应用实践经验后获得了迅速发展，其总体结构通常采用模块化、通用化、硬软件功能兼容和

可扩展的设汁技术。这些模块具有通用功能化特征，相对独立性好，配有相应硬软件接口，易按不同需求进行组合和扩展。与大型FMS相比，投资较低，运行可靠性好。成功率较高。这种小型化FMS和伴随着DNC，FMS技术发展而附带生产的FMC技术将具有更加强大的生命力，并将得到快速发展和广泛应用。还可能形成商品化的柔性制造设备，成为制造业先进设备的主要发展趋势和面向21世纪的先进生产模式。

随着经济一体化，竞争全球化时代的到来，需求多样化、竞争差异化，传统的制造系统已不能满足市场对多品种小批量产品的需求。迫使传统的大规模生产方式发生改变，批量生产时代正逐渐被适应市场动态变化的生产系统所替换，这就使制造系统的柔性越来越重要。

柔性制造系统是一个由计算机集成管理和控制、高效率地制造某一类中小批量多品种零部件的自动化制造系统。能根据制造任务或生产环境的变化迅速进行调整，以适宜于多品种、中小批量生产。当制造对象发生变化时，它通过简单地改变软件、工装、刀具就够制造出所需的零件。柔性制造系统未来将向发展各种工艺内容的柔性制造单元和小型FMS；完善FMS的自动化功能；扩大FMS完成的作业内容，并与计算机辅助设计和辅助制造技术(CAD/CAM)相结合，向全盘自动化工厂方向发展。

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FLEX-V——来自德国

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FLEX-V——来自德国

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